Uso de los diagramas con curvas de iso-corrosión para identificar situaciones de alta

corrosión y su efecto en el diseño de equipos de procesos.

Una historia real de cómo se perforó en 8 semanas una aleación con alto contenido en
níquel (Aleación 28) de un reactor con ácido sulfúrico escurriendo por la pared interior.
Cuando la situación se revisó en detalle con los diagramas con las curvas de iso-corrosión
de la aleación en ácido sulfúrico era obvio que iba a ocurrir un problema. Las curvas de iso-
corrosión mostraron claramente las enormes velocidades de corrosión que sucederían en
puntos de contacto locales dentro del reactor. Una comprensión clara y detallada de cómo
utilizar las curvas de iso-corrosión habría resaltado el problema en la etapa de diseño.

Abajo se muestra una imagen del interior de un reactor agitado de la aleación 28 que
muestra un deflector montado sobre una placa de compensación. En la parte inferior de la
imagen se aprecia un agujero en la pared. A medio camino el refuerzo se adelgazó como el
borde afilado de una máquina de afeitar. Más arriba en la parte superior se aprecian signos
de corrosión en la placa de compensación. La pared de 5 mm de espesor fue corroída en 8
semanas por el ácido sulfúrico que escurría hacia abajo deteriorando el deflector y la pared.

El ácido sulfúrico era de una concentración de 80% y se encontraba a 20C en el punto de

inyección en el techo. Contaminantes perjudiciales no estaban presentes. Por los datos de
corrosión para el ácido sulfúrico al 80% y 20C éste se puede almacenar sin problemas en un
tanque de acero al carbono de pared gruesa, con sólo una pérdida de metal de menor
importancia. Sin embargo, tan pronto como se diluye el ácido, o aumenta la temperatura,
o se airea y recibe más oxígeno, o está contaminado por cloruros las velocidades de
corrosión se disparan.
Estos cambios bruscos en la resistencia a la corrosión de los metales se observan mejor en
un diagrama de curvas de iso-corrosión. Un bosquejo estilizado de curvas de iso-corrosión
se muestra a continuación. Por lo general, los datos de las curvas se desarrollan a partir de
pruebas de laboratorio y, como tal, son sólo indicativos de situaciones en el mundo real. Las
curvas en el diagrama muestran las condiciones en las que la cantidad de pérdida de metal
es la misma.

Una familia de curvas proporciona una mejor apreciación del efecto del cambio en las
condiciones de sólo una curva. A veces es necesario superponer los datos de varias fuentes
en el gráfico con el fin de construir la familia de curvas para uno mismo. Las tasas de
corrosión pueden elevarse fantásticamente con sólo un pequeño cambio en la temperatura,
concentración o en los contaminantes.
Lo que es importante de observar es lo que sucede con los cambios en la concentración
química, con los cambios de temperatura, con los cambios en la disponibilidad de oxígeno
y con los cambios en la concentración de contaminantes... todo al mismo tiempo.

Volviendo al reactor de aleación de 28 en el que se inyectó ácido sulfúrico en una

suspensión de polvo en agua se puede rastrear lo que sucedió con la química de la corrosión
en el diagrama de iso-corrosión.

El ácido sulfúrico se añadió a una alta concentración y baja temperatura cuando golpeó por
primera vez contra la pared (punto 1). Cuando la corriente de ácido sulfúrico principal se
contactó con el lodo de agua se generó una gran cantidad de calor. Dentro del reactor la
temperatura del líquido a granel subió rápidamente a 120ºC y se generó una gran cantidad
de vapor. El reactor agitado asegura una mezcla homogénea de ácido y de la temperatura
en todo el líquido a granel.

El ácido que golpeó la pared y el deflector escurrió por la superficie de la aleación. A medida
que escurrió el ácido continuamente absorbió la humedad de la nube de vapor en el reactor
y se diluyó rápidamente. El calor de la reacción irradiaba a las paredes del tanque
calentándolo hacia arriba. La parte inferior de la pared también se calentó desde la
temperatura de 120C en el líquido a granel y se condujo el calor por la pared. Durante todo
este tiempo los finos chorros de ácido en la pared ahora estaban cubriendo un área de
superficie relativamente grande en comparación con el volumen de chorro fino. El ácido
que cae se expuso directamente al oxígeno en el aire por los grandes volúmenes ondulantes
de la creciente niebla caliente.

En el diagrama de iso-corrosión se puede ver que las condiciones de corrosión en la pared

del reactor se deterioraron rápidamente en cuestión de segundos y se hicieron
terriblemente agresivas. Todas las peores condiciones (punto 2) se encontraban en la parte
inferior del reactor, donde se desarrolló el agujero.

Para entender realmente los efectos de la corrosión localizada de los productos químicos
en los metales de la aleación es necesario desarrollar un diagrama de iso-corrosión en las
peores condiciones para ser evaluado con experimentos. Una vez que se conocen las peores
condiciones locales la aleación correcta con las mejores propiedades se puede elegir y/o
rediseñar el reactor para asegurar que no son dañinas todas las condiciones posibles.

El problema se resolvió simplemente moviendo la boquilla de inyección hacia el centro del

reactor. Una vez que se reconocieron las tasas masivas de corrosión causada por el contacto
directo de ácido en la aleación, estaba claro que si el ácido se ponía en contacto en primer
lugar con el líquido a granel y se diluye en el líquido a granel, entonces la concentración de
ácido resultante tendría efecto despreciable en la aleación. Este cambio de enfoque se
muestra por la curva de 1-3.