Métodos y equipos de perforación

Existen distintos métodos de perforación de rocas, diferenciados principalmente por el tipo de

energía que utilizan (Ej: mecánicos, térmicos, hidráulicos, etc.). En minería y en obras civiles, la
perforación se realiza, actualmente, utilizando energía mecánica.

Métodos de perforación de rocas

Actualmente, en trabajos de minería -tanto a rajo abierto como en minería subterránea- y en obras
civiles, la perforación se realiza utilizando energía mecánica, lo que define distintos métodos de
perforación y componentes de perforación.
Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son:

 Perforadora, fuente de energía mecánica.

Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.
Broca o bit, herramienta útil que ejerce energía sobre la roca.
Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

Clasificación de las perforaciones

Según el método mecánico de perforación

 Métodos rotopercutivos
son muy utilizados en labores subterráneas y trabajos menores en minería a cielo
abierto (precorte), tanto si el martillo se sitúa en la cabeza como en el fondo de la
 perforación. En este método tiene lugar la acción combinada de percusión, rotación,
barrido y empuje.
 Perforación rotopercutiva
corresponde al sistema más clásico de perforación de rocas, utilizado desde el siglo
XIX. En este tipo de perforación se emplea la acción combinada de percusión, rotación,
empuje y barrido, ya sea en equipos manuales para labores menores (pequeña minería
y obras civiles de poca envergadura) o mecanizados( principalmente en minería
subterránea de gran escala; ej: minas subterráneas de Codelco) y en obras civiles de
gran envergadura, como la construcción de una caverna o túnel carretero.
Las principales ventajas de este método de perforación, en comparación al método rotativo,
son:

 Es aplicable a todos los tipos de roca, desde las más blandas hasta las más duras.
Permite una amplia gama de diámetros de perforación (desde 1" hasta 8").
En el caso de perforación mecanizada, los equipos tienen gran movilidad (la
perforadora puede ser montada en camiones sobre ruedas).
Requiere de una persona para operar la perforadora.
Métodos rotativos

se subdividen en dos grupos, según si la penetración en la roca se realiza por trituración

(triconos) o por corte (brocas especiales). El primer sistema se aplica en rocas de dureza
media a alta y el segundo en rocas blandas. En este tipo de perforación no existe la
percusión.

Según el tipo de maquinaria

 Perforación manual
en este tipo de perforación se usan equipos ligeros operados por perforistas. Este
método se utiliza en trabajos de pequeña envergadura, donde, principalmente por
dimensiones, no es posible usar otras máquinas o no se justifica económicamente su
empleo.
 Perforación mecanizada
en una perforación mecanizada, los equipos van montados sobre estructuras llamadas
orugas, desde donde el operador controla en forma cómoda todos los parámetros de
perforación.

Según el tipo de trabajo

 Perforación de banqueo
perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente en proyectos a cielo
abierto y minería subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se emplea, en general,
para la minería a cielo abierto y para algunos métodos de explotación subterránea,
como el hundimiento por subniveles.
 Perforación de avance de galerías y túneles
perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o
mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de explotación, pero por lo
general, para minería en gran escala subterránea se utilizan los equipos de perforación
llamados "jumbos", que poseen desde uno a tres o más brazos de perforación y
permiten realizar las labores de manera rápida y automatizada.
 Perforación de producción
con este nombre se conoce al conjunto de trabajos de extracción del mineral que se
realiza en las explotaciones mineras. Una perforación de producción corresponde a la
que se ejecuta para cumplir los programas de producción que están previamente
establecidos.
 Perforación de chimeneas y piques
se trata de las labores verticales, que son muy utilizadas en minería subterránea y en
obras civiles. En ellas se emplean métodos de perforación especiales, entre los cuales
destacan el Raise Boring y la jaula trepadora Alimak.
 Perforación con recubrimiento
se utiliza por ejemplo, en perforación de pozos de captación de aguas y perforaciones
submarinas.
 Perforación con sostenimiento de rocas
este tipo de perforación se emplea principalmente en labores subterráneas cuando se
requiere colocar pernos de anclaje, y se realiza como método de fortificación para dar
así estabilidad al macizo rocoso.
Equipos de perforación manual
Es el sistema de perforación más convencional de perforación, utilizado por lo general para
labores puntuales y obras de pequeña escala debido principalmente a la facilidad en la
instalación de la perforadora y a los requerimientos mínimos de energía para funcionar (un
compresor portátil). Esto permite realizar labores de perforación en zonas de difícil acceso
sin que sea necesario personal muy experimentado para la operación y mantención de las
perforadoras, lo que significa un menor costo por metro perforado.
Perforación manual con martillo en cabeza

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional, y

aunque su empleo por accionamiento se vio limitado por los martillos en fondo y equipos
rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho
resurgir, ampliando su campo de aplicación.
Perforadoras neumáticas

En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido. Los principales
componentes de este sistema son:

 Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va
colocado el elemento portabarras, así como un dispositivo retenedor de barras de
perforación.
 El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a través de la
cual se transmite la onda de choque a las barras.
La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de
manera alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación independiente.
El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el
interior de las barras.

Accesorios

Empujadores
son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la perforadora. Básicamente,
un empujador consta de dos tubos: uno exterior de aluminio o de un metal ligero y otro
interior de acero, el que va unido a la perforadora. El tubo interior actúa como un pistón de
doble efecto, controlándose su posición y fuerza de empuje con una válvula que va
conectada al circuito de aire comprimido. Esto permite avanzar con la perforación y usar el
accionamiento neumático del empujador para el avance respectivo.

Barrenas integrales
es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica (pistón) con la roca
mediante el bit. Las barras integrales están constituidas por un culatín que está en contacto
directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida a la broca o bit, que es el
elemento que está en contacto con la roca. Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo
de fractura y avance sobre el macizo rocoso.

Características principales
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación
neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en la
transmisión de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.

Característica Valores

Relación diámetro pistón/diámetro de

perforación 15/1,7 mm/mm

Carrera del pistón 35 - 95 mm

Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.

Velocidad de rotación 40 - 400 RPM

2,1 - 2,8 (m3/min cm

Consumo relativo de aire diámetro)

El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se ha ido

estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas -de longitudes entre 3 y 15 m, y
diámetros entre 50 mm a 100 mm-, fundamentalmente debido a que la frecuencia de
impactos y la forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran diámetro
conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2,4 m3/min por cada centímetro de
diámetro) y a fuertes desgastes que se producen en todos los accesorios (barras,
manguitos, brocas, etc.).

Estas características constituyen la principal desventaja de las perforadoras neumáticas. No

obstante, estos equipos presentan aún numerosas ventajas:

 Gran simplicidad de manejo.

Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
Facilidad de reparación.
Bajos precios de mercado.
Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire comprimido de
minas subterráneas.
Perforación mecanizada

La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para responder a

mayores ritmos de producción en las faenas mineras, y el desarrollo tecnológico en el
ámbito de la automatización de las operaciones introdujeron importantes cambios a la
perforación de rocas.

La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las variables de
rotación, empuje, percusión, barrido con los de las variables dependientes de la roca
(dureza, resistencia) y con las posibilidades de los equipos de perforación, en función de
una mayor velocidad de penetración y mayor rendimiento, que en definitiva llevan a un
menor costo por metro perforado.
Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (O.T.H)

A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un gran avance
tecnológico en la perforación de rocas a causa del desarrollo de los martillos hidráulicos.

Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una
neumática. Sin embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las
perforadoras hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las que
suministran un caudal de aceite que acciona los componentes de rotación y movimiento
alternativo del pistón.

Martillo hidraúlico

Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en trabajos

subterráneos, con el tiempo se han ido imponiendo en las faenas de perforación de
superficie, complementando a las perforadoras neumáticas.

La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la

perforadora neumática debido a las siguientes características:
 Menor consumo de energía
las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores a las
accionadas neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho menores. Por
lo tanto, la utilización de la energía es más eficiente, siendo necesario sólo 1/3 de la
energía que se consume con los equipos neumáticos.
 Menor costo de accesorios de perforación
en los martillos hidráulicos la transmisión de energía se efectúa por medio de pistones
más alargados y de menor diámetro que los de los martillos neumáticos. La fatiga
generada en las barras depende de la sección y del tamaño del pistón. La forma de la
onda de choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos que en los
neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados, que son el origen de
la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias de bajo contenido
energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil de la sarta se incrementa
en 20% para perforadoras hidráulicas.
 Mayor capacidad de perforación
debido a la mejor transmisión de energía de la onda, las velocidades de penetración de
 las perforadoras hidráulicas son entre 50% y 100% mayores que en los equipos
neumáticos.
 Mejores condiciones ambientales
los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los
generados por una neumática debido a la ausencia del escape de aire. Además, la
tecnología de la perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de mejores diseños de
equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y seguridad sean mucho
más favorables.
 Mayor elasticidad de la operación
en la perforadora hidráulica es posible variar la presión de accionamiento del sistema,
la energía por golpe y la frecuencia de percusión.
 Mayor facilidad para la automatización
estos equipos son mucho más aptos para la automatización de operaciones, tales como
el cambio de varillaje y mecanismos antiatranque, entre otros.

Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

Mayor inversión inicial debido a todos los componentes asociados a la perforadora, a su
sistema de avance automático y a las características de las fuentes de energía que utiliza
(energía eléctrica e hidráulica).
Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación de personal de mantenimiento.

Principales características

Característica Unidades

Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa

Potencia de impacto 6 - 20 kw

Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min

Velocidad de rotación 1 - 500 RPM

Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)

Perforadoras con martillo en fondo (D.T.H)

Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por Stenuick en 1951, y desde
entonces se han venido utilizando tanto en minas a cielo abierto como en minas
subterráneas asociadas al uso de métodos de explotación de tiros largos (L.B.H.) y V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método de perforación está indicado
para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.

El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea directamente a la

broca durante la perforación, generalmente con una frecuencia de golpeo que oscila entre
600 y 1.600 golpes por minuto.

El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de un tubo que

constituye el soporte y hace girar el martillo. La rotación es efectuada por un simple motor
neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie (figura anterior).

La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los orificios
de la broca.

Parte interior de un martillo D.T.H.

Considerando la posible percusión en vacío de los martillos que implica una pérdida de
energía, los martillos de estas perforadoras suelen ir provistos de un sistema de protección,
que cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se apoya en la roca del fondo del
taladro.

En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua, puede ocurrir que la columna de

agua disminuya el rendimiento de la perforación, por lo que es aconsejable disponer de un
compresor con una presión de aire suficiente para proceder a la evacuación del líquido.

En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse a los 85 kg por cada

centímetro de diámetro. Un empuje excesivo no aumentará la penetración, sino que
acelerará los desgastes de la broca y aumentará los esfuerzos sobre el sistema de rotación.
Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran resistencia como un granito) se
precisará al inicio una fuerza de avance adicional para superar el efecto de contraempuje del
aire del fondo de la perforación. Por el contrario, cuando la profundidad de perforación sea
grande (sobre 20 metros) y el número de tubos sea tal que supere el peso recomendado
será necesario entonces que el perforista accione la retención y rotación para mantener un
empuje óptimo sobre la broca.

Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de roca. Los valores
se señalan en la siguiente tabla:

Velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca

Tipo de roca Velocidad de rotación (RPM)

Muy blanda 40-60

Blanda 30-50

Media 20-40

Dura 10-30

En la práctica, puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance utilizando la siguiente

expresión:
Velocidad de rotación (RPM) = 1.66 x Velocidad de penetración (m/h)

En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener dimensiones adecuadas que permitan
la correcta evacuación de los detritos por el espacio anular que queda entre ellas y la pared
del barreno. Los diámetros recomendados en función del diámetro de perforación se
señalan en la siguiente tabla:

Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación

Diámetro de perforación (mm) Diámetro de las barras (mm)

102-115 76

127-140 102
 152-165 114

200 152

La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación con la utilización del
martillo en cabeza:
 La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida que
aumenta la profundidad de la perforación.
Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza debido a que el
aire de accionamiento que pasa a través de la broca limpiando la superficie del fondo
asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la
pared del pozo.
La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas con martillo en
cabeza.
Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son apropiados para
perforaciones de gran longitud.
El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es menor que con
perforación rotativa.
El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de la
perforación.

El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del martillo en cabeza, los que
se señalan a continuación:
 Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha, que oscila
entre 12 y sobre 200 mm.
El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por desprendimientos
de roca.
Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.
Dimensiones y características principales
En la siguiente tabla se señalan las principales características de algunos martillos en
fondo:

Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación

Características Dimensiones

Diámetro de perforación (mm) 100 - 125 - 150 - 200 - 300

 Diámetro del pistón (mm) 75 - 91- 108 - 148 - 216

Carrera del pistón (mm) 100 - 102 - 102 - 100 - 100

Peso del martillo (kg) 38,5 - 68,5 - 106 - 177- 624

Consumo de aire (m3/min a 1 MPa) 4,7 -6,7 -10,1 -17,1 - 28,2

Accesorios de perforación en equipos mecanizados

 Deslizaderas

 Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación (pistón) y
realizar el avance en forma mecanizada es la llamada "deslizadera", la que va montada
en los brazos de los jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto de aparatos
automatizados e integrados al panel de control del operador.
 Deslizaderas de cadena

 este sistema de avance está formado por una cadena que se desplaza por dos canales
y que es arrastrada por un motor neumático o hidráulico, según el fluido que se utilice
en el accionamiento del martillo, a través de un reductor y piñón de ataque. La cadena
actúa sobre la cuna del martillo que se desplaza sobre el lado superior de la
deslizadera.

 Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como subterráneos debido
a su bajo precio, a la facilidad de reparación y a la posibilidad de lograr grandes
longitudes de perforación. Algunos inconvenientes de este sistema son los mayores
desgastes en ambientes abrasivos, el peligro que representa si se rompe la cadena
perforando hacia arriba y la dificultad de conseguir un avance suave cuando las
penetraciones son pequeñas.

 Deslizaderas de tornillo
en estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo accionado por un motor
neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación con su longitud y está
 sujeto a esfuerzos de pandeo y vibraciones durante la perforación. Por esta razón, no
son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.

 Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más regular y
suave, y gran resistencia al desgaste. Se trata, además, de un sistema menos
voluminoso y más seguro que el de cadenas.

 Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor dificultad de
reparación y longitudes limitadas.

 Deslizaderas hidráulicas

 el rápido desarrollo de la hidráulica en la última década ha hecho que este tipo de

deslizaderas se utilice incluso en perforadoras neumáticas. El sistema consta de un
cilindro hidráulico que desplaza la perforadora a lo largo de una viga soporte. Las
deslizaderas hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y robustez,
facilidad de control y precisión, capacidad para perforar grandes profundidades y
adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de barrenos.

 Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, la necesidad de
contar con un accionamiento hidráulico independiente, se adaptan mejor en las
perforadoras rotativas que en las percutivas y presentan más desgastes en el cilindro
empujador.
 Sarta de perforación

 Esta es uno de los componentes más importantes del equipo de perforación, pues se
trata de la estructura que conecta la perforadora con la roca. La sarta está compuesta
de los siguientes elementos:
 Adaptadores de culata

 corresponden a aquellos elementos que se fijan a las perforadoras para transmitir la

energía de impacto, la rotación y el empuje.
 Manguitos o coplas

 son estructuras que sirven para unir las barras hasta conseguir la longitud deseada,
asegurando que los extremos estén en contacto para una mejor transmisión de energía.
 Barras de extensión
 son las barras empleadas cuando se perfora con martillo en cabeza. Éstas tienen
sección hexagonal o circular y en el caso de emplear perforación manual, generalmente
lo que se usa son las barras (barrenas) integrales, las cuales tienen unida la barra y el
bit, eliminando el empleo de coplas y mejorando la transmisión de energía. Los
principales tipos de barras integrales son:

 Barras tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan por su bajo costo y
reparación.
Barras de insertos múltiples: para rocas blandas y fisuradas.
Barras de botones: usadas para rocas poco abrasivas, de fácil penetración. Por
ejemplo, se utilizan en minas de carbón.
 Brocas

 las brocas o bits son los elementos que están en directo contacto con la roca que se
está perforando. Por esta razón, las características de la roca son importantes de
considerar al momento de escoger el tipo de broca.

 Las brocas que se utilizan en la perforación son de dos tipos:

Pastillas o plaquitas
Botones
 Roscas
 estos elementos tienen la función de unir las culatas, coplas, barras y brocas,
obteniendo un ajuste eficiente entre los elementos de la sarta para lograr una adecuada
transmisión de energía. Es importante considerar que un apriete excesivo dificulta el
desacoplamiento.

Tubos

 el uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en perforaciones de gran

diámetro (sobre 115 mm) ha llevado a diseñar tubos de perforación específicos que
poseen las siguientes ventajas:

 Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.

Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el uso de coplas.
Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire en el espacio anular.

 Respecto de los materiales con que se construyen la sarta y sus componentes, es

importante considerar que los aceros empleados en la estructura de la sarta deben ser
resistentes a la fatiga, a la flexión, a los impactos y al desgaste. Lo ideal es utilizar
aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y resistente al desgaste
de acuerdo con lo siguiente:

 Aceros de alto contenido en carbono, en los que la dureza deseada se consigue

controlando la temperatura en el proceso de fabricación. La culata se trata por
separado para conseguir una alta resistencia a los impactos.
  Aceros de bajo contenido de carbono, que se utilizan en barras, adaptadores, coplas
y brocas. Se trata de aceros que contienen pequeñas cantidades de cromo y níquel,
manganeso y molibdeno.

 Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungsteno y cobalto, ya

que estos materiales se caracterizan por su alta resistencia al desgaste y tenacidad, y
pueden conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido de cobalto entre
6% y 12%.
Criterios de selección brocas para martillos DTH (Drillco Tools)