MONTAJE Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN INTRODUCCION:

Se usan Cimentaciones para el equipo a lo largo del mundo en el proceso industrial

y los medios industriales. Muchos ingenieros con las diferentes raíces están
comprometidos en el análisis, proyecto, y construcción de estas Cimentaciones.
Bastante a menudo ellos realizan su trabajo con muy poca guía de códigos de
construcción, normas nacionales, las características técnicas de dueño, u otra
información publicada. Debido a esta falta de normas del acuerdo general, la
mayoría de los ingenieros confía en diseñar juicio y experiencia. Sin embargo,
algunas empresas de la ingeniería e individuos han desarrollado sus propias normas
y especificaciones como resultado de la investigación y actividades de desarrollo,
estudios del campo, muchos años de ingeniería exitosa o práctica de la
construcción. Las empresas con las tales normas normalmente se sienten que su
información es algo única y, por consiguiente, es bastante renuente distribuirlo
fuera de su organización, permita exclusivamente su publicación. Así, sin la
distribución abierta, revisión, y discusión, estas normas representan las prácticas
sólo aisladas. Sólo compartiendo abiertamente y discutiendo esta información
permitiría un acuerdo general verdaderamente significante en diseñar y los
requisitos de la construcción para las Cimentaciones de equipo sean desarrollados.
5.1. CIMENTACIÓN. DEFINICIÓN DE CIMENTACIÓN.
Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales cuya misión es
transmitir las cargas de la edificación al suelo. Debido a que la resi stencia del
suelo es, generalmente, menor que la de los pilares o muros que soportará, el área
de contacto entre el suelo y la cimentación será proporcionalmente más grande que
los elementos soportados (excepto en suelos rocosos muy coherentes). DEFINICIÓN DE
CIMENTACIONES DE MAQUINAS. A diferencia de las cimentaciones de edificación, que
generalmente están sometidas a cargas estáticas o cuasiestáticas, las cimentaciones
de maquinaria están sometidas frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia de
cargas cíclicas obliga a considerar el estado límite de servicio de vibraciones y
el estado límite último de fatiga.

IMPORTANCIA DE LA CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS

La importancia de diseño de la fundación de la máquina no fue reconocida en el
pasado. Los métodos simples de cálculo fueron usados más a menudo, requiriendo la
multiplicación de las cargas estáticas por un "factor dinámico" estimado, el
resultado siendo tratado como una carga estática aumentada sin cualquier
conocimiento del real factor de seguridad. Por esta inseguridad el valor del
"factor dinámico" adoptado fue usualmente demasiado alto, aunque comúnmente
resultaban deformaciones dañinas durante la operación, aun cuando estos factores
excesivos fueron usados. Una investigación científica más profunda hecha de carga
dinámica era necesaria. Un estudio más detallado se volvió urgente también por el
gran desarrollo tecnológico de la máquina. Las máquinas contemporáneas son cien
veces más poderosas que los viejos, esto le da lugar a una ”fatiga” considerable,
planteando problemas que están referidos en el campo de la teoría de vibración y
mecánica de los suelos. No es suficiente que los fabricantes de la máquina den
instrucciones breves en sus dibujos, como "la máquina debe descansar sobre subsuelo
portador de carga adecuado", con, a lo más, los valores aproximados para las
fuerzas diversas de inercia. La vibración de la cimentación tiene como resultados,
ocasionalmente, asentamientos diferenciales de la cimentación, deformaciones y
grietas, estos en gran medida pueden disturbar la operación de la máquina. El
desgaste disparejo potencial puede dar como resultado el fracaso del eje, con la
parada consiguiente de la máquina y quizá el cierre de las obras, dando lugar a
pérdidas serias en la producción. La eliminación de vibraciones es especialmente
importante en los lugares donde las tuberías están relacionadas a las
cimentaciones, porque la vibración puede deteriorar la estrechez de las junturas de
la tubería, con fuga posible del gas y explosión, causando daño considerable. En
particular las oscilaciones peligrosas pueden surgir si las estructuras
industriales como de torres, como silos y fustes de chimenea, están sujetas a las
fuerzas periódicas. Las cargas de la máquina no pueden variarse, ni es eso
usualmente posible para cambiar la velocidad de la máquina para producir una
frecuencia diferente. Por eso la anterior atención debe ser dada a la eliminación
de oscilaciones dañinas. Una forma para evitar vibración es establecer un balance
interior en la máquina. Esto puede hacerse por ejemplo por el uso de considerar
cuidadosamente masas de magnitud igual, que actúen en direcciones contrarias. Sin
embargo, un balanceo similar de magnitudes es rara vez práctico, salvo en
instancias dónde fundaciones especiales daría como resultado costo muy alto, o
donde el trabajo de la cimentación sería de mucha dificultad. El costo de las
cimentaciones de máquina es sólo una fracción pequeña del equipo de ingeniería, y
un diseño inadecuado de las fundaciones puede resultar en fracasados y los cierres
excediendo muchas veces el costo de la inversión de capital requerida. Es claro por
consiguiente, que el diseño correcto de fundaciones de la máquina es de la máxima
importancia para la estructura entera.
TIPOS DE CIMENTACIÓN PARA MAQUINARIA: * Tipo bloque * Tipo celdas * De muros *
Porticadas * Con pilotes * Sobre apoyos elásticos * De soporte

