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Resumen “La Meta”

El libro cuenta la Historia de Alex Rogo, el director de una fábrica perteneciente a la
división UniCo. La cual está sumida en una gran crisis, ya que la hace ya muchos meses que no
resulta rentable (no produce beneficios), además de acumular retrasos en todos sus productos lo
que hace que la demanda de sus manufacturas también desciendan. Alex y su junta directiva se
las verán y desearan para dar la vuelta a esta situación. Este afán, de Alex por levantar la
fabrica, le afecta directamente a su vida cotidiana y a las relaciones con sus gentes más
allegadas que también quedarán reflejadas en la novela.

Los Problemas para Alex comienzan cuando el vicepresidente de la división Bill Peach
visita su fabrica para interesarse por el retraso del pedido 41427, retraso que fue la gota que
colmo el vaso de la paciencia de la dirección, la cual dio un ultimátum a Alex. En 3 meses
tendrás que dar la vuelta a la situación, mejorando los resultados de la fábrica o si no la
cerraremos.

Alex que ya llevaba meses intentando paliar la bajada continúa de beneficios con la
reducción de costos, reducción de plantilla y aumento de la eficiencia con la compra de robots,
pero los resultados son totalmente contrarios.

Después de contar este ultimátum a su junta directiva Alex pasa días pensando cómo
podría mejorar la situación, reuniones por aquí, reuniones por allá y en una de ellas por
casualidad se encuentra un cigarro puro en su chaqueta, intentado recordar de donde lo había
sacado, se acuerda de su Profesor Jonha, este hecho cambiaría el futuro de la Fabrica de Alex.

Johan intentara cambiar la mentalidad de Alex, explicándole que más productividad no

significa mayor y que para obtener beneficios primero tiene que saber cuál es la meta de la
Fábrica.

Alex y su junta directiva tienen sucesivas reuniones para discutir sobre lo que jonah
había contado, y encontrar entre todos cual sería la meta verdadera de la fábrica. La meta final
es ganar dinero. Lou el contable establece 3 parámetros necesarios para saber si la fábrica está
ganando o perdiendo dinero: LOS BENEFICIOS NETOS, EL RENDIMIENTO DE LA
INVERSIÓN y LA LIQUIDEZ. Alex llama a jonah para comentarles sus deducciones (la meta
y los parámetros), Johan está de acuerdo pero le propone otros 3 parámetros distintos:
INGRESOS (es el dinero que entra), INVENTARIO (dinero que está en el sistema) y GASTOS
DE OPERACIÓN (dinero que se emplea para producir ingresos).

Una vez identificada la Meta, Alex contacta de nuevo con Johan para preguntarle cual
debe ser el siguiente paso a seguir. Jonah habla a Alex sobre la idea errónea de planta
equilibrada que se tiene y le hace entender que una planta equilibrada esta cerca de la quiebra,
además le habla sobre la combinación de los sucesos dependientes(el paso siguiente depende del
anterior) y las fluctuaciones estadísticas, conocer esta combinación podría ayudar a la fábrica.
Está combinación la entenderá en una excursión en la naturaleza con su hijo Dave y sus amigos
se da cuenta que el retraso en el medio de la fila retrasa al resto (suceso dependiente) y por lo
tanto retraso en la llegada (fluctuaciones estadísticas).

Los resultados obtenidos son un avance ya que van identificando sucesivamente

problemas que producen pérdidas en la fábrica, además Johan, que sigue aconsejando a Alex
pide que identifique dos tipos de recursos que hay en toda empresa: CUELLOS DE BOTELLA
y NO CUELLOS DE BOTELLA.

CUELLOS DE BOTELLA: recurso sobre el cual se ejerce una demanda mayor a su capacidad.

NO CUELLO DE BOTELLA: recurso sobre el cual se ejerce una demanda inferior a su

capacidad.

Gracias a estés dos recursos Alex y su grupo comprende cómo ha de equilibrarse la

fabrica. Equilibrando el flujo de materiales con la demanda del mercado, es decir el flujo por el
cuello de botella ha de ser igual o, mejor, inferior a la demanda del mercado por si esta baja.

Los cuellos de botella son necesarios dice Johan, para controlar el flujo de materiales.
Inician la búsqueda de estos cuellos de botella en la fábrica, encuentran dos, El tratamiento
térmico y la Maquina NCX-10. Una solución a estés podría ser el aumento de la capacidad pero
no hay dinero para hacerlo, en este momento Johan decide visitar la fabrica para intentar buscar
una solución. Propone las siguientes soluciones:

 Apoyo en los puntos de cuello de botella

 Control de calidad antes de los cuellos de botella, aumentando así el porcentaje de
piezas perfectas que llegan a los cuellos de botella.
 Asegurarse de no tener tiempos muertos en los cuellos de botella.

Con estas soluciones se ponen manos a la obra empezando por los pedidos que más
atrasados tienen, pero surge otro problema los operarios que trabajan en los cuellos de botella
no saben cuáles son las piezas más importantes por lo que se siguen produciendo retrasos, es
cuando deciden etiquetar las piezas para saber cuáles son los pedidos prioritarios.

Los pedidos van rebajando los días de retraso y deciden aumentar la capacidad de la NCX-
10 con una maquina antigua de apoyo. Este aumento de capacidad lo que produce son nuevos
problemas, los cuellos de botella ahora se han extendido, por lo que vuelve a requerir los
conocimientos y el consejo de Johan, este les explica el porqué de una fabrica sin interrupción
es una fabrica ineficiente. El problema era que se producían más piezas en el proceso sin cuellos
de botella que en el que tiene cuellos de botella. Si para el montaje final se necesitan ambas
piezas lo que se produce es un aumento de inventario. El aumento de facturación es lo que
aumenta los cuellos de botella. La solución ir soltando material a medida que lo necesiten los
cuellos de botella.

A pesar de los buenos resultados Peach no está conforme y pide a Alex mejores porcentajes,
para ello este acude de nuevo a Johan que le dice que intenten el siguiente paso lógico, reducir
el tamaño de los lotes en los no cuellos de botella así disminuirá el cash flow. Además Johan les
identifico 4 tipos de tiempo.

TIEMPO DE PREPARACION: tiempo de espera para que un recurso este preparado

TIEMPO DE PROCESO: El material se transforma y aumenta de valor.
TIEMPO DE COLA: Tiempo de espera para ser transformado
TIEMPO DE ESPERA: Tiempo para ser ensamblado

Lo que se consigue con la reducción de los lotes es la reducción de los tiempos de proceso,
colas y espera, se reduce la mitad de tiempo total en la fabricación. Esto hace promover una
campaña de captación de clientes prometiendo fechas de entrega a 4 semanas del pedido para
aumentar compradores.

Pasados los 3 meses de plazo Alex se dirige a las oficinas centrales, para conocer el
resultado de sus mejoras. Alex empieza explicando cual es la meta de la fabrica y el proceso que
ha seguido para alcanzar dicha meta. No solo consigue que no le cierren la fábrica si no que
también lo asciendan a director de la división sustituyendo a Peach.

Alex se da cuenta de que no sabe dirigir una división y vuelve a llamar a Johan para que le
dé consejo y le dice que tiene que encontrar las técnicas para dirigir eficazmente.

Intentan seguir los pasos que tan buenos resultados les dieron con la dirección de la
empresa, lo primero es preguntarse cual es la meta de dirigir a una división, pero ahora no
buscan una meta si no que deben guiar a la división hacia una meta (ganar dinero) y deberán
hacerlo mediante un proceso de mejora continua, ir paso a paso hasta la meta.

1. Identificar cuellos de botella

2. Decidir como explotar los cuellos
3. Subordinar todo lo demás a la decisión anterior
4. Elevar los cuellos del sistema
5. Si se rompe un cuello volver a paso 1

Con estas mejoras se dan cuenta que la fabrica produce por debajo de su potencial por
lo que deciden aumentar el número de pedidos. Las cosas vuelven a complicarse, aparecen
cuellos de botella móviles aunque la fabrica no está sobrecargada si no que les llega demasiado
material para su capacidad. Al aumentar los pedidos el inventario frente a los cuellos de botella
se reduce, el error ha sido no aumentar la capacidad de los cuellos de botella en función del
aumento de pedidos

El problema fue que estuvieron actuando en lugar de planificar, para solucionar esto lo que
necesitan es idear un proceso, pero no son capaces de determinar ni el primer paso,

Tras intentar identificar los otros 4 se dan cuenta que la clave está en poder responder a 3
preguntas ¿Qué cambiar? ¿Hacia qué cambiar? ¿Cómo cambiar?

2. Análisis
2.1 Relación con el entorno:
 Las características del entorno empresarial. Es un mercado maduro donde existe gran
conocimiento de los procesos productivos, existe también muchas empresas competitivas, es
difícil incrementar las ventas.

Los clientes a los que van dirigidos los productos generados son empresas con gran
conocimiento del mercado, muy formados y exigentes por lo que reclamarán un alto grado de
calidad en los productos.

Entorno General de la empresa:

Factores Culturales: Las empresas tienen unos sistemas de producción y estudios de

mercados, anticuados arraigados desde hace mucho tiempo, les cuesta deshacerse de estas ideas
perdiendo ventaja con otros mercados emergentes.

Factores Tecnológicos: Procesos de producción basados en la eficiencia sin tener en

cuenta si los productos que están fabricando van a poder salir al mercado y por lo tanto obtener
un beneficio.

Entorno especifico de la empresa:

Intensidad de la competencia: Existen fabricas capaces de fabricar los mismos

productos que UniCo, pero tampoco están en una situación demasiado boyante, esto hace que
las mejoras introducidas por Alex y su equipo de dirección proporcionen la ventaja necesaria
para hacerse con gran parte del mercado.

Poder de negociación con los clientes: Estas mejoras de las que hablamos consiguen
reducir los tiempos de entrega de los productos finalizados hasta incluso 2 semanas después de
haber hecho el pedido lo que da un arma a su fabrica para negociar y conseguir nuevos clientes.

2.2 Problemática General y Soluciones:

El problema general es que la fábrica está asentada sobre unas ideas de producción y
mercado anticuadas, para el modelo de mercado actual, por lo que necesitan un cambio
repentino de ideas, para poder sobrevivir en un mercado en continuo cambio y evolución.

Resolución: Cambiando el modo de producción de la empresa.

Problemas derivados:

 La meta que Alex y su equipo tenían en mente era aumentar la producción y

eficiencia de la fábrica sin pensar si todos esos productor iban a salir al mercado y por
lo tanto generar beneficios.
 La solución viene, una vez que entienden que la verdadera meta de la fábrica no
es producir de forma eficiente si no que deben producir para ganar dinero, la meta
verdadera es que la fábrica gane dinero, he introducen 3 nuevos parámetros necesarios
para saber si la empresa está ganando o perdiendo dinero. INGRESOS, INVENTARIOS
y GASTOS DE OPERACIÓN.
 Acumulación de Material antes de entrar a ciertos procesos y maquinas de la
fabrica (cuellos de botella) que generarán retrasos en la fabricación de los productos
finales y por lo tanto en la entrega a los clientes.
  La solución fue diseñar un sistema de producción basado en la capacidad de los
cuellos de botella. Donde estés serán los que marquen el ritmo en la producción de la
fábrica y la captación de clientes (NCX-10 y tratamiento Térmico). Idearon formas para
aumentar su capacidad y así también aumentar su producción y disminuir tiempos de
espera.

1. Apoyo en los puntos de cuello de botella

2. Control de calidad antes de los cuellos de botella, aumentando así el porcentaje
de piezas perfectas que llegan a los cuellos de botella.
3. Asegurarse de no tener tiempos muertos en los cuellos de botella.

 Dificultad para los operarios para identificar las piezas principales y con mayor
importancia para introducirlas en los procesos de cuello de botella por lo tanto se
seguían produciendo retrasos.
 Se soluciono instalando un sistema etiquetado para las piezas, las más
importantes de rojo y las piezas normales de verde.

 Aumentan la capacidad de la fabrica con lo que aparecen nuevos cuellos de

botella, se producen más piezas en los procesos no cuellos de botella que en los cuellos
de botella por lo tanto aumentan los inventarios.

 La solución es ir soltando el material cuando lo necesiten los cuellos de botella.

Además Johan aconseja a Alex que reduzca los lotes de procesado en los cuellos de
botella, para así reducir los tiempos de procesado, colas y espera, disminuyendo así a
la mitad lo tiempos de Producción.

2.3 Se Aplica Just In Time:

En mi opinión no se aplica JIT ya que este modelo de producción habla de nivel de

inventario 0 y en nuestro caso los inventarios aunque es necesario disminuirlos si necesitan
tenerlos a un nivel mínimo necesario para que la producción no se vea alterada. Un inventario
amortiguador para que el proceso no sufra retrasos por perturbaciones inesperadas.

Conclusiones:

Es importante resaltar el hecho de cómo una empresa desorganizada y con mal ambiente
laboral afecta a la vida personal y familiar del director de la Fabrica Alex Rogo.
 Las ideas innovadoras generan resistencia al cambio, lo vimos directamente en las
dificultades permanentes del protagonista por cambiar los parámetros con los cuales se medía la
eficiencia en la fábrica. El miedo a cambiar el enfoque tradicional de la contabilidad de costos y
la dificultad para que se entendiera el objetivo fundamental de la empresa, ganar dinero..

Cómo, los problemas que tenia la planta, se solucionaron con la comprensión de unas
pocas variables. El haberse dado cuenta cual era la meta esencial condujo a enfocar la
producción de la fábrica teniendo en cuenta el Tiempo de proceso, inventario y gastos de
operación. Una nueva metodología de mejora continua, fundamentada en la eliminación
sistemática de “cuellos de botella”, a los efectos de la mejor sincronización de los procesos
productivos, reduciendo los tiempos de espera y los niveles de inventario, incrementando los
niveles de rotación, mejorando el cumplimiento de los plazos de entrega, e incrementando los
niveles de rentabilidad.