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Manual Manejo de Frio para La Conservacion de Alimentos PDF
Manual Manejo de Frio para La Conservacion de Alimentos PDF
Diseño y Diagramación:
Eikon Creative
Director de Proyectos
Rafael Vega
I. CIENCIA Y TECNOLOGÍA 15
3. Frutas 120
3.1 Cítricos: Madurez y calidad 120
3.1.1 Cítricos: Enfriamiento -refrigeración 121
3.1.2 Cítricos: Transporte 121
3.1.3 Cítricos: Almacenaje 121
3.1.4 Naranjas 122
3.1.5 Limones 122
3.2 Bananos-Plátanos 124
3.2.1 Hermeticidad 124
3.2.2 Refrigeración 125
3.3 Aguacates 125
3.4 Mangos 126
3.5 Piñas o ananás 126
3.6 Jocotes [Spondias mobin, Spondias pupurea] 127
3.7 Nance [Byrsonima crassifolia] 127
3.8 Marañón [Anacardium occidentale] 128
2.AVES 136
2.1. Procesamiento de aves de corral 136
2.2. Enfriamiento 136
2.3. Descontaminación de carcasas 137
2.4. Transformación posterior 137
2.5. Congelamiento. 138
2.5.1 Efecto sobre la calidad del producto 138
2.5.2 Métodos de congelamiento 139
2.5.3 Descongelado 140
3.PESCADO 141
3.1.Productos pesqueros 141
3.1.1. Cuidado a bordo del barco 141
3.1.2. Formación de hielo 142
3.1.3. Congelamiento de productos pesqueros 142
3.1.4. Congelado 144
1.LACTEOS 145
1.1.Producción y procesamiento de la leche 145
1.1.2. Recepción almacenamiento de leche 146
1.1.3. Separación y clasificación 147
1.1.4. Pasteurización y homogenización 148
1.1.5. Almacenaje y distribución de la leche 149
1.1.6. Refrigeración 150
1.2. Elaboración de mantequilla 150
1.3. Elaboración de queso 152
1.4. Postres congelados de leche (sorbete y otros) 156
1.5. Esterilización de alta temperatura (UHT) y
Empaque Aséptico (AP) 159
Conservación
II.
de alimentos por frío
I.TECNOLOGÍA APLICADA
II.
de alimentos por frío
I.TECNOLOGÍA APLICADA
II.
de alimentos por frío
I.TECNOLOGÍA APLICADA
III.
de alimentos por frío
III. Distribución de
Productos refrigerados y
Congelados
Bibliografía 228
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I. CIENCIA Y TECNOLOGÍA
16
17 I.
Introducción a la Refrigeración y Congelamiento
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.1. Refrigeración
La refrigeración consiste en la conservación de los productos a bajas
temperaturas, pero por encima de su temperatura de congelación. De
manera general, la refrigeración se enmarca entre -1º C y 8º C. De esta
forma se consigue que el valor nutricional y las características
organolépticas casi no se diferencien de las de los productos al inicio de
su almacenaje. Es por esta razón que los productos frescos refrigerados
son considerados por los consumidores como alimentos saludables.
La refrigeración evita el crecimiento de los microorganismos termófilos
que crecen a una temperatura arriba 45°C como Bacillus y Clostridium
además de algunas algas y hongos y de muchos mesófilos que crecen
en temperaturas de entre -5 a -7 °C como bacterias.
20
21 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.2. Centro térmico
Es el punto del producto en el que la temperatura es la más elevada
en el proceso de congelación.
I.
2.3. Tiempo de refrigeración
La determinación del tiempo de refrigeración constituye un elemento de
importancia práctica, ya que permite conocer el tiempo necesario para
que un producto alcance una temperatura dada en su centro térmico
partiendo de una temperatura inicial, una temperatura del medio de
enfriamiento, configuración geométrica, tipo de envase, etc. Este resultado
puede emplearse en el cálculo de la carga por productos correspondiente
a la carga térmica. Para el trabajo práctico existen tablas y figuras las
que de manera rápida y sencilla permiten determinar el tiempo de
enfriamiento de determinados productos en condiciones específicas. Con
tales determinaciones se facilita la operación de enfriamiento o congelación
de cargas de productos a condiciones establecidas.
22 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.4. Características del agua
El agua es el constituyente más abundante en la mayoría de los alimentos
en estado natural por ello desempeña un papel esencial en la estructura
y demás caracteres de los productos de origen vegetal y animal.
El agua presente en un alimento puede estar como agua libre o como
agua ligada, ésta última puede estar más o menos fuertemente unida
de manera compleja a otros constituyentes. Es por ello que el estado
del agua presente en un alimento es tan importante para su estabilidad
así como para el riesgo de deterioro.
Las propiedades del agua que determinan el comportamiento de los
alimentos, son:
I.
2.5. Actividad del agua aw
La actividad del agua es una medida de la mayor o menor disponibilidad
del agua en los diversos alimentos, la cual se define por el descenso de
la presión parcial del vapor de agua, donde pw es la presión parcial del
vapor de agua del alimento y po es la presión de vapor del agua pura
a la misma temperatura:
aw = pw / po
La actividad de agua constituye una medida relativa con respecto a un
estado estándar tomado como comparación. El estado estándar escogido
es el del agua pura al cual su actividad se toma igual a la unidad, por
lo cual la actividad de un alimento es siempre menor que la unidad. Esto
es debido a que las especies químicas presentes disminuyen la capacidad
de vaporización del agua.
I.
2.6. Pre congelación
Es el tiempo que transcurre entre el momento en que el producto, a su
temperatura original, es sometido a un proceso de congelación y el
instante en que comienza la cristalización del agua (temperatura
crioscópica), este variará acorde al sistema de congelación utilizado
(rápido o lento).
23 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.7. Congelación
El principio de la conservación de los alimentos por el sistema de
congelación se basa en el mismo principio que el de la refrigeración la
ventaja que presenta es que en cuanto más baja es la temperatura más
se aleja de las condiciones ideales en las que pueden multiplicarse los
microorganismos, por lo que el alimento se altera cada vez menos.
La congelación consiste en la aplicación de temperaturas a los alimentos
por debajo de cero grados centígrados, de forma que parte del agua del
alimento se convierte en hielo. Al mismo tiempo, como el agua se
solidifica, se produce una desecación del alimento, lo que contribuirá de
forma significativa a una mejor conservación. Lógicamente, este efecto
será más importante cuanto más baja sea la temperatura.
La temperatura de elección a nivel internacional es de -18ºC/0ºF, ya que
por debajo de ésta se estima que no es posible la proliferación de
bacterias (significativamente), por lo que disminuye la posibilidad de
alteración y se reducen los riesgos para la salud. Hay que destacar que,
después de la refrigeración, la congelación es el tratamiento que menos
modificaciones produce en los alimentos. De forma que después de la
descongelación los alimentos son casi idénticos a los productos crudos
empleados como materia prima.
No toda el agua presente en el alimento puede separarse en forma de
cristales como consecuencia de la congelación. En el alimento existe
una fracción del agua no congelable a la que corresponde una actividad
de agua muy baja (de hasta 0,3). Esta agua, la cual se encuentra
fuertemente unida a las estructuras moleculares, es denominada agua
ligada y representa entre el 5 y el 10% de la masa total de agua contenida
en el alimento.
El agua libre o no ligada, por su parte, representa la mayor parte del
agua contenida en los alimentos. No obstante, esta agua no sale
espontáneamente de los tejidos. Esta agua se encuentra en forma de
geles tanto en el interior de la célula como en los espacios intercelulares,
estando su retención influenciada por el pH y las fuerzas iónicas. Durante
la congelación el agua es removida de su posición normal dentro de los
tejidos y convertida en hielo. Este proceso es parcialmente revertido
durante la descongelación dando lugar a la formación de exudado.
24 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.8. Curva de congelación
El proceso de congelación en los alimentos es más complejo que la
congelación del agua pura. Los alimentos al contener otros solutos
disueltos además de agua, presentan un comportamiento ante la
congelación similar al de las soluciones. La evolución de la temperatura
con el tiempo durante el proceso de congelación es denominada curva
de congelación. La curva de congelación típica de una solución se
muestra en la siguiente figura.
talización del agua (temperatura crioscópica), este variará acorde al
sistema de congelación utilizado (rápido o lento).
Curva de congelación
TEMPERATURA
A
S D
E
C
TIEMPO
I.
2.9. Principios de termodinámica en la formación del hielo
Todos los alimentos (vegetales, animales) son como soluciones acuosas
diluidas. La cantidad de agua del alimento define la formación de hielo
en relación directa a mayor temperatura de congelamiento. La temperatura
de congelación de un alimento es aquella temperatura a la que aparecen
los primeros cristales de hielo estables. La formación de un cristal de
hielo requiere primeramente de una nucleación, ésta puede ser
homogénea o heterogénea, ésta última es la más frecuente en el caso
de los alimentos, donde los núcleos se forman sobre partículas en
suspensión o sobre la pared celular.
I.
2.10. Cristalización del hielo
Una vez comienza el agua a congelar, la cristalización es función de la
velocidad de enfriamiento, al mismo tiempo que de la velocidad de
difusión del agua a partir de las disoluciones que bañan la superficie
de los cristales de hielo. Si la velocidad de congelación es débil, entonces
se forman pocos núcleos de cristalización y los cristales de hielo crecen
ampliamente. Si la velocidad de congelación aumenta, el número de
cristales de hielo aumenta mientras su tamaño disminuye. Es importante
que la congelación lenta puede producir a un exudado excesivo en la
descongelación, mientras que una congelación muy rápida permite
preservar la textura de ciertos productos.
Características Cristalización:
- Cristalización Lenta: cristales crecen ampliamente.
- Cristalización Rápida: más cristales pero más pequeños.
27 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.11. Velocidad de congelación
La calidad de los alimentos congelados se encuentra influenciada por
la velocidad con que se produce la congelación, así entre más rápido
se produzca el congelamiento mejor calidad en el producto congelado
se obtiene.
-Congelación Lenta.
Cuando la congelación es lenta la cristalización extracelular aumenta la
concentración local de solutos lo que provoca, por ósmosis, la
deshidratación progresiva de las células. En esta situación se formarán
grandes cristales de hielo aumentando los espacios extracelulares,
mientras que las células plasmolizadas (pierden agua por estar expuesta
una presión osmótica mayor) disminuyen considerablemente su volumen.
Este desplazamiento del agua y la acción mecánica de los cristales de
hielo sobre las paredes celulares provocan afecciones en la textura y
dan lugar a la aparición de exudados durante la descongelación.
28 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
-Congelación Rápida
Cuando la congelación es rápida la cristalización se produce casi
simultáneamente en los espacios extracelulares e intracelulares. El
desplazamiento del agua es pequeño, produciéndose un gran número
de cristales pequeños. Por todo ello las afecciones sobre el producto
resultaran considerablemente menores en comparación con la congelación
lenta. No obstante, velocidades de congelación muy elevadas pueden
provocar en algunos alimentos, tensiones internas que pueden causar
el agrietamiento o rotura de sus tejidos, congelar demasiado rápido
tomates u otros vegetales o frutas con alto contendido de agua.
Existen diversa maneras de definir la velocidad de congelación siendo
estas: el tiempo característico de congelación o duración de la congelación,
el tiempo nominal de congelación, la velocidad media de
congelación, etc.
I.
2.12. Duración de la congelación
Es el tiempo transcurrido desde el principio de la fase de precongelación
hasta la obtención de la temperatura final. Este tiempo (lo que dura)
depende, por una parte de las temperaturas inicial y final y de la cantidad
de calor a extraer, y por otra de las dimensiones (espesor) y forma del
producto, como de los parámetros de transmisión térmica.
I.
2.13. Velocidad de avance del frente de congelación (cm/h)
Otra forma de expresar la rapidez de la congelación es por medio de la
velocidad a la que se desplaza el frente de hielo a través del producto.
Esta es mayor cerca de superficie que hacia el centro.
29 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.14. Tiempos de congelación
La duración real del proceso de congelación depende de diversos
factores, unos son relativos al producto a congelar y otros al equipo
utilizado, de estos los más importantes son:
- Dimensiones y forma del producto (espesor).
-Temperatura inicial y final.
- Temperatura del refrigerante.
- Otros: Coeficiente de transferencia de calor superficial del producto,
Variación de entalpía (la entalpía consiste en energía sensible debajo
del punto de congelación) y Conductividad térmica del producto.
El conocimiento del tiempo de congelación es de gran importancia para
el diseño del proceso. Este tiempo es un dato necesario para determinar
la velocidad de refrigeración requerida en relación con la capacidad del
sistema de congelación. La predicción del tiempo de congelación puede
basarse en métodos numéricos y en métodos aproximados.
I.
2.15. Fin de la congelación
El proceso de congelación termina cuando la mayor parte del agua
congelable se transforma en hielo en el centro térmico del producto. En
la mayoría de casos la temperatura del centro térmico coincide en ese
momento con la temperatura de almacenamiento. Si el producto se retira
antes de ese momento resultará una congelación lenta en el centro del
mismo y perdida de la calidad del producto congelado.
Almacenar productos insuficientemente enfriados podría perjudicar otros
que se encuentren en el almacén, es recomendable proseguir un
enfriamiento hasta lograr una temperatura de equilibrio como de -18° C.
I.
2.16. Temperatura de equilibrio
Cuando la temperatura de la superficie de un producto es casi la misma
que en el centro térmico del mismo; esto en condiciones en las que
ninguna cantidad de calor es aportada ni extraída del producto.
I.
2.17. Desecación de los alimentos congelados
Por corriente de aire frío, el producto que no está protegido, cierta
proporción de agua contenida en la superficie se evapora en el curso
de la congelación (1 a 2 % o más se reflejan como mermas por enfriamiento
o congelación). La proporción es menor cuanto más rápida es la
congelación. Embalajes impermeables al vapor de agua y en contacto
con los productos evitan pérdidas de agua.
30 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.18. Reducción de la temperatura de almacenamiento
Período durante el cual temperatura se reduce, desde la temperatura a
la que la mayor parte de el agua congelable se ha transformado en hielo
a la temperatura final deseada. La temperatura final puede ser la
temperatura de almacenamiento alcanzada por todo el producto, incluso
el “centro térmico” o bien la temperatura de equilibrio.
19. Modificaciones de los alimentos durante la congelación.
La congelación provoca el aumento de la concentración de los solutos
presentes en productos e inversamente del descenso de la temperatura,
la velocidad de las reacciones aumenta, a pesar de la disminución de
la temperatura de acuerdo con la ley de acción de masas. Este incremento
en la velocidad de las reacciones se produce a temperaturas entre -5º
C y -15º C/ 23ºF a 5ºF. Este incremento en la concentración de los
solutos provoca cambios en la viscosidad, el pH, el potencial redox del
líquido no congelado, fuerza iónica, presión osmótica y tensión superficial,
entre otros.
I.
2.19. Modificaciones de los alimentos durante la congelación.
La congelación provoca el aumento de la concentración de los solutos
presentes en productos e inversamente del descenso de la temperatura,
la velocidad de las reacciones aumenta, a pesar de la disminución de
la temperatura de acuerdo con la ley de acción de masas. Este incremento
en la velocidad de las reacciones se produce a temperaturas entre -5º
C y -15º C/ 23ºF a 5ºF. Este incremento en la concentración de los
solutos provoca cambios en la viscosidad, el pH, el potencial redox del
líquido no congelado, fuerza iónica, presión osmótica y tensión superficial,
entre otros.
I.
2.20. Duración del almacenamiento
Las reacciones físicas y químicas que se producen en un alimento
congelado conducen a una pérdida de calidad que es gradual, acumulativa
e irreversible, de manera que al cabo de cierto tiempo el producto deja
de ser apto para el consumo debido a la transformación sufrida.
I.
2.21. Conservación de alta calidad
“High Quality Life”: el tiempo que transcurre entre el momento en que
se congela un producto de excelente calidad y el momento en que se
detecta, por apreciación sensorial, una diferencia estadísticamente
significativa en relación con la calidad inmediatamente antes de la
congelación.
33 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.22. Duración práctica del almacenamiento
La duración del almacenamiento del producto en estado congelado,
contado a partir de la congelación, es el período durante el cual el
producto conserva sus propiedades características y es válido para el
consumo en el estado o en la transformación a la cual se le destina.
I.
2.23. Modificaciones de los alimentos durante el almacenamiento
Las reacciones de deterioro constituyen afectaciones durante el
almacenaje de los productos congelados. Los cambios químicos y
bioquímicos durante el almacenamiento en congelación son lentos. Si
las enzimas no resultan previamente inactivadas, la rotura de la membrana
celular por los cristales de hielo puede favorecer la acción de estas.
Entre estos cambios se tienen: degradación de pigmentos, pérdidas
vitamínicas, actividad enzimática residual y oxidación de lípidos.
Se entiende por recristalización del hielo como un fenómeno que provoca
crecimiento de los cristales de mayor tamaño a expensas de los más
pequeños, siendo la fuerza impulsora para este fenómeno la diferencia
de energía superficial entre dos cristales en contacto. Sin embargo, la
recristalización migratoria, la cual es la de mayor incidencia en los
alimentos se produce fundamentalmente como consecuencia de
fluctuaciones en la temperatura de almacenamiento, como por ejemplo
pérdida de temperatura en cámaras que produzcan descongelamiento
en un apagón prolongado y luego al recuperar temperatura se re congela
produciéndose tal efecto.
Cuando se incrementa la temperatura del producto congelado se produce
la descongelación parcial de los cristales. Si después de ello la temperatura
desciende, la congelación del agua descongelada no provoca el
surgimiento de nuevos núcleos cristalinos, sino el crecimiento de los
cristales ya existentes. Ello provoca una pérdida de calidad en el producto
similar a la que se produciría si la descongelación hubiese sido lenta,
ello reviste de importancia la conservación de la cadena de frío.
I.
2.24. Descongelación
Cuando un alimento se descongela, la capa superficial de hielo se funde
formando una capa de agua líquida cuyas propiedades térmicas son
inferiores a las del agua en estado sólido. Como consecuencia de ello
34 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.25. Procesos que provocan el deterioro de los alimentos
Los procesos que provocan el deterioro de los alimentos son de carácter:
físico, químico, bioquímico y microbiológico.
Procesos físicos: entre estos factores el más destacado es la pérdida
de agua la cual se produce cuando el producto almacenado se encuentra
directamente al ambiente de la cámara. Junto con el agua se produce
la pérdida de componentes volátiles los que en cantidades casi
imponderables condicionan en gran medida el aroma y el sabor de
los productos.
Procesos químicos: están dados por reacciones químicas, pudiendo
señalarse entre estas la oxidación de las grasas, lo cual provoca rancidez
en los productos. Nutricionales: se dice que el valor nutricional de los
alimentos congelados está bien preservado, además que éste método
de conservación degrada menos que los otros, siempre que se apliquen
las reglas de la técnica moderna. Para ello se debe realizar un
congelamiento y almacenamiento “rápido”.
35 I.
Terminología, Definiciones y Explicaciones
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
2.28. Materiales de embalaje para alimentos
Hay cada vez más variedades de materiales que son usados para
embalar los alimentos refrigerados y/o congelados, como: películas y
hojas, papel, cartón parafinado o plastificado, hojas de aluminio, moldes
de aluminio, plásticos formados térmicamente y combinaciones laminadas
de estos diversos materiales. En películas y hojas existen muchas:
polietileno, polipropileno, poliéster, poliestireno, policloruro de vinilo PVC,
película celulósica, poliamida, hojas de aluminio, otros materiales
laminados y coextruídos.
I.
2.29. La medida de la temperatura
La medida de la temperatura es de mucha importancia en la congelación,
descongelación, almacenamiento, transporte y distribución de productos
refrigerados o congelados. Es obvia la dificultad de medir la temperatura
en el producto ya congelado, independiente el tipo o naturaleza del
producto ya sea de origen vegetal o animal. La temperatura del aire se
puede medir por equipos como termómetro indicador colocado en el
equipo, almacén o medio de transporte.
38
39 I.
Propiedades Térmicas de los Alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
3.1. Propiedades térmicas de los componentes de los alimentos
Los componentes comúnmente encontrados en los alimentos incluyen:
agua, proteína, grasa, carbohidratos, fibra y cenizas. En Choi y Okos
(1986) existen tablas de componentes a los que desarrollaron modelos
matemáticos para determinar las propiedades térmicas de éstos como
función de la temperatura en el rango de -40 a 300° F, también lo hicieron
para determinar propiedades termicas del agua y del hielo. Referirse a
Composition data from USDA (1996), son tablas que listan componentes
de varios alimentos, incluyen agua en porcentaje de masa, proteína,
grasa, carbohidratos, fibra y cenizas.
I.
3.2. Propiedades térmicas de los alimentos
En general, las características termo físicas de un alimento o de una
bebida se comportan bien cuando su temperatura está sobre su punto
de congelación inicial. Sin embargo, debajo del punto de congelación
inicial, las características termo físicas varían grandemente debido a los
procesos complejos implicados durante el congelamiento. El punto de
congelación inicial de un alimento es algo más bajo que el punto de
congelación del agua pura debido a sustancias disueltas en el agua del
alimento. En el punto de congelación inicial, algo del agua en el alimento
se cristaliza, y la solución restante se concentra. Así, el punto de
congelación de la porción no congelada del alimento se reduce más a
fondo. La temperatura continúa disminuyendo mientras que la separación
de los cristales de hielo aumenta la concentración de solutos en la
solución y presiona el punto de congelación más lejos. Así, el hielo y las
fracciones del agua en el alimento congelado dependen de la temperatura.
Porque las características termofísicas del hielo y del agua son
absolutamente diferentes, las características termofísicas de alimentos
congelados varían dramáticamente cuando se le baja la temperatura.
Además, las características termofísicas del alimento sobre y debajo del
punto de congelación son drásticamente diferentes.
40 I.
Propiedades Térmicas de los Alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
3.3. Contenido de agua
Porque el agua es el componente predominante en la mayoría de los
alimentos, el contenido en agua influencia perceptiblemente las
características termofísicas de alimentos. Los valores medios del contenido
de agua (por ciento por la masa) se dan en la tabla Composition data
from USDA (1996). Para las frutas y vegetales, el contenido en agua
varía con el cultivo así como con la etapa del desarrollo o de la madurez
cuando está cosechado, las condiciones cada vez mayor, y la cantidad
de humedad perdida después de cosecha. En general, los valores dados
en la tabla Composition data from USDA (1996) se aplican a los productos
maduros poco después cosecha. Para la carne fresca, los valores del
contenido en agua en la tabla son a la hora de matanza o después del
período generalmente del envejecimiento o añejamiento (maduración).
Para los productos curados o procesados, el contenido en agua depende
del proceso o del producto particular.
I.
3.4. Punto de congelación inicial.
Los alimentos y las bebidas no congelan totalmente a una sola
temperatura, sino algo sobre una gama de temperaturas. De hecho, los
alimentos altos en contenido de azúcar o envasados en altas
concentraciones de jarabe nunca se pueden congelar totalmente, no así
se deben de almacenar a una temperatura uniforme típica para alimento
congelado. Así, no hay un punto de congelación distinto para los alimentos
y las bebidas, sino un punto de congelación inicial en el cual la cristalización
comienza. El punto de congelación inicial de un alimento o de una bebida
es importante no solamente para determinar las condiciones de almacenaje
apropiadas del alimento, sino también para calcular características termo
físicas. Durante el almacenaje de frutas y vegetales frescos, por ejemplo,
la temperatura de la materia se debe guardar sobre su punto de
congelación inicial para evitar de daños al congelar. En adición, porque
hay cambios drásticos en las características termofísicas de alimentos
es porque se congelan, el punto de congelación inicial de un alimento
se debe saber para modelar sus características termofísicas exactamente.
La tabla de Composition data from USDA (1996) reporta valores iniciales
de punto de congelación.
41 I.
Propiedades Térmicas de los Alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
3.5. Fracción de hielo
Para predecir las características termo físicas de los alimentos congelados,
que dependen fuertemente de la fracción del hielo en el alimento, la
fracción total del agua que se ha cristalizado debe ser determinada.
Debajo del punto de congelación inicial, la fracción total del agua que
se ha cristalizado en un alimento es una función de la temperatura. En
general, los alimentos se componen mayoritariamente de agua, los
sólidos disueltos, y los sólidos sin disolver. Durante el congelamiento,
como algo del agua líquida se cristaliza, los sólidos disueltos en el agua
líquida restante cada vez más se concentran, así va bajando la temperatura
de congelación.
I.
3.6. Densidad.
Modelar la densidad de alimentos y de bebidas requiere el conocimiento
de la porosidad del alimento, tan bien como la fracción y la densidad
totales de los componentes del alimento. La porosidad se requiere para
modelar la densidad de los alimentos granulares almacenados en bulto,
tal como granos y arroz. Para otros alimentos, la porosidad es cero.
I.
3.7. Calor específico.
El calor específico es una medida de la energía requerida para cambiar
la temperatura de un alimento por un grado. Por lo tanto, el calor específico
de alimentos o de bebidas se puede utilizar para calcular la carga de
calor impuesta ante el equipo de refrigeración por refrigerar (enfriar) o
congelar de alimentos y de bebidas. En alimentos no congelados, el
calor específico llega a ser levemente más bajo mientras que la
temperatura se eleva de 32°F a 68°F. Para los alimentos congelados,
hay una disminución grande del calor específico pues la temperatura
disminuye. Las listas de la tabla Composition data from USDA (1996)
determinaron de forma experimental los valores del calor específico
para varios alimentos arriba y bajo cero.
42 I.
Propiedades Térmicas de los Alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
3.8. Entalpía.
El cambio en la entalpía de un alimento se puede utilizar para estimar
la energía que se debe agregar o quitar para efectuar un cambio de
temperatura. Sobre el punto de congelación, la entalpía consiste en
energía sensible debajo del punto de congelación, la entalpía radica en
energía sensible y latente.
I.
3.9. Conductividad térmica.
La conductividad térmica relaciona la tasa de transferencia de calor de
la conducción con el gradiente de la temperatura. La conductividad
térmica de un alimento depende de factores tales como composición,
estructura, y temperatura. Se han realizado trabajos para adaptar la
conductividad térmica de alimentos y de bebidas.
I.
3.10. Difusividad térmica.
Los valores experimental determinados de la difusividad térmica de
alimentos son escasos. Sin embargo con valores apropiados de la
conductividad térmica, calor específico y densidad, la difusividad térmica
se puede calcular usando la ecuación:
I.
3.11. Calor de respiración.
Todos los alimentos vivos respiran. Durante la respiración, el azúcar y
el oxígeno combinan para formar el CO2, H2O, y calientan como sigue:
C6H12O6 + 6O2 _ 6CO2 + 6H2O + 2528 Btu
En la mayoría de los productos almacenados en planta, pocas células
se desarrollan y la parte mayor de energía de respiración es liberada
como calor, que debe considerado al refrigerar y almacenar alimentos
vivos (Becker et el al. 1996a).
-Las frutas que no maduran durante almacenaje, tal como cítricos y uvas,
tienen índices bastante constantes de respiración.
I.
3.12. Transpiración de frutas y vegetales frescos.
El componente más abundante de frutas y de vegetales frescos es el
agua, que existe como fase líquida continua en la fruta o el vegetal
(hortaliza). Algo de esa agua se pierde a través de la transpiración, que
implica el transporte de la humedad a través de la piel del alimento, la
evaporación, y el transporte total convectivo de la humedad a los
alrededores del producto (Becker et el al. 1996b).
El índice de la transpiración en frutas y vegetales frescos afecta la calidad
del producto. La humedad transpira continuamente desde instalaciones
durante la manipulación y el almacenaje de los productos. Una cierta
pérdida de humedad (agua) es inevitable y puede ser tolerada. Sin
embargo, bajo ciertas condiciones, mucha humedad se puede perder y
causar marchites o arrugamiento. La pérdida que resulta en masa afecta
no solamente el aspecto, la textura, y el sabor de la materia, sino que
también reduce el volumen vendible (Becker et el al. 1996a).
Muchos factores afectan el índice de la transpiración de las frutas y de
los vegetales frescos; la pérdida de humedad es conducida por una
diferencia en la presión del vapor de agua entre la superficie del producto
y el ambiente. Becker et el al. 1996a refieren que la superficie del
producto se puede asumir para ser saturada, y la presión del vapor de
agua en la superficie de la materia son así iguales a la presión de la
saturación del vapor de agua evaluada en la temperatura superficial del
producto. Sin embargo, también reportan que las sustancias disueltas
en la humedad de la materia tienden para bajar la presión del vapor en
la superficie que se evapora levemente.
La evaporación en la superficie del producto es un proceso endotérmico
que enfría la superficie, así baja la presión del vapor en la superficie y
reduce la transpiración.
La respiración dentro de la fruta o del vegetal, por otra parte, tiende a
aumentar la temperatura del producto, levantando la presión del vapor
en la superficie y aumentando la transpiración.
Además, la tasa de respiración es en sí mismo una función de la
temperatura de la materia. También, los factores tales como estructura,
permeabilidad de la piel, y circulación de aires superficiales también
afectan la tasa de la transpiración.
I.
3.13. Coeficiente superficial de transferencia de calor.
Aunque el coeficiente superficial de transferencia de calor no es una
característica térmica de un alimento o de una bebida, es necesario para
el diseño de equipos de transferencia de calor para procesamiento de
los alimentos y bebidas donde está implicada la transferencia
por convección.
I. CIENCIA Y TECNOLOGÍA
Tiempos de refrigeración y
4. congelamiento de alimentos
45
46 I.
Tiempos de refrigeración y congelamiento de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
4.1. Termodinámica de la refrigeración y congelación
Refrigerar y congelar alimentos es un proceso complejo. Antes de
congelar, el calor sensible se debe quitar del alimento para disminuir su
temperatura al punto de congelación inicial del alimento. Este punto de
congelación inicial es algo más bajo que el punto de congelación del
agua pura debido a sustancias disueltas en la humedad dentro del
alimento. En el punto de congelación inicial, una porción del agua dentro
del alimento se cristaliza y la solución restante se concentra, reduciendo
el punto de congelación de la porción no congelada del alimento más
lejano. Mientras que la temperatura disminuye, la formación del cristal
de hielo aumenta la concentración de los solutos en la solución y presiona
el punto de congelación más lejos. Así, el hielo y las fracciones del agua
en el alimento congelado, y por lo tanto las características termofísicas
del alimento, dependen de temperatura. Porque la mayoría de los
alimentos tiene forma irregular y tienen características termofísicas
dependientes de la temperatura, soluciones analíticas exactas para
determinar sus tiempos de refrigeración y de congelación no pueden ser
exactamente derivadas. La mayoría de las investigaciones se ha centrado
en desarrollar métodos de predicción semi analítico/ semi empírico que
determinan tiempos de congelamiento y de congelación utilizando
simplificación de asunciones.
I.
4.2. Ti e m p o s d e r e f r i g e r a c i ó n p a r a a l i m e n t o s y b e b i d a s
Antes de que un alimento pueda ser congelado, su temperatura se debe
reducir a su punto de congelación inicial. Este proceso de enfriamiento,
también conocido como preenfriado o chilling, que solamente quita el
calor sensible sin ocurrir ningún cambio de fase.
Número Biot: La refrigeración convectiva por flujo de aire en alimentos
y bebidas está influenciada por el cociente de la resistencia externa del
traspaso térmico a la resistencia interna del traspaso térmico. Este
cociente (es el número Biot) es:
BI = hL/k
Donde: h es el coeficiente de transferencia del calor de convección,
L es la dimensión característica del alimento y
k es la conductividad térmica del alimento (véase sección de
Propiedades Térmicas de los Alimentos).
47 I.
Tiempos de refrigeración y congelamiento de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
Cuando el número Biot está entre 0.1 < Bi < 40, ambos la resistencia
interna al traspaso térmico y el coeficiente de la transferencia del calor
de convección deben ser considerados. En este caso, las soluciones de
la serie, que incorporan funciones transcendentales para explicar la
influencia del número de Biot, se pueden encontrar disponibles para
formas geométricas simples.
I.
4.3. Ti e m p o s d e c o n g e l a c i ó n p a r a a l i m e n t o s y b e b i d a s
Según lo referido al principio de este tema (Tiempos de refrigeración
y congelamiento de alimentos), el congelado de alimentos y bebidas
no es un proceso isotérmico, sino que es proceso que ocurre sobre
una gama de temperaturas.
Esta sección aborda el método básico de la valoración de tiempo de
congelación de Plank y sus modificaciones; métodos que calculan tiempo
de congelación como la suma del preenfriado, el cambio de fase y
tiempos de subenfriamiento, así como métodos para los alimentos de
formas irregulares.
Estos métodos referidos se dividen en tres subgrupos:
- dimensionalidad equivalente del transferencia térmica,
- trayectoria mala conducción, y
- diámetro equivalente de la esfera.
Todos estos métodos de valoración del tiempo de congelación de los
alimentos utilizan las características térmicas de los alimentos referidas
en Propiedades Térmicas de los Alimentos.
I.
4.3.1. Ecuación de Plank
Uno de los métodos simples más extensamente conocido para estimar
los tiempos de congelación de alimentos y de bebidas fue desarrollado
por Plank (1913-1941).
La transferencia del calor de convección se asume para que ocurra entre
el alimento y el medio de congelamiento que lo rodea. La temperatura
del alimento es asumida para ser l temperatura inicial de congelación,
la que es constante a través del proceso de congelación. Además, se
asume la constante de conductividad térmica para la región que
se congelada.
49 I.
Tiempos de refrigeración y congelamiento de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
Donde:
Lf es calor latente volumétrico de fusión (ver Propiedades
Térmicas de los Alimentos),
Tf es temperatura inicial de congelamiento de un alimento,
Tm es temperatura media de congelamiento,
D es espesor de capa/plancha o del diámetro de la esfera o
del cilindro infinito,
h es coeficiente de transferencia del calor de convección,
ks conductividad térmica del alimento completamente
congelado,
P y R son factores geométricos.
Para una capa infinita, un P el = 1/2 y un R = 1/8.
Para una esfera, un P = 1/6 y un R = 1/24;
Para un cilindro, un P = 1/4 y un R infinitos = 1/16.
Los factores geométricos de Plank indican que una capa infinita del
grueso D, un cilindro infinito del diámetro D y una esfera del diámetro
D, si estuvo expuesta a las mismas condiciones, tendría tiempos de
congelación en el cociente de 6:3:2. Por lo tanto, un cilindro se congela
por la mitad del tiempo de una capa o plancha y una esfera en un tercio
del tiempo de una plancha.
50 I.
Tiempos de refrigeración y congelamiento de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
4.3.2. Modificaciones a la Ecuación de Plank
Los varios investigadores han observado que el método de Plank no
predice exactamente tiempos de congelación de alimentos y de bebidas.
Esto es porque, en parte, el método de Plank asume que los alimentos
se congelan en una temperatura constante y no sobre una gama de
temperaturas y ese el caso en los sistemas actuales de congelamiento
de alimentos. Además, la conductividad térmica del alimento congelado
se asume ser constante; en realidad, la conductividad térmica varía
grandemente durante el congelamiento. Otra limitación de la Ecuación
de Plank es que descuida el preenfriado y sub enfriado, la remoción del
calor sensible sobre y debajo del punto de congelación. Por lo tanto, los
investigadores han desarrollado los métodos empíricos semi analíticos
mejorados de la valoración del tiempo de refrigeración y de congelación
que explican estos factores.
Donde:
h es el coeficiente de la transferencia del calor de convección,
D es la dimensión característica y
ks son la conductividad termal del alimento completamente
congelado.
51 I.
Tiempos de refrigeración y congelamiento de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
Donde:
Cl es el calor específico volumétrico de la fase no congelada y
Donde:
Cs es el calor específico volumétrico de la fase congelada.
I. CIENCIA Y TECNOLOGÍA
52
53 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
ENFRIAMIENTO SENSIBLE
SOBRE CERO
TEMPERATURA
ENFRIAMIENTO
SENSIBLE BAJO
CERO
TIEMPO
Técnicas de congelación.
Los sistemas de congelación se pueden agrupar de la siguiente manera
por su método básico de extraer calor de productos alimenticios:
I.
5.1. Congelamiento por ráfaga o aire forzado (Blast freezing)
Los congeladores de ráfaga utilizan el aire como el medio de transferencia
térmica y dependen del contacto entre el producto y el aire. La sofisticación
en control de la circulación de aire y técnicas de la transportación varía
de compartimientos que congelan como ráfaga de aire a congeladores
cuidadosamente controlados para el mismo proceso (blast freezing).
Los primeros congeladores de ráfaga consistieron en cuartos de
conservación como cámara frigorífica con ventiladores adicionales y un
exceso de refrigeración. Al mejorar el control de la circulación del aire
y las técnicas de mecanización del transporte se ha logrado una
transferencia térmica y un flujo más eficiente.
• Batch o Lote:
- Cuartos de conservación ó cámaras frigoríficas.
- Células inmóviles o estacionarias de ráfaga
- Con carros para empujar.
• Continuo. Línea de proceso.
- Bandas o cintas rectas (de dos fases, de pasos múltiples).
- Camas o lechos fluidizados.
- Bandas transportadoras fluidifizadas.
- Bandas de transporte en espirales.
- Cartón (portador).
I.
5.1.1. Cuartos de conservación en cámara frigorífica
Aunque un cuarto frío o cámara frigorífica de conservación no se
considera un sistema de congelación, se utiliza a veces para este
propósito. Porque un cuarto de almacenaje no se diseña para ser un
congelador, este debe ser utilizado solamente para congelar en casos
excepcionales.
56 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.1.2. 1.2 Túneles estacionarios de células de congelación de ráfaga
La célula estacionaria de la ráfaga es el congelador más simple que se
puede esperar para producir los resultados satisfactorios para la mayoría
de los productos. Es un recinto aislado equipado de bobinas de
refrigeración y los ventiladores axiales o centrífugos que circulan el aire
sobre los productos de una manera controlada. Los productos se colocan
generalmente en las bandejas, que luego se colocan en los estantes
para dejar un espacio de aire entre las capas adyacentes de bandejas.
Los estantes se mueven dentro y fuera del túnel que usa manualmente
un motor de la plataforma. Es importante que los estantes estén colocados
para reducir al mínimo puente del aire. La célula inmóvil de la ráfaga es
un congelador universal, porque casi todos los productos se pueden
congelar en una célula de la ráfaga. Los vehículos y otros productos
(e.g., artículos de la panadería, empanadas de la carne, ganchos de
pescados, alimentos preparados) pueden ser congelados en cartones
o ser desempaquetados y extensión en una capa en las bandejas. Sin
embargo, las mayores pérdidas del producto derramado, daño y la
deshidratación pueden ser mayores y la calidad del producto puede ser
reducida o desmejorada para muchos productos. En algunos casos, este
tipo de congelador también se utiliza para reducir a 0°F (-32° C) o debajo
o inferior la temperatura de los productos entarimados, encajonados que
han sido previamente congelados con el calor latente de la zona de la
fusión por otros medios. La flexibilidad de una célula de congelamiento
por ráfaga es conveniente para cantidades pequeñas de productos
variados; sin embargo, los requisitos de trabajo son relativamente altos
y el movimiento del producto es muy lento. En el caso de la cámara
solamente haya sido prevista para el almacenaje, es lógico que las
capacidades de los equipos frigoríficos es insuficiente para enfriar los
productos; en estos caso la temperatura del aire se leva, en detrimento
de los alimentos o productos que estén en la cámara; si el productos a
congelar no esta cubierta, la escarcha se acumula rápidamente sobre
evaporadores, disminuyendo así la potencia y haciendo crítica la operación
de almacenaje.
57 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.1.3. Congelador para carretillas (Túnel para carretillas)
Con carretillas para poder empujar a través del congelador, se incorpora
un grado moderado de mecanización. Los estantes son movidos
generalmente en los carriles por un mecanismo que empuja, que puede
estar hidráulicamente o eléctricamente accionado. Este tipo de congelador
es similar a la célula inmóvil o estacionaria de ráfaga, a menos que ese
disminuya el tiempo, los costes de trabajo y de dirección de producto.
Este sistema se utiliza extensamente para productos de corteza-
congelada (enfriamiento rápido), como los paquetes empacados de aves
de corral crudas y para productos de formas irregulares. Otra versión
utiliza una impulsión de cadena para mover las carretillas a través del
congelador. También se debe de agregar que el túnel es un equipo de
congelación muy flexible, adaptable muchos productos de diferentes
tamaños y formas, empacados o no, aunque en este equipo se debe
considerar utilizar embalados ya que estos no se adhieren a bandejas
y facilitan su manejo y limpieza de equipos. Cuando se utiliza congelado
rápido individual (IQF) no existe problemas de adherencia.
58 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.1.4. Congeladores de banda transportadora recta
Los primeros congeladores mecanizados de banda recta y ráfaga,
consistían en un transportador de correa de acoplamiento de alambre
en un cuarto frío o cámara de congelación de ráfaga, que satisfizo la
necesidad del flujo de producto continuo en ese momento. Una desventaja
a estos primeros sistemas era la transferencia térmica ineficaz, un mal
control de la circulación de aire y los no muy buenos resultados. El uso
de versiones actuales controla la circulación de aire vertical, la fuerza
el aire frío hacia arriba con la capa de producto, de tal modo que se crea
un buen contacto con las partículas del producto. Los congeladores de
bandas rectas se utilizan generalmente con frutas, los vegetales, papas
fritas, los toppings cocinados de carne (e.g., pollo cortado en cubitos,
embutidos y camarón cocinado). El diseño principal del congelador es
de dos etapas de la correa o banda (como se ve en la figura), consiste
en dos bandas transportadoras de acoplamiento en series. La primera
correa preenfría o congela la corteza inicialmente una capa o una corteza
externa para condicionar el producto antes de transferirlo a la segunda
correa para congelar a 0°F (-32° C) o inferior. La transferencia o
vibraciones entre las correas ayudan a redistribuir el producto en la
correa y previene la adherencia del producto a la correa. Para asegurar
el contacto uniforme con aire frío y congelar eficazmente, los productos
se deben distribuir uniformemente sobre la banda entera. Los congeladores
de dos etapas funcionan generalmente a temperaturas refrigerantes o
precongelar de 15 a 25°F ( -9 a -4° C) en la sección del preenfriado y -
25 a -40°F ( -44 a -40°C) en la sección que congela. Las capacidades
59 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.1.5. Congeladores de banda transportadora recta de pasos múltiples
Para productos más grandes con tiempos mayores de congelación (hasta
60 minutos) y requisitos de una gran capacidad (más alta 0.5 a 6 ton/hora),
un congelador recto de una banda recta de un solo paso requeriría un
espacio muy grande. El espacio requerido puede ser reducido apilando
las correas o bandas sobre una para formar un sistema de pasos
múltiples de alimentación y descarga simple (generalmente tres pasos)
o los sistemas paso sencillo de múltiples pasos (múltiples alimentaciones
y descargas) apilando uno encima de otro. El múltiple paso: (triple-paso)
el arreglo de pasos múltiples proporciona otra ventaja, que el producto
después de ser congelado superficialmente en la primera correa (superior),
se puede apilar más profundamente en las correas más bajas. Así, el
área total de la correa requerida se reduce, al igual que el tamaño total
del congelador. Sin embargo, este sistema tiene un potencial para causar
daños del producto y el producto a veces se atora en las transferencias
de la correa.
60 I.
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I.
5.1.6. 1.6 Congeladores de lecho fluidizado
La fluidificación tiene lugar cuando determinadas partículas de dimensiones
bastante uniformes se someten a un corriente de aire ascendente. Para
una velocidad de aire apropiado, se depende de de las características
del producto, las partículas flotan en la corriente como un fluido.
Este congelador utiliza el aire como el medio del traspaso térmico y para
el transporte; el producto atraviesa el congelador en un amortiguador
del aire frío hacia arriba que fluye (figura). Este diseño se satisface bien
para los productos de partículas pequeños, de tamaños uniformes tales
como guisantes, los vegetales cortados en cubitos y fruta pequeña. El
alto grado de fluidificación mejora la tasa del transferencia térmica y
permite el buen uso del espacio. La técnica es para productos escurridos
de agua de limpieza, limitados a tamaños uniformes que se puedan
fluidificar y transportar fácilmente con la zona de congelación. El principio
de congelación depende de congelar la corteza del producto rápidamente,
la temperatura refrigerante de funcionamiento debe ser -40° F (-40 ° C)
o inferior, con una temperatura del aire de -20° F (-29° C) o menor. Los
congeladores de estrato o lecho fluidizado se fabrican normalmente
como unidades empaquetadas, fábricas-montadas con las capacidades
de 1 a 10 ton/h. Los productos de partículas tienen generalmente un
tiempo de congelación de 3 a 15 minutos.
61 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.1.7. Congeladores de lecho fluidizado de banda
Es un híbrido del congelador de banda dos etapas y del congelador de
lecho fluidizado; el congelador fluidizado de banda tiene una sección de
fluidificación en la primera etapa de la banda. Un incremento en la
resistencia del aire se diseña debajo de la primera banda para proporcionar
las condiciones de fluidificación para el producto que entra mojado, pero
la banda sirve para ayudar a transportar más productos pesados, menos
productos uniformes que no se fluidizan totalmente. Una vez que la
corteza se ha congelado, se puede cargar ser más producto para una
mayor eficiencia en la segunda parte de la banda de congelado. Los
congeladores fluidizados de bandas de dos etapas funcionan entre -30
a -35° F (-34 a -37° C) y la capacidad de congelamiento a partir de la
1 a 50 ton/h. Una buena estimación del orden de magnitud de la carga
total de refrigeración para el congelado rápido individual (IQF) es 40
toneladas de refrigeración por la tonelada del producto por hora. Los
congeladores pequeños requieren cerca de 10 a 15% más capacidad
por la tonelada del producto por hora.
I.
5.1.8. Congeladores de banda de espiral
Este congelador se utiliza generalmente para productos con tiempos de
congelación largos (generalmente 10 minutos a 3 h), y para los productos
que requieren manejo largo durante congelamiento. Una banda
transportadora o banda sin fin que puede estar literalmente doblada por
un lado y circula cilíndricamente, una grada debajo de otra por niveles;
esta configuración requiere de espacio mínimo para una banda
relativamente larga. El principio original del congelador de banda de
espiral, utiliza un sistema de carril que tuerce en espiral para llevar la
banda, aunque diseños más recientes utilizan una banda a un mismo
comando que apila la banda y que requiere menos separación de arriba.
El número de gradas en espiral puede variar para acomodar diversas
capacidades. Además, dos o más torres espirales se pueden utilizar en
serie para productos con tiempos de congelación largos. Los congeladores
espirales están disponibles en una gama de las anchuras de banda y
se fabrican como modelos empaquetados, modulares, y campo erigidos
para acomodarse a varios procesos y capacidades. La circulación de
aire horizontal es aplicada a los congeladores espirales por ventiladores
axiales montados a lo largo de un costado. Los ventiladores soplan el
aire horizontalmente a través del transportador espiral con efecto de
enfriamiento mínimo limitado a dos porciones de la circunferencia espiral.
La rotación de la jaula y de la correa produce un efecto de rostizador,
con el aire frío a alta velocidad pasando por el producto cerca de la
descarga, ayudando a congelar de manera uniforme.
I.
5.1.9. Congelador de espiral de flujo de aire vertical
Hay varios diseños disponibles para controlar la circulación de aire. Un
diseño (como la Figura de Congelador de espiral de flujo de aire vertical)
tiene un piso del entresuelo que separa el congelador en dos zonas de
presión. Bafles alrededor el del exterior e interior de la forma de la banda,
un tubo transporta el aire de modo que los flujos de aire para arriba o
alrededor del producto como el transportador bajen el producto. La
circulación de aire controlada reduce el tiempo de congelación para
algunos productos.
I.
5.1.10. Congelador de espiral de circulación de aire divida
Otro diseño (el de la figura Congelador de Espiral de Circulación de aire
divida) parte la circulación de aire de modo que el aire más frío entre en
contacto con el producto cuando entra y cuando sale del congelador. El
aire más frío introducido en el producto cuando entra, puede aumentar
la transferencia térmica del calor superficial y congelar la superficie más
rápidamente, que también puede reducir la deshidratación del producto.
64 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.1.11. Congeladores de choque
En este diseño el aire frío fluye perpendicular a las superficies más
grandes del producto a una velocidad relativamente alta. Los inyectores
de aire con los conductos de vuelta correspondientes se montan sobre
y debajo de los transportadores. La circulación de aire interrumpe
constantemente la capa de límite que rodea el producto, realzando la
tasa superficial de transferencia térmica. La técnica puede por lo tanto
reducir el tiempo de congelación de productos con grande superficie o
masa (por ejemplo tortas finas de hamburguesa). Los congeladores de
ráfaga ó choque - blast freezer- se diseñan con las bandas rectas de un
solo paso o de pasos múltiples. Los tiempos de congelación son 1 a 10
minutos. El uso rentable y efectivo se limita a productos alimenticios
delgados (menos de 1 pulg. de grueso o espesor).
65 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.1.12. Congeladores de cajas
El congelador de cajas (o transportador) es un congelador de la muy
alta capacidad (de 5 a 20 toneladas) para cajas grandes de productos
como: carne roja, aves de corral y helados. Estas
unidades también se utilizan como refrigeradores para los productos de
carne y bloques de queso. En la sección superior del congelador, una
fila de los portadores cargados del producto se empuja hacia la parte
posterior del congelador, mientras que en la sección más baja se vuelve
al frente. Mecanismos de elevación están situados en ambos extremos.
Un transportador es similar a un estante para libros con entrepaños.
Cuando se pone en un extremo de carga /descarga del congelador,
producto ya congelado empuja cada fila del estante uno a la vez sobre
un transportador de la descarga. Cuando el transportador se pone para
arriba, este estante alinea con la estación de cargamento, donde los
productos nuevos se empujan continuamente sobre el transportador
antes de que se mueva de nuevo en la parte trasera del congelador. El
aire frío circula sobre las cajas mas cercanas por convección forzada.
Generalmente, el aire y el producto se arreglan en flujo cruzado, pero
algunos diseños tienen aire para fluir en forma opuesta al producto (es
decir, a lo largo de la longitud del congelador). En la actualidad estos
sistemas automatizados están disponibles para controlar el cargamento
del estante, la descarga y el movimiento para congelar o enfriar (refrigerar)
productos con diversos tiempos de retención en la misma unidad
simultáneamente. Esta flexibilidad creciente es particularmente útil y
rentable donde hay diversos tamaños y cortes (e.g., productos de carne
roja y de las aves de corral).
66 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.2. Congeladores de contacto directo
El medio primario de transferencia térmica de un congelador de contacto
es por conducción; el producto o el paquete se ponen en contacto directo
con una superficie refrigerada. Los congeladores de contacto se pueden
clasificar como sigue:
Batch o Lote:
- Placa horizontal manual.
- Placa vertical manual
Proceso en línea.
- Placa automática
- Banda de contacto (acero inoxidable sólido)
- Diseño especializado.
I.
5.2.1. C o n g e l a d o r e s m a n u a l e s y a u t o m á t i c o s d e l a p l a c a
En este tipo de congeladores el producto se sujeta entre dos placas
cruzadas, en el interior de las placas circula el criógeno o refrigerante
o entre bandas circulando en el exterior de las mismas, colocando el
producto sobre la banda. Los congeladores de placa de contacto están
disponibles en arreglos horizontales o verticales con carga y descarga
manual. Los congeladores horizontales de placa están también disponibles
en una versión automática, que acomoda generalmente capacidades
más altas y de operación continua. La ventaja de la buena transferencia
térmica en congeladores de placa de contacto se reduce gradualmente
con el aumento de grueso del producto. Por esta razón, el grueso se
limita a menudo de 2 a 3 pulgadas (de 5 a 8 cm). Los congeladores de
contacto de placa funcionan eficientemente porque no requieren ningún
ventilador, son muy compactos y no hay transferencia térmica adicional
entre el refrigerante y el medio de transferencia térmica. Una ventaja
con los productos empaquetados es que puede ocurrir que la presión
de las placas pueda reducirse al mínimo, así los paquetes son uniformes
y cuadrados dentro de tolerancias. Generalmente la presión de las placas
o de las dobles bandas o correas durante el congelamiento evitan
prácticamente la hinchazón, guardando lo congelado (paquete) la forma
regular. Los congeladores automáticos de placa acomodan hasta 200
paquetes por minuto, con tiempos de congelación de 10 a 150 minutos.
Cuando se requieren mayores capacidades, los congeladores se colocan
en serie con los sistemas asociados del transportador para manejar
cargamento y los paquetes el descargar.
I.
5.2.2. Congelador especializado de contacto directo
Una combinación de congelar por aire y de contacto se utiliza para
colgadores de filetes de pescados y otros productos delicados, productos
húmedos con superficies planas relativamente grandes. La banda
continua, de acero inoxidable sólido tiene típicamente 4 a 6 pies (1.20
a 2.00 m) de ancho y puede ser 100 pies (30-35 m) de largo. El producto
se carga sobre la banda en un extremo del congelador y después viaja
en una posición fija con la zona que congela hasta extremo de descarga.