CIMENTACIÓN CON PILOTES: Los pilotes son miembros estructurales con un área de
sección transversal pequeña en comparación con su longitud. Se hincan en el suelo a
base de golpes generados por maquinaria especializada, en grupos o en filas,
conteniendo cada uno el suficiente número de pilotes para soportar la carga de una
sola columna o muro. TIPOS DE PILOTES. Los pilotes se construyen en una gran
variedad de materiales, longitud y forma de su sección, y que se adaptan a diversas
necesidades de carga, colocación y economía. Entre algunos de los más comunes
tenemos: 1. Pilotes de madera: Son el tipo de pilote mas antiguo, ya desde la época
del Imperio Romano se utilizaban. Proporcionan una cimentación segura y económica
con ciertas restricciones, su longitud esta limitada por la altura de los árboles
disponibles. No pueden resistir esfuerzos debidos a un fuerte hincado ya que pueden
romperse fácilmente, sobre todo cuando se penetran estratos muy resistentes. 2.
Pilotes de concreto: Son de los más usados en la actualidad, los hay de sección
circular, cuadrada y octagonal y en tamaños de 8, 10 y 12 metros. Pueden dividirse
en dos categorías: colados en el lugar -in situ- y precolados. Los colados en el
lugar pueden ser con o sin ademe. Los precolados pueden ser también preesforzados
con el fin de reducir las grietas que se forman por el manejo e hincado además de
que proporciona resistencia a los esfuerzos de flexión. Todos los pilotes de
concreto son reforzados con acero para evitar que sufran daños durante su
transportación y colocación. 3. Pilotes de acero: Los tubos de acero se utilizan
mucho como pilotes y usualmente se llena de concreto después de hincados, y si el
hincado es violento es posible utilizar perfiles I o H de acero. Estos pilotes
están sujetos a corrosión, aunque el deterioro no es significativo aunque si se
hincan bajo el mar, la acción de las sales puede ser importante.
Cimentaciones Simples o de Bloque

Un bloque de hormigón es un mampuesto prefabricado, elaborado con hormigones finos

o morteros de cemento, utilizado en la construcción de muros y paredes. Los bloques
tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y suelen ser esencialmente
huecos. Sus dimensiones habituales en centímetros son 10x20x40, 20x20x40,
22,5x20x50.
Cimentación maciza que consiste en un pedestal de concreto armado en el cual
descansa la máquina puede ser uniforme o con aberturas de hasta 50 por ciento de su
volumen

CIMENTACIÓN CON MUROS. Los Muros de Contención son un tipo de Cimentación cuya
función es contener la tierra en caso de desmontes, cuando los taludes son más
empinados que lo que corresponde al talud natural de tierra en reposo. Estos
taludes deben soportar esfuerzos tales que tienden a volcarse, desmoronarse,
haciendo deslizar la tierra porque la presión de las mismas actúa como una fuerza
horizontal. La presión de las tierras depende de las dimensiones y el peso de la
masa de tierra que tiende a caer. Dicho peso y dimensiones dependen de la
naturaleza del terreno, clase, humedad y peso específico. El empuje de tierra está
compuesto por el peso propio del muro, que verticaliza la resultante a fin de que
pase dentro del núcleo central de la base. Es por eso que del muro macizo de gran
espesor, de sección uniforme, se pasa al muro de sección trapecial, cuyo plano
inclinado o escarpa, tiende a aumentar la anchura de la base, junto con la zarpa, a
la vez que bajan el centro de gravedad del muro, aumentando su estabilidad. También
es usual escalonar su intradós, logrando los mismos resultados, además de agregar
parte del peso de las tierras que contiene su propia estabilidad. En este tipo de
cimentación es conveniente dejar unos pequeños mechinales para evacuar agua, ya que
el ángulo de rozamientos de las tierras disminuye con el tenor de humedad
aumentando su empuje.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA LAS CIMENTACIONES DE MÁQUINAS.

Los materiales de construcción para fundaciones de la máquina pueden estar

divididos en dos grupos principales:
Los materiales estructurales, usados principalmente para llevar y transmitir
cargas, ACERO

El acero usado más frecuentemente para las cimentaciones de máquina es el acero

dulce. Este acero debería ser a prueba del efecto de humo, gases, ácido, sulfato de
calcio y cloruro de magnesio, con una capa que impide oxido, y en el acero interior
el que contacta con el suelo se debe aplicar un recubrimiento del alquitrán para
prevenir corrosión.
Los Materiales amortiguadores de vibración y sonido.

Las máquinas producen vibraciones, estas deberían ser aisladas de su subestructura

o su cimentación por un estrato que amortigua la vibración, lo cual provee al mismo
tiempo un soporte elástico para la máquina. Estos recubrimientos de amortiguación
absorben vibraciones en virtud de sus propiedades elásticas. Los rellenos que
amortiguan vibración están insertados entre la máquina y su cimentación o
estructura de respaldo, pero también pueden ser colocados entre la fundación de la
máquina y el suelo. Los resortes de acero deberían ser mencionados como los
amortiguadores más perfectos conjuntamente con las maderas, ya que tienen
propiedades elásticas únicas. Comúnmente los usados absorbedores de vibraciones
como amortiguadores corcheros, de hule y “felt”, así como también especiales y
plásticos.
5.1.1. Requerimientos de cimentación. La cimentación es la parte de la estructura
que distribuye el peso de ella y de sus descargas hacia los substratos de tierra o
rocosos. La distribución puede ocurrir por apoyo directo de una zapata sobre el
suelo o la roca, o por transmisión de las cargas hacia estratos más profundos a
través de pilote o pilas. Se han utilizado muchos materiales para la construcción
de zapatas apoyadas directamente el suelo, incluyendo emparrillados de madrea o de
acero, mampostería de arcilla, planchas de roca cortada y concreto formado. Excepto
por este último, la mayor parte de los sistemas no se usan en la actualidad. Por lo
general, se utiliza concreto reforzado en las cimentaciones, especialmente en donde
se van a soportar cargas pesadas concentradas. Los pilotes y las pilas son del
mismo tipo y material que se han usado durante muchos años. Sin embargo, se ha
incrementado considerablemente su longitud y su capacidad. Una necesidad crítica es
el conocimiento de los materiales. Subsuperficiales y las condiciones en que se
producirá su contacto con alguna estructura. El programa de investigación debe ser
extenso e ir más allá de los límites de la influencia vertical, tanto para
cimentaciones poco profundas como para cimentaciones profundas. En donde hay
flexibilidad en la ubicación de la estructura o cuando no es segura la ubicación,
tamaño y forma exactos del edificio, el programa debe extenderse hasta los límites
horizontales del área de presión posible del edificio. Un ingeniero geotecnico con
experiencia puede planear un programa eficaz, pero como los materiales varían en
consistencia y estratificación, debe haber flexibilidad en el programa conforme
progrese el trabajo. Si el programa de subsuperficie se planea después de haber
hecho los estudios conceptuales de la construcción, deben darse las condiciones de
carga anticipadas, las elevaciones de los pisos y de los declives, así como
cualquier característica especial, al ingeniero geotécnico que dará mayor
importancia a la investigación y la intensificará en las áreas críticas. El
programa de subsuperficie incluye la determinación de las condiciones del agua
subterránea en el momento de la investigación. Pueden instalarse piezómetros para
estudiar las presiones del agua dentro de los poros en zonas aisladas del terreno o
pozos de observación para observar los niveles estáticos del agua, durante el
periodo del programa o durante periodos más amplios de tiempo. Al establecer las
elevaciones del piso y de la cimentación deben considerarse todas las posibilidades
de la presencia del agua y su influencia, la necesidad de drenaje y los problemas y
el costo adicional inherentes a la construcción de cada tipo de cimentación.
Mediante procedimientos de densidad controlada puede reemplazarse el suelo no
satisfactorio en el lugar de la construcción por otro material (también por
procedimientos de densidad controlada), o puede alterarse por medio de lechadas
para mejorar la resistencia, incrementar la densidad o reemplazar el agua
subterránea.
MÉTODOS DE DISEÑO

