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Fabricacion de Bloques de Concreto PDF
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ED. CAMACOL, CRA. 63 49A-31, PISO 6; TEL: (94)230 0211; A.A. 52816; MEDELLIN
ED. SCA, CRA 6 26-85, PISO 7; TEL: (91)282 8972; A.A. 19991; BOGOTA
FABRICACION D E B L O Q U E S D E C O N C R E T O
Estos principios son aplicables para la fabricación de En general se utiliza cemento p6rtland Tipo 1, el cual
bloques macizos o perforados (huecos o aligerados); sin debe cumplir con las Normas ICONTEC 121 “Especifica-
embargo, se hara un mayor 6nfasis en los segundos por ciones ffsicas y mecánicas que debe cumplir el cemento
ser los de mayor utilización pórtland” e ICONTEC 321 “Especificaciones qufmicas
del cemento pórtland”. Sin embargo, se pueden utilizar
otros cementos diferentes al Tipo 1, según se requieran
propiedades especificas de los bloques o por razones de
disponibilidad y de costos.
Agregado
w 3.2 Agregados.
3.2.1 Normalización.
Agregado grueso (retenklo) Los agregados deben cumplir con la Norma ICONTEC
174, “Especificaciones de los agregados para hormigón.”
3 . 2 . 2 Caractetiticas.
3.2.2.1 Limpieza.
- Agregado, fino (arena): Material p6treo que pasa por El contenido de sal presente en la arena de mar puede
el Tamiz ICONTJX 4,75 mm (ver Figura 2). acelerar el proceso de fraguado del cemento, disminuir un
poco la resistencia y ocasionar eflorescencias (manchas
Para la fabricaci6n & bloques de concreto se deben utili- blancas) en la superficie del bloque.
zar agregados con granulometias continuas, para poder
obtener una mayor densidad en la mezcla y lograr piezas Por lo anterior, los agregados alternos se deben utilizar
con superficies cerradas, de textura fina. con mucho cuidado, previo ensayo y analisis de su
suministro y manejo durante la producción, y de las va-
Si se utilizan agregados con un porcentaje mayor de fi- riaciones tanto en las propiedades como en los costos de
nos,’ se obtendra una superficie con un acabado mas ce- producción de los bloques.
rrado. Con un porcentaje mayor de gruesos o con un
tamaflo máximo mayor, se obtendra una superficie más 3.3 Agua.
rugosa, pero se ganara en resistencia (ver Figura 3).
En principio el agua debe ser potable o agua de acue
Los tabiques y/o paredes de los bloques normalizados dueto; no debe contener materia organica, aztícares u
tienen un espesor de aproximadamente 25,4 mm (1”). El otras sustancias qufmicas que afecten la durabilidad o la
tamafío máximo de los agregados, compatible con este resistencia del bloque.
espesor es aproximadamente la mitad, es decir 12,7 mm
(1/2”). Si se utiliza una combinación de agregados con el
tamaño mkximo compatible, se puede obtener una
Paredes
reducción en las cantidades de cemento y agua necesarias r
. Tabiques
calidad y una mayor economfa para el bloque. Espesor 25,4 mm K
ICONTEC 32 mm mm cun
Figura 4. Curva granuloméhica individual recomendada Figura 5. Curva granulométrica acumulada recomendada
por la Companfa Besser. por la Compama Besser.
4
Los diferentes tipos de equipos que se emplean para la fa- El piso debe ser una superficie pareja, preferiblemente
bricación de bloques de concreto se pueden clasificar, se- concreto, tanto en el Area de trabajo como en las zonas de
gún su rendimiento, asi: Rendimiento bajo, para equipos almacenamiento, y debe servir como aislante de la huye-
manuales o artesanales con producciones de un bloque dad del suelo (ver Figura 7).
por ciclo (aproximadamente 300 bloques por día); rendi-
miento medio, para equipos con sistemas mecánicos, El tamtio de la planta depende bAsicamente de la dcala
el&ricos 0 hidrhlicos, cuya producción por ciclo es de o tamtio de la producci6n. del tipo de maquinada y de
varios bloques (producciones diarias entre 500 - 2.400 curado de que se disponga.
bloques); y rendimiento alto para grandes plantas con
producción de mezcla y manejo integrado de los pro- Para un perfecto desarrollo de una planta de producci60
ductos (producción diaria de 2.400 bloques o más). de bloques, y en general de prefabricados de concreto, e
independiente del fama80 de la misma, se deben identifi-
Los equipos también se pueden clasificar según su fun- car claramente tres sectores 0 zonas a saber:
cionamiento, asi: Equipo móvil, pudiendo ser moldes
individuales o m@inas ponedoras; y equipo estático que - La zona de materiales (recepción y almacenamiento).
incluye algunos tipos de máquinas mecánicas 0 hidrhli- - La zona de produccibn.
cas y las grandes plantas de producción (ver Figura 6).
- La zona de almacenamiento y despacho del producto.
El proceso de fabricación, aún cuando es variable en
función del equipo y de las condiciones del medio, debe 4.2.1 Zona de materiales.
permitir obtener productos que tengan las condiciones
mfnimas de calidad aceptables (resistencia, apariencia, Es la zona destinada a la recepción y almacenamiento del
durabilidad, etc.), según la norma correspondiente. cemento, los agregados, el agua y los aditivos.
El espacio para la fabricación de bloques debe brindar El lugar de recepción debe ser amplio, para permitir que
unas condiciones básicas que permitan garantizar la ob- los camiones que transporta0 los materiales puedau ma-
tención de buenos productos. Asf pues, debe ser un lugar niobrar fácilmente, sin interferir con el Mfico aledafh a
cubierto para proteger del sol, la lluvia y del viento, el la planta.
hea de elaboración del producto, la de curado, e inclu-
sive, una parte, al menos, de la del almacenamiento, Se debe disponer del espacio y los mbtodos para el con-
Norma Designación
ICONTEC 32 alterna mhimo sugerido máximo mfnimo sugerido máximo
Asoleamiento
Vientos fuertes
Como producto desmoldante se puede utilizar un poco de Por lo general estos moldes y maquinas semi-manuales
aceite automotor quemado, aplicado mediante una brocha que producen un solo bloque por operación, logran pro-
MATERIALES DOSIFICACION
ELABORACION
DE LA MEZCLA
FABRICACION 1
CURADO AMBIENTAL
roces0 manua
/ I
Proceso Industrializado (a gran escala) I I I l
Utilizando un bulto de cemento de 50 kg
Contenido agregado
de cemento agua cemento arena grueso
arena a
Wm3) (10 0%) (W W
rabia 2. Dosificación por peso para diferentes conte- Tabla 3. Cantidad de cada material a utilizar por cada
tidos de cemento. bulto de cemento, según el tipo de mezcl9.
lucciones cercanas a 300 únidades por jornada. Aunque por peso. Las dosificaciones por volumen ~610 se deben
:n este capitulo se presentan ambas opciones, se dedica hacer cuando las condiciones técnicas asi lo obliguen.
nayor atención a los moldes móviles individuales.
Para moldes o máquinas pequeñas, de compactación por
1.3.1.2 Selección y almacenamiento de los materiales. compresión manual o golpes, se recomienda utilizar entre
250 y 300 kg de cemento por metro cúbico de concreto,
,a selección de los materiales se realiza por simple ob- con el fin de alcanzar la resistencia indicada en la norma
ervación, pero teniendo en cuenta algunos aspectos que ICONTEC 247. El contenido de cemento dependerá de
rueden ser importantes para la obtención de productos de la calidad de los agregados y del proceso de fabricación.
buena calidad.
4.3.1.3.1 Dosificación por peso.
,a selección de los materiales correctos es un paso funda-
nental en el proceso de fabricación de los bloques; deben Según las tablas anteriores, por peso, para concretos de
:umplir con las caracterfsticas ya descritas tales como 250 kg de cemento por metro cúbico, se recomienda
impieza, buena gradación, etc. Al mismo tiempo se de- utilizar las proporciones 0,35:1:6,2:2 para el agua,
R tratar de garantizar una fuente de suministro constante cemento, arena y agregado grueso respectivamente (ver
bara poder producir bloques de características uniformes. Tabla 2). 0 sea que si se utiliza un bulto de cemento de
50 kg, se necesitan 17,5 litros de agua, 310 kg de arena y
!n lo referente al almacenamiento de los materiales, se 100 kg de agregado grueso (para el mismo contenido de
emite a los numerales 4.2.1.2 a 4.2.1.4 en los cuales se cemento, 250 kgf/m (ver Tabla 3); la mezcla que se
malizaron los diferentes condicionantes.
1.3.1.3 Dosificación. -
Contenido de Rendimiento de Consumo de ce-
cemento la mezcla según mento individual
Zn ctianto sea posible toda dosificación se debe realizar
(kgh3) el tipo de bloque (kg), según el
(No. de bloques/ tipo de bloque
bulto de cemento) (aprox.)
Denominación Dimensión Peso aprox.
(tipo) (cm) 0%) 10 15 20 10 15 20
-
10 x 20 x 40 10,2 250 47,2 36,2 28,9 1,06 1,38 1,73
Bloque 10
15 x 20 x 40 13,2 275 42,7 32,9 26,3 1,17 1,52 1,90
Bloque 15
20 x 20 x 40 16,6 300 39,4 30,l 240 1,27 1,66 2,08
Bloque 20
Tabla 4. Caracterfsticas (dimensión y peso) de los Tabla 5. Rendimiento (No. de bloques) por cada bulto de
diferentes tipos de bloque. cemento y consumo de cemento por tipo de bloque.
obtiene con estas cantidades anteriores, alcanza para Para los concretos de 275 kg y 300 kg de cemento por
elaborar 47,2 bloques de dimensiones 10 x 20 x 40, los metro cúbico, se presentan los datos correspondientes en
cuales tienen un consumo de cemento individual de las Tablas 2 a 5.
1,06 kg (ver Tabla 5). En el caso de elaborar bloques de
15 x 20 x 40 se pueden hacer 36,2 bloques, con un con- 4.3.1.3.2 Dosificación por volumen.
sumo individual de 1,38. Con la misma cantidad de mez-
cla se pueden hacer 28,9 bloques de 20 x 20 x 40, que Para las dosificaciones por volumen se puede utilizar
tienen un consumo de cemento por bloque àe 1;)3kg. cualquier recipiente tgalon, tarro, etc.> tomar-roo como
300 0,so 1 397 191 Para agregar agua con precisión es preferible utilizar una
regadora o aspersor con el fin de poderla distribuir uni-
formemente en pequeñas cantidades por toda la mezcla y
** Un bulto de cemento de 50 kg equivale aproximada- controlar su cantidad total mediante recipientes; no utili-
mente a 36.800 cm3, o sea un cajón de 40 x40x zar directamente una manguera porque fácilmente se
23 cm, por lo cual las proporciones pueden darse en puede exceder la cantidad necesaria.
bultos de cemento y cajonados de agregados. Si el
bulto de cemento tiene un peso menor, se deberá uti- 4.3.1.5 Vaciado de la mezcla.
lizar el cajón correspondiente (ver Figura ll), pero
las proporciones serán siempre las mismas. Antes de proceder a vaciar la mezcla, se debe verificar
que los moldes cumplan con las condiciones necesarias;
Tabla 6. Dosificación por volumen para diferentes como ya se habfa dicho, los moldes, de metal o madera,
contenidos de cemento. deben estar limpios, libres de óxido y preferiblemente re-
cubiertos internamente con un líquido desmoldante.
medida la unidad de cemento, garantizando que se utilice Los pasos que se siguen en la elaboración de bloques con
el mismo recipiente para medir todas las veces. moldes móviles son: (ver Figura 12)
Estas proporciones se dan como una gufa. Dependiendo - Colocar el mortero de tal manera que el molde quede
de la calidad y tipo de materiales disponibles, será nece- completamente lleno y retirar el material sobrante.
sario modificarlas para poder obtener un producto (blo-
ques) con la calidad deseada. - Aplicar vibración con el fin de expulsar el aire y
4.3.1.4 M e z c l a .
Para mezcladoras de eje vertical se recomienda que du- - Colocación de la bandeja (en las máquinas estáticas).
rante el segundo mezclado se den al menos 8 vueltas, en
un perfodo no menor de 30 segundos. Si se van a - Bajada del molde sobre la bandeja.
adicionar colorantes, estos se deben incorporar a la
mezcla conjuntamente con el agregado grueso. - Llenado del molde por primera vez.
Bajada de los martillos ‘compactadores. Las bandejas son elementos muy importantes pues actúan
como soporte de los bloques durante su elaboración.
Aplicación de la vibracibn hasta alcanzar el tope. Pueden fabricarse de madera contrachapada (triplex) o
madera común y, si los recursos lo permiten, de metal.
Retirada del molde (extrusión).
En cualquier caso se debe buscar que queden lo más ajus-
Retirada de los martillos. tadas posibles a los espacios o guías dispuestas para ellas
dentro de la m4quina, con el fín de que no vibren durante
Remoción de las bandejas con los bloques. la compactación de los bloques, lo que puede causar la fi-
suración de los mismos. Esto es especialmente critico
Las operaciones de manejo de la m@uina y los sistemas cuando los apoyos de las bandejas no están al mismo ni-
de vibrocompactación presentan grandes diferencias vel o no están en el plano del molde (ver Figura 17).
según el tipo de maquina de que se disponga, por lo cual
el procedimiento anterior se debe adaptar a cada caso. Si las bandejas se hacen de madera se debe buscar que
est6 bien seca y que las tablas se cepillen ames de armar
4.3.2.5.1 Llenado de la tolva. las bandejas, con el fin de que no se deformen posterior-
mente, no se encojan 0 se tuerzan, reduzcan la adherencia
La mezcla sale de la mezcladora y casi siempre es eleva- del concreto y tengan una durabilidad mayor.
da hasta una tolva que permite alimentar la máquina
productora de bloques. Si las tablas se tuercen, quedaran espacios entre ellas y el
molde, por el cual se saldra el mortero 0 pasta, lo que ge-
Se debe evitar la segregación de la mezcla (separación de nerara una rebaba perjudicial para la buena apariencia y
las pardculas mas gruesas de las m& finas) durante todo el manejo eficiente del bloque ya elaborado (Figura 18).
el proceso de mezcla, transporte y depósito en la tolva de
Las tablas de madera se deben recubrir iuicialmente con
una pintura a base de aceite (esmalte) para prevenir en
cuanto sea posible la entrada de la humedad y la adheren-
Gulas
cia de la mezcla de concreto.
Se aconseja antes de continuar, inspeccionar si las celdas Figura 18. Deformación de las bandejas como generado-
del molde que se llenan de dltimas (cuando la tolva se ra de rebabas.
La operación es esencialmente delicada en aquellas má- 4.3.2.5.11 Retirada de 1~s martillos.
quinas en las cuales la vibración se aplica por medio de
un pedal que acciona un embrague mecánico. Este ~610 Por lo general los martillos se retiran automáticamente
se debe accionar ligeramente hasta que se transmita la una vez ha terminado de subir el molde y con esto que-
vibración. dan los bloques completamente libres, colocados sobre las
bandejas.
Si se le continúa aplicando una fuerza mayor, la
vibración no aumentara y se estará forzando el motor de En este momento se debe hacer una evaluación visual y
la maquina, lo que puede dañar sus rodamientos. rapida de los bloques producidos para determinar si salie-
ron del molde en buenas condiciones y pueden continuar
Desde el punto de vista de la duración de la vibración, el proceso de tiaguado y curado. Si uno o varios bloques
ésta debe estar entre 3 y 5 segundos, tiempo necesario y presentan defectos que atenten contra su calidad est&ica
suficiente para que la mezcla alcance su mayor grado de y/o estructural se deben retirar de la bandeja (con la
compactación y los martillos alcancen el tope determina- ayuda de palustres) y devolver el material a la tolva o al
do para que los bloques queden siempre de la misma arrume de la mezcla para evitar el desperdicio de bloques
altura. terminados, pues la mezcla se puede reutilizar.
Si el molde queda poco lleno (por ejemplo si se llena una 4.3.2.5.12 Remoción de las bandejas con los bloques.
sola vez) los martillos alcanzaran inmediatamente el tope.
A medida que se va aumentando la cantidad de mezcla Las bandejas, con los bloques que salgan en buen estado,
colocada, éstos demoraran míki tiempo para llegar al tope. se llevan a un lugar cubierto donde se dejan fraguar y ad-
Si se llenan demasiado, puede ser imposible que lo quieren una resistencia suficiente para ser manipulados.
alcancen, por mas tiempo de vibración que se les aplique.
Nunca se podran apilar bandejas con bloques, sobre blo-
De todas maneras, durante el proceso de vibro-com- ques frescos, por lo cual las tablas se colocaran en un s6-
pactación los martillos deben llegar siempre hasta el tope 10 tendido sobre el piso, a no ser que se cuente con re-
para que la altura de los bloques sea siempre constante, pisas.
por lo cual es necesario ensayar para definir cuantas
veces y cuanto se necesita llenar el molde de manera que 4.3.2.6 Fraguado.
la cantidad de mezcla colocada sea la necesaria para
cumplir con una densidad deseada, pero que no sea tanta Los procesos que se suceden despubs de la elaboraci6n
que no permita que los martillos lleguen a su tope. del bloque tienen grandes diferencias de acuerdo a la
escala de la producción y al equipo disponible.
A medida que aumenta el tiempo de vibración se presenta
escurrimiento de pasta o de mortero por entre el molde y El primer proceso es el fraguado, endurecimiento inicial
la bandeja y tiende a aparecer segregación pues las par- y que permite que los bloques se puedan manipular con
tfculas finas tienden a bajar y las gruesas quedan en la cuidado, sin que se dafkn, y puedan ser llevados al lugar
parte superior del concreto. donde v’an a ser sometidos al curado.
Por lo anterior puede aceptarse como principio que se de- Si se tiene una máquina ponedora, los bloques permane-
be colocar en el molde tanta mezcla como sea posible cerán en el sitio donde fueron elaborados durante el
compactar durante un tiempo razonable, sin que se pre- tiempo de fraguado y posiblemente, durante el perfodo de
senten escurrimientos de pasta o de mortero ni rebote de curado.
los martillos.
Cuando se opera con bandejas, el perfodo de fraguado
debe ser el mfnimo posible para permitir la reutilización
4.3.2.5.10 Retirada del molde. de las bandejas; por lo general está entre 4 y 8 horas (me-
dia a una jornada de trabajo), aunque lo recomendable es
La remoción del molde hacia arriba, manteniendo los que sea de un dfa para otro.
martillos en contacto con los bloques, permite extruir los
bloques. Si se tienen sistemas de curado en cámara húmeda, este
se iniciara inmediatamente, por lo cual, el periodo de fía-
Esta labor se debe hacer con una velocidad uniforme guado hara parte del de curado (generalmente sobre
durante todo su recorrido, es decir, de una sola vez, para bandejas).