El congelamiento es logrado generalmente por la conducción a través
de la banda a un medio que se enfría debajo de ella y por la convección
a través de la circulación de aire controlada sobre la banda o por la
convección solamente a través del aire de alta velocidad sobre y debajo
de la banda. Este diseño de congelador produce el producto atractivo,
pero una desventaja es el tamaño físico del congelador. Las capacidades
para los productos típicos se limitan generalmente de 1 a 2.5 ton/h, con
un tiempo de congelación de menos de 30 minutos. Otro congelador
especializado de contacto transporta productos alimenticios sobre una
película plástica continua (-40°F/-40°C) una placa refrigerada a baja
temperatura. El contacto con la película congela aproximadamente el
0.04 pulgada (1.01 mm) inferior de productos en aproximadamente un
minuto. Este equipo se utiliza para eliminar marcas de la banda de
acoplamiento de deformación o de forma del metal en los productos que
son planos, húmedos, pegajosos o suave, o en la necesidad de formar
el producto a mano antes que entre a un congelador de tipo blast freezer
(aire forzado). Otra ventaja del congelador de contacto es que reduce
pérdidas por deshidratación en pasos siguientes de congelamiento. Los
ejemplos de los productos más convenientes para el congelador de
contacto: productos marinados, pechugas de pollo deshuesadas, y filetes
delgados de pescado.
70 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.3. Congeladores criogénicos o de inmersión
El congelamiento criogénico (o gas) es a menudo una alternativa para:
- producción en pequeña escala
- productos nuevos
- situaciones de sobrecarga o
- productos estacionales.
I.
5.3.1. Congelador de nitrógeno líquido
Este tipo de congelador también se conoce como congeladores por
vaporización de líquido o sólido, ya sea que se use nitrógeno ó dióxido
de carbono.
El tipo de congelador más común a base de nitrógeno líquido es uno de
banda transportadora recta, sola recta, o de línea de proceso en túnel.
El nitrógeno líquido a -320°F (-196° C) se introduce pulverizado por
alimentación externa al extremo del congelador directamente sobre el
producto; mientras que el nitrógeno líquido se vaporiza,
71 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.3.2. Congelador de dióxido e carbono
Las aplicaciones con dióxido de carbono son similares a las del nitrógeno
líquido, con la diferencia que el CO2 no existe a la presión atmosférica
más que en estado gaseoso y sólido; el segundo (sólido) se puede
colocar en contacto con producto a congelar en un contenedor o agitando
el producto con trozos de nieve carbónica. Los usos para congelar del
CO2 incluyen producir productos congelados individuales (IQF) como
cubitos de carnes aves de corral, toppings para pizza y mariscos.
Aplicación similar es cuando se utiliza el congelador a base de
hidrocarburos halogenados líquidos (freones); por ejemplo el R12 ó
diclorodifluorurometano especialmente purificado, el cual tiene una
temperatura de ebullición a presión atmosférica de -30°C, se utiliza en
circuito cerrado. El producto a congelar es transportado sobre una banda
transportadora a un baño con el criogénico, en donde el vapor formado
es recuperado por condensación, sobre el evaporador de un circuito
frigorífico - parta alta del equipo-. El producto congelado retiene un poco
del criogénico, aunque la mayor parte se evapora en el almacén, no sin
dejar un muy pequeño e insignificante residuo.
72 I.
Sistemas y Métodos de congelación industrial de alimentos
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
5.4. Congeladores Crío-mecánicos
Aunque esta técnica no es nueva, (la combinación de congelación
criogénica y aire comprimido) los usos del congelamiento crío-mecánico
están aumentando. Los productos de alto valor, pegajosos, tales como
camarón IQF y los productos húmedos, delicados, tales como bayas de
fresas congeladas individualmente y otros productos, son usos comunes
para estos sistemas. Un congelador crío-mecánico típico tiene un paso
inicial de inmersión en el cual el producto atraviesa un baño de nitrógeno
líquido para fijar la superficie del producto. Este paso reduce la
deshidratación y mejora las características de manejo del producto, como
pegarse o hacerse un solo bloqueo de grumos o bloques pequeños. El
producto criogénico con la corteza-congelada entonces se transfiere
directamente en un congelador mecánico, donde el resto del calor se
quita y la temperatura del producto se reduce a 0°F o más bajo (-32 °C).
El paso criogénico está adaptado a veces a los congeladores mecánicos
existentes para aumentar su capacidad. El congelamiento mecánico
hace que operaciones de explotación se haga con menores costos que
solo congelar criogénicamente, es donde la combinación se debe
manejar adecuadamente para que sea rentable.
I. CIENCIA Y TECNOLOGÍA
73
74 I. CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
6.1. Atmósfera Controlada (AC)
Por definición se debe de entender entonces que la atmósfera controlada
AC, es controlar intencionalmente la atmósfera gaseosa natural y el
mantenimiento de la misma en unas condiciones determinadas durante
el ciclo de distribución independientemente de la temperatura y de las
otras variaciones ambientales.
La atmósfera controlada AC comprende generalmente a la tecnología
que se aplica en el almacenamiento durante el cual se asegura una
atmósfera constante independiente de las actividades respiratorias del
producto, intercambio de gases a través de fugas, etc.
I.
6.2. 2. Atmósfera Modificada (AM)
Esta consiste en cambiar inicialmente la atmósfera gaseosa en el entorno
del producto, permitiendo que las actividades del producto envasado
ocasione una variación del entorno gaseoso en las inmediaciones. La
mayoría de los productos envasados con tecnología AC, AM y VA (Vacío)
mantienen cierta actividad respiratoria o contienen microorganismos
metabólicamente activos. Dichas actividades consumen el oxígeno
presente en el aire produciendo dióxido de carbono y vapor de agua que
cambian la atmósfera. El material de envasado y el propio envase
permiten la difusión del oxígeno, dióxido de carbono y vapor de agua,
de manera tal que pueden producirse cambios adicionales en la atmósfera.
Si se permite que el producto y el envase interaccionen normalmente,
la atmósfera gaseosa se modificará en relación con la inicial y de aquí
nace el término de atmósfera modificada, que puede ser estudiado por
separado como MAP (Modified Atmosphere Packing)
Hay que tomar en cuenta que el proceso metabólico de las frutas continúa
después de haber sido recolectadas, durante este proceso, conocido
por respiración, la fruta madura, sobre madura, entra en senescencia
y finalmente se pudre. Por ello se hace necesario en caso de frutas u
otros vegetales tomar las medidas necesarias para disminuir en lo posible
la respiración durante el almacenaje. La respiración es muy variable
según tipo y variedad de fruta, madurez y temperatura de almacenaje.
Cuando más baja sea la temperatura, mas baja será la respiración y
más largo el tiempo que se podrá almacenar.
75 I. CIENCIA Y TECNOLOGÍA
Teóricamente se afirma que entre más cerca está del punto de congelación
puede ser mejor conservada, sin embargo este principio no aplica a
todas las clases de frutas.
I.
6.3. Características de las cámaras
Las cámaras para AC atmósfera controlada exigen un recinto totalmente
hermético a diferencia de las cámaras frigoríficas convencionales, esto
es con el fin de mantener las mezclas gaseosas en proporción constante.
En caso de existir o encontrarse una fuga, la buscada reducción de
oxígeno no llega nunca o solamente después de un largo período. Una
reducción retardada de oxígeno perjudica gravemente el proceso de
conservación; además si la cámara no es hermética, hay dificultad para
reducir con rapidez el O2 y de mantener las adecuadas proporciones
de O2 / CO2. Por otra parte el funcionamiento es siempre más económico
con una buena hermeticidad.
I. CIENCIA Y TECNOLOGÍA
76
77 I.
Microbiología de los alimentos refrigerados y congelados
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
7.1. Fundamentos de microbiología básica
Los microorganismos desempeñan varios papeles en las instalaciones
de producción del alimento. Pueden contribuir al desperdicio del alimento,
produciendo malos olores y sabores o alterando textura, aspecto del
producto con la producción del limo y la formación de pigmento. Algunos
organismos causan enfermedades; otros son beneficiosos y se requieren
para producir alimentos tales como queso, carne, vino y sauerkraut o
col agria con fermentación. Los microorganismos los hay en cuatro
categorías: bacterias, levaduras, hongos y virus. Las bacterias son los
patógenos producidos por los alimentos más comunes. Las tasas de
crecimiento bacterianas, bajo condiciones óptimas, son generalmente
más rápidas que las de levaduras y de mohos, siendo las bacterias unas
de las primeras causantes de desperdicios o averías, especialmente en
alimentos refrigerados, húmedos. Las bacterias tienen muchas formas,
incluyendo las esferas (cocos), las barras (bacilos) o los espirales
(espiroqueta) y están generalmente entre 0.3 y 5 a 10 micras de tamaño.
Las bacterias pueden crecer en una amplia gama de ambientes.
Las levaduras y los mohos u hongos llegan a ser importantes en
situaciones que restringen el crecimiento de bacterias, por ejemplo en
productos ácidos o secos. Las levaduras pueden causar la formación
de gas en jugos y la formación de limo en productos fermentados. El
mildiú (moho negro) en superficies húmedas y la formación del moho
en los alimentos estropeados son también comunes. Algunos mohos
producen toxinas muy fuertes (micotoxinas), si estos son consumidos,
pueden ser fatales.
Los virus son parásitos intracelulares obligados que son específicos a
un anfitrión determinado. Todos los virus, incluyendo virus humanos
(e.g., la hepatitis A), fuera no puede multiplicar células o tejido. Las
características de diseño de refrigeración deben incluir las instalaciones
para que buenas prácticas el lavado de manos y saneamiento del
empleado reduzcan al mínimo el potencial para la contaminación
del producto.
Las bacterias, las levaduras, y los mohos se distribuyen extensamente
en agua, suelo, aire, materiales de planta y zonas de la piel e intestinales
de seres humanos y de animales. Prácticamente todos los alimentos sin
procesar se contaminan con una variedad de desperdicios o desechos
y a veces de microorganismos patógenos porque los alimentos actúan
78 I.
Microbiología de los alimentos refrigerados y congelados
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
7.2. Como crecen los microorganismos
Una fase de inicial ocurre mientras los organismos se adaptan a las
nuevas condiciones ambientales y comienzan a crecer. Después de una
fase de latencia que dependerá de las condiciones propias y características
del microorganismo. Luego de la adaptación, los microorganismos entran
en fase de crecimiento logarítmico máxima y el control del crecimiento
microbiano no es posible sin el saneamiento u otras medidas drásticas.
Los números pueden doblarse tan rápidamente como cada 20 a 30
minutos bajo condiciones óptimas. La producción de toxina y la maduración
de esporas son posibles y ocurren generalmente en el final de la fase
exponencial mientras que microorganismo (m.o.) se incorpora a una
fase inmóvil. En este tiempo, se agotan los alimentos esenciales y/o se
acumulan los subproductos inhibitorios. Eventualmente hay declinaciones
de la viabilidad de m.o.; la tasa depende del organismo, del medio y de
otras características ambientales. Aunque la refrigeración prolonga tiempo
de generación y reduce actividad enzimática y producción de la toxina,
en la mayoría de los casos, él no restaurará seguridad ni la calidad
perdida del producto.
STATIONARY
LOGARITHMIC SCALE
NUMBER OF CELLS,
DE
G
AT
LO
H
LAG
TIME
I.
7.3. Factores intrínsecos
Los factores intrínsecos que afectan crecimiento microbiano incluyen los
alimentos, los inhibidores, las características biológicas, actividad de
agua, el pH y la presencia de microorganismos competentes en un
alimento. Aunque prácticas procesos tengan poco efecto en estos
parámetros, es importante una comprensión de cómo el crecimiento
intrínseco influencia los factores es útil para predecir los tipos de
microorganismos que puedan estar presentes
I.
7.4. Factores extrínsecos
Los factores extrínsecos que influencian el crecimiento de microorganismos
incluyen temperatura, humedad relativa ambiental y niveles del oxígeno.
Los sistemas de la refrigeración y ventilación desempeñan un papel
importante en el control de estos factores.
I.
7.5. Temperatura
Por ser la temperatura el factor físico más importante en el mecanismo
de conservación de alimentos por frío -refrigeración y congelamiento-
se enfoca con mayor amplitud este factor.
I.
7.6. Prevención de contaminación
Para prevenir la entrada de microorganismos en áreas de la producción
del alimento, los sistemas de ventilación deben proporcionar un aire
adecuadamente limpio. Ya que las bacterias se transportan generalmente
a través del aire en partículas de polvo, con filtros se suelen eliminar
hasta 95% de los microorganismos. Estos filtros de partículas del aire
de alta eficacia (Tipo HEPA) proporcionan aire estéril y se utilizan para
mantener cuartos limpios. Los filtros húmedos son bastante efectivos en
refrigeración, para el control de crecimiento de microorganismos, pero
esto implica que se debe tener control de la des humidificación y aumentar
el flujo de aire. Todos los sistemas de ventilación se deben también
proteger contra humedad y condensación para prevenir crecimiento de
microorganismos. La presión positiva en el ambiente de la producción
previene la entrada de la contaminación aerotransportada de fuentes,
a excepción de conductos de ventilación. Las tomas de aire para áreas
de producción no deben hacerse frente a áreas que son propensas a la
contaminación, tal como charcos en las azoteas o sitios de anidar para
pájaros.
Las bandejas de goteo de equipos de refrigeración (internas o externas)
son una fuente significativa de la contaminación de L. monocytogenes.
Las bandejas de goteo de condensación se deben sondear directamente
para drenar para prevenir la contaminación de pisos y el transporte
subsiguiente de organismos a través de una instalación de producción.
Éstas bandejas deben ser fácilmente accesibles y permitir la limpieza
programada, así previene el crecimiento de microorganismos. El aire de
deshielo se debe evitar en áreas críticas. Las unidades evaporativas a
base de glicol ofrecen ventajas, porque el glicol se ha encontrado que
82 I.
Microbiología de los alimentos refrigerados y congelados
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
7.7. Prevención del crecimiento microbiano
El control del agua o la humedad en refrigeración o congelamiento son
los medios más eficaces y que con frecuencia son posiblemente
pasados por alto para inhibir el crecimiento microbiano. Todos los
sistemas, tubería, equipo y pisos de la ventilación se deben diseñar
para drenar totalmente. El agua en el piso al caminar o transitar el
montacargas apoyan el crecimiento microbiano rápido a través de las
instalaciones refrigeradas. La condensación en techos y tuberías de
enfriamiento también favorece el crecimiento microbiano y puede gotear
sobre las superficies de contacto del producto si no se protegen
adecuadamente. La prevención de la condensación es esencial prevenir
la contaminación. El aislamiento de tuberías y/o los sistemas de
deshumidificación pueden ser necesarios, particularmente en cuartos
fríos. Aumentar la circulación de aire puede también ser útil para quitar
la humedad residual. Mantener una humedad relativa de 70% previene
el crecimiento de microorganismos más resistentes; usar menos de
60% HR previene todo crecimiento microbiano en superficies de
la instalación.
83 I.
Microbiología de los alimentos refrigerados y congelados
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
7.8. Destrucción de microorganismos
Altas temperaturas son medios eficaces para inactivar microorganismos
y se utiliza extensivamente en el blanqueo o escaldado, la pasterización
y conservar. El calor húmedo es más eficaz que calor seco. Las altas
temperaturas (170°F ó 77°C) se pueden también utilizar para el
saneamiento cuando no se usan productos químicos. Aunque el
saneamiento de agua caliente es eficaz contra formas vegetativas de
bacterias, las esporas no se ven afectadas por este tratamiento físico.
Además de calor, la alta presión, campos eléctricos, luz blanca de alta
energía, irradiación, luz ultravioleta, peróxido de hidrógeno, ozono y los
productos químicos de saneamiento son eficaces para destruir
microorganismos.
84 I.
Microbiología de los alimentos refrigerados y congelados
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
7.9. Limpieza y sanitización
La limpieza y el saneamiento o sanitización son los elementos claves
para el control de microorganismos. La limpieza controla el crecimiento
microbiano quitando materiales residuales de alimento que los
microorganismos necesitan para la proliferación. El saneamiento o
sanitización elimina más bacterias que permanecen en las superficies,
previniendo la contaminación subsiguiente de los alimento. La mayoría
de contaminaciones microbianas son causadas por equipo sucio y por
el propio diseño del equipo; por lo tanto, el equipo y las instalaciones se
deben de diseñar junto con su programa de limpieza y sanitización para
mantener bajo control la inocuidad.
86
87 I.
Diseño de Instalaciones Refrigeradas
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
8.1. Diseño del almacén frigorífico
Las instalaciones refrigeradas son cualesquiera edificios o sección de
un edificio que alcance condiciones de almacenaje controladas usando
la refrigeración.
Dos instalaciones básicas del almacenaje son:
- Los refrigeradores que protegen materias en las temperaturas
generalmente sobre 32°F ( 0°C) o temperatura media y
- Los cuartos a baja temperatura (congeladores) que funcionan debajo
de 32°F (0°C) para prevenir los desperdicios, para mantener o para
ampliar vida del producto.
I.
8.2. Categorías de almacén refrigerado
Hay cinco categorías para la clasificación del almacenaje refrigerado
para la preservación del valor nutritivo son:
- Atmósfera controlada para la fruta a largo plazo y el almacenaje
vegetal.
- Refrigeradores en las temperaturas de 32°F (0°C) y arriba.
- Congeladores de alta temperatura en 27 a 28°F. (-2 °C)
- Cuartos de almacenaje a baja temperatura para los productos
congelados generales, mantenidos generalmente en -5 a -20°F (-20
a -29°C).
- Almacenajes a baja temperatura en -5 a -20°F (-20 a -29°C)., con un
exceso de refrigeración para productos que se reciben congelan
0°F (-18°C).
I.
8.3. Funcionalidad
En el curso de su funcionamiento el almacén o instalación frigorífica o
refrigerada debe de ser diseñado para ofrecer el volumen requerido y
la temperatura (el frío) necesario para el almacenamiento o conservación.
Es conveniente considerar establecer las cámaras inmediatas o con
acceso a carretera, lineas ferroviarias o muelles, facilitando acceso
directo a las instalaciones.
I.
8.4. Funciones del diseño
Se debe definir claramente las funciones atribuidas al diseño de la
instalación refrigerada, estableciendo actividades diarias medias y
máximas consideradas, como las consideraciones antes anotadas:
- Cantidad a recibir de producto.
- Temperatura del producto.
- Máximo número de personas y carros operando en simultáneo.
- Número de apertura de puertas previsto.
- Máxima cantidad de productos que sale de la cámara o almacén.
- Temperatura ambiente máxima considerada.
Los elementos anteriores se tienen en cuenta en el cálculo de las
necesidades máximas de frío. La diferencia entre la temperatura de la
superficie de depósitos fríos y la temperatura de la cámara debe de ser
pequeña, alrededor de 6° C.
I.
8.5. Levantamiento del suelo por congelación
Este accidente se debe evitar disponiendo de un sistema de calefacción
o un espacio ventilado bajo el piso de la cámara. El calentamiento puede
hacerse por una red de cuadros eléctricos o una serie de tubos por la
que circula solución de glicerina o aceite, el líquido se calienta
frecuentemente alrededor de 5° C por el calor recuperado de la instalación
frigorífica. Se hace necesario el control de la temperatura del piso.
I.
8.6. Aislamiento
Los costos del aislamiento en un almacén frigorífico normalmente
representan una parte muy importante en la construcción, se debe
considerara para lograr reducción de costos en este rubro. La eficacia
del aislamiento o coeficiente K influye sobre el clima (°T y HR) del
almacenamiento, ya que el calor seco penetra a través de las paredes.
Los materiales del aislamiento, tales como: poli estireno, poli isocianurato,
poliuretano y material fenólico, se han probado satisfactoriamente cuando
están bien instalados con retardador apropiado de vapor y acabados
con materiales que proporcionan la protección contra los incendios y
una superficie sanitaria. La selección del material apropiado del aislamiento
se debe basar sobre todo en la economía del aislamiento instalado,
incluyendo el acabado, el saneamiento y protección contra incendios.
90 I.
Diseño de Instalaciones Refrigeradas
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
8.7. Tipos de aislamiento
Los tipos de aislamiento usados en refrigeración y congelamientos son:
- Aislamiento Rígido.
- Aislamiento de paneles.
- Espuma en el lugar del aislamiento.
- Paneles de Aislamiento de Concreto Prefabricado.
I.
8.8. Sistemas de refrigeración (Equipamiento)
El sistema de refrigeración para una facilidad refrigerada se debe
seleccionar en la primera fase del planeamiento de la instalación. Si la
facilidad es un edificio de un solo propósito, a baja temperatura del
almacenaje, la mayoría de los tipos de sistemas pueden ser utilizados.
Sin embargo, si las materias que se almacenarán requieren diversas
temperaturas y humedades, se debe seleccionar un sistema que puede
resolver las demandas usando cuartos aislados en diversas condiciones.
Usar el equipo construido unitario de paquete fabricado puede tener
mérito para las estructuras más pequeñas y para una facilidad múltiples
cuartos que requiera una variedad de condiciones de almacenaje. Un
cuarto para el compresor central es un estándar para instalaciones más
grandes, especialmente donde es importante la conservación de energía.
En grandes almacenes frigoríficos, la instalación consiste en un sistema
de compresión (compresor) de dos tiempos, con bomba de recirculación
de líquido refrigerante a los evaporadores (o refrigeradores de aire). El
amoníaco es el más corriente, pero en ocasiones se utilizan también
hidrocarburos halogenados.
Los condensadores están calculados para obtener una temperatura de
condensación lo más baja posible; son enfriados por circulación de agua,
sea del tipo evaporativo (evaporación forzada del agua) o enfriado
por aire.
La mayor parte de instalaciones modernas están automatizadas con
controles digitalizados para un mejoramiento de la seguridad y permitir
una regulación más fácil y menos costosa.
No se debe dejar de incluir una iluminación acorde a las actividades que
dentro de la cámara frigorífica se realizarán; tomar en cuenta el calor
que la fuente de iluminación generará, por ello debe contar con la potencia
determinada y adecuada. Como norma en un almacén frigorífico se debe
de ofrecer una iluminación de 125 lux en el suelo y de 250 lux en las
áreas de trabajo.
91 I.
Diseño de Instalaciones Refrigeradas
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
8.10. Inspección y mantenimiento
Las instalaciones de almacenamiento en frío se deben examinar
regularmente para corregir problemas temprano, para poder realizar
mantenimiento preventivo y así evitar daños serios. Los procedimientos
de la inspección y de mantenimiento se realizan en dos áreas: sistema
básico (piso, pared, y sistemas de techo y cielo); y aberturas (las puertas,
los marcos, y el otro acceso a los cuartos de la conservación en cámara
frigorífica).
I.
8.10.1. Sistema básico
- Plataformas del apilado en una suficiente distancia (18 pulgadas ó 45
cm) de las paredes o del techo para permitir la circulación de aire.
- Examinar paredes y techo al azar cada mes para la acumulación de
la hielo.
- Si persiste la acumulación, localizar la rotura en el evaporador.
- Para saber si hay techos aislados rotos, examine las áreas para los
escapes o la condensación posibles del techo o paredes. Si se detecta
la condensación o escapes, repare inmediatamente.
92 I.
Diseño de Instalaciones Refrigeradas
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
I.
8.10.2. Aberturas
- Recordar al personal cerrar puertas rápidamente para reducir formación
de hielo en cuartos.
- Comprobar el recorrido de rodillos y de puerta periódicamente para
asegurarse de que el sello en la puerta sea eficaz.
- Si se detectan los escapes, ajuste la puerta para restaurar una condición
de la humedad y hermeticidad.
- Comprobar las puertas y los bordes de la puerta para detectar daño
de monta cargas o de otros tráficos.
- Reparar cualquier daño inmediatamente para prevenir la sobrecarga
de la formación de hielo o del motor de la puerta debido a la
fricción excesiva.
- Lubricar puertas según programa de mantenimiento del fabricante de
la puerta para asegurar la libre circulación.
- Comprobar periódicamente los sellos alrededor de las aberturas,
conductos, tubería y cableado, en las paredes y techo.
Conservación de alimentos por frío
Refrigeración / Congelamiento.
Eduardo Umaña Cerros, Ing.
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y
Congelamiento Aplicada
TECNOLOGÍA APLICADA
I.
1. Métodos para preenfriar frutas, vegetales y flores
El pre enfriado es el retiro rápido del calor de campo de frutas y
vegetales recientemente cosechados antes de enviar a almacenaje o a
procesar. El pronto preenfriado, inhibe o retarda el crecimiento de los
microorganismos que causan decaimiento, reduce actividad enzimática
y respiratoria y reduce la pérdida de humedad. Así, el preenfriado
apropiado reduce desperdicios, retarda pérdida de frescura y de calidad
precosecha. (Becker y Fricke 2002).
El preenfriado requiere mayor capacidad de refrigeración y medios de
movimiento del aire de enfriamiento en cuartos de almacenaje, ya que
sostienen productos a una temperatura constante. Así, el preenfriado es
típicamente una operación separada del almacenaje refrigerado y requiere
el equipo especialmente diseñado (Fricke y Becker 2003).
El preenfriado se puede hacer por varios métodos, incluyendo enfriamiento
húmedo (aspersión o inmersión), enfriamiento al vacío, enfriamiento por
aire y por contacto con hielo. Estos métodos transfieren rápidamente el
calor de la materia a un medio que se lo enfría como agua, aire o hielo.
Los tiempos de enfriamiento pueden variar de varios minutos a
24 horas.
94
95 II.
Aplicación a Productos Vegetales
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
Métodos
Los métodos principales de preenfriado son enfriamiento húmedo, aire
forzado, refrigeración por evaporación de aire forzado, por hielo y
enfriamiento al vacío. El preenfriado se puede hacer en el campo, en
instalaciones de refrigeración centrales, o en edificio de empaque.
I.
1.1. Enfriamiento húmedo (aspersión o inmersión)
En este método de pre-enfriamiento los productos se rocían con agua
enfriada, o se sumergen en un baño agitado de agua fría. Es eficaz y
económico; sin embargo, puede producir efectos fisiológicos y patológicos
sobre ciertas productos; por lo tanto, su uso es limitado. Además, el
saneamiento apropiado del agua pre-enfriamiento es necesario para
prevenir la infección bacteriana. Los productos preenfriados a menudo
incluyen el espárrago, habas, zanahorias, maíz dulce, melones, apio,
guisantes, rábanos, cerezas y melocotones. Los pepinos, pimientos,
melones y las papas de cosecha temprana son preenfriados a veces.
Las manzanas y los cítricos son raramente se preenfrían. El preenfriado
para cítricos no es popular debido a su larga estación de comercialización,
su buena capacidad para mantenerse post cosecha.
El proceso de preenfriado con agua es rápido porque el agua fría fluye
alrededor de los productos bajando rápidamente la temperatura de la
superficie igual a la del agua (Ryall y Lipton 1979). Así, la resistencia al
traspaso térmico en la superficie del producto es insignificante.
97 II.
Aplicación a Productos Vegetales
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.2. Enfriamiento por aire forzado
Teóricamente, las tasas de enfriamiento por aire pueden ser comparables
a las del enfriamiento húmedo bajo ciertas condiciones de exposición
del producto y temperatura del aire. En el enfriamiento por aire, el valor
óptimo del coeficiente superficial de transferencia térmica es
considerablemente más pequeño que en enfriamiento húmedo.
I.
1.2.1. Métodos Comerciales de enfriamiento por aire
El producto puede ser satisfactoriamente enfriado por los siguientes
métodos:
- aire circulado en los cuartos refrigerados adaptados para ese propósito,
- en coches del carril usando el equipo de enfriamiento especial portátil
que enfría la carga antes de que se transporte,
- con aire frío forzado los productos a granel se pasan en bandas
continuas a través de un túnel ,
- en transportadores continuos en túneles de viento, o
- por el método de pasar aire forzado a través de los envases o
contenedores por diferencial de presión.
Cada uno de estos métodos se utiliza comercialmente y cada uno es
conveniente para ciertas materias cuando está aplicada correctamente.
I.
1.3. Preenfriamiento evaporativo por aire forzado
Este método enfría los productos con el aire de un refrigerador evaporativo,
pasando el aire a través de un cojín mojado antes del contacto con el
producto o el empaque, en lugar de usar refrigeración mecánica. Un
refrigerador evaporativo correctamente diseñado y funcionado produce
aire algunos grados sobre la temperatura de bulbo húmedo exterior,
en la humedad alta (90% HR) y es más económico en energía que la
refrigeración mecánica. En lugares en donde la temperaturas del producto
de 60 a 70° F (15 a 21° C ó más) puede ser alcanzado, éste método
funciona para que los productos que se deban mantener a temperaturas
moderadas, tales como tomates, o para los que se pongan a la venta
inmediatamente después de cosecha.
98 II.
Aplicación a Productos Vegetales
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.4. Enfriamiento por paquetes de hielo (PACKAGE ICING)
El hielo finamente machacado colocado en envases puede enfriar con
eficacia productos que no son dañados por el contacto con hielo. La
espinaca, col rizada, coles de Bruselas, bróculi, los rábanos, las zanahorias
y las cebollas verdes se empaquetan comúnmente con hielo. Enfriar un
producto a partir de 95 a 35°F (de 35 a 1 ó 2 °C) requiere hielo que se
derrite hasta un 38% de la masa del producto. Hielo adicional debe
derretirse para eliminar el calor que liberan los paquetes y quitar el calor
del contenedor. Además para remover el calor de campo, el hielo debe
de mantener el producto fresco durante transporte.
Productos sobre hielo o hielo sobre productos, es utilizado
suplementariamente al proceso de enfriamiento o refrigeración. El uso
de cajas con cartón acanalado facilita el proceso de enfriamiento y
conservación, por eso el método de uso directo del hielo disminuye en
beneficio de sistemas de aire forzado y enfriamiento húmedo o por agua.
Este tipo de envases de cartón encerado acanalado permite en cierta
medida el enfriamiento de productos después de empacarlos. El hielo
en escamas o picado puede ser manufacturado en el sitio y almacenarlo
para luego usarlo; para cuando se necesita enfriamiento a base de hielo
por estación corta no en grandes volúmenes, se puede comprar (algunas
toneladas al día), puede ser más económico comprar hielo de bloque
y machacarlo en sitio. Otra opción es alquilar el equipo para la producción
de hielo en el sitio de uso.
I.
1.5. Enfriamiento al vacío
El enfriamiento al vacío de productos frescos por evaporación rápida del
agua del producto, funciona mejor con vegetales que tienen un alta área
superficial y un alto coeficiente de transpiración. En la refrigeración del
vacío, el agua, como el refrigerante primario, se vaporiza en un
compartimiento de destello bajo presión baja. La presión en el
compartimiento se baja al punto de saturación que corresponde a la
temperatura requerida más baja del agua.
El enfriamiento al vacío es un proceso de lotes. El producto que se desea
enfriar se carga en el compartimiento de destello, el sistema se pone en
la operación y el producto es enfriado reduciendo la presión a la
temperatura correspondiente de la saturación deseada. El sistema
entonces se apaga, el producto enfriado se retira y el proceso se repite.
Porque los productos están normalmente a temperatura ambiente antes
de enfriarlos, el enfriamiento al vacío se puede pensar en como serie
de operaciones intermitentes de un sistema de refrigeración de vacío
en la cual el agua en el compartimiento de destello se permita al agua
llegue a temperatura ambiente antes de cada arranque.
99 II.
Aplicación a Productos Vegetales
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.6. R e f r i g e r a c i ó n o e n f r i a m i e n t o d e f l o r e s d e c o r t a d a s
Debido a sus altos índices de la respiración y baja tolerancia al calor,
el deterioro de flores cortadas es rápido a temperaturas de campo. Los
furgones refrigerados no tienen la capacidad de eliminar suficiente calor
de campo para evitar que un cierto deterioro ocurra (Farnham et el al.
1979). El enfriamiento con aire forzado es muy comúnmente utilizado
en la industria de flores cortadas. Como con la mayoría de las frutas y
vegetales, el índice de enfriamiento de flores cortadas varía
substancialmente entre los varios tipos. Rij et el al. (1979) encontraron
que la mitad del tiempo de enfriamiento para cajas de gypsophila
embaladas (Velo de novia)
100 II.
Aplicación a Productos Vegetales
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
Las verduras frescas son tejidos vivos y tienen una necesidad del O2
para continuar la respiración. Durante la respiración, el alimento
almacenado tal como azúcar se convierte en energía térmica y el producto
pierde calidad y valor nutritivo.
Los vegetales que respiran más rápido tienen a menudo mayores
problemas de manejo porque son los más perecederos. Las variaciones
son causadas por el tipo de pieza de la planta implicado. Por ejemplo,
los cultivos de raíces tales como zanahorias y rábanos tienen tasas de
respiración más bajas que las legumbres de fruta (pepino, pimentón) y
los brotes (espárrago). La refrigeración es el mejor método de retardar
la respiración y otros procesos de vida de los productos vegetales.
Los vegetales se cubren generalmente con poblaciones naturales de
microorganismos, que causarán deterioro bajo condiciones apropiadas.
101
102 II.
Selección del producto y mantenimiento de la calidad
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.1. Manejo post cosecha
Después de cosecha, los vegetales son los más altamente perecederos
y deben ser removidos del campo lo más rápido posible y ser refrigerados
o deben ser calificados y empaquetados para la comercialización. Porque
el envejecimiento y el deterioro continúan después de cosecha, la vida
comercial depende grandemente de temperatura y de cuidado del manejo
físico.
Los efectos de manipulación inadecuada son acumulativos. Varias
contusiones pequeñas en un tomate pueden producir un mal gusto. La
contusión también estimula el índice de maduración de productos tales
como tomates y de tal modo acorta su almacenaje potencial y vida útil.
Daños mecánicos aumentan la pérdida de humedad; las papas peladas
pueden perder 3 a 4 veces más masa que unas sin pelar.
103 II.
Selección del producto y mantenimiento de la calidad
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.2. Enfriamiento
El enfriamiento rápido después de la cosecha, antes o después del
empaquetado o antes de que se almacene o se transporte, reduce
significativamente el deterioro de los vegetales más perecederos.
Si el calor de campo se remueve más rápidamente, el producto se puede
mantener en buenas condiciones comerciales por mucho más tiempo.
El enfriamiento retarda el deterioro natural, incluyendo el envejecimiento
y la maduración; retarda el crecimiento de organismos del decaimiento
(y de tal modo el desarrollo de la putrefacción); y reduce la marchites,
porque las pérdidas de agua ocurren mucho más lentamente en bajas
temperaturas que en altas temperaturas. Después de enfriarse, el
producto se debe refrigerar a continuación a las temperaturas
recomendadas.
Si se permite el calentamiento del producto, muchas de las ventajas del
preenfriamiento se pueden perder.
La opción de la selección del método de enfriamiento depende de factores
tales como fuentes y los costes de la refrigeración, volumen del producto
enviado y compatibilidad con el producto.
104 II.
Selección del producto y mantenimiento de la calidad
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.3. Transporte
Los vehículos de transporte requieren temperaturas bajas para el tránsito
y deben enfriarse antes de que se carguen para prevenir que el
producto cargado cerca de las paredes del contenedor pueda calentarse
bajo condiciones de ambiente calientes o de refrigerarse demasiado
bajo condiciones ambiente frías.
En climas templados con humedad baja, el contendor se debe enfriarse
a la temperatura de transporte. Si carga de un muelle abierto en un
ambiente húmedo, el contenedor se debe enfriar al punto de condensación
del aire exterior. Las temperaturas debajo del punto de condensación
pueden producir condensación en las paredes, que pueden dañar los
empaques de fibras de madera. En todos los casos, la refrigeración debe
ser apagada cuando las puertas del contenedor están abiertas, para
evitar que la humedad condense en las bobinas del evaporador.
Generalmente, los vegetales que requieren una baja temperatura durante
el envío deben ser enfriados o congelados antes de que se carguen en
los vehículos del transporte. El enfriamiento de productos en coches o
contendores firmemente cargados es lento y la porción de la carga
expuesta a la descarga del aire frío puede ser congelada cuando el
interior de la carga aún sigue estando caliente. Los contendores para
transporte en carretera o marina no tienen una circulación de aire
adecuada para quitar calor de campo del producto perecedero.
I.
2.4. Almacenaje de algunos vegetales y frutas
En las secciones siguientes, las temperaturas y las recomendaciones
de la humedad relativa (demostradas en paréntesis) son el grado óptimo
para el almacenaje máximo en las condiciones frescas. Para el almacenaje
corto, temperaturas más altas pueden ser satisfactorias para algunas
instalaciones. Los requisitos de la temperatura representan las
temperaturas que las instalaciones deben ser mantenidas. Mucha de
esta información se toma del manual agrícola 66 (USDA 2004) del USDA.
105 II.
Selección del producto y mantenimiento de la calidad
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I.
2.4.1. Espárragos (32 a36°F ó 0 a 2.2°C y 95 a 100% HR)
El espárrago deteriora muy rápidamente en las temperaturas sobre 36°F
y especialmente en la temperatura ambiente. Pierde dulzor, suavidad
y sabor; y el decaimiento se desarrolla más adelante. Si el período de
almacenaje es 10 días o menos, se recomienda 32°F; por un largo
periodo el espárrago se deteriora. El espárrago no se almacena
ordinariamente excepto temporalmente, pero a 36°F con una alta humedad
relativa, puede ser mantenido en condiciones buenas hasta por 3
semanas. Sin embargo, después de un transporte largo al mercado, con
refrigeración inferior uniforme, no puede esperar a guardarlo más de 1
a 2 semanas. El espárrago se debe enfriar inmediatamente después del
corte. Enfriamiento en agua es el método generalmente utilizado. Durante
tránsito o almacenaje, a los extremos del espárrago se deben colocar
algún material absorbente húmedo para prevenir la pérdida de humedad
y para mantener la frescura de los retoños. Los manojos del espárrago
se guardan a veces introduciéndolos en charolas con agua para su
almacenaje.
I.
2.4.2. El bróculi o brócoli (32°F/0°C y 95 a 100% HR)
El brócoli italiano de brote es altamente perecedero y se almacena
generalmente por solamente un breve período según lo necesitado para
la comercialización ordenada. La buena condición, el color verde fresco
y el contenido de la vitamina C se mantienen lo mejor posible en
32°F/0°C. Si está en buenas condiciones y se almacena con la circulación
y el espaciamiento adecuados de aire entre los envases para evitar se
caliente, el bróculi se puede guardar satisfactoriamente 10 a 14 días en
32°F/0°C. Un almacenaje más largo es indeseable porque las hojas se
descoloran, los brotes puede decaer y ponerse marchitos, y los tejidos
se ablandan, pierden turgencia. El índice de respiración del bróculi
recientemente cosechado es arriba comparable al del espárrago, de las
habas y del maíz dulce. Este alto índice de respiración debe ser
considerado al almacenar el bróculi, especialmente si se sostiene
sin hielo.
106 II.
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I.
2.4.3. Repollo (32°F y 98 a 100% HR)
Uso de atmósferas controladas para mantener la calidad es una ayuda
complementaria a la refrigeración. Una atmósfera con el O2 de 2.5 a
5% y el CO2 de 2.5 a 5% puede ampliar la vida de almacenaje del
repollo. Este no debe ser almacenado con frutas que emiten el etileno.
Concentraciones de 10 a 100 PPM causa abscisión de la hoja y pérdida
de color verde en un plazo de 5 semanas a 32°F. Antes de que se
almacenen las cabezas de repollo, todas las hojas flojas se deben
eliminar; las solamente 3 a 6 hojas apretadas de la envoltura se deben
dejarse en la cabeza. Las hojas flojas interfieren con la ventilación entre
las cabezas, que es esencial para el almacenaje acertado. Cuando son
quitadas del almacenaje, las cabezas se deben ajustar otra vez para
quitar hojas flojas y dañadas.
I.
2.4.4. Zanahorias (32°F ó 0°C y 98 a 100% HR)
Las zanahorias se almacenan lo mejor posible en 32°F/0°C con una
humedad relativa muy alta. Así como las remolachas, también tienden
a marchitarse rápido si la humedad es baja. Para el almacenaje largo,
las zanahorias deben ser rematadas y liberar de cortes y de contusiones.
Si están en buena condición cuando son almacenadas y enfriadas o
refrigeradas después de cosecha, las zanahorias maduras pueden durar
de 5 a 9 meses. Las zanahorias pierden humedad fácilmente y los
resultados es que se marchitan. La humedad debe ser guardada
adecuadamente, pero la condensación o el goteo en las zanahorias
debe ser evitada, puesto que ésta causa decaimiento y pudrición. La
mayoría de las zanahorias para el mercado fresco no están completamente
maduras. Las zanahorias no maduras se pre-embalan en bolsas de
polietileno en el punto del envío o en mercados terminales. Los mueven
generalmente en los canales de comercialización después de la cosecha,
pero pueden ser almacenadas por un período corto para evitar una
superabundancia del mercado. Si las zanahorias se enfrían rápidamente
y todos los rastros del crecimiento de la hoja se quitan, pueden mantenerse
de 4 a 6 semanas en 32°F/0°C. Las zanahorias no maduras se almacenan
a menudo en sacos limpios de 50 libras. Los sacos de zanahorias deben
ser apilados de manera que por lo menos una superficie de cada saco
esté en contacto con hielo superior siempre. El hielo superior proporciona
algo de refrigeración necesaria y previene la deshidratación.
107 II.
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I.
2.4.5. Coliflor (32°F/0°C y 95% HR)
La coliflor se puede almacenar por 3 a 4 semanas a 32°F/0°C y 95%
HR. El almacenaje acertado depende de retardar el envejecimiento de
la cabeza, previniendo el decaimiento, el manchando, prevención
amarillamiento y caída de las hojas. Cuando es necesario mantener la
coliflor temporalmente fuera de conservación en cámara frigorífica, se
puede embalar en hielo machacado ayudará en mantenerlo fresco. El
congelar causa decoloración marrón grisácea, ablandamiento de corteza
y aguado. Los tejidos finos afectados son invadidos rápidamente por las
bacterias suaves de la putrefacción. El enfriamiento al vacío es un método
bastante eficiente de refrescar la coliflor pre-embalada. El uso de
atmósferas controladas con la coliflor no ha sido muy efectivo. Las
atmósferas que contienen el CO2 al 5% o más arriba son perjudiciales
a la coliflor, aunque el daño puede no ser evidente hasta después
de cocinar.
I.
2.4.6. Maíz tierno o elote (32°F/0°C y 95 a 98% HR)
El maíz dulce o elote es altamente perecedero y se almacena raramente
a menos que para proteger temporalmente excesos de producto. El
maíz, mientras llega al mercado, no debe esperar o guardar por más de
4 a 8 días en el almacenaje 32°F/0°C. El contenido del azúcar, que
determina en gran parte calidad en maíz, disminuye rápidamente a
temperaturas ordinarias, disminuye menos rápidamente si el maíz se
guarda en alrededor 32°F/°C. La pérdida de azúcar es cerca de 4 veces
más rápidas a 50°F /10°C, que cuando está a 32°F/0°C. Elotes deben
ser enfriados puntualmente después de la cosecha. Generalmente, el
maíz es enfriado húmedo por inmersión o aspersión , pero el enfriamiento
al vacío es también satisfactorio. Donde no hay disponibles instalaciones
de preenfriado, el maíz puede ser enfriado con hielo. El maíz dulce no
debe ser manejado en bulto, debido a su tendencia a calentarse debido
al hacinamiento.
108 II.
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I.
2.4.7. Pepinos (50 a 55 °F/10 a 13 °C y 95% HR)
Los pepinos se pueden mantener solamente por períodos cortos de 10
a 14 días en 50 a 55°F /10 a 13 °C con una humedad relativa del 95%.
Los pepinos mantenidos a 45°F/ 7°C o menos por períodos más largos
desarrollan picaduras superficiales o manchas obscuras con áreas
acuosas. Estos defectos indican lesión por enfriamiento. Tales áreas
pronto se infectan y muestran deterioro rápidamente cuando los pepinos
se manejan a temperaturas más calientes. 2 días a 32°F/0°C o 4 días
a 39°F/4°C son ambos inofensivos. Encerar pepinos es de un cierto valor
en la reducción de pérdida del peso y en dar un aspecto más brillante.
El envolver con la película de polietileno retráctil puede también prevenir
la pérdida de turgencia. A las temperaturas de 50°F/10°C o mayores, los
pepinos maduran algo rápidamente mientras que el color verde cambia
al amarillo. Se acelera la maduración si se almacenan en el mismo cuarto
con las cosechas que producen etileno , en solamente unas pocas horas.
I.
2.4.8. Lechuga (32°F/0°C y 95 a 100% HR)
La lechuga es altamente perecedera. Para reducir al mínimo el deterioro,
requiere una temperatura cerca de su punto de congelación como sea
posible sin realmente congelarlo. La lechuga se conservará más dos
veces a 32°F/0°C que a 37°F/2.7 °C. Si está en buenas condiciones
cuando se almacena, la lechuga se puede conservar por 2 a 3 semanas
a 32°F con una alta humedad relativa. La mayoría de la lechuga se
embala en cajas y se enfría al vacío entre 34 a 36°F tan pronto después
de la cosecha. Debe entonces ser cargada inmediatamente en los coches
refrigerados para el envío o ser colocada en los cuartos de la conservación
en cámara frigorífica para sostener antes del envío. Cuando la lechuga
se maneja en grandes volúmenes se envía en atmósferas modificadas
para ayudar a conservar la calidad. Las atmósferas modificadas son un
suplemento a la refrigeración apropiada para el transporte pero no son
un substituto de la refrigeración. La lechuga no es tolerante al CO2 y es
dañada por concentraciones de 2 al 3% o de más alto. La Romana se
daña por CO2 al 10%, pero no por el 5% a 32°F. La lechuga de hoja y
la Romana cortada toleran el CO2 al 10% y la lechuga cortada del tipo
Iceberg tolera el CO2 al 15%. Exceso de las hojas de envoltura se ajustan
generalmente antes de la venta o el uso, así que la lechuga esté ajustada
a dos hojas de la envoltura antes de empaquetarla (más bien que de
cinco o seis generalmente) para ahorrar el espacio y el peso. Las hojas
adicionales de la envoltura no es necesario que mantengan calidad.
109 II.
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I.
2.4.9. Melones
Los melones persas deben guardarse entre 45 a 50°F /7 a 10 °C por
hasta 2 semanas; la variedad Honeydew por 2 a 3 semanas y melones
Casaba por 4 a 6 semanas. Estos melones se dañan definitivamente en
8 días a temperaturas tan bajas como 32°F/0°C. Los melones Honeydew
se les dan generalmente tratamientos de 18 a 24 horas de etileno (5000
ppm) para obtener la maduración uniforme. La temperatura de la pulpa
debe ser 70°F/21°C o arriba durante el tratamiento. Los Honeydew
deben estar maduros cuando son cosechados; los melones no maduros
no pueden madurar incluso si están tratados con etileno
Los melones Cantaloupes cosechados en la etapa duro-maduro se
pueden mantener cerca de 15 días en 36 a 39°F/0 a 2.2°C . Temperaturas
más bajas pueden causar lesión por enfriamiento. Son más resistentes
a lesión por enfriamiento. Los cantaloupes son preenfriados por
enfriamiento húmedo por inmersión o aire forzado o por hielo antes del
cargamento.
I.
2.4.10. Sandías
Las sandías se almacenan en 50 a 60°F/10 a 15 °C y se pueden conservar
por 2 a 3 semanas. Las sandías se deterioran menos en 32°F/0°C que
a 40°F/4.4°C, pero tienden para marcarse con hoyos y tener un sabor
desagradable después de una semana en 32°F/0°C. A bajas temperaturas,
se muestran varios síntomas de lesión por enfriamiento (pérdida de
sabor y del color rojo). Las sandías se deben consumir en el plazo de
2 a 3 semanas después de la cosecha, sobre todo debido a la pérdida
gradual de turgencia (lo tronador).
I.
2.4.11. Okra (45 a 50°F y 90 a 95% HR)
La okra se deteriora rápidamente y se almacena normalmente solo
brevemente antes de la comercialización o de procesar. Tiene una tasa
de respiración muy alta en temperaturas calientes. La okra en buenas
condiciones se puede guardar satisfactoriamente por 7 a 10 días en 45
a 50°F/7 a 10°C. Una humedad relativa de 90 a 95% es deseable para
evitar que se marchite. En las temperaturas debajo de 45°F/7°C, la okra
causa lesión por enfriamiento que se muestra por decoloración superficial,
por picaduras y decaimiento. Mantener okra por 3 días a 32°F/0°C
puede causar las picaduras. Okra fresca contusiona fácilmente; las áreas
dañadas se ennegrecen en unas horas. Lesión de escaldado puede
desarrollarse cuando la okra se mantiene en cestos por más de 24 horas
sin la refrigeración.
110 II.
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I.
2.4.12. Cebollas (32°F/0°C Y 65 a70% HR)
Una humedad relativa comparativamente baja es esencial en el almacenaje
acertado de cebollas secas. Sin embargo, las humedades de hasta el
85% y la circulación de aire forzado también han dado resultados
satisfactorios. En humedades más altas, en las cuales la mayoría de
vegetales subsisten lo mejor posible, las cebollas desarrollan crecimiento
de la raíz y decaimiento; en una temperatura demasiado alta, el brote
ocurre. El almacenaje en 32°F/0°C con humedad relativa de 65 a 70%
se recomienda para mantenerlo inactivo. Las cebollas deben ser curadas
adecuadamente en el campo, en vertientes abiertas, o por medios
artificiales antes, o adentro del almacenaje. El método más común de
curar es por ventilación forzada en almacenaje. Las cebollas se consideran
curadas cuando los cuellos son apretados y se secan las capas externas
hasta que crujen. Si no se curan, las cebollas es probable se deterioren
en el almacenaje. Las cebollas se almacenan en bolsos de 50 libras, en
cajones, en las cajas de plataforma que sostienen cerca de 1000 libras
de cebollas, o en compartimientos a granel. Los bolsos de cebollas se
almacenan con frecuencia en las plataformas. Las cebollas empaquetadas
deben ser apiladas para permitir la circulación de aire apropiada.
I.
2.4.13. Perejil (32°F/0°C y 95 100% HR)
El perejil se puede guardar de 1 a 2.5 meses en 32°F/0°C y por un
período más corto en 36 a 39°F/2.2 a 3.8°C. La humedad alta es esencial
para prevenir la desecación. Empacado con hielo es beneficioso.
I.
2.4.14. Pimentón o chile dulce (45 a 55°F/7.2 a 12.7°C y 90 a 95% HR)
Los pimientos dulces se pueden almacenar un máximo de 2 a 3 semanas
en 45 a 55°F/7.2 a 12.7 °C. Se lesionan por enfriamiento si se almacenan
a temperaturas debajo de 45°F/7.2°C. Los síntomas de esta lesión son
picaduras superficiales y decoloración cerca del cáliz, que desarrolla
algunas horas después del retiro del almacenaje. En temperaturas de
32 a 36°F/0 a 2.2 °C desarrollan generalmente picaduras en unos días.
Cuando están almacenados a temperaturas sobre 55°F/12.7°C, la
maduración (color rojo) y el decaimiento llegan rápidamente. El
enfriamiento rápido de chiles dulces cosechadas es esencial en la
reducción de pérdidas para la comercialización.
111 II.
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I.
2.4.15. Pimentones y chiles picantes secos
Los chiles, después de secarse a un contenido de agua de entre 10 al
15%, se almacenan en condiciones no refrigeradas por 6 a 9 meses. El
contenido de agua generalmente bajo ayuda bastante a prevenir el
crecimiento fungoso. Una humedad relativa de 60 al 70% es deseable.
Bolsas de Polietileno se recomiendan para prevenir cambios en contenido
de humedad. Los fabricantes de productos de chiles pimienta del chile
guardan sus materias primas para su conservación en cámara frigorífica
en 32 a 50°F/0 a 10°C, pero prefieren molerlos antes y almacenarlos en
esa forma manufacturada en envases herméticos.
I.
2.4.16. Papas (90 a 95% HR)
El ambiente apropiado para el almacenaje de las papas originará cura
más rápida de contusiones y de cortes, reducirá la penetración de la
putrefacción a un mínimo, permitirá menos pérdida de peso y otras
pérdidas por almacenaje ocurran y reducirá a un mínimo los cambios
de calidad que pudieran ocurrir durante almacenaje.
Las papas de cosecha temprana (variedades precoces) se almacenan
generalmente solo durante períodos de producción pico. Son más
perecederas y no se guardan como las de cosechas tardías ( producciones
que toman mas tiempo para cosecharse). El almacenaje refrigerado a
40°F/4.4 °C, después de un período que cura de 4 o 5 días en 70°F/21
°C, se recomienda puedan ser almacenadas cerca 2 meses a 50°F/10°C
sin curar. Si las papas va a ser utilizadas para chips o freír como francesas,
el almacenaje a 70°F/21°C es recomendado. Mantener estas papas en
conservación en cámara frigorífica (incluso en las temperaturas moderadas
de 50 a 55°F) por solamente algunos días causa acumulación excesiva
de azúcares reductores que dan lugar a la producción de chips
muy oscuras
112 II.
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I.
2.4.17. Loroco, flor [Fernaldia pandurata]
Es una especie botánica de planta cuya flor es comestible y aromática,
nativa de El Salvador; la flor de loroco es uno de los principales
condimentos en la cocina salvadoreña, siendo utilizado para condimentar
quesos, sopas, pizzas, preparar salsas para carne, y además es un
ingrediente de las tradicionales pupusas.
Es una enredadera delgada (tipo liana), débil y pubescente, tiene una
base leñosa que persiste. Las hojas son oblongas, elípticas, opuestas,
bastantes acuminadas, con bordes externos un poco ondulados, con
dimensiones de 4 a 22 cm de largo y de 1,5 a 12 cm de ancho. La
inflorescencia se da en racimos y cada uno de ellos posee de 10 a 32
flores, dando un promedio de 25 por racimo. periodo que tarda en
113 II.
Selección del producto y mantenimiento de la calidad
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I.
2.4.18. Chipilín, hoja [Crotalaria longirostrata]
Es una planta originaria de Centroamérica perteneciente a la familia de
las fabáceas. La planta es alta en hierro, calcio y beta caroteno. El chipilín
también se conoce en el sur de México y ha llegado hasta la isla de Maui
en Hawái, en donde está considerada como una especie invasora.
Con el chipilín se cocinan diferentes platillos según la región. En El
Salvador es muy popular la sopa de chipilín, en tamales o arroces . En
el estado mexicano son preparados con esta planta los tamalitos de
chipilín: tamales de masa de maíz revuelta con la hoja de chipilín, que
generalmente se mezcla con carne deshebrada de cerdo o pollo y que
se envuelven en hojas de plátano, platillo igualmente arraigado en la
costumbres salvadoreñas.
Algunas plantas de la familia de las crotalarias son tóxicas. Ha habido
casos de personas que se han envenenado al ingerir otra planta en
confusión por el parecido al chipilín. En Australia está prohibida la
importación de chipilín.
115 II.
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I.
2.4.19. Izote, flor [Yucca elephantipes]
La yuca pie de elefante o yuca de interior (Yucca elephantipes, sin. Yucca
guatemalensis) es una planta arborescente de la familia de las agaváceas,
nativa de Méjico y Centroamérica. Se cultiva como planta de interior, y
los pétalos y brotes tiernos se consumen como verdura. Su flor, el izote,
es la flor nacional de El Salvador.
Y. elephantipes carece de espinas, por lo que es más frecuente como
planta ornamental que otras especies. Alcanza los 10 m de altura, con
tallos simples o ramificados, engrosados en la base. Las hojas son
alargadas, de 50 a 100 por 5 a 7 cm de longitud y los bordes ligeramente
dentados.
Las inflorescencias son panículas frondosas con flores acampanadas,
de color blanco o crema, comestible. En Estados Unidos el 30% de la
población salvadoreña residente la consume, esta flor es de una peculiar
sabor amargo.
116 II.
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I.
2.4.20. Pito, flor [Erythrina berteroana]
Es una especie perteneciente a la familia Fabaceae, originaria de
Suramérica; es un árbol que alcanza hasta 10 m de alto. Tiene folíolos
deltoides a rómbico-ovados, de 8-15 cm de largo y de ancho, el terminal
tanto o más ancho que largo, ápice obtuso a agudo, base truncada a
ampliamente redondeada, glabros, envés glauco. Las inflorescencias
son erectas y laxas, de 25-40 cm de largo; cáliz tubular, (15-) 17-20 mm
de largo y 5-7 mm de ancho, ápice oblicuo dispuesto detrás del estandarte,
glabro o casi así, verde o rojo pálido; estandarte linear, con duplicado,
65-85 mm de largo y 8-10 mm de ancho (desdoblado), rojo claro, alas
y quilla ca 10 mm de largo. Legumbres hasta 20 cm de largo,
profundamente contraídas entre las semillas, verdes cuando frescas,
negruzcas y subleñosas al secarse; semillas 12 mm de largo y 6 mm
de ancho, rojas con una línea negra de 1 mm cerca del hilo. Es común
en los bosques secos, en alturas de; 0-1200 m; desde Méjico a Perú y
las Antillas. En la zona pacifica esta especie es relativamente constante
en los caracteres diagnósticos de la hoja, la inflorescencia y el cáliz,
pero en la zona nor central, sobre 1000 m.
117 II.
Selección del producto y mantenimiento de la calidad
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.4.21. Yuca [Manihot esculenta]
La mandioca, yuca, guacamota, casava o casabe (Manihot esculenta,
sin. M. utilissima) es un arbusto perenne euforbiácea, autóctona y
extensamente cultivada en Sudamérica y el Pacífico por su raíz almidonosa
de alto valor alimentario.
La yuca es endémica de la región subtropical y tropical de Argentina y
Paraguay, y de la región tropical de Bolivia, Brasil, Colombia, Ecuador,
Panamá, Perú yVenezuela, aunque se estima que las variedades hoy
conocidas son efecto de la selección artificial. La mandioca es un arbusto
perenne, que alcanza los dos metros de altura. Está adaptada a
condiciones de la zona intertropical, por lo que no resiste las heladas.
Requiere altos niveles de humedad -aunque no anegamiento- y de sol
para crecer.
3. Frutas
I.
3.1. Cítricos: Madurez y calidad
El grado de madurez de los cítricos a la hora de la cosecha es el factor
más importante que determina cualidad alimenticia de los mismos. Las
naranjas y el pomelo no mejoran en sabor agradable después de la
cosecha. No contienen prácticamente ningún almidón y no experimentan
cambios marcados de la composición después de que son cosechados
(al igual que las manzanas, las peras y los plátanos) y su dulzor viene
de las azúcares naturales que contienen cuando son colectados.
La madurez de los cítricos aumenta lentamente y se correlaciona de
cerca con aumentos en diámetro y masa. Los cítricos deben ser de alta
calidad cuando son cosechados para asegurar calidad durante almacenaje
y la vida útil. Calidad que se asocia a menudo al aspecto, a la firmeza,
al grueso, a la textura, a la libertad de defectos y al color de la corteza
de la fruta. Sin embargo, la determinación de la calidad se debe basar
en textura de la carne, jugosidad, los sólidos solubles (principalmente
azúcares), el ácido total, componentes aromáticos y el contenido de
vitaminas y minerales. La edad es también importante. La fruta verde es
generalmente gruesa y muy ácida o agria y tiene una textura interna
gruesa. Unas frutas maduradas en el árbol demasiado tiempo pueden
llegar a estar insípidas, desarrollar malos sabores y tienen corto tiempo
para manejo, almacenaje y vida útil.
120
121 II.
frutas
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.1.1. Cítricos: Enfriamiento -refrigeración
Después de que se embale la fruta, se refrigera. La eficacia del equipo
de refrigeración depende:
- El aire de enfriamiento depende de la carga por contenedor o vagón
(por lo menos 3000 cfm o pies cúbicos por minuto)
- Humedad relativa del aire de la fuente (95% o más)
- Temperatura del aire que entra a la fuente (no más que 2°F/1°C debajo
de la temperatura de refrigeración seleccionada).
I.
3.1.2. Cítricos: Transporte
La fruta embalada se debe guardar en modificaciones apropiadas de
bloque consolidado espaciado para asegurar la buena circulación de
aire, la temperatura uniforme y la carga estable. No se requiere ninguna
plataforma. Tal acomodamiento proporciona los canales continuos del
aire a través del interior de la carga y mejora la probabilidad de la llegada
sana. En la Florida, el actual tratamiento de cuarentena para la mosca
de la fruta del Caribe, Anastrepha suspensa, es mantener una carga de
fruta de exportación cítrica a temperaturas especificadas por hasta
24 días (Ismail et el al. 1986).
I.
3.1.3. Cítricos: Almacenaje
El funcionamiento de cualquier facilidad de almacenaje de fruta cítrica
depende de tres condiciones:
o Disposición de suficiente capacidad para cargas máximas;
o Un evaporador y una suficiente área superficial de refrigeración
secundaria para permitir la operación en las altas presiones, que previene
humedad baja y baja gastos de explotación; y
o Distribución eficiente del aire, que asegura altas velocidades
suficientes para producir un rápido enfriamiento y a flujos volumétricos
bastante grandes que permitan la operación durante almacenaje con
solamente una pequeña subida pequeña de temperatura entre la entrega
y el aire de retorno.
122 II.
frutas
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.1.4. Naranjas
Las naranjas de Valencia pueden ser almacenadas con éxito por 8 a 12
semanas en 32 a 34°F/0 a 1 °C con una humedad relativa de 85 a 90%.
Una gama de temperaturas de 40 a 44°F/4.4 a 6.6°C por 4 a 6 semanas
se recomienda para las naranjas de California. Naranjas Valencia
cosechadas en Arizona en marzo se almacena bien a 48°F/9°C, pero
la fruta cosechada en junio es mejor en 38°F/3.3°C.
Las naranjas pierden la humedad rápidamente, así que la humedad alta
se debe mantener en cuartos de almacenaje. Para el almacenaje más
de largo por períodos generalmente de transporte y distribución, se
recomienda una humedad relativa de 85 a 90%.
El mantener temperaturas relativamente bajas por tiempo prolongado
puede causar el desarrollo de desórdenes fisiológicos de la corteza
(principalmente envejeciendo, marcando de hoyos e interrupción acuosa)
encontrados no ordinariamente en la temperatura ambiente. Esta
posibilidad complica a menudo almacenaje de naranjas. El almacenaje
largo acertado de naranjas requiere la cosecha a la madurez apropiada,
manejo cuidadoso, buenos métodos del empaque, tratamientos con
fungicidas y el almacenaje inmediato después de la cosecha. El índice
de respiración de cítricos es generalmente mucho más bajo que el de
la mayoría de la fruta hueso y vegetales verdes y algo más bajo de
manzanas. Las naranjas variedad Navel tienen tasa de respiración más
alta, seguida por naranjas Valencia, el pomelo y los limones. El calor de
respiración es una parte relativamente pequeña de la carga de calor.
I.
3.1.5. Limones
La mayoría de la cosecha de limón se colecta durante el período de
menos consumo y se almacena hasta que la demanda del consumidor
justifica el envío. Los limones se almacenan generalmente cerca de las
áreas de producción que de áreas de consumo. Todos los limones,
excepto un porcentaje relativamente pequeño están maduros cuando
son cosechados, deben ser condicionados o curados y eliminar color
verde antes de enviarlos. Cuando los limones se almacenan antes del
envío, los procesos que curan y eliminación del verde ocurren
durante almacenaje.
123 II.
frutas
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.2. Bananos-Plátanos
Los plátanos o bananos no maduran satisfactoriamente en la planta;
incluso si lo hicieron, el deterioro de la fruta madura es demasiado rápido
para permitir el enviarla de áreas de crecimiento tropicales a los mercados
distantes. Se cosechan los plátanos y bananos cuando la fruta es madura
(sazón) pero inmadura, con cáscaras verde oscuro y pulpas duras,
almidonadas, no comestibles. Cada planta del plátano produce un solo
racimo de plátanos que puede tener entre 50 a 150 individuales de fruta.
El racimo se corta de la planta como una unidad con los gajos de plátanos
y se transporta a las estaciones próximas para encajar.
Los plátanos se desprenden de racimos, son lavados y cortado en gajos
para consumidor, clasificados de cuatro o más plátanos por gajo. y
I.
3.2.1. Hermeticidad
Exponer la fruta a etileno, introducido en el cuarto los cilindros, inicia la
maduración. La dosis es 1 pie3 de etileno por 1000 pie3 de espacio de
aire del sitio. El etileno es explosivo al aire en concentraciones entre
2.75 y 28.6%. Muchos sistemas de etileno proveen de gas a la fruta
automáticamente sobre períodos de 24 horas. Para ser eficaz, el gas se
debe confinar el cuarto de maduración por 24 horas, así los cuartos para
plátanos deben ser herméticos. Los drenes del piso deben tener
individualmente trampas para prevenir salida del gas. Especial cuidado
se debe tomar para sellar todas las penetraciones en paredes del sitio
donde la tubería de refrigerante, las líneas de plomería y similares entran
a los cuartos. Las puertas deben estar con juntas, sellos o empaques
individuales todo alrededor y juntas para barrer la línea del piso.
125 II.
frutas
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.2.2. Refrigeración
Se recomienda un sistema de halocarbon (freones y otros) , debido a
el efecto dañino del amoníaco sobre plátanos, los sistemas evaporadores
de amoníaco no deben ser utilizados. El equipo de refrigeración que
funcionaba incorrectamente durante el proceso podría causar grandes
pérdidas de producto, así que cada sitio de maduración debe tener un
sistema totalmente separado a pesar de los altos costes iniciales de
instalación.
Para la operación sin necesidad de mantenimiento en el ambiente de
alta humedad de los cuartos de proceso, las bobinas del evaporador
deben tener un espaciamiento de aleta. Temperatura del aire usados
durante el proceso de 45 a 65°F/7 a 18°C. Debido al peligro de que
plátanos o bananos se enfríen demasiado (casi congelado), las
temperaturas refrigerantes debajo 40°F /4.4 °C no se recomiendan.
I.
3.3. Aguacates
La mejor temperatura del almacenaje para los cultivares de aguacates
tolerante al frío tales como Booth 8 y Lula es 40°F/4.44°C. Todos los
cultivares del aguacate del verano de la Florida, tales como Waldin, son
intolerantes al frío y se almacenan mejor en 54 a 55°F/12°C. Algunos
aguacates como Fuerte, se almacenan mejor en 45°F/7°C.
Los aguacates tolerantes al frío pueden ser mantenidos en almacenaje
un mes o más largo, pero el almacenaje intolerantes al frío se limita
generalmente a 2 semanas debido la susceptibilidad lesión ablandamiento
y enfriamiento. La mejor temperatura de maduración para los aguacates
es 60°F/15.5°C, pero las temperaturas a partir del 55 a 75°F/13 a 24°C
son generalmente satisfactorias. Las temperaturas sobre 79°F/26°C
causan con frecuencia mal sabor, decoloración de la piel, maduración
desigual y el decaimiento creciente.
126 II.
frutas
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.4. Mangos
La temperatura óptima del almacenaje para los mangos es 54 a
55°F/12.5°C por 2 a 3 semanas, aunque 50°F/10°C es adecuado para
algunos por períodos más cortos. Los mangos se dañan cuando se
enfrían a temperaturas debajo de 50°F/10°C. Las mejores temperaturas
de maduración para los mangos son a partir del 70 a 75°F/21 a 24°C,
pero las temperaturas de 60 a 65°F/15 a 18°C son ciertas condiciones
inferiores también satisfactorias.
En 60 a 65°F/15 a 18°C, la fruta desarrolla color brillante y la mayoría
atractivo de la piel, pero el sabor es generalmente ácido y requiere 2 a
3 días adicionales en 70 a 75°F/21 a 24°C para lograr dulzor. Los mangos
madurados a 80°F/28°C y tienen más arriba con frecuencia un sabor
fuerte y una piel abigarrada o turrada.
I.
3.5. Piñas o ananás
Las piñas frescas están disponibles todo el año, pero la oferta es mucho
más grande a partir de junio. Solamente tres variedades de piña son
comercialmente importantes en los Estados Unidos: la Smooth Cayenne
de Hawai, la Roja Española y Smooth Cayenne de Puerto Rico. Las
piñas se cosechan en la etapa media de la maduración y pueden ser
mantenidas por 2 semanas en 45 a 55°F/7 a 13 °C y todavía tener una
vida útil de una semana.
I.
3.6. Jocotes [Spondias mombin, Spondias pupurea]
El jocote de verano, de invierno, de corona o ciruela de huesito,(Spondias
purpurea, Spondias mombin) son árboles frutales que crecen en las
zonas tropicales de América, desde México hasta Brasil. Su nombre
deriva del idioma Náhuatl xocotl, que significa fruta. Presenta frutos rojos,
aunque hay una variedad que los tiene de color amarillo, naranja, etc.
Se propaga por semilla o por estaca. Es de crecimiento rápido y alcanza
entre 3 y 6 m de altura, aproximadamente. El fruto es una drupa y sus
semillas, que no son comestibles ocupan gran parte de la fruta, por lo
que la pulpa comestible, de delicado y característico sabor, es relativamente
escasa, de ahí el nombre popular.
Para la conservación de los jocotes en refrigeración se debe hacer a
54 a 55°F/12.5°C por 1 a 2 semanas, aunque 50°F/10°C es adecuado
para algunos por períodos más cortos. Los jocotes se dañan cuando
se enfrían a temperaturas debajo de 50°F/10°C. El creciente mercado
étnico obliga atender esas demandas de mercado, exportando jocote
de verano (Barón rojo) o de invierno (de corona)de forma congelada,
para ello se deben procesar con un manejo sanitario previo a su
congelamiento ya sea en un blast freezer o IQF (túnel, espiral, etc.), con
temperaturas -18° a -25°C/0° a -13°F y conservando el producto a (-
18°C/0°F) hasta que llegue al consumidor; almacenar jocotes congelados
sin empacar daña la piel de estos agrietándose y deteriorando la calidad
visual, por eso se recomienda empacar al congelarlos.
I.
3.7. Nance [Byrsonima crassifolia]
El nance o cereza amarilla (yelllow cherry) es el nombre que se le da
al fruto pulposo de la especie Byrsonima crassifolia, de color amarillo en
su maduración, con fuerte aroma, un poco más pequeño que una
aceituna, hueso redondo. Originario de las regiones tropicales de
Latinoamérica. Es un árbol mediano (hasta 15 m de altura), que se
propaga por semillas o por esquejes, cultivado tradicionalmente en varios
de los países tropicales, aunque la distribución y venta de su fruto ha
estado restringida a mercados locales.
128 II.
frutas
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.8. Marañón [Anacardium occidentale]
El marañón fruto de un árbol nativo del nordeste de Brasil y las Guayanas.
Su fruto es muy apreciado, con excelentes propiedades medicinales y
nutricionales. Actualmente todos sus componentes han sido utilizados
en diferentes áreas, desde la elaboración de dulces y cosméticos, hasta
la creación de medicamentos para tratar diferentes enfermedades.
129 II.
frutas
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.1. Carnes en canal
Una canal o carcasa caliente se debe enfriar lo más rápido posible.
Deben ser considerados los efectos secundarios que pueden reducir
ternura de la carne. El estímulo eléctrico puede reducir al mínimo el
acortamiento frío. La reducción rápida de la temperatura es importante
en la reducción del índice de crecimiento de microorganismos que pueden
existir en las superficies de la canal. Las condiciones de la temperatura,
la humedad y movimiento del aire se deben considerar para lograr las
temperaturas deseadas de la carne dentro del límite de tiempo y prevenir
la contracción excesiva, la corrupción del hueso, limo superficial, mohos
o la decoloración. La canal o carcasa se debe entregar con un aspecto
brillante, fresco.
Se caracteriza por ser un árbol de aspecto desarrollado, de altura
aproximada entre 2, 5 y 7 metros, perenne y cuyo tronco se ramifica a
muy baja altura. La vida de un árbol de anacardo o marañón es de unos
30 años aproximadamente y produce frutos desde el tercer año de vida.
El fruto consta de dos partes: el seudo o falso fruto y la nuez.
El seudofruto que es el objetivo de conservación por frío, es el resultado
del desarrollo del pedúnculo en una estructura carnosa característica de
esta planta que se desarrolla y madura posteriormente a la nuez. Su uso
está relacionado con la fabricación de mermeladas, conservas dulces,
jaleas, gelatinas, merey pasado, merey seco, vino, vinagre, jugos, etc.
También puede consumirse como fruta fresca. A pesar de poseer un
gran potencial esta parte del fruto, sólo se procesa un 6% de la producción
total actual ya que solamente hay garantía de venta en el mercado para
las semillas, debido a que éstas tienen mucha mayor demanda, son
relativamente duraderas y también a que no hay promoción sobre el
resto de los derivados del pseudofruto.
130
131 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.2. Carne vacuna en cajas
La mayoría de mataderos de vacunos seccionan canales y empaquetan
carnes al vacío en bolsas plásticos y son enviadas en cajas de cartón.
Los cortes estándares se pueden vender a costos razonables en el
mercado. La densidad del envío por embarque es mucho mayor, con un
manejo materiales fáciles ya que se quitan huesos y grasa para
manejarlos como subproducto. En el mercado actual de carnes los
clientes compran solamente las secciones que necesitan y la pérdida
del ajuste en el proceso final a los cortes principales se reduce al mínimo.
El empaquetado de vacío con bióxido de carbono agregado, nitrógeno,
- una combinación de gases tiene las ventajas siguientes:
- Crea condiciones anaerobias, previniendo el crecimiento del molde
(que es aerobio y requiere la presencia del oxígeno para el crecimiento)
- Proporciona condiciones más sanitarias para despiece de carcasas
- Conserva la humedad, retrasa la contracción
- Excluye la entrada de las bacterias y extiende la vida útil
- Retarda la floración hasta que la canal es abierta.
132 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.3. Tiempos de congelamiento de carne deshuesada
La carne deshuesada que se refrigera a partir de 50 a 10°F/ 10 a -12°C
y se requiere remover cerca de 133 Btu/lb de la carne magra (74% de
agua), la mayoría de los cuales son calor latente liberado cuando el agua
líquida en la carne cambia a hielo. La mayoría del tiempo necesario para
congelar carne es enfriarla entre 30 a 25°F/-1 a -4 °C. Para la carne
deshuesada en cajas, el índice de congelación depende de la temperatura
y de la velocidad del aire circundante y del grueso y características
termales del cartón y de la carne misma.
I.
1.4. Refrigeración de canal porcina
La temperatura interna de canales porcinas proveniente del rastro varía
entre 100 a 106°F/37 a 41°C. El calor específico es 0.74 Btu/lb °F, pero
en la práctica se utiliza 0.7 a 0.75 Btu/lb °F porque las técnicas de
alimentación cambiantes han creado cerdos más magros. El peso vestido
canal completa varía de 90 a 450 libras aproximadamente; el promedio
está cerca de 180 libras. La actual práctica requiere que los cerdos en
canal sean enfriados y templados a una temperatura interna del jamón
(pernil) de 37 a 39°F/2 a 4 °C durante la noche. Limitando este tiempo
entre 12 a 18 horas.
Equipos de refrigeración se deben diseñar para enfriar los cerdos sin
congelar sus partes cuando las canales se trasladan a la sala de corte.
La acumulación próxima de canales sin contacto, reduce la exposición
directa a la circulación de aire frío y temperaturas altas máximas excesivas
son perjudiciales a un enfriamiento apropiado.
133 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.5. Recortes de carne de cerdo
Los recortes del cerdo vienen de la canal enfriada del cerdo, principalmente
de los cortes: vientre, falda, grasa trasera, hombro y jamón. Un cerdo
aporta unas 4 a 8 libras promedio de recortes. En el cuarto del corte o
de recortes, éstos están generalmente entre 38 y 45°F/3 y 7°C.
I.
1.6. Refrigeración de becerros y corderos
Evaporadores secos se utilizan típicamente para enfriar del becerro y
del cordero. También el mismo tipo de unidades de refrigeración usadas
para cerdos se puede utilizar para el cordero, con algunas modificaciones.
Los corderos pesan generalmente 40 a 80 libras, con un peso medio
aproximado de la canal de 50 libras. Las ovejas pesan hasta un promedio
de aproximadamente 125 libras y fácilmente se enfrían. Los tiempos
promedios van de 4 a 6 horas. La superficie adecuada del evaporador
instalado debe mantener una temperatura ambiente abajo de 30°F y 90
a 95% HR en el período de carga. La capacidad que se evapora se
debe basar en un diferencial medio de la temperatura 10°F ó 5°C entre
el refrigerante y temperatura del aire del sitio, con una abertura a un
ambiente de temperatura de 32°F/0°C.
I.
1.7. Carnes procesadas
El pronto enfriamiento, manejo y almacenaje bajo temperaturas controladas
ayudan en la producción de carnes suaves y procesadas. El producto
se transfiere generalmente directamente del lugar donde se procesa a
cuarto refrigerado. Porque la producción del día generalmente no se
moviliza de lugares donde se produce el mismo día, la carga refrigerada
tarda casi 24 horas en ser evacuada.
134 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.8. Productos de carne congelados
La manipulación y venta de porciones de carnes congeladas tienen
muchas ventajas potenciales comparadas con la comercialización de la
carne fresca. La preparación y el empaquetado se pueden hacer en
centros empaque, permitiendo economías por la producción en masa,
ahorros de subproductos, costes más bajos de transporte y flexibilidad
en demandas del mercado. En el nivel al por menor o detallistas, los
productos de carne congelados reducen requisitos de espacio y de
inversión y costes de trabajo.
135 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.9. Calidad de la carne congelada
Después de que un animal es sacrificado, las reacciones fisiológicas y
bioquímicas continúan en músculos hasta que la energía que proveía
al músculo baja y entra el rigor. Estos cambios continúan hasta 32 horas
post mortem en músculos importantes de la carne de vacuna.
El deshuesado caliente con estimulación eléctrica rinde más carne suave
que carne sin refrigerar convencionalmente. El mejor momento de
congelar la carne es después de que el rigor haya pasado o más
adelante, cuando naturalmente está más o menos completa la maduración
(desarrollo de suavidad de carne). La maduración natural se completa
en siete días para la mayoría de carnes vacunas. Para no deteriorar el
sabor de la carne se debe de congelar tan pronto como la maduración
ha sido completada.
Para el cerdo congelado, la maduración de la carne antes de congelar
es aún más crítica que para la carne bovina. El lomo de cerdo maduro
siete días antes de congelar se deteriora más rápidamente en almacenaje
congelado que el lomo madurado de 1 a 3 días.
TECNOLOGÍA APLICADA
I.2. AVES
I.
2.1. Procesamiento de aves de corral
El procesamiento se compone de tres segmentos importantes:
- Desvestido: donde las aves se colocan en línea móvil, se sacrifican
y se despluman.
- Eviscerado: donde se quitan las vísceras, la canal es enfriada, se
inspecciona y se califican.
- Transformación posterior: donde la porción más grande de las carcasas
se cortan, se deshuesa y se procesa en varios productos. Luego son
empacadas y se almacenan los productos refrigerados o congelados.
I.
2.2. Enfriamiento
Los productos de aves de corral en los Estados Unidos se pueden enfriar
a 26° F/-3.3° C ó congelar abajo de 26° F/-3.3° C. Los medios de
refrigeración incluyen hielo, agua o aire mecánicamente enfriado, hielo
seco (spray de bióxido de carbono), y spray de nitrógeno líquido. Los
sistemas continuos para enfriar y congelar, con varios medios de transporte
de producto, son muy comunes.
Según regulaciones del USDA (1990), las caparazones o carcasas
(canales) de aves de corral que pesan menos de 4 libras se deben enfriar
a 40F/4.4°C ó inferior en menos de 4 horas, canales de 4 a 8 libras en
menos de 6 horas y canales de más de 8 libras en menos de 8 horas.
En aves de corral listas para cocinar del air-chilling, la temperatura interna
de las canales debe alcanzar 40F/4.4°C o menos en el plazo de 16 horas
(9CFR381.66). El enfriamiento por inmersión es más rápido que enfriar
por aire, previene la deshidratación y efectúa una absorción neta de
agua de 4 al 12%.
136
137 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.3. Descontaminación de carcasas
La contaminación de la carne de aves de corral por patógeno producidos
por los alimentos durante el proceso puede ser potencialmente peligrosa
si los microbios se multiplican a números críticos y/o producen toxinas
venenosas (Zeidler 1996, 1997).
En la refrigeración apropiada y el control de la temperatura a través del
canal del alimento, es vital el suprimir el crecimiento microbiano en
alimentos perecederos y carnes de humedad elevada. Los pasos de
descontaminación ahora se están agregando momentos antes de enfriarse.
Se han desarrollado métodos numerosos (Bolder 1997; Mulder 1995),
incluyendo el ácido láctico (al 1%), peróxido de hidrógeno (0.5%) y spray
de fosfato trisódico (TSP). El ozono (O3) es un oxidante fuerte que se
puede utilizar en el refrigerador para descontaminar.
I.
2.4. Transformación posterior
La mayoría de pollos y pavos, para ambas distribuciones refrigerada y
congelada, son cortados en la planta de procesamiento. Más del 90%
de aves comercializadas en los Estados Unidos para asar en parrilla
son vendidos en piezas cortadas en la planta de proceso.
138 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.5. Congelamiento
I.
2.5.1. Efecto sobre la calidad del producto
Generalmente el efecto sobre calidad del producto radica en una
temperatura más baja y la protección contra el oxígeno atmosférico
locuaz reduce rancidez por oxidación y amplía vida de almacenaje. A
< o igual 50°F, la mayoría del crecimiento y de la actividad enzimática
microbianos caen a casi cero, porque la mayoría del agua molecular de
las células están fijadas en una estructura cristalina, pero las reacciones
pueden continuar lentamente bajando a -80°F/-62°C.
La mayoría de los congeladores comerciales que sostienen rangos de
temperatura de -4 a -20°F/ -20 a -29°C, con velocidad del aire de
enfriamiento de blast freezer de 2500 ft/min en <-20°F/-29°C (IQF) que
se usa para quitar rápidamente calor del producto a congelar. El bióxido
de carbono pulverizado ("nieve" de CO2) se puede agregar al producto
antes de cerrar el envase de la caja para acelerar el congelamiento.
En cualquier método usado para congelar, los productos crudos o
acabados se deben empaquetar para excluir el aire y para proteger la
superficie en contra de la sequedad excesiva (quemadura del congelador
o congelamiento).
El músculo de aves que se congela y se mantiene de -4 a -20° F/-20 a
-29° C debe conservar su calidad de 6 a 10 meses. La menos gama de
temperaturas deseable para sostener productos es de -12 a -14° F/-24
a -25.5° C, en la cual la transición de fase entre el hielo cristalino
intercelular y una combinación de hielo y agua ocurre. El completar un
ciclo frecuente del sistema de refrigeración con esta zona de temperatura
causa la formación grandes cristales de hielo en las células y la purgación
excesiva (pérdida del músculo de agua) cuando está descongelándose
(Keeton 2001).
139 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.5.2. Métodos de congelamiento
A-Congelador de túnel de aire forzado (blast freezer)
Los congeladores del túnel de flujo de aire utilizan temperatura de aire
de -20°F/-29°C y velocidades del aire de 2500 ft/min. Para obtener alta
velocidad sobre el producto, el túnel de ráfaga se debe cargar totalmente
a través de su sección transversal, con las unidades de producto
espaciadas correctamente para asegurar la circulación de aire alrededor
de todos los lados y de ningunas aberturas grandes que pudieron permitir
el paso de corriente de aire.
C-Bandas de congelamiento
Las unidades automatizadas se pueden diseñar para manejar paquetes,
cajas o pedazos desempaquetados de pollo o pavo. El producto se
puede transportar a través del compartimiento que congela en las correas
o las bandejas. Este sistema se adapta a todos los tamaños de
aves enteras.
I.
2.5.3. Descongelado
Bajo condiciones normales, las aves deben ser mantenidas congeladas
hasta poco antes su consumo. El procedimiento general es descongelar
al aire o en agua. No se ha encontrado ninguna diferencia significativa
en sabor agradable entre deshielar en horno, al refrigerador, al ambiente
o en agua. Para pavos que se han escaldado a las altas temperaturas
y congelado rápidamente para dar un aspecto ligero, la temperatura en
almacenaje al por menor y la exhibición se deben mantener tan baja
como sea posible (0° F /-18° C es razonable) para evitar el obscurecimiento
de la carne. El deshielar en el paquete reducirá al mínimo el
obscurecimiento. El procedimiento más seguro para descongelar aves
es mantenerlas en el refrigerador (35 a 40° F/1 a 4° C) por 2 a 4 días,
dependiendo del tamaño.
TECNOLOGÍA APLICADA
I. 3. PESCADO
I.
3.1. Productos pesqueros
I.
3.1.1. Cuidado a bordo del barco
Después de que los pescados se traen a bordo del barco, se deben
manejar rápida y correctamente para asegurar la máxima calidad. Los
pescados como bacalao y otras especies, se evisceran generalmente,
se lavan y después se enhielan abajo en las áreas de almacenaje del
barco. Flotas canadienses (costa afuera), islandesas, inglesas y otras
europeas hielan pescados en cajas para una calidad óptima. Debido a
su tamaño, pescados de especies pequeñas (por ejemplo: la perca,
pescadilla, platija, sardinas) no se evisceran y no se lavan siempre. Se
enhielan directamente en el compartimiento del barco.
Los crustáceos, tales como langostas y muchas especies de cangrejos,
generalmente se mantienen vivos en el recipiente sin refrigeración. El
camarón de agua caliente se descabeza, se lava y se almacena en hielo;
en algunos recipientes, sin embargo, se congela en salmuera refrigerada
o en congeladores de placa. El camarón de agua fría es almacenado
entero en hielo o en agua de mar enfriada o pueden ser cocinados en
salmuera, ser enfriados y luego ser almacenados rodeados con hielo.
Los pescados de agua dulce (en las áreas del río Mississippi y de los
Grandes Lagos en USA) los clasifican según especie en 50 o 100 libras
por caja, que se guardan en la cubierta del barco. En la mayoría de los
casos, los buques de pesca llevan hielo a bordo, y los pescados se llevan
a tierra el mismo día que se pescan.
Los salmones del pacífico, pescados por en barcas y redes para el uso
en enlatado generalmente son almacenados enteros por varios días a
bordo de los buques o en tierra en tanques de agua de mar refrigerados
141
142 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.1.2. Formación de hielo
Los pescados pierden calidad debido a la actividad bacteriana o la
enzimática o de ambas. La reducción de temperatura de almacenaje
retarda estas actividades perceptiblemente. Las bajas temperaturas son
particularmente eficaces en el retardar el crecimiento de bacterias
psicrofílicas, que son sobre todo responsables de los deterioros de
pescados no grasosos. La vida útil de la especie tal como abadejos y
bacalao se dobla para cada disminución 7 a 10° F de la temperatura
del almacenaje dentro de la gama de 60 a 30° F.
I.
3.1.3. Congelamiento de productos pesqueros
La producción de los productos pesqueros congelados varía con la
localización geográfica e incluye sobre todo la producción de filetes de
pescado producido de granjas en tierra, pescados de varias especies
de mar enteros, scallops, palillos o dedos empanizados precocidos,
filetes empanizados de pescado crudo, huevas de pescado (caviar),
salmón y otras especies enteras evisceradas y/o en filetes, surimi,
huevas de los arenques, cangrejos, camarones, ostras y otros bivalvos
de océanos tropicales y subtropicales.
Los pescados de diferentes áreas geográficas se diferencian
considerablemente en la composición física y química. Por ejemplo, el
bacalao o los abadejos son fácilmente adaptables para congelar y tiene
una vida de almacenaje comparativamente larga, pero otras especies
grasas, tales como macarela, tienden a ponerse rancias durante
almacenaje congelado y por lo tanto para tienen una vida de almacenaje
relativamente corta. Las diferencias en requisitos de composición y
comercialización de muchas especies de pescados requieren la
consideración del mantenimiento de la calidad del producto y los métodos
específicos de empaquetado, de congelado, de conservación en cámara
frigorífica, y manejo correcto.
143 II.
Aplicación a Productos Cárnicos
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.1.4. Congelado
Las características del producto, tales como tamaño y forma, técnica de
congelación, e índice de congelamiento, afectan la calidad, el aspecto
y el coste de producción. El congelamiento rápido ofrece las ventajas
siguientes:
- Enfría el producto rápidamente, previene desperdicios por daños
bacterianos.
- Facilita el manejo rápido de cantidades grandes de producto.
- Uso de transportadores y dispositivos automáticos prácticos, así
materialmente se reducen gastos de manejo.
- Promueve el uso máximo del espacio a ocupar en el congelador.
- Produce un producto empaquetado del aspecto uniforme.
TECNOLOGÍA APLICADA
I.1. LACTEOS
I.
1.1. Producción y procesamiento de la leche
Las granjas lecheras tecnificadas tienen tanques para recibir y manejar,
enfriar y almacenar fría la leche, con tanques de diversas capacidades,
de 200 a 5000 litros, eventualmente mayores.
Con ordeño mecanizado la leche fluye en tuberías sanitarias de acero
inoxidable hacia tanques con aislamiento térmico, con dispositivo mecánico
de agitación para leche y refrigeración la leche se enfría, incluso durante
esta se ordeña.
Según normativas federales norteamericanas dictadas por la ordenanza
para leche pasteurizada (PMO, por sus siglas en inglés) requiere que la
leche debe de ser enfriada a 50F o menos (10C) por lo menos dentro la
4 horas de inicio del primer ordeño y a 45f o menos (7.2C) dentro de las
2 horas siguientes al último ordeño; se debe de disponer de la capacidad
de refrigeración o enfriamiento suficiente para evitar que la temperatura
de la leche se eleve sobre 50F (10C).
Granjas lechereas que manejan grandes volúmenes, utilizan intercambiador
de calor por tubos continuo para el enfriamiento de la leche.
La leche se la puede almacenar en grandes cilindros silo (3 m o mas de
altura), de donde la leche es bombeada a los tanques cisterna en camiones,
los cuales regularmente se aíslan muy bien para evitar el uso de equipos
de refrigeración durante el transporte.
El aumento de la temperatura cuando se prueba el tanque lleno con
agua no debe ser superior a 2°F (1.8C) en 18 h, cuando la temperatura
media diferencia entre el agua y la atmósfera que rodea el tanque es de
30 ° F (-1.11C).
145
146 II.
Aplicación a Productos Derivados
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.1.2. Recepción y almacenamiento de leche
Una planta procesadora de leche recibe, estandariza, la procesos, la
empaca y comercializa productos lácteos sanos y nutritivos para el
consumo humano. La mayoría de las centrales lecheras recibe la leche
cruda a granel de un productor o gestiona recoger directamente de
granjas lecheras. El nivel de la leche en un tanque de explotación se
mide con una varilla o un medidor de lectura directa, y el volumen se
convierte en peso. La prueba de Grasa y el peso son las medidas
comunes utilizadas de base para el pago. Algunas organizaciones
incluyen el porcentaje de sólidos no grasos y el contenido de proteína.
Las plantas pueden determinar la cantidad de leche recibida por (1)
pesar el tanque cisterna, (2) por medición directa de la leche durante el
bombeo de la cisterna a un tanque de almacenamiento, o (3) con celdas
de carga en el tanque de almacenamiento o de otro tipo métodos
asociados con la cantidad en el tanque de almacenamiento.
La leche se recibe más rápido de lo que se procesa, razón por la que
147 II.
Aplicación a Productos Derivados
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.1.3. Separación y clarificación
Antes de la pasteurización, la leche y la crema son estandarizados y se
mezcla para el control del contenido graso dentro de límites legales y
prácticos. Los sólidos no grasos, pueden ser también necesario ajustarlos
para algunos productos. Una forma común de obtener el nivel deseado
de grasa es mediante la separación una porción de la leche. Cierta
cantidad de crema o leche descremada se devuelve a la leche para
controlar el contenido final de grasa deseado. Leche con alto contenido
de grasa descremando y estandarizando de forma simultánea de 0.1
a 2.0% (equipo “standardizer clarifier”); para aumentar sólidos no grasos
se adiciona leche condensada desnatada o sin grasa, o se agrega leche
en polvo baja en grasa.
La máxima eficiencia de la eliminación de grasa se logra en
aproximadamente a temperatura de 45 a 50 ° F (7 a 10°C) o superior.
La leche es generalmente descremada entre temperatura de 70°F a 90,
pero no por sobre los 100°F (37.7°C).
Si leche cruda, caliente o crema se mantendrá más de 20 minutos antes
de pasteurizar, se debe re enfriar a 40F (4.4C) o menos después
de descremar.
148 II.
Aplicación a Productos Derivados
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.1.4. Pasteurización y homogenización
El mínimo viable para proceso en sistemas continuos es alrededor de
2000 kg / h. La pasteurización por lotes se utiliza para el relativamente
pequeñas cantidades de productos lácteos líquidos. El producto se
calienta en una cuba de acero inoxidable forrado con no menos de 145
°F(62.8°C) , que se mantendrá a la temperatura por no menos de
30 minutos.
I.
1.1.5. Almacenaje y distribución de la leche
Productos envasados y empacados deben de transportarse y almacenarse
en camiones refrigerados o en cuarto fríos manejados a las temperaturas
requeridas.
La temperatura de la zona de almacenamiento debe estar entre 33 a 40
° F/ 0.5 a 4.4°C , y para mejorar la calidad de mantenimiento de la
temperatura del producto en el contenedor a su llegada en el
almacenamiento debe tener 40 °F/4.44°C o menos. La carga de
refrigeración para las áreas de almacenamiento en frío se ven influenciadas
por la transmisión a través de la dotación de materiales de construcción,
productos y embalajes reducción de la temperatura, generados
internamente cargas (por ejemplo, luces, equipos motores, personal),
la carga de la infiltración de intercambio de aire con otros espacios y el
medio ambiente y equipos de refrigeración asociados de carga (por
ejemplo, motores de ventilador, descongelación).
I.
1.1.6.
El refrigerante de elección para las plantas de producción suele ser
amoniaco (R-717). Algunas plantas pequeñas pueden usar refrigerantes
freones; en las plantas grandes, estos se pueden utilizar con un sistema
centralizado de amoniaco para aplicaciones especiales. Él refrigerante
R-22 es el que más se utiliza, aunque según el Protocolo de Montreal,
este debe ser eliminado por otros refrigerantes hidroclorofluorocarbonos
(HCFC) menos contaminantes, dos mezclas de estos HFC son R-507
y R-404a, están siendo usados en aplicaciones de refrigeración
aplicaciones.
I.
1.2. Elaboración de mantequilla
Luego haberse separado la crema, con un 30 a 40% de materia grasa
esta es bombeada al pasteurizador o se enfría hasta 45 °F/7°C y se
mantiene para pasteurización posterior. Después de la pasteurización,
la crema es enfriada de inmediato a un rango de temperatura es de 40
a 55°F/ 4 a 7°C , dependiendo en el momento en que la crema se llevará
a batir, si esta con la madurez necesaria.
Después de enfriar, pasteurizada crema debe realizarse un mínimo de
2 horas y preferiblemente durante la noche. Es templado a la temperatura
deseada por lotes batido, el cual varía con la temporada y la alimentación
de las vacas, pero oscila entre 45°F a 56°F/ 7.2 a 13.3°C para mantener
un tiempo de agitación 0,5 a 0,75 h, con menor tiempo de batido da por
resultado mantequilla suave difícil o imposible a veces de trabajar.
Las batidores de mantequilla tienen dos o más velocidades, con la mayor
velocidad de agitación. La máxima velocidad debe proporcionar la
agitación al máximo de la crema, por lo general entre 0,25 a 0,5 rev/s.
151 II.
Aplicación a Productos Derivados
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
1.3. Elaboración de queso
El queso es un alimento sólido elaborado a partir de la leche cuajada
de vaca, cabra oveja, búfala, camella u otro mamífero rumiante. Es la
conserva ideal pues muy difícilmente se estropea con el transcurso del
tiempo ya que al secarse mejoran sus cualidades en relación al peso.
La leche es inducida a cuajarse usando una combinación de cuajo cuajo
(o algún sustituto) y acidificación. Las bacterias se encargan de acidificar
la leche, jugando también un papel importante en la definición de la
textura y el sabor de la mayoría de los quesos. Algunos también contienen
mohos, tanto en la superficie exterior como en el interior.
El potencial de la leche para la fabricación de quesos está determinado
principalmente por tres factores:
- El contenido de proteínas coagulables (caseínas)
- El contenido de materia grasa
- La calidad sanitaria y microbiológica de la leche
I.
1.5. Esterilización de alta temperatura (UHT) y empaque aséptico (AP)
La esterilización de alta temperatura destruye los microorganismos de
los productos lácteos líquidos con un efecto negativo mínimo sobre
propiedades sensoriales y nutricionales.
El empacado aséptico, es consecuentemente el paso siguiente a la UHT,
envasando empacando el producto esterilizado si re contaminación.
La esterilización en el verdadero sentido , es la destrucción o eliminación
de todos los microorganismos viables. En la industria sin embargo, el
termino esterilización puede referirse a un producto que no se deteriore
microbiológicamente, pero en el que los organismos viables pueden
haber sobrevivido a la esterilización. En otra manera se puede expresar
que es el tratamiento térmico que hace que el producto sea seguro para
el consumo y le proporciona una larga vida microbiológicamente útil.
Después de que la fórmula se prepara y estandariza, el producto pasa
por los siguientes pasos:
- Precalentamiento de 150 a 170 °F/65.5 a 76.6 °C por una placa o
intercambiador de calor tubular
- Calentar a una temperatura de esterilización
- Mantener durante 1 a 20 s en la temperatura de esterilización
- Enfriar a 40 °F a 100°F/ 4.4 a 38°F, dependiendo el producto para
mantener la necesidades de calidad.
I.
I.
2. HUEVOS Y PRODUCTOS DE HUEVOS
I.
2.1.1. Estructura de huevo y composición
Los huevos de las aves constituyen un alimento habitual y básico en la
especie humana, se presenta protegido por cascara o cascarón y su
contenido es proteínas (principalmente en albúmina que es la clara o
parte blanca del huevo) y lípidos, de fácil digestión, son el componente
principal de múltiples alimentos preparados y son un complemento
imprescindible en muchos otros debido a sus propiedades aglutinantes.
Los más consumidos, con gran diferencia, son los de gallina, seguidos
por los de pato y oca, también se consumen los huevos de codorniz que
son muy pequeños. Los huevos de avestruz y ñandú son también
comestibles y pueden llegar a pesar 1,3 kg/2.8 lb cada uno. Casi todos
ellos proceden de explotación industrial: avicultura. Los huevos empleados
para consumo humano son por regla general y en su gran mayoría no
fertilizados. Respecto a la frescura de un huevo destinado a la alimentación
humana en ciertos países, como en los estados miembros de la Unión
Europea, se considera con la denominación de 'huevos frescos' aquellos
huevos que están destinados a un consumo en un plazo de 28 días desde
la puesta de la gallina. Las denominación 'extra frescos' limita este plazo
a tan solo nueve días.
160
161 II. TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.1.2. Calidad de huevo y seguridad
Se ha comprobado por medio de investigaciones científicas que conservar
los huevos a < 41°F o 5°C restringe o frena el crecimiento microbiano.
En tal sentido regulaciones de USDA requieren que los huevos se
mantengan a una temperatura inferior a 7.2°C/ 45°F para prevenir
crecimiento de salmonella (ver 27 de octubre 1992, Registro Federal de
Estados Unidos). Almacenamiento y mostradores deben de ser
refrigerados y mantener un ambiente con una temperatura de 45°F/7.2°C
163 II. TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
Factores de calidad
Independientemente de cumplir requisitos legales para comercialización
de huevos, la calidad de estos incluye las características que afectan la
aceptabilidad de un huevo a un usuario en particular, aunque el significado
específico de la calidad puede variar. Para un productor, puede significa
el número de huevos rajados o pérdida que no se puede vender, o el
porcentaje de muy pequeño en la hoja de grado. Procesadores asocian
la calidad con la prominencia de la sombra de la yema a la luz trasluz
y la resistencia de la cáscara a los daños en la clasificación automatizada
y líneas de envasado. El consumidor ve críticamente textura de la cáscara
y la limpieza y el aspecto del huevo roto de espera y considera estos
factores en su relación con un producto microbiológicamente seguro.
I.
2.1.3. Procesamiento de huevo de cáscara
La base para preservar, producir y vender huevos de calidad radica en
la implementación de Buenas Prácticas Avícolas asociadas a las Buenas
Prácticas de Manufactura cuando son procesados para su
comercialización.
Regularmente las granjas avícolas suelen ellos mismos enviar los huevos
a una planta de transformación o empacarlos para su comercialización.
En las explotaciones comerciales, las gallinas viven en jaulas con suelos
en pendiente, donde los huevos ruedan para su recolección o transporte
para procesamiento o son transportados directamente desde el gallinero
a un embalaje máquina (en línea) la operación. Las máquinas pueden
hacer paquetes tanto en línea de huevos o fuera de ella lo que aumenta
la flexibilidad de la operación. Fuera de la línea se disponen de cadenas
frías (refrigeración) para el huevo que ingresa a proceso como el que
se ha procesado y va de salida.
165 II. TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.1.5. Embalaje
Los huevos son empacados para el consumidor individual o institucional,
los paquetes de consumo son por lo general un cartón o una docena de
variaciones de la misma. El usuario institucionales por lo general recibe
los huevos con cáscara en docenas o en 30 unidades, empacado
materiales son generalmente de pasta de papel, plástico de la espuma
o de plástico transparente.
Algunas cajas tienen aberturas en la parte superior para ver los huevos,
que también facilita la refrigeración. Cajas de cartón en general entregadas
al detallista en envases de cartón corrugado que contienen 15 a 30
docena de huevos, en cestas de pantalla de alambre o plástico que
contienen 15 docenas huevos, o en carros de rodadura pantalla. Cestas
de alambre y bastidores rodante permite un enfriamiento más rápido,
pero también son más caros y ocupan más espacio en el almacenamiento
y el transporte.
Los materiales de envasado deben de ser eficaces para aislar los huevos
de los alrededores medio ambiente, especialmente en el centro de la
tarima. Además, paletas o tarimas se han apilado en contacto entre sí
y puede ser envuelto en de plástico que aísla aún más los casos internos
y reduce el flujo de aire. Además, la mayoría de los huevos se trasladan
del almacenamiento dentro de pocas horas de procesamiento, por lo
que apenas se enfría.
I.
2.1.6. Transporte
Por normativa federales en Estados Unidos transportar huevos de un
estado a otro o en el extranjero es obligatorio hacerlo en camiones
refrigerados capaz de mantener 45 °F/7.2°C .
Cajas y cestas estibadas es muy común utilizar para el transporte de
huevos, remolque refrigerados lo hacen para largas distancias o transporte
local, estos transportan 24 a 36 pallets o tarimas con 30 cajas de huevos
cada una. Una carga típica de 720 a 780 cajas pesa alrededor de
44,000 libras. Los huevos generalmente no se estiba más de 6 niveles
para facilitar la circulación de aire hasta la parte de atrás del contenedor,
igualmente para reducir al mínimo daños por aplastamiento o quebradura.
Aunque por norma se debe controlar la temperatura, se han encontrado
muchas veces en evaluaciones, que muchos vehículos eran inadecuados
para mantener los 45F/7.2C exigidos por la normativa, pues no fue raro
encontrar lecturas de hasta 48F/8.8C o mas alta. Damron et al. (1994)
169 II. TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.2. Productos de huevo
Los productos de huevo se clasifican en cuatro grupos según la American
Egg Board (www.aeb.org):
a. Productos Refrigerados de huevo
c. Productos congelados de huevo
d. Productos de huevo deshidratados
e. Productos a base de huevo o especialidad de los productos de huevo
(incluidos los huevos cocidos, tortillas, huevos revueltos, sustitutos de
huevo).
La mayoría de estos productos no se consideran para minorista o
consumo directo, se utilizarse como otros ingrediente para otros
procesados por la industria de alimentos, entre esos están: mayonesa,
aderezos para ensaladas, pastas, quiches, productos de panadería, y
ponche de huevo. Otros productos de huevo, tales como rellenos los
huevos, los huevos escoceses, tortillas de huevos congelados, empanadas
de huevo, y revueltos los huevos, se preparan para la comida rápida y
los establecimientos institucionales de alimentos, hoteles y restaurantes.
En los últimos años, varios productos como sustitutos de huevo (que se
hacen de la clara de huevo) y huevos revueltos han aparecido. Sin
embargo, a desarrollar esta industria de derivados son grandes
volúmenes elementos tales como llenado asépticamente, ultra
pasteurizada, huevo líquido frio y huevo líquido bajo el
colesterol refrigerados.
I.
2.2.1. Productos refrigerados de huevo
Los productos líquidos de huevo son altamente perecederos y deben de
enfriarse inmediatamente después de la pasteurización por debajo de
40 °F/4.44°C y deben de mantenerse a 34-40 °F/ 1.1 a 4.4°C durante
el almacenamiento. Los productos refrigerados de huevo líquido son
cómodos de usar, no es necesario descongelar, y se pueden entregar
en camiones cisterna a granel, bolsas o cubos, lo que reduce los costes
de envasado. Sin embargo, la vida útil de 34 a 30°F/1.1 a 4.4°C es de
aproximadamente 2 a 3 semanas, por lo tanto, este producto se utiliza
principalmente como un ingrediente más en la elaboración de alimentos
y la fabricación otros productos.
170 II. TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.2.2. Productos congelados de huevo
Los productos de huevo congelado se presenta generalmente en cajas
de cartón, bolsas de plástico, envases plásticos de 30 libras, barriles
de 55 galones (para envíos a granel).
La congelación es por lo general de impacto (ráfaga) o blast freezer a
temperaturas entre -10 y -40 °F/ -23 a -40°C.
Los productos pasteurizados designado para congelación debe ser
enfriado a una temperatura de al menos 10 °F/-12°C dentro de 60 horas
después de la pasteurización para evitar su deterioro microbiológico.
Las nuevas técnicas de congelación para los productos que tiene clara
cocida
(Por ejemplo, huevos rellenos, rollos de huevo) incluyen la congelación
rápida individual (IQF) exigiendo muy bajas temperaturas (-4 a -240 °F/
-20 a -151.1°C).
Descongelación.
Los huevos congelados pueden ser descongelados por debajo de
45°F/7.2°C es aprobado el uso de tanques metálicos para hacerlo en
un período de 40 a 48h. Si se descongelara a temperaturas más
altas(hasta 50°F/10°C), el tiempo no puede exceder las 24h.
El agua corriente se puede utilizar para la descongelación.
Cuando se usa directamente el producto directamente congelado el cual
es desmoronado por las trituradoras o mezcladoras, se deben cuidar
de seguir cuidadosamente todas las precauciones sanitarias (BPM).
172 II. TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
2.3.3. Productos de huevo deshidratados
El secado por aspersión es el método más común para la deshidratación
de huevo.
Sin embargo, otros métodos se utilizan para productos específicos, tales
comohuevos revueltos, que son hechos por liofilización, y productos de
clara de huevo que se hacen generalmente por secado en bandeja para
producir un producto como especia de hojuela. En el secado por aspersión
el líquido es atomizado por los inyectores operativo de 500 a 600 psi.
El atomizador centrífugo, en los que la rotación del disco o de la barra
rota en 3500 a 50.000 rpm, crea un hueco en forma de cono para que
el líquido que entra en la cámara de secado. Las gotitas atomizadas se
encuentran con un ciclón de aire caliente a 250 a 450°F/ 121 a 232°C,
que se ha creado e impulsado por un ventilador que sopla en la dirección
opuesta. Debido a que la superficie del líquido atomizado es tan grande,
la humedad se evapora muy rápidamente. El producto seco se separa
del aire, enfriado y en muchos casos, es tamizada antes de ser envasado
bidones forrados con bolsas con barrera de vapor. El nivel de humedad
en este producto deshidratado por spray o atomizado es generalmente
alrededor del 5%, mientras que el secado en bandeja es alrededor del
2%.
I.
2.3.4. Calidad en productos de huevos
- Criterios generalmente utilizados en la evaluación de calidad de los
huevos de productos son: olor, color de yema, recuento de bacterias,
sólidos y contenido de grasa (para la yema y el todo huevo), el contenido
de yema (para las claras), y el rendimiento.
- Todos los usuarios quieren un producto sano, con un olor normal que
cumpla de manera satisfactoria en las formas en que se utilizará.
173 II. TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I. 3. Jugos de frutas
I.
3.1. Jugo de naranja
I.
3.1.1. Concentrado de naranja
El jugo de naranja procesado se vende en regularmente en cuatro formas
principales:
- Concentrado y congelado (3-además-una concentración, en la que
tres volúmenes agua se agregan a un volumen de concentrado para
la reconstitución o reestructuración del jugo) en una variedad de
tamaños de los envases. Estos son los familiares productos al
por menor.
- Concentrado a granel a 65 ° Brix. Este es un producto intermedio que
se compra y se vende a diario, pues es base para elaborar otros
productos. La mayor parte de este producto en última instancia, serán
vendidos en una de las otras formas.
- Jugo de naranja refrigerado, que está listo para beber cuando se vierte
de la caja de cartón o envase. Es hecho de concentrado o reconstituido.
Por ley, estos dos productos deben estar claramente etiquetados "de
concentrado "o" no a base de concentrado
- Institucional o restaurante se centra en los envases especiales en 4-
más-uno o más concentraciones.
174
175 II.
Aplicación a Productos Derivados / Jugos de naranja
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.1.2. Almacenamiento en cámaras frigoríficas
Las instalaciones de almacenamiento frio para la transformación de
cítricos se puede dividir n tres categorías de acuerdo a los requisitos de
temperatura de 0, 15, y 30 ° F ó -18, -9 y -1 °C .
I.
3.1.3. Métodos de concentración
Los tres métodos principales para la producción de concentrados son:
(1) de alta temperatura, de un solo paso, en evaporadores de múltiple
efecto,
(2) concentración por congelación con separación mecánica, y
(3) de baja temperatura, recirculación, con evaporador de alto vacio.
de tanques.
I.
3.1.4. Control de calidad
El factor más importante en el control de calidad es el sonido de la fruta,
pero la calidad también debe ser revisada durante el proceso una y otra
vez hasta llegar al el producto final. Existen Normas para los diversos
concentrados y describen lacalidad y sirven de base para la clasificación.
En los concentrados se comprueba
valor de los Brix, en relación Brix-ácido, el contenido de aceite de la
cáscara y otros factores. Además, hay pruebas se pueden efectuar para
garantizar que los demás requisitos de una determinada marca que se
cumplan. A intervalos periódicos, se efectúan pruebas o análisis
bacteriológicos en varias etapas de proceso en la planta. Aunque el
saneamiento necesario acorde a normativas de inocuidad , las muestras
bacteriológicas sirven como un chequeo e indican si los procedimientos
son eficaces. En climas cálidos, la limpieza debe ser más rigurosa y
más frecuentes que durante el tiempo frío.
Pruebas de sabor o degustación se pueden ejecutar sólo el 6 a 12 h
antes de la pérdida sustancial de la evaporación o la liberación cristales
de hesperidina (flavonoides) por las fuerzas de un ciclo de limpieza.
Estos ciclos son una separación entre sí ycoinciden con otros procesos
de limpieza necesarios en el sistema de extracción de jugo y muchas
veces no toman más de 30 minutos de tiempo de producción.
Las condiciones térmicas a funcionar correctamente en una prueba de
sabor son tan adversas a los microorganismos y las enzimas que estos
no influyen en la limpieza ciclo. Normalmente, los evaporadores de baja
temperatura se limpian por lo menos cada 24 horas, sin embargo, se
puede correr tanto como 7 días entre limpiezas. El conteo total en placas
en el producto final se mantiene generalmente muy por debajo de 106
microorganismos por ml de jugo reconstituido. Saneamiento se basa en
la asepsia en lugar de la antisepsia. La acidez natural y alto contenido
de azúcar del jugo concentrado de cítricos normalmente inhiben el
crecimiento rápido de los organismos. En general, los conteos tienden
a disminuir durante el almacenamiento.
178 II.
Aplicación a Productos Derivados / Jugos de naranja
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.1.5. Jugo Enfriado
El jugo refrigerado suele ser envasado en cajas de fibra de cartón o
botellas de plástico o jarras. La temperatura ideal de almacenamiento
es de 30 °F/-1.1°C, pero con frecuencia al detalle se maneja a temperaturas
entre 40 a 45 °F/4 a 7°C e igualmente almacenado a esas condiciones
a nivel domestico. La duración normal de conservación es de 3 a 4
semanas. El jugo refrigerado se comercializa elaborado en dos formas
básicas: "a partir de concentrado" y "no-de-concentrado." Debido a los
mayores costos en general, el jugo puro, no de concentrado es de mayor
precio.
I.
3.1.6. Refrigeración
En Norteamérica y países con procesadores industriales para jugo de
naranja casi universalmente se utiliza R-717 (amoníaco), aunque algunos
pequeños sistemas usan R-22. El refrigerante R-22 se utiliza a veces
en los sistemas de concentración por congelación, aunque amoníaco
también se usa para este propósito.
Los evaporadores más comunes en cámaras frigoríficas o túneles de
congelado son de aspas, en instalaciones más grandes, un solo receptor
de bajo la presión opera con muchas bobinas. A temperaturas abajo de
32°F/0°C, las bobinas se deben descongelar regularmente, por lo general
por el mismo gas caliente del compresor. Algunas pequeñas instalaciones
de amoníaco, usan aire en sus unidades. Pequeñas instalaciones con
R-22 son por lo general por expansión directa, algunos utilizan electricidad
o agua de descongelación.
180 II.
Aplicación a Productos Derivados
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.2. Otros jugos cítricos
I.
3.2.1. Jugo de toronja
La elaboración de jugo de toronja utiliza esencialmente el mismo equipo
que la producción de jugo de naranja concentrado y congelado. Hay
algunos ajustes en los extractores son necesarios para acomodar pomelo
o toronja. Porque el amargor generalmente se considera un defecto, se
puede también utilizar para mejorar el sabor sistemas de tratamiento
alcalino. Ambos concentrados con o sin azúcar se preparan, aunque
regularmente se procesa mas el azucarado. El concentrado sin azúcar
finalmente deberá tener entre 28 a 42° Brix, mientras el azucarado debe
contener por lo menos 3.47 libras de sólidos solubles de toronja aparte
del edulcorante que se utilice para endulzarlo para que tenga entre 38
a 48° Brix.
I.
3.2.2. Mezcla de toronja y jugo de naranja
Normas del USDA recomienda el jugo de naranja no menos del 50% en
la mezcla y hasta en un 75% de jugo de naranja cuando está muy claro
o débil el color. Especificaciones militares norteamericanas requieren
de 60 a 75% de jugo de naranja.
Productos grado USDA requieren 40 a 44 º Brix en los concentrados
sin azúcar. Enedulcorados concentrados, el Brix debe ser por lo menos
38° antes de edulcorantes y de 40 a 48 ° después de la edulcoración.
Para el grado A, relación Brix-ácido en el concentrado envasado puede
variar 10:01-16:01 sin azúcar, y de 11:01-13:01 azucarada.
I.
3.2.3. Jugo de mandarina
Mandarinas requieren diferentes métodos de manipulación durante la
cosecha, transporte y almacena miento en planta. Considerando que el
pomelo y la naranja son generalmente redondos, muy firme, y capaz de
soportar un considerable manejo rudo; la mandarina es un poco plana
e irregular en su forma y tiene una piel floja, se rompe fácilmente. Si la
piel se rompe y magulla la fruta, eso facilita a las bacterias, levaduras
y enzimas a afectar fruta y por consiguiente el jugo. Por lo tanto, las
mandarinas no puede ser manejado en los contenedores de naranja,
sino que debe ser manejado en cajas o a granel en camiones a una
profundidad de no más de 2 pies.
181 II.
Aplicación a Productos Derivados
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.3. Jugos no cítricos
I.
3.3.1. Jugo de piña
jugo de piña se prepara a base de frutas pequeñas y las partes de piñas
grandes que no son adecuadas para envasado como fruta en trozos. La
principales fuentes son los núcleos (corazón), la capa de carne entre el
depósito y cilindro que se corta para la preparación de rodajas de piña,
y el jugo que sale de piña: en total, alrededor de un tercio del peso de
la fruta fresca. Pedazos de la cáscara y la carne mal estado son eliminado
durante la inspección. Jugo se extrae por el que pasa a través
despulpadores o desintegradores y prensas de tornillo. Luego se centrifuga
para eliminar materiales pesados extraños y así como el exceso de
sólidos insolubles. El concentrado de piña se produce a partir de jugo
y usa equipo similar al utilizado para producir jugo de naranja y otras
frutas concentrados. El primer paso en la operación de concentración
consiste en eliminar los materiales volátiles aromatizantes. Estos se
separan como un concentrado de 100 veces y vuelven a añadir al
concentrado final. Concentración se produce en los evaporadores de
múltiple efecto. Concentrado de piña se produce ya sea como un producto
de 3:1 con un Brix de cerca de 46.5 ° o un 4 1 / 2: 1 con un grado Brix
de alrededor de 61 °. El concentrado 03:01 se produce tanto estéril y
en forma congelada. Aunque el producto estéril se almacena y se vende
bajo refrigeración con el fin de preservar la calidad. El 4 1 / 2: 1 es un
concentrado de también se produce tanto en forma estéril y una forma
congelada. Puede ser manejado por períodos cortos sin refrigeración,
pero debe ser almacenado a 40°F/ 4.4°C o menos.
182 II.
Aplicación a Productos Derivados
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.3.2. Jugo de manzanas
El procedimiento incluyen incluye la recuperación de esencia o aromas
(éster) o componentes volátiles para la incorporación de sabor a manzana
en el concentrado final. El jugo debe ser despectinizado para evitar
excesiva viscosidad y la gelificación del jugo muy concentrado.
Un reporte muestra que el jugo de manzana concentrado (despectinizado)
no muestraun año de almacenamiento a 0°F/18 °C.
I.
3.3.3. Jugo de uvas
La mayoría de jugos de uva comercializados en Estados Unidos se
prepara a partir de uvas Concord (Vitis labrusca) obtenidas en Nueva
York, Michigan, Washington, Pensilvania, Ohio, Arkansas, y Ontario. Las
uvas se cosechan cuando los sólidos solubles en llegar a un concentración
de 15 a 16%. Esto varía con la madurez y se ve influida por factores
culturales y climáticos. El jugo clarificado es pasteurizado en
intercambiadores de calor tubulares o de placa a una temperatura de
180 a 190°F/82 a 88°C y se enfría inmediatamente a 30°F/-1.1°C antes
de su almacenamiento en tanques en cámaras frigoríficas mantiene a
28 ° F/-2.2°C. El jugo es enfriado por lo general en dos o más pasos.
El manejo del jugo de uva depende el destino que llevara, así: si se va
a utilizar en la fabricación de jalea, el zumo se almacena a 28 °F/-2.2°C
de 1 a 6 meses.
183 II.
Aplicación a Productos Derivados
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
3.3.4. Fresa y otros jugos de baya
El jugo concentrado congelado de fresa, un concentrado siete veces
con un concentrado 100 veces o esencia, se utiliza para de fabricación,
especialmente las jaleas. Concentrados de frambuesa roja, frambuesa
negra y mora jugos también están disponibles aunque en cantidades
limitadas. Preparaciones de concentrado y otras bayas implica la
recuperación de Esencia, se separa de 12 al 20% del jugo por un
proceso de extracción mediante un calentador de inyección de vapor.
Los vapores que contienen sabores volátiles se concentran en una
columna de fraccionamiento al grado deseado. El jugo que queda después
de la etapa de recuperación de la esencia se concentra al vacío de tres
a siete veces en volumen. Para jugo de fresa, una temperatura máxima
de 100°F/37.7°C durante 2,5 horas debe no podrá superarse, mientras
que las temperaturas hasta 130°F/54.4°C se puede utilizar en la
preparación de lotes de mora.
La preparación de jugo concentrado incluye trituración de la fruta o
molienda gruesa de las bayas. Después de varias horas (4-5 horas a
temperatura ambiente), jugo se expresa con una prensa de bolsa o
bastidor y pulse ropa.
El jugo turbio se aclara en un filtro prensa. El recuperado esencias se
concentran y envasan por separado para que la fábrica de jaleas lo
incorpore en el momento de llenado. Este procedimiento reduce la
cantidad de esencia perdida por volatilización. La esencia (de sabores
volátiles) también puede incorporarse al jugo concentrado para hacer
un producto completo con sabor para despacho de una sola unidad.
Tanto el jugo concentrado y esencia se mantienen congelados para una
apropiada la retención de la calidad.
TECNOLOGÍA APLICADA
I.
I.
4. PRODUCTOS DE PANADERIA
Harina
La harina se almacena en depósitos a temperatura ambiente. Algunas
panaderías localizan estos depósitos fuera de sus edificios por cuestiones
de espacio , sin embargo, en el interior de almacenamiento se recomienda
mucho mejor ya que la temperatura al exterior del edificio en contenedores
varía mucho. Esto mejora el control de la temperatura del producto y
disminuye riesgos de condensaciones dentro de contenedores elevando
humedad y estropeándose la harina. El tamizado neumático y el transporte
antes de su uso generalmente aumentan la temperatura harina unos
pocos grados. Pequeñas cantidades de otras harinas especiales , como
harina clara, el centeno y trigo integral, son por lo general se reciben en
bolsas y son almacenadas en tarimas.
Azúcares y jarabes
El azúcar se maneja tanto a granel sólido y líquido en muchas panaderías
grandes. Aunque la mayoría prefiere localmente azúcar en sacos o bolsas.
La sacarosa líquida (azúcar de caña o de remolacha), generalmente con
un contenido de sólidos de 66 a 67%, usualmente se almacena a
temperatura ambiente, sin embargo, puede ser enfriada a tan baja como
45°F/7.2°C sin cristalización de la solución.
184
185 II.
Aplicación a Productos Derivados / Productos de panaderia
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
Grasas
Grasa y mantecas se almacenan en tanques calentados o ambiente
cálido, en Estados Unidos por cuestiones del clima, este cuarto se
mantiene sobre la temperatura de 10°F/ -12°C. Manteca de cerdo a
mantener totalmente liquida por ejemplo debe ser almacenada a
120°F/49°C. Otras grasas necesitan temperaturas ligeramente superiores.
Grasas y aceites líquidos se almacenan a temperatura ambiente, pero
mantecas fluidas necesitan constante
agitación a baja velocidad para evitar que las grasas sólidas se separen
en el fondo de los tanques.
Levadura
La levadura fresca viene en bloques de 1 libra envasados en cajas de
varios tamaños, en forma derrumbó en sacos de 50 libras, y en nata
líquida forma manejado en los tanques a granel. Independiente de la
forma en que esta se maneje debe de almacenarse a temperaturas de
refrigeración desde 45°F/7C hasta el punto de congelación del producto.
Para logra vida máxima de almacenamiento y conservar viva la levadura,
ya que es un organismo vivo, 34 a 36°F/1 a 2°C es considerado el mejor
rango. Seca, activa e instantánea formas secas de la levadura son otras
disponibles que no necesitan refrigeración.
Productos de Huevo
Los productos líquidos de huevo (entero, claras, yemas, y fortificada) se
utilizan comúnmente en pequeña minoristas y grandes panaderías. Por
lo general, vienen congelados en envases de 30 libras que deben
186 II.
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TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
Otros insumos
Productos lácteos en polvo, cacao, especias y otros ingredientes para
horneado se suelen guardar en almacenamiento en seco, idealmente
a 70ºF/21ºC. Un almacenamiento ideal es raro lograrlo en condiciones
normales de panadería; el almacenamiento refrigerado se usa cuando
se desea prolongar la vida útil o el uso de altas (temperatura ambiente)
es normal manejarlo en talleres de panadería. Hacerlo ene condiciones
de refrigeración ayuda conservar atributos organolépticos en insumos,
reduce afecciones por microorganismos y ataque de insectos.
I.
4.2. Mezcla
Pan, bollos, pan dulce, danés, hojaldres, pan de levadura, donas y otros,
son productos horneados de los más importantes entre los fermentados
con levadura en términos de volumen de producción. Después de pesar
los ingredientes, la mezcla es el siguiente paso en producción para el
adecuado desarrollo del gluten en la masa y la retención de gas, que
afectan el volumen y la textura de los productos horneados. El control
de la temperatura durante la mezcla es esencial. La refrigeración es por
lo general necesario y a veces indispensable, debido a la generación
de calor y la necesidad de control de temperatura de la masa al final de
la mezcla. Sin embargo, temperaturas de los ingredientes junto con la
temperatura ambiente puede requieren la adición de agua caliente para
producir la temperatura del acabado deseado de la masa.
187 II.
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TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
4.3. Fermentación
Después de la terminación de la mezcla de esponja, la esponja se coloca
en un espacio acondicionado incluido para una fermentación por periodos
variables de hasta 3 a 5 horas, según variedad de la masa. La esponja
sale de la mezcladora de 72 a 76°F/22 a 24°C. Durante la fermentación,
la esponja eleva temperatura de 6 a 10 °F/ 3 a 5°C como consecuencia
del calor producido por la levadura y la fermentación, o alrededor de
1.8°F/1 °C por hora. Para igualar la temperatura considerablemente en
toda la masa, la temperatura ambiente se mantiene en una media
aproximada de 80°F/26°C. Para controlar la tasa de evaporación en la
superficie de la esponja, el aire debe de mantenerse a 75%HR. En el
cálculo de carga cámara de refrigeración, el producto en si no se toma
en cuenta porque la temperatura del aire se mantiene aproximadamente
a una media de la temperatura de las diferentes masas. La perdida
principal de la carga de calor es también por transmisión a través de
paredes, techo y el suelo Requisito de iluminación para la sala de
fermentación es cerca de 75 W por cada 400 m2 de superficie.
La única fuente de calor latente es la pérdida del 0.5% de peso de la
esponja,. Bajo funcionamiento completo, esto podría explicar un aumento
de 1,5 °F/<1°C en la temperatura del punto de rocío. Para las condiciones
de 80 °F/ 27°Cbulbo seco y 75% de humedad relativa, la temperatura
189 II.
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TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
4.4. Formado de pan
Después de que la masa es mezclada usando mezcladores
convencionales, y quizás dándole el tiempo necesario se vuelve más
elástica y menos pegajosa, se coloca entonces en la tolva divisora.
Normalmente hay dos tipo de divisores más utilizados en la panaderías:
el de rodillo y pistón, la masa se pasa por los cilindro y los pistones
ajustan la apertura de cilindros para controlar el peso; y el divisor rotativo
(extrusión), el cual extrusa la masa través de las aperturas usando una
bomba dosificadora, un cuchillo rotativo corta entonces la porción de la
masa. La unidad de peso se ajusta a la velocidad de la bomba dosificadora
y/o a la velocidad de la cuchilla. Debido a cambio en la densidad de la
masa con el tiempo y el trabajo de los divisores, el panaderos deberá
ajustar de rutina desde el principio los divisores y ajustar el peso contra
una bascula.
I.
4.5. Fermentación final
Después que se forma el pan, se colocan en bandejas y ubican en
cámara de fermentación de 50 a 75 min. La cámara de fermentación es
un aislamiento recinto con una atmósfera controlada en la que la masa
recibe la fermentación final o la prueba antes de que se hornee. Para
estimular la capacidad de fermentación por levaduras, la temperatura
se mantiene en 95 a 110 ° F/35 a 43°C , dependiendo de la fórmula
exacta, la intensidad previa de la pasta, la manipulación y la característica
propia del pan. Para el desarrollo adecuado corteza durante la cocción,
la superficie expuesta de la masa debe mantenerse flexible, manteniendo
la humedad relativa del aire en el rango de 75 a 95% dentro de la cámara
de fermentación. Algunas panaderías deben verse en la necesidad a
ceder en un rango de humedad más baja debido a la efecto sobre el
flujo de masa. El problema de circulación de aire es más simple cuando
se usan cargando y descargando grandes cantidades automáticamente
en fermentadores de bandejas, de transportadores o de espiral. Estos
sistemas de fermentación sólo tienen aberturas mínimas para la entrada
y salida de los moldes, y la carga térmica se reduce por la eliminación
de los racks o carros que entran y salen.
I.
4.6. Cocción / Hornear
La mayoría panes de 16-24 oz se hornean en horno a unos 400 a 450°F/
205 a 235 °C durante unos 18 a 30 minutos. Las altas temperaturas se
utilizan para el panes suaves y temperaturas más bajas para los estilos
más denso o panes con corteza dura. Bollos y rollos se cuecen al horno
a 420 a 450°F/ 215 a 235°C durante 10 a 12 min. Debido a su pequeño
tamaño, una cocción rápida se desea para que no se seque el producto
durante el horneado.
191 II.
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I.
4.7. Enfriamiento del pan
Los panes salen del horno con una temperatura interna entre 196 a
205°F por el efecto de evaporación de la humedad presente en la masa
durante el horneado.. La temperatura de la corteza está más cerca a la
temperatura de cocción del horno, a 450 °F/>230°C. El pan se saca de
los moldes y se deja enfriar hasta una temperatura interna de 95 a
106°F/35 a 41°C.
I.
4.8. Cortary envolver el pan
El pan frio, de la nevera pasa por la máquina de cortar. La cortadora de
alta velocidad con cuchillas de corte hace cortes muy limpios
correctamente con pan muy frio. Si la tasa de evaporación de la humedad
de la superficie y la humedad interior no se mantienen en equilibrio, el
pan desarrolla mucha humedad bajo la corteza que ensucia las hojas,
haciendo que el pan se aplasta durante el corte y no se obtiene rebanadas
limpias.. Un frágil corteza también se puede desarrollar, lo produce
excesivas migajas durante el corte.
192 II.
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I.
4.9. Pan congelado
Parte de la producción puede entrar en una sala de congelación rápida
y luego en almacenamiento en frío. Los panaderos se enfrentan a dos
problemas importantes en el pan congelado y otros productos de
panadería. El primero está relacionado cuando la semana de trabajo es
corta. La mayoría de las panaderías el pan y producciones no operan
el día sábado; por lo tanto, la producción casi al final de la semana es
mucho más grande que para la primera parte de la semana. El problema
aumenta para las panaderías en una semana de cinco días.
Un segundo problema del pan congelado es mucho mayor y es la
variedad de productos que se demandan. La producción diaria de
ejecución de cada variedad es relativamente pequeños, así que el cambio
de configuración constante es caro y laborioso. La ejecución de una
semana de suministros de cada variedad a la vez y congelación de las
mismas para llenar los requerimientos diarios puede reducir los costos
de operación.
La principal preocupación de los productos básicos es porque el pan es
un producto muy perecedero. Después de hornear, el almidón del pan
progresivamente cristaliza y pierde la humedad hasta un punto crítico.
Una envoltura apropiada ayuda a mantener el alto contenido de humedad
por razonable tiempo. La cristalización de almidón, cuando está completo,
produce la deleznablemente una textura de pan duro. La tasa de esta
acción espontánea aumenta a medida que disminuye tanto la humedad
o la temperatura. Almidón de cristalización acelera a medida que el
producto pasa a través de una temperatura crítica zona de 50 °F/10°C
hasta el punto de congelación del producto. La tasa continua disminuye
hasta que la temperatura llegue a 0°F/-18°C, donde la pérdida de
humedad parece haberse detenido.
El pan se congela entre 16 a 20°F/-9 a -6 °C. El pan debe ser enfriado
a través de la fase de congelación o la eliminación de calor latente lo
más rápido posible para preservar la estructura celular. Debido a que
aumenta la tasa de pérdida humedad con temperaturas bajas, el pan
debe ser enfriado rápidamente a través de toda la gama de la temperatura
inicial hasta y a través de los puntos de congelación. Los mejores
resultados de la congelación han sido reportado en frigoríficos a
temperaturas de 0, -10, -20 y -30 °F (-18, -23, -29 y -35°C). Cambios en
la velocidad del aire entre 200 y 1300 cfm en el pan envuelto no causan
mayor efecto de enfriamiento sobre pan envuelto. Enfriamiento con
0 a -20°F/ -18 a -29°C es de 10 a 30 minutos más rápido para pan sin
envolver que para pan envuelto. Sin embargo, la envoltura ayuda en la
retención de la humedad durante la congelación y descongelación, por
lo que esta práctica es muy recomendable para pan envuelto.
193 II.
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I.
4.10. Descongelación de pan
Los panes congelados deben deshielados o descongelado para el uso
final. Para la lenta descongelación controlada sólo requiere que productos
congelados se dejen reposar, por lo general en condiciones atmosféricas
normales. Para obtener un control de calidad, la tasa de descongelación
es tan importante como la velocidad de congelación. Al pasar el producto
rápidamente a través del rango de temperatura crítica de 50°F/10°C a
los rendimientos del producto del punto de congelación se obtiene
máxima suavidad miga. Un exceso de humedad relativa provoca una
condensación excesiva en la envoltura, con cierta susceptibilidad a la
manipulación causando daños al producto.
194 II.
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I.
4.11. Congelación de otros productos de panadería
Las panaderías pequeñas no son por casualidad, las que al conocer el
funcionamiento del mecanismo de conservación de alimentos frio lo
aplican a muchas variedad de pan que producen, para así satisfacer
demandas fluctuantes, los cuales como: pasteles, tartas, productos de
masa de levadura dulces, pan blando y donas, son todos con éxito
congelados. Un resumen de las pruebas y las prácticas comerciales
muestra que estos productos son menos sensibles a la velocidad de
congelación como son el pan y panecillos (pan blanco o francés).
Congelación a 0 a 10°F/-18 a -12°C aparentemente produce resultados
satisfactorios así como los que se obtiene con la congelación a -10 y -
20 ° F/ -23 a -30°C. El almacenamiento de panecillo de levadura, donas
y pasteles a -10 y -20 ° F/ -23 a -30°C mantiene frescos satisfactoriamente
durante unas 8 semanas. Rollos de canela solo se pueden mantener
unas 3 semanas al parecer debido a que las uvas pasas absorben la
humedad de la miga. Esponja y tortas de cabello de ángel tienden a ser
mucho más suave con la congelación cuando la temperatura se reduce
a 0°F/-18°C. Pasteles con capas de glaseado se congelan bien, pero la
condensación en la formación de hielo expuesto arruina el brillo al
descongelar; por lo tanto, estas tortas se envuelven antes de
la congelación.
I.
4.12. Panadería congelada de prefermenteados
A diferencia de productos de masa congeladas fermentadas con levadura
en el mercado actual que requieren de pruebas de descongelación,
cocción y congelado. Los productos de masas parcialmente fermentadas
(tiene aproximadamente un 80% de la fermentación completa) antes
de congelación entre -4 °F a -22°F/-20 a -30°C y no necesitan ser
descongelados y fermentarlos antes de hornear. Los productos pre
fermentados elimina la necesidad de expertos, descongelación y
fermentación, sin dejar de ofrecer una calidad óptima para el del usuario
final. Los productos pueden ir directamente del congelador a las bandejas
de hornear y al horno. La temperaturas de cocción de productos son
muy importantes: pan dulce y pasteles daneses requieren 302 a 320°F/150
a 160°C, mientras que croissants requieren 320 a 338°F/160 a 179°C.
El producto se descongela y crece algo durante la primera parte
del horneado.
Ventajas
Alguna de la ventajas de esta práctica, son las siguientes:
a. no es necesaria la cámara de fermentación
b. no necesita descongelar ni fermentar y
c. no hay posibilidad de sobre o sub fermentar el producto.
196 II.
Aplicación a Productos Derivados / Productos de panaderia
TECNOLOGÍA APLICADA
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Esto permite que el producto más fresco del horno sea entregado al
cliente en el menor tiempo posible. Algunos panes, panecillos, pan
dulce, bollería, pastelería danesa y se comercializan cada vez más por
este método.
I.
4.13. Masas y pastas retardadas
La congelación es generalmente utilizada si los productos se mantendrán
entre 3 días y 3 semanas. Por periodos de mantenimiento más cortos,
como podría ser necesario disponer de productos recién horneados día
a día, se aplica una temperatura lo suficientemente fría para retardar la
acción de fermentación en la masa. Las temperaturas que retardan la
acción de levadura lo suficiente para permitir manejar con seguridad
las masa desde 3 horas a 3 días es de 32 a 40°F/0 a 4°C.
Las masas a ser retardadas son algunas veces elaboradas hasta en la
forma definitiva que se fermentaran y como quedaran horneadas. Lienzos
de masa fría se pueden almacenar, dándoles forma después de
descongelar.
Este método es especialmente satisfactorio para la masa danesa de
pastelería y otras masas con perfiles laminados en manteca vegetal,
tales como croissants y pastelería de hojaldre. El enfriamiento para
retardar temperaturas mejora la descamación de estos productos.
El retardamiento por refrigeración en masa de panificación exige un 85%
HR para prevenir que el producto se reseque.
el producto se seque. La condensación en el producto no es deseable.
Productos más comúnmente manejados de esta manera son: pastelería
danesa, masa para pan dulce y coffee cake, galletas, torta de capas,
pastel de mezcla de cortezas de, pan y pastas.
Las temperaturas necesarias para retardar son muy similares a las
exigidas para el almacenamiento de de ingredientes y los frigoríficos se
diseñada para amabas funciones: almacenamiento de ingredientes y
retardar la masa.
I.
4.14. Opción de refrigerantes
Los refrigerantes más populares en la industria de la panificación son:
R12, R22, R502 y R717 (amoniaco). El R-12 (Freón 12) es un
clorofluorocarbono (CFC) que ya no puede ser utilizado, y su reemplazo
con más éxito es el R-134a. En general, casi cualquier sistema de R-
12 puede ser reparado con R-134a, junto con la sustitución del lubricante
adecuado.
El R-22 (Freón 22) es un hidroclorofluorocarbonos (HCFC), por lo que
está destinado a desaparecer. El R-502 es un azeótropo contiene la
CFC R-115, así que no hay nuevos el R-502 se están instalando en
los sistemas.
198 II.
Aplicación a Productos Derivados / Productos de panaderia
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I.
5.1. P l a t o s p r i n c i p a l e s , c o m i d a s c o m p l e t a s p r e p a r a d a s
Los platos principales constituyen la mayor categoría de procesados,
precocinados y alimentos preparados. La mayoría son principalmente
productos congelados, pero muchos también se manejan refrigerados.
La mayoría se pueden preparar calentando en un horno convencional
de convección o el horno de microondas. Muchos contienen salsas y /
o jugos de carne, así que la salsa y / o jugo puede ser una parte integral
de las instalaciones en las que se producen .
Una característica principal de los platos es la gran cantidad de ingredientes
que llevan, varias operaciones unitarias involucradas, una línea montaje
tipo línea de envasado y posterior enfriamiento o congelación en cajas
individuales o cajas con varios platos. Ejemplos de estos productos
incluyen:
- Sopas y guisos
- Platos de carne, pollo, pescado o pasta
- Cenas completas, cada una con un plato principal
(generalmente con la salsa y/o jugo de carne, vegetales y postre
- Almuerzos y desayunos
- Origen étnico: platos principales y cenas, en particular estilos italianos,
mexicanos y asiáticos
- Bajo en calorías o dietas versiones de muchos de los anteriores
- Bocadillos como la pizza, palitos de pescado y productos
de empanizados
199
200 II.
Aplicación a Productos Derivados
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I.
5.1.1. Características generales de la planta
Las instalaciones de plantas para preparar, procesar, empacar, congelar
y almacenar los productos pueden variar ampliamente. La variedad de
productos es muy diversa y muy difícil cubrir en detalles todas las
operaciones involucradas en tantas formulaciones de productos, química
de alimentos y múltiples detalles de los proceso de alimentos preparados
listos para el consumo.
Las plantas para producción de estos como otros alimentos deben ser
construidas y operadas con cargas mínimas bacteriológicas de
contaminación y de fácil limpieza y saneamiento. Estas prácticas sanitarias
se deben seguir en todas las etapas de la producción. Esto es
especialmente preocupante en las plantas de alimentos preparados en
producto terminado que no recibe un proceso adicional para eliminar
cargas microbiana (en el que los microorganismos dañinos son inactivados
por las altas temperaturas, alta presión, campos eléctricos, etc.) antes
o después del envasado.
Todas las plantas de carnes y aves, como de muchos alimentos preparados
en EEUU operan bajo las regulaciones del USDA. Productos terminados
y materias primas son controlados para evitar la contaminación y las
normas sanitarias se siguen estrictamente.
I.
5.1.2. Preparación, elaboración. Operaciones unitarias
Los primeros pasos en la producción de alimentos preparados incluyen
la preparación,procesamiento y la unidad de fabricación de elementos
para el montaje y llenado dela línea de envasado. Estos generalmente
incluyen la programación de ingredientes;descongelación o descongelar
201 II.
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I.
5.1.3. Ensamble (montaje), llenado y empacado
Estas actividades incluyen componentes de transporte de las líneas de
envases, la preparación y depósito de pastas para pasteles, platos
exóticos, y pizzas; llenado o colocar los componentes en contenedores,
envases o en paquetes para comercialización, la codificación y etiquetado,
el cierre y la comprobación de los paquetes y luego el transporte de
paquetes a la refrigeración y congelación.
Los artículos bombeables tales como salsas, jugos o caldos, sopas o
cremas, son por lo general bombeados a un depósito o tanque adyacente
a las líneas de envasado.
I.
5.1.4. Envase, enfriado (refrigerado), congelado
Las cajas de cartón con los productos se enfrían (refrigeran) o congelan
de diferentes formas dependiendo de los tamaños de paquete y las
formas, la velocidad de producción, los tiempos refrigeración o la
congelación, temperaturas de entrada, configuración de la planta,
disponibilidad de sistemas de refrigeración y los costes laborales relativos
a la producción.
En planta pequeñas y medianas blast freezer estacionario congeladores
o congelador de carritos se utilizan cuando se requiere flexibilidad para
una gran variedad de productos.
203 II.
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I.
5.1.5. Almacenamiento de productos terminados y transporte
Grandes establecimiento de procesamiento de alimentos preparados se
estima que deben de tener suficiente capacidad de almacenamiento en
frio, espacio necesario para almacenar los ingredientes refrigerados y
congelados y por lo menos para 72 horas de producción de productos
terminados. Este volumen de espacio permite el control de inventario
adecuado, una planificación adecuada de los ingredientes para la
producción y control suficiente de los productos terminados para
asegurarse de que el producto este a 0°F/-18°C o más bajo antes del
envío (local o exportación) y que cumple los criterios establecidos para
la calidad del producto y recuento bacteriológico.
I.
5.1.6. Carga refrigerada
Las cargas de refrigeración cubren un amplio rango de temperaturas de
evaporación y diferentes tipos de equipos. Cuando se proporcionan dos
temperaturas de succión, por lo general a -35 a -45 °F/ a -37°C y a -
43°C para la congelación y almacenamiento en frío y de 10 a 20°F/-12
a -7°C para las cargas de refrigeración. Cuando así lo disponga, una
205 II.
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I.
5.1.7. 1.7 Sistemas de refrigeración
El refrigerante mayormente utilizado en EEUU para los sistemas de
refrigeración en plantas de alimentos preparados es el amoniaco (R700).
Los sistemas de dos etapas de compresión son dominantes, ya que las
relaciones de compresión son elevadas cuando se trata de la congelación
y el ahorro de energía. Los condensadores son ampliamente utilizados
para la condensación del refrigerante. Los evaporadores están diseñados
para todo tipo operación, en función del equipo o aplicación. Los
evaporadores de expansión directa no se utilizan ampliamente. Los
nuevos diseños de plantas limitan la exposición de empleados a grandes
cantidades de amoníaco, esto se puede complementarse ubicando
evaporadores, como enfriadores propilenglicol, enfriadores de agua y
fabricas de hielo, cerca de la salas de máquinas y lejos de los empleados
de producción.
I.
5.2. Hortalizas
Las práctica usual y lógica para verduras u hortalizas congeladas es
que requieren una preparación mínima. La mayoría de las verduras a
ser congeladas se reciben directamente de la cosecha. Algunas se enfría
y se almacena para aliviar la producción, y otros son procesados
directamente. Se limpian, se lavan, y la clasificación; cortar, recortar, o
picada (si es necesario), y luego se blanquea, se enfría, e inspeccionados
antes de la congelación. En este punto, algunos vegetales son empacado
en cajas de cartón antes de la congelación, mientras que otros se
congelan y a continuación, se introducen en los paquetes, bolsas,
estuches, o silos.
I.
5.2.1. Producción internacional
En los EE.UU. la producción de algunos vegetales congelados,
principalmente aquellos que necesitan o demandan mucha mano de
obra para cosecha y procesamiento y que en Norteamérica tiene cortas
estaciones de cosecha, gran parte se traslada a México y Centro América
y Suramérica, esto junto a una mayor demanda creciente de estos
productos y otros alimentos preparados para los mercados minoristas
y de servicio de alimentos.
Entre los productos con alta demanda de mano de obra están: brócoli,
coliflor, coles de Bruselas, okra y las fresas. Estos productos son
envasados para la distribución al por menor en EEUU, o envasado en
recipientes a granel para su posterior procesamiento en otra parte como
elementos individuales o como parte de los alimentos preparados.
Equipo de congelación para estos productos es principalmente de
accionamiento manual, ya que la automatización no puede ser
económicamente justificado (a excepción de algunos tipos de congeladores
de banda ).
Productos de ciclo corto son: los guisantes, habas, judías verdes y maíz
dulce (amarillo).
El incentivo para la producción de estos productos fuera de Estados
Unidos es el ahorro en el inventario, los costos de almacenamiento en
frío y capacidad de determinar la oferta anual de forma más precisa. Si
todas las necesidades estimadas de una año se basan en una estación
de procesamiento de corto, se debe almacenar en grandes depósitos
congelados a costo de una considerable inversión. Por otro lado, si
algunas de las necesidades estimadas se produce aproximadamente
seis meses después, en otro lugar, las necesidades de almacenamiento
se pueden reducir considerablemente y los requisitos se puede estimar
con mayor precisión.
I.
5.3. Frutas
Las frutas congeladas son alimentos procesado que se descongelan
antes de servir, excepto para especialidades como pasteles de frutas
en los que se cocinan. La mayoría de las frutas para ser congelados
209 II.
Aplicación a Productos Derivados
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
5.4. Otros alimentos preparados (étnicos)
La mayoría de alimentos preparados convencionales e igualmente étnicos
no se producen con el objetivo de conservarlos a largos plazos (no
mayores a un año). Los inventarios son supervisados de cerca, producción
y las ventas están estrechamente vinculados a minimizar inventarios.
La rentabilidad se reduce al tener los productos terminados en almacén
y en la cadena de distribución.
Aplicaciónes Industriales
I. 6. FABRICACION DE HIELO
I.
6.1. Fabricas de hielo
La mayor parte de la producción de hielo comercial se con maquinas de
hielo que producen tres tipos: escamas, tubulares y placa, que varían
según el tipo y el tamaño requerido para una
aplicación en particular. Entre las muchas aplicaciones para los productos
manufacturados
hielo:
- Procesamiento: pescado, carne, aves de corral, productos lácteos,
productos de panadería e hidroenfriamiento
- Almacenamiento y transporte: pescado, carne, aves de corral y productos
lácteos
- Fabricación: productos químicos y farmacéuticos
- Otros: el hielo de los consumidores al por menor, curado de concreto y
almacenamiento térmico
I.
6.1.1. Hielo en escamas, se produce mediante la aplicación de agua en el
interior o exterior de un tambor refrigerado o en parte exterior de un disco
refrigerado. El tambor vertical u horizontal y puede ser fija o estacionario.
El disco está en posición vertical y gira sobre un eje horizontal.
Unos dispositivos eliminan la fractura de la capa delgada de hielo producido
en la superficie de congelación de la fábrica de hielo, al romperlo permite
al cubo de hielo caiga , que generalmente se encuentra por debajo de la
fábrica de hielo.
211
212 II.
Aplicaciónes Industriales
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
I.
6.1.2. Hielo tubular (tubito) se produce por la congelación de una película de
agua que cae en el exterior de un tubo en el que internamente hay
evaporación de refrigerante en el interior o el interior de tubos rodeado
por evaporación de refrigerante en el exterior.
Hielo en placas, son los que se elaboran en una superficie plana y
vertical. El agua se aplica sobre las placas de congelación y fluye por
gravedad sobre la congelación de las placas durante el ciclo de
congelación. Líquido refrigerante a una temperatura entre -5 y 20°F/-20
a -7° C está contenida en circuito dentro de la placa.
I.
6.2. Almacenamiento térmico y Almacenaje de hielo
I.
6.2.1. Almacenamiento térmico
El interés en la conservación de la energía se ha renovado en el uso del
hielo para proporcionar almacenamiento térmico para el aire acondicionado
o aplicaciones de proceso. El hielo se produce y almacena más fuera
de horas punta y tarifas bajas de fin de semana. Durante el día, el hielo
almacenado proporciona refrigeración para el sistema de agua helada
y otros servicios.
I.
6.2.2. Almacenaje de hielo
El uso de el hielo no es generalmente a un ritmo constante, pero sobre
una base de proceso por lotes. Los lotes varían mucho, con base en las
necesidades del usuario. El hielo debe ser almacenados y recuperados
de almacenamiento bajo demanda. Fabricantes de hielo puede producir
hielo 24 horas al día. Fabricación de hielo durante horas baja demanda
energética o fines de semana, así como durante los turnos de trabajo,
puede conducir a considerables ahorro en el total de fabricación de hielo
y los requisitos del sistema de refrigeración. Además, mediante el uso
de energía eléctrica durante fuera de horas punta horas, los picos de
carga en el sistema de energía se reducen durante el día.
El almacenamiento prolongado requiere de un frigorífico hermético con
buen aislamiento. Algunos diseños han de establecer falsas paredes y
suelo, para producir un efecto envolvente que permite que el aire frío
circule por completo alrededor de la masa de hielo en el almacenamiento.
Si el hielo húmedo se coloca en un contenedor refrigerados a una
temperatura inferior a 32 ° F, que se congela en conjunto y puede ser
difícil de quitar o separar.
213 II.
Aplicaciónes Industriales
TECNOLOGÍA APLICADA
Tecnología de Refrigeración y Congelamiento Aplicada
DISTRIBUCIÓN DE
PRODUCTOS
REFRIGERADOS Y
CONGELADOS.
III. DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS
REFRIGERADOS Y CONGELADOS
I. 1. Transporte terrestre:
Contenedores, Ferrocarril, Camiones y rastras
El transporte de materias podría ser tan simple como la venta de verduras
frescas desde un camión un carro. Sin embargo, el tiempo de recorrido,
la temperatura ambiente y el riesgo de averías a menudo hacen del
transporte con temperatura controlada necesario. Porque algunos
productos son sensibles a la humedad relativa y a la composición química
de su atmósfera circundante, estas condiciones también necesitan ser
controladas. Muchas materias viajan hoy a los mercados distantes de
diversas modalidades (es decir, por una combinación de carretera, océano,
aire y ferrocarril).
I.
1.1. 1.1 Vehículos
Los vehículos usados para el transporte de temperatura controlada son
similares en la construcción y el aspecto exterior a ésos en servicio de
carga general, pero tienen tres diferencias fundamentales:
- Aislamiento que se hace con espuma generalmente en lugar,
- Provisiones acondicionadas para la circulación de aire condicionada
a través y alrededor del contendor de carga, y
- Maquinaria para refrigerar y/o calentar.
I.
1.1.1. Breve descripción de los tipos principales
Los contenedores de carga son generalmente de 2.4 m de ancho, 2.4
a 2.9 m de alto y 6.1 o 12.2 m de largo. Han sido provistos de puertas
envisagradas en un extremo para la carga de productos y acceso al
interior. La maquinaria abarca el extremo opuesto, así que debe también
proporcionar rigidez y el aislamiento estructurales. Los contendores han
estandardizado las estructuras del contendor por las esquinas para
asegurarlas a los buques, vagones o coches ferroviarios y a los vehículos
de la carretera. Los estándares también gobiernan sus dimensiones
exteriores.
215
216 III.
Transporte Terrestre
DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS
REFRIGERADOS Y CONGELADOS
I.
1.2. 1.2 Equipamiento
I.
1.2.1. 1.2.1 Refrigeración y calefacción mecánica
Los contenedores refrigerados para carga tienen típicamente un equipo
unitario que abarca la pared delantera entera del envase. La profundidad
de la unidad de refrigeración es aproximadamente 400 milímetros y
proporciona la estructura y el aislamiento a la pared del frente del envase.
El equipo tiene un sistema de refrigeración de compresión de vapor y
utiliza una fuente externa de electricidad para los motores: del compresor
y del ventilador (evaporador), los calentadores de resistencia y los
controles de funcionamiento. Utiliza generalmente la entrega de aire
inferior. La unidad puede tener un motor-generador diesel desmontable
fijado (con el depósito de gasolina integral) lo acompaña mientras que
viaja por tierra.
218 III.
Transporte Terrestre
DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS
REFRIGERADOS Y CONGELADOS
I.
2.1. Diseño del sistema de refrigeración
I.
2.1.1. Consideraciones a tomar cuenta en el diseño de equipos:
a. El dueño del barco y el ingeniero de diseño deben estar enterados
del valor de un asimiento completamente cargado de pescado. El dinero
ahorrado seleccionando y usando un equipo inferior al nivel normal
puede ser un riesgo innecesario y costoso.
b. El barco puede estar a varios cientos kilómetros de un técnico cualificado
de servicio y tener recursos muy limitados a bordo para la reparación
de emergencia. En el acontecimiento de un fallo del sistema, el diseño
inicial eficaz puede mantener temperaturas por más largos períodos y
así preservar el producto.
c. Los sistemas de refrigeración marinos se sujetan a las condiciones
severas, incluyendo altas temperaturas del ambiente para el motor, a
las temperaturas ambiente bajas, a la electrólisis, a la corrosión, a los
impactos y a las vibraciones. En algunos casos, estas condiciones son
compuestas por poco o nada de mantenimiento de los equipos, o en
peor de los casos por mal e inadecuado mantenimiento.
219
220 III.
Transporte Maritimo
DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS
REFRIGERADOS Y CONGELADOS
I.
2.1.2. Consideraciones en planeamiento inicial
- Para qué industrias pesqueras se está equipando el buque y en qué
área del mundo funcionará.
- En qué industrias pesqueras futuras se puede requerir el barco para
trabajar. (a este punto, tales consideraciones agregarán probablemente
poco o nada del coste al sistema.) Las alteraciones necesarias pueden
ser tan pequeñas como aumentando el espaciamiento en los estantes
que congelan.
I.
2.2. Refrigeración con hielo
El hielo se utiliza comúnmente para preservar pescado en general,
camarón y la mayoría de especies comerciales de pesca. Tablas de
compartimiento son instalados para dividir el asimiento según lo deseado.
El hielo se almacena generalmente en compartimientos alternos de modo
que sea práctico para embalar alrededor de los pescados pues el pescado
se carga en el compartimiento adyacente. El hielo machacado varía de
tamaño hasta en terrones o trozos de 120 milímetros. Mientras que los
pescados se guardan con hielo machacado, cada pluma es dividida
generalmente horizontalmente insertando a tableros de modo que los
pescados inferiores no sean machacados. Las secciones divididas en
compartimientos no deben tener más de 760 milímetros de alto, par así
evitar machacamiento indeseable y la contusión en pescados.
221 III.
Transporte Maritimo .
DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS
REFRIGERADOS Y CONGELADOS
I.
2.3. Refrigeración con agua de mar
El agua de mar refrigerada se utiliza comúnmente en vez del hielo para
mantener pescados en condiciones satisfactorias. El agua de mar se
bombea continuamente alrededor de las bobinas de radiadores que
enfrían el agua la cual es colocada en un tanque aislado en el que luego
son colocados los pescados. Los requisitos de la capacidad varían
extensamente y son determinados sobre todo por cómo el agua necesita
rápidamente ser enfriada antes de colectar los pescados.
I.
2.4. Proceso de congelación y conservación en cámara frigorífica
Los barcos de agua distante se equipan generalmente para congelar y
manejar la pesca en el mar porque permanecen en alta mar por semanas
o meses, almacenando con hielo o agua de mar refrigerada sería
irrealizable. Aunque muchos diversos barcos utilizan sistemas de
congelación, los que generales se pueden clasificar como para pescados
grandes enteros que se congelan, tales como atún y halibut; también
los que congelan productos pesqueros procesados y semi procesados,
tales como bloques de pescados o en porciones a granel.
El método de congelar es determinado por las características físicas y
bioquímicas de los pescados y del producto final deseado. Para la mayor
parte, los pescados grandes tales como atún para conservas,
eventualmente se manejan en tinas de salmuera congelándose en donde
hay ahorro de espacio y facilita el manejo del producto. El bacalao, los
abadejos, las merluzas, los pollack y las especies similares, que son
más delicadas que el atún, se congelan generalmente rápidamente en
congeladores verticales u horizontales de la placa o en congeladores
de aire forzado. Otros productos, tales como cangrejo, se congelan
adentro tanques de la salmuera.
El servicio del flete aéreo es proporcionado por todas las líneas aéreas
de transporte de pasajeros y de carga. Las últimas compañías también
tienen aviones de toda carga. El avión de cuerpo ancho tiene una mezcla
de pasajeros y carga en la cubierta principal, aumentando la capacidad
de carga. Todas las líneas mantienen vuelos regularmente programados
para que se puedan planear adecuadamente los fletes. Los vuelos
especiales tipo charter, se encuentran también disponibles en ciertas
terminales y aeropuertos situados cerca de las áreas de producción.
Para hacer usos del transporte aéreo antes se debe contactar con las
líneas aéreas que sirven el lugar para obtener los detalles específicos
para manejar envíos de productos perecederos o que necesiten
condiciones refrigeradas o congeladas para el manejo de la carga.
223
224 III.
Transporte aéreo
DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS
REFRIGERADOS Y CONGELADOS
I.
3.1. Flete aéreo de perecederos
Algunos aviones tienen control de la temperatura del compartimiento de
carga con las opciones que se extienden de apenas por encima de cero
grados a la temperatura ambiente normal. La mayoría de los
compartimientos tienen un solo control de temperatura. Utilizan los
cambiadores de calor para ayudar a mantener las temperaturas más
bajas en las altas altitudes (frías). Este modo de la refrigeración no está
disponible en bajas altitudes o en tierra, donde las temperaturas pueden
exceder la temperatura del compartimiento perceptiblemente. Las técnicas
de la refrigeración para aviones se confían sobre todo en el preenfriado,
envases aislados, envases cargados con hielo seco, los que se manejan
con aprisa y con exposición de muy corto plazo a condiciones adversas.
Los aeropuertos que intentan ampliar operaciones de carga están
agregando almacenes refrigerados internacionalmente. La disponibilidad
de almacenes refrigerados es generalmente el resultado de demandas
y de competencias específicas del mercado.
Las frutas, vegetales, las flores, pollos, huevos, carnes, mariscos, los
productos lácteos, animales vivos, sangre, órganos del cuerpo y medicinas
biológicas son transportados por el aire. Los artículos así que enviado
son generalmente tan perecederos que modos más lentos de transporte
dan lugar al deterioro excesivo en el tránsito, haciendo el transporte
aéreo como único medio posible de entrega.
Cierta estación temprana de frutas y vegetales especiales se pueden
transportar por aire a demandas distantes debido a los altos precios
de me rcado.
I.3.4. Animales
El diseño de compartimientos de carga del avión para animales se basa
en Society of Automotive Engineers (SAE) Standard AIR 1600 y del
código de las regulaciones federales (CFR), título 9 de ESTADOS
UNIDOS. Las regulaciones de temperatura y ventilación para el transporte
de pájaros y animales de todos los tamaños se incluyen en estos
documentos. IATA adopta regulaciones similares las cuales tiene
características propias a cada país de adopción y/o aplicación.
I.
3.6. Carga del contenedor aéreo
La carga de contenedores es un sistema de transporte de mercancías
en envases sellados, reutilizables de cargas demasiado grandes para
manejo manual y sin ruedas permanentes. Las ventajas de este sistema
incluyen:
- menor daño a la carga
- menor opción de hurto
- costes de empaquetado más bajos
- manejo reducido
- bajan tarifas del envío.
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA
229
230 III BIBLIOGRAFIA
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234 III BIBLIOGRAFIA