Anclaje •Pernos de anclaje y dispositivos de corte •Tensión •Corte •La esfuerzo

productiva •Los pedestales •Cargas apiladas o amontonadas

Existen algunas consideraciones que se deben de tomar en cuenta para la elección de

una buena cimentación para la máquina y así evitar daños o contratiempos
posteriores.
CAPACIDAD DE CARGA Es la que puede ser aplicada sin producir desperfectos en la
estructura soportada. La carga admisible depende del terreno, de la cimentación, de
la estructura y de un coeficiente de seguridad. Se deben de tomar en cuenta las
cargas estáticas y dinámicas. * CARGAS PERMISIBLES Algunos suelos soportan mayores
cargas por unidad de área que otros; por lo que hay que tomar en cuenta el tipo de
suelo en los que se va instalar la maquinaria y a realizar la cimentación. *
ACCESORIOS Tomar en cuenta los espacios para tuberías, drenajes, ventilación,
conductos, ganchos de soporte, escaleras, accesos. * ASENTAMIENTOS Al apoyar una
estructura en el suelo es inevitable la compresión del mismo, por lo cual debe
procurarse que esta compresión sea mínima, uniforme y controlada. La diferencia de
asentamientos entre una maquinaria y otros equipos apoyados en cimientos diferentes
pueden crear esfuerzos no deseados y sumamente perjudiciales; se le conoce como
asentamiento diferencial. * ASIENTO VERTICAL Desplazamiento de una cimentación bajo
carga de servicio, se debe limitar la presión al terreno al 40 ó 60 % del valor de
seguridad en las cimentaciones. * ECONOMÍA Realizar una cimentación adecuada
realizando los estudios respectivos tomando en cuenta la factibilidad, utilidad,
funcionalidad, seguridad, estética y economía. * FACTORES QUE AFECTAN AL CIMIENTO:
• Soporte del peso total de la máquina. • Mantener la alineación entre la maquinari
a y sus accesorios. • Aislar las instalaciones próximas de las vibraciones
producidas.

CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS El estudio de las cimentaciones debe resolver: Que los

movimientos de la maquinaria y la cimentación no sean excesivos, ya que originarían
fallas y desperfectos en la operación propia del equipo Que los asentamientos
debidos a los efectos dinámicos estén dentro de los límites permisibles. Que se
disminuyan o, se eliminen las vibraciones transmitidas a través del suelo, que
pudieran afectar a las personas, edificios u otra maquinaria.

* ESFUERZOS QUE SUFRE LA CIMENTACIÓN.

CIMENTACIÓN PARA EQUIPO ESTÁTICO Se usan cimentaciones para el equipo estático a lo

largo del mundo en el proceso industrial y los medios industriales. El término
"equipo estático" se refiere a equipo industrial que no contiene partes que se
desplacen largas distancias o que sus características operacionales son
esencialmente estáticas en la naturaleza.
CONSIDERACIONES GENERALES Requisitos de izado y de mantenimiento Condiciones del
sitio como las características de la tierra, topografía, sismicidad, clima, y otros
efectos medioambientales. Los factores económicos Códigos Reguladores o de
construcción Consideraciones de construcción. Los requisitos medioambientales

CIMENTACIONES TÍPICAS Vasos verticales y cimentaciones de la pila •Los pedestales

individuales pueden ser redondos, cuadrados, hexagonales u octogonales.
Vasos horizontales y cimentaciones intercambiadoras de calor •Se apoyan equipos
horizontales como los intercambiadores de calor y reactores de varios tipos.

Cimentaciones del vaso esféricas •A veces se construyen los vasos esféricos grandes
con una falda y el anillo bajo, pero más a menudo tienen las patas-apoyadas.

Cimentaciones de herramientas mecánicas

•Éstos pueden ser de tierra compactada o con pilotes dependiendo en la capacidad de

compactación de la tierra y las limitaciones de consolidación de la maquinaria
Equipo eléctrico y cimentaciones de estructuras de apoyo •Estas Cimentaciones son
típicamente en gradas aisladas, o gradas con pilotes.

CRITERIOS DE DISEÑO Cargas muertas Cargas vivas Cargas de operación Cargas del
viento
Cargas sísmicas Cargas de prueba Cargas de mantenimiento y reparación Cargas
misceláneas Cargas térmicas Cargas de impacto Cargas de la explosión Cargas de
hielo o nieve Cargas eléctricas

CIMENTACIÓN DE EQUIPO DINÁMICO La industrialización del país requiere la

instalación de distintos tipos de equipos dinámicos en los complejos industriales
públicos o privados. El diseño de la cimentación para equipo dinámico requiere de
conocimiento especializado Los equipos se los divide según su modo de
funcionamiento: giratorios, recíprocos, de generación, de impacto, entre los más
importantes.

REQUERIMIENTOS GENERALES Debe ser capaz de soportar cargas sin falla a corte o
aplastamiento. Los asentamientos deben estar dentro de los límites permisibles. La
combinación del centro de gravedad de la máquina y el centro de gravedad de la
cimentación deben estar más cerca como sea posible No debe presentar resonancia.
Las amplitudes de las condiciones de servicio, deben estar dentro de los límites
permisibles. Todas las partes de la máquina que giran y se muevan deben estar bien
balanceadas para minimizar desbalances por fuerzas o momentos.

REQUISITOS El índice de humedad debe ser lo más bajo posible, y el nivel freático
debe estar al menos a una cuarta parte del ancho inferior de la cimentación. La
cimentación debe estar separada de los componentes adyacentes de edificaciones
mediante juntas de expansión. Cualquier tubería de vapor o aire caliente empotrado
en la cimentación debe ser apropiadamente aislada. La cimentación debe ser
protegida de los lubricantes de la máquina La cimentación para equipo dinámico debe
estar a un nivel más bajo que el nivel de cimentación de edificaciones colindantes.
TIPOS DE EQUIPOS DINÁMICOS Equipo Giratorio. •Incluye turbinas a gas, turbinas a
vapor, bombas, compresores, ventiladores y centrifugadoras. Se caracteriza por el
movimiento de rotación de los impulsores o rotores.
Equipo Recíproco. •Son los compresores y motores a diesel. Consiste en un pistón
moviéndose en un cilindro que interactúa con un fluido a través de la rotación de
un cigüeñal.

Equipo de Generación. •Son martillos forjadores y prensas de forjado de metal, los

cuales operan con impactos regulados o golpes en diferentes partes del equipo.

Otros tipos de Equipo Dinámico. •Otras maquinarias que generan acciones dinámicas
son las trituradoras de roca y trituradoras de metal

5.1.2. Tipos de anclaje. ANCLAJE - el anclaje de una pieza de equipo a su

cimentación es a menudo el aspecto más crítico de un diseño de cimentación. Esto es
particularmente cierto para el Basales verticales y cimentaciones con pilotes, o
para cualquier otra cimentación de equipo dónde la consideración de cargas
laterales domina el diseño. El ACI 355.1R resume los tipos más ampliamente usados
de anclas y proporciona una apreciación global del rendimiento del anclaje y modos
de falla. Las anclas pueden ser fundidas in situ o prefundidas (retrofit). Se
instalan las anclas prefundidas después de que el hormigón ha endurecido, y pueden
socavarse, adherirse, lecharse, o por asegurarse por expansión.


Un ancla socavada transfiere la tensión al hormigón a través de un dispositivo

expansivo contra un agrandamiento del agujero en forma de campana en la base del
ancla. Una ancla adhesiva consiste en una barra estriada instalada en un agujero
con un diámetro de sobre el l/16 al l/8 de pulgada más grande que el


diámetro de la barra. El agujero se llena con un adhesivo estructural como la

resina epóxica, éster o pegamento de poliéster. Las anclas adhesivas transfieren la
tensión al hormigón por la atadura del hormigón y la resina o pegamento
incorporados a lo largo de la longitud del ancla. Un ancla lechada consiste en un
ancla con cabeza instalada en un agujero con un diámetro aproximadamente 1½
pulgadas más grande que el diámetro del ancla. El agujero se llena con una lechada
de no encogimiento, usualmente contiene cemento Pórtland, arena y varios químicos
para reducir el encogimiento. El ancla lechada transfiere las tensiones al hormigón
a través de la cabeza del ancla, y por la atadura a lo largo de la interfaz
lechada-hormigón. Las anclas expansivas transfieren la tensión al hormigón por la
fricción entre el ancla y el hormigón. La fuerza de fricción resulta de una
reacción a la compresión generada en oposición al movimiento de un mecanismo de
expansión incluido al fin del ancla.

Normalmente, las anclas adhesivas tienen los valores de carga admisibles más altas
que las anclas mecánicas. La selección de una ancla prefundida dependerá de su uso
y tipo de exposición a la temperatura, humedad, vibración, y posibles
derramamientos de químicos. El fabricante debe proporcionar la información
requerida para satisfacer las necesidades específicas.
TENSIONES ACEPTABLES - las tensiones aceptables para los anclajes prefundidos son
basadas en los resultados de pruebas dirigidas por el fabricante del ancla en
particular. Aunque algunas anclas de expansión manufacturadas son capaces de
desarrollar su capacidad de acción de tornillo, la mayoría están diseñadas usando
cargas admisibles mucho mas bajas que las determinadas por la resistencia del metal
de la tornillo. Normalmente, los factores de seguridad de cuatro a cinco relativos
al jalón hacia afuera se usan para determinar una carga admisible para las anclas
tipo tornillos retrofit. CRITERIO DEL ANCLAJE- En el pasado, ha habido variaciones
amplias en el criterio usado para el diseño de la porción empotrada de anclajes de
fundido en el sitio que ata el equipo a sus cimentaciones. Antes de 1975, muchos
practicantes usaban las cargas admisibles relativamente bajas en los tornillos del
ancla (esfuerzo y cortante) contenidos en el Código Unificado de Edificación (UBC).
Las cargas admisibles contenidas en el UBC cubre solamente tornillos con cabeza de
11/4 pulgadas de diámetro y más pequeños. Estas tolerancias eran originalmente
basadas en los datos de prueba mínimos en tornillos de 7/8 de pulgada de diámetro y
más pequeños, y es apropiado para longitudes de empotramiento nominales en las
secciones de concreto no reforzado. TIPO DE ANCLAJES. Para que una máquina trabaje
normalmente y de forma segura para el operador, tiene que estar debidamente anclada
al cimiento. El anclaje es muy similar en todos los casos, en lo que varían es la
forma de la placa de asiento, que es la encargada de transmitir las cargas al
cimiento. Las placas de anclaje más utilizadas son las cuadradas, rectangulares,
poligonales, circulares. Estas últimas son preferibles cuando se trata de
transmitir grandes presiones al cimiento. Las máquinas fijas de cargas continuas o
periódicas se anclan directamente al cimiento, donde los pernos pueden estar
sometidos a esfuerzos de tensión, corte o combinados. Cuando se
tiene el caso de cargas repetidas no rítmicas (alternadas), se tiene que tomar en
cuenta la fatiga del material. Para pernos de anclaje se utilizan generalmente
barras lisas, sin embargo una barra de estas puede transformarse en un perno
arponado o corrugado, que son útiles cuando se tienen que introducir en un orificio
hecho posteriormente, que después se rellena con concreto. Es recomendable que los
pernos sean colocados antes de verter el concreto para el cimiento. Antes de anclar
la máquina al cimiento, debe chequearse que el cimiento este completamente
nivelado, para proceder luego a la colocación y nivelación de la máquina sobre el
mismo. El apoyo de la máquina sobre el cimiento se realiza a través de una placa de
asiento de material elástico, una vez colocada la máquina sobre dicho asiento, se
comprueba su correcta nivelación en sentido longitudinal y transversal; la
nivelación se consigue colocando placas de material elástico y de espesor variable
bajo la base de la máquina en el lugar de los pernos de anclaje. Si la cimentación
ya está hecha se pueden utilizar otro tipo de pernos de anclaje que se encuentran
en la industria; varían en su construcción y funcionamiento, pero cumplen los
mismos objetivos. * FUNCIONAMIENTO La mayoría de anclajes que son instalados
después de haber hecho el cimiento, funciona ya sea por fricción, área de soporte,
por adhesión o una combinación de estos. * ANCLAJES MECÁNICOS Existen varios tipos
de anclajes como son los macho o de rosca externa, hembra o de rosca interna,
autorr oscantes; todos estos, pueden mejorar sus características mecánicas,
utilizando un epóxico en la cavidad del anclaje para obtener mejores resultados. *
FACTORES A CONSIDERAR: Tenemos que considerar algunos factores para la utilización
de los pernos de anclaje. • Resistencia del concreto • Diámetro del anclaje •
Profundidad de empotramiento • Distancia entre ejes y al borde TIPOS DE FALLA • Por
sobrecarga: o Rotura del anclaje o Rotura del concreto o Extracción del anclaje •
En el material base: o Rotura del material base o Rotura del borde o Agrietamiento
o Deslizamiento del anclaje o Extracción del anclaje
5.2. Procedimiento del montaje.

Montaje es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición

definitiva dentro de una estructura. Estas piezas pueden ser de diferentes
materiales pero las preferidas son las estructuras metálicas y de hormigón. Estas
se adaptan a las concepciones de las nuevas arquitecturas y las necesidades de la
industria de hoy, se emplean cada día más ampliamente. Con ambos sistemas se pueden
alcanzar obras de grandes magnitudes. Esto se realiza con diferentes equipos de
trabajo y maquinarias. El montaje industrial es un desafío permanente al ingenio;
suele desarrollarse en condiciones geográficas complejas o debe conectarse la nueva
estructura con una ya existente, y con plazos bastante restringidos por los
elevados montos de inversión comprometidos. Procedimiento de montaje
Procedimiento: • Planificación de la ubicación de los componentes e instalación de
las tuberías • Emplazamientos de los componentes principales • Instalación de las
tuberías y los componentes • Vacío • Soplado • Prueba de presión • Prueba de fugas
• Carga • Ajuste del equipo de seguridad • Comprobación del equipo de seguridad •
Ajuste de los controles • Prueba de la instalación completa y reajuste de controles
automáticos, etc.

PROCESOS DE ENSAMBLE La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir

dos o más partes entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión
de las partes se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o
dura o con el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos. Sujeción mecánica se
puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones
por ajuste a presión estos últimos se consideran sempiternamente, las efectuadas
con otros sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más costosos y
requiere capacidad en la preparación de partes por unir. Algunas partes se unen de
modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y
algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor, de presión o ambos.
El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia
variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.
MÉTODOS DE MONTAJE QUE MINIMIZAN EL MANTENIMIENTO. Muchos de los problemas que se
presentan en los motores tienen origen en la forma en que se instalan. En muchos
casos, el cimiento o la placa de base están mal diseñado, mal construido, o ambas
cosas. El resultado inevitable es vibración, desalineación de los ejes (flechas),
daños a los cojinetes, e incluso ruptura del eje o de la armazón a carcasa lo cual
suele acarrear, además, una grave falla eléctrica. Si el motor va a montarse sobre
una base de concreto (ho rmigón), es esencial que el cimiento sea rígido a fin de
minimizar las vibraciones y la desalineación durante el funcionamiento. Los
cimientos deben ser de concreto macizo, con sus fundamentos a suficiente
profundidad para que descansen sobre una sub-base firme. LECHADO Y CALZAMIENTO. El
lecho es de gran importancia para la firmeza, rigidez y estabilidad de la
cimentación. Ni siquiera las mejores placas base de acero se consideran un soporte
adecuado salvo que estén enclavadas o ahogadas en la lechada. es muy importante el
empleo de las lechadas correctas, y hay que utilizar la mezcla recomendada de
arena, cemento y agua. El empleo correcto de las calzas es también esencial para el
buen montaje del motor en el cimiento. Una forma de lograr un calzamiento correcto
consiste en quitar los suplementos e inspeccionarlos en cada punto de soporte antes
de efectuar la alineación final. Es necesario tener presente la razón del uso de
las calzas. No son solo para colocar más alto o mas bajo el motor, sino también
para que queden bien alineados los ejes de las maquinas. Otro aspecto esencial de
una buena cimentación es la estabilidad. Una vez que la base está bien conformada e
instalada no debe modificarse. A veces, el calor excesivo puede crear problemas.
Por ej., el exceso de calor al soldar con arco o gas perjudicara la base. En climas
muy secos y calidos se ha dado el caso de que una base de acero se combe o tuerza
cuando recibe el calor del solo por un lado y el otro lado está a la sombra.
PROCESOS DE ACABADO Las funciones principal es de los procesos de acabado son
limpiar, proteger y decorar la superficie. La limpieza de la superficie suele ser
el primer paso. La limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o
costuras y herrumbre, a fin de preparar la superficie para un tratamiento adicional
La limpieza se puede efectuar por medios mecánicos como limpieza con chorro de
abrasivo o por medios químicos, como limpieza alcalina. Ahora bien, algunos
procedimientos de limpieza pueden servir, a la vez, para limpieza y acabado. Otros
fines de los procesos de acabado, son proteger la superficie contra el deterioro y
decorarla para aumentar su atractivo estético. El acabado se efectúa al cubrir la
superficie con el revestimiento conveniente. Las superficies se pueden revestir con
revestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos metálicos, revestimientos de
fosfato, esmaltes porcelanizados y revestimiento de cerámica.

Normas básicas de montaje Con el fin de combatir los riesgos en su origen, evitando
sus consecuencias o reduciéndolas al máximo posible, se seguirán las siguientes
normas básicas: 1. Todos los trabajadores dispondrán de los equipos de protección
individual y sabrán usarlos. Ambas obligaciones son inexcusables. 2. Será atendida
de inmediato cualquier observación que el responsable del equipo, encargado de
montaje o superior jerárquico hagan en cuanto a las medidas de prevención.
3. Antes de comenzar el montaje el encargado del mismo planificará las cargas,
descargas, acopio de material, replanteo y señalización de las zonas en que se vaya
a intervenir, atendiendo a la organización de la obra. 4. El encargado del montaje
revisará el material a pie de obra rechazando aquel que no reúna las condiciones
necesarias para su utilización, notificando las irregularidades al almacén. 5.
Antes de comenzar la jornada laboral y durante la misma se tendrán en cuenta las
limitaciones impuestas por las condiciones atmosféricas adversas, debiéndose
interrumpir los trabajos con lluvia intensa, tormenta con aparato eléctrico o
vientos que dificulten el manejo de determinadas piezas o la estabilidad de los
operarios. 6. Los andamios se arriostrarán para evitar movimientos incontrolados.
7. Antes de subir a una plataforma se revisará para evitar situaciones inestables.
Nunca se subirá a una plataforma insuficientemente asegurada. 8. Si no existe
plataforma de trabajo o su ancho es menor de 64 cm. el trabajador permanecerá atado
a un punto fijo, con su arnés anti-caída, para evitar caídas al vacío. 9. Los
desplazamientos verticales se realizarán siempre por las plataformas de acceso con
escalera instaladas a tal efecto, no subiendo ningún trabajador que no disponga de
su equipo completo de protección individual. 10. Se prohíbe expresamente subir por
el exterior del andamio sin fijación anticaídas. Se prohíbe también de forma
expresa correr por las plataformas. 11. Además del correspondiente doble
quitamiedos y rodapié exteriores, si la distancia entre la fachada y la plataforma
de trabajo es superior a 20 cm. Se montará doble quitamiedos también al interior.
12. Los elementos que denoten algún fallo técnico o mal comportamiento, se
desmontarán de inmediato para su reparación o sustitución. 13. Los pies de las
verticales (husillos) apoyarán en firme, y si es necesario sobre tablones de
reparto de cargas.
14. Se prohíbe abandonar en las plataformas sobre los andamios, materiales o
herramientas que puedan caer o hacer tropezar al caminar sobre ellas.

5.3. NIVELACIÓN Y ALINEACIÓN DE EQUIPOS. alineación y nivelación de máquinas uno de

los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la
alineación/nivelación de la máquina. en algunas ocasiones, parte de los errores que
surgen en la producción se deben solamente a ello.

nivelación: es el procedimiento mediante el cual se determina: a) el desnivel

existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí. b) la relación
entre uno (o más), hechos físicos y un plano de referencia. en la correcta
alineación de engranajes, ejes, poleas, acoplamientos, bombas, transmisiones y en
general, todo tipo de máquinas y equipos industriales tiene muchos y grandes
beneficios.

la alineacion: es un proceso muy inportante en los equipos ya que si no existe esta

llega a ocasionar al gunos daños en el equipo de una correcta a lineación:

características: - menor temperatura de trabajo en engranajes, poleas y correas,

acoplamientos, transmisiones, etc. - mayor duración de engranajes, correas,
rodamientos, retenes, juntas, cojinetes, etc. . - menores vibraciones de máquinas y
equipos, lo que significa menores averías
y roturas. - ahorro de energía. - mayor tiempo entre averías-fallas, es decir,
menor mtbf. - mayor productividad, por menor número de paradas en los procesos
industriales o de fabricación. tipos de errores de alineación. en general hay dos
tipos principales de desajustes 1. paralelo (también conocido como offset) 2.
angular (también conocida como brecha) en desalineación paralela, los dos ejes que
se han alineado centrales que son paralelas entre sí, pero están en condición de
desplazamiento. en el desplazamiento angular del eje de los dos ejes están situados
en un ángulo entre sí. ambos tipos de desajustes se muestra en el dibujo al lado
que le dará una idea visual para el lector de lo que se está hablando

tipos de alineación. la alineación del eje es posible sólo si los dos extremos del
eje no están doblados o torcidos, pero se enfrenta uno al otro en perfecta
simetría. ahora bien, estos dos extremos, cuando se alineados se puede hacer en dos
métodos principales. * desplazamiento de la alineación * la alineación angular cabe
destacar que ningún tipo de alineación es perfecta. esto significa que todas las
alineaciones son las alineaciones áspera hace con la ayuda de una regla de borde
recto o indicador es de llenado. sin embargo, las alineaciones de precisión son
posibles con relojes de comparación con bases magnéticas. desplazamiento de
alineación. desplaza la alineación o cadenas radiales se comprueba mediante una
regla de borde recto. esto se hace colocando la regla en varias partes de las
mitades de acoplamiento, es decir, a los lados siguientes * arriba * parte inferior
* adyacentes * contrario el espacio entre los ejes se indicará que el eje se
compensa o se desalinea un
poco y que necesita ser corregida. este desajuste puede ser rectificado mediante el
ajuste del motor o al elevar la plataforma del motor o la máquina utilizando cuñas
impulsadas. alineación angular este método puede ser utilizado por la inserción de
una galga y aquí están los pasos que se indican a continuación. * inserte la galga
entre el acoplamiento de las caras de los ejes * después de la galga se coloca,
tanto acoplamientos se rotan a mitad de camino al mismo tiempo * las lecturas del
medidor de espesores se comprueban en cuatro puntos en el acoplamiento del eje *
cualquier diferencia en la lectura indica que hay un desplazamiento angular entre
los ejes * la alineación se puede corregir mediante el levantamiento de la máquina
o mediante el uso de las calzas debajo de la plataforma con el fin de prevenir
cualquier tipo de desalineación se vuelvan a presentar, el motor y la máquina
receptora debe estar firmemente atornillada a la base de la máquina después de las
posiciones finales de ambos, el motor y la máquina receptora se deciden.

alineación de correas o poleas la alineación de correas o de poleas es una tarea de

mantenimiento importante. si se realiza correctamente, puede evitar paradas y
suponer un ahorro de costes considerable. este artículo define los distintos tipos
de desalineación, y los modos de corregirlos

alineación de ejes: alineación aproximada

el procedimiento de la alineación aproximada se realiza para configurar la máquina
en la misma "posición aproximada" y en el rango de medición del sistema de
alineación de precisión que se va a utilizar.

alineación de ejes: alineación de ejes verticales las máquinas verticales se suelen

montar con tornillos en una brida en lugar de un pie, lo cual hace que el cálculo
de los valores de corrección sea diferente del de las máquinas horizontales. puede
variar el número de tornillos utilizados y éstos están situados en un círculo en
torno a la brida. la alineación correcta del eje es fundamental para garantizar un
funcionamiento correcto y una mayor duración del equipo.

Los cimientos para la maquina han de proporcionar una relación fija y permanente
entre la máquina y su carga. los cimientos deben proporcionar un anclaje firme para
mantener la relación fija después de alinear. La máquina se coloca en
su sitio de modo que se obtenga el espaciamiento correcto entre el eje del motor y
el de la maquina impulsada. Para ajustar la posición maquina se utilizan tornillos
gatos, calzas o suplementos, etc. Al ajustar la posición de la maquina es necesario
tener el cuidado de comprobar que cada una de sus patas tenga los suplementos
necesarios antes de apretar los tornillos, de modo que solo se puede introducir en
el grupo de calzas una hoja de calibración de no más de 0.05 mm (2 mil) de espesor.
La desalineación angular es el grado en que las caras de las 2 mitades de un
acoplamiento están fuera de paralelismo. La desalineación axial es el
desplazamiento entre las líneas centrales de los dos ejes de
máquinas. Es esencial que la máquina y su carga estén bien alineadas en las
condiciones y temperaturas reales de funcionamiento. Si están bien alineados a la
temperatura ambiente, pueden desalinearse en forma grave por deformación o
dilatación térmica diferencial al aumentar la temperatura. Por ello, se debe
comprobar la alineación después de que el motor y la maquina impulsada han llegado
a su temperatura máxima con carga. Después de alinear la maquina con la carga, se
fija en su lugar con pernos de mayor tamaño posible. Es aconsejable la posibilidad
de variar un poco la ubicación de los pernos de anclaje; para ello estos elementos
se instalan dentro de tubos de acero enclavados o embutidos en el concreto. Los
motores y maquinas conectados que quedan bien alineados al instalarlos pueden
desalinearse más tarde por desgaste, vibración, desplazamiento de la base,
asentamiento de los cimientos, dilatación y contracción térmicas, o corrosión. Por
ello es aconsejable comprobar la alineación a intervalos regulares y corregirla en
caso necesario.
5.3.1. PROCEDIMIENTOS Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN. La alineación es el proceso
mediante el cual la línea de centros del eje de un elemento de maquinaria, por
ejemplo un motor, se hace coincidir con la prolongación de la línea de centros del
eje de otra máquina acoplada a ella, por ejemplo, una bomba. El alineamiento es una
técnica que busca la calidad en el montaje de las máquinas rotativas. Sus fines
son: • Lograr un buen posicionamiento entre ejes. • La eliminación de esfuerzos no
deseados. • La descarga de los órganos de apoyo de los equipos. • La duración del
servicio. • Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de
almacenamiento. • Mayor disponibilidad de servicio La falta de alineamiento
ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los cojinetes, lo cual conlleva: •
Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes. • Sobrecargas en el motor. •
Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje. • Posibilidad
de rotura del eje debido a fatiga. • Chirridos y ruidos extraños. • Vibraciones,
las cuales son a su vez causa del des alineamiento, creando un círculo vicioso que
termina por arruinar el equipo.
Diagrama 1.1 Tipos de desalineamiento

Al diseñar el lugar de montaje del equipo, además de condiciones esenciales de

instalación del mismo, como son por ejemplo las alturas de succión y descarga de
una bomba, debe de ponerse especial cuidado en que queden en un lugar con correcta
iluminación y condiciones favorables de ambiente, facilitando al máximo las
reparaciones del mismo. Al ejecutar el montaje de maquinaría rotatoria debe ponerse
especial cuidado en ejecutar correctamente la nivelación y alineación de la misma,
ya que un error en estas condiciones determina generalmente la aparición de
vibraciones y el calentamiento de chumaceras o valeros pudiendo llegar en casos
extremos a la destrucción de éstos y hasta la máquina misma. Es necesario también
llevar a cabo el balanceo estático y dinámico de la misma. Supongamos que vamos a
proceder al montaje de un motor y una bomba horizontales, directamente acoplados,
mediante un acople de bridas y soportados por una base común aunque el motor y la
bomba vengan montados de fábrica en una misma base y así hayan sido transportados
hasta el lugar de montaje, ello no quiere decir que su alineamiento sea correcto.
Si se quiere tener la seguridad de un buen funcionamiento del equipo, debe
procederse a una completa comprobación del montaje.
Regla y Nivel Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los
que los requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor
ventaja es la rapidez, y por otro lado su mayor inconveniente es que induce todos
los errores posibles. El proceso de alineamiento es como sigue:   Los ejes, con
los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique. Con una regla
de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que podemos denominar
Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los consideremos alineados. 
 Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°. Si en
el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo está
“CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros donde se necesite para
que los dos platos queden paralelos.

Reloj radial y galgas En primer lugar se busca corregir la desalineación angular

con la ayuda de las galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento
estén en el mismo plano. También se pretende, con las dieciséis medidas, compensar
los errores de medida debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastaría. Los
pasos a seguir son los siguientes:
1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las
posiciones que hemos denominado “izquierda”, “derecha”, “arriba” y “abajo”. 2. Se
mueven conjuntamente los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas del paso
anterior. Se opera igual para 180º y 270º. 3. Los valores así obtenidos se colocan
en una tabla como la siguiente y se calculan los promedios. 4. Se conseguirá el
alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo

Diagrama 2.1 Alineación mediante reloj radial y galgas Puede suceder que el plano
del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede generar otro tipo de error
llamado “error de plano”. Este error se detecta una vez hecha la corrección al
tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el punto 3. Si la media de las
cuatro columnas coincide (confirmando que el desalineamiento angular se ha
corregido), pero no coinciden los valores de las columnas para cada medida, hay
error de plano. En la práctica se corrigen primero los errores angulares en el
plano vertical y luego en el horizontal. Es decir, primero corregimos verticalmente
un ángulo α para que arriba = abajo, y después corregimos horizontalmente un ángulo
β para que derecha = izquierda.
Diagrama 2.2 Plano vertical

Diagrama 2.3 Plano horizontal

Alineación mediante relojes radiales alternados La desalineación en este método se

determina gráficamente definiendo las posiciones relativas de las líneas de ejes.
Los pasos a seguir son los siguientes: 1. Marcar sobre la superficie de uno de los
semiacoplamientos un punto de referencia y otros 3 más a 90º, 180º y 270º,
respectivamente. 2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en
el exterior de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra máquina,
ocupando la posición de 0º, y el otro colocado en la dirección contraria y en la
posición de 180º 3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes
comparadores en las posiciones de 0º, 90º, 180º y 270º en el lugar correspondiente
de la ficha de trabajo. 4. Se procede a la determinación de la desalineación en el
plano vertical. Sobre el papel milimetrado, se traza el árbol EI de la máquina
estacionaria en una posición arbitraria, situando respecto a él la posición de los
platos PI y PII y de sus apoyos. 5. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º
del reloj RII conocemos la distancia dII (posición relativa del eje EII respecto
del eje EI en el plano de medida PI), de forma que podemos situar el punto II. 6.
Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RI conocemos la distancia
dI, (posición relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de medida PII),
de forma que podemos situar el punto I. Uniendo los puntos I y II definimos la
proyección sobre el plano vertical del eje EII. De esta forma
obtenemos la posición relativa del eje EII respecto al EI. Si situamos ahora sobre
EII sus apoyos podremos ver gráficamente las distancias CI y CII, que representan
las correcciones en los apoyos de EII necesarias para un correcto alineamiento. 7.
De forma análoga, pero considerando las lecturas de las posiciones 90º y 270º, se
procede al alineado en el plano horizontal.

Diagrama 2.4 Alineación mediante relojes radiales alternados

Conclusiones Se pueden resaltar aspectos importantes acerca del montaje y la
alineación dentro de la industria, pero el rubro más importante de estos es sin
duda el de la seguridad. La seguridad industrial es la encargada del estudio de
normas y métodos tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de
riesgos tanto del factor humano como en los elementos (equipo, herramientas,
edificaciones, etc.). Las constantes discusiones acerca de la competitividad de las
empresas han girado en torno a varios elementos distantes de la producción salvo
contadas excepciones. Sirva esta oportunidad para tratar uno de los puntos clave
que se pueden considerar como característica de la empresa competitiva. La
seguridad industrial y el mantenimiento de los equipos. Por otro lado y tal vez más
importante es el correcto montaje y aplicación de la seguridad industrial para
evitar accidentes entre los empleados, puesto que este tipo de traumatismos
afectará a la empresa en muchos aspectos, como perder al trabajador y con él su
experiencia y la pérdida de tiempo para el cumplimiento de los pedidos. En fin son
muchos los puntos críticos. De esta manera, es necesario considerar la asignatura
de Mantenimiento como una parte fundamental de nuestra carrera, puesto que en el
futuro dependerá de ello la seguridad y la integridad del trabajador dentro de la
industria.
BIBLIOGRAFIA.
Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu de León, Antonio Sánchez Herguedas. Ingeniería
de mantenimiento .Técnicas y métodos de aplicación a la fase operativa de los
equipos. Santiago García Garrido, Organización y gestión integral de mantenimiento,
Ed. Díaz de Santos

www.educacion.es/educa/incual/pdf/1/05_042.pdf http://www.buenastareas.com
www.wikepedia./monografias/cimentacion.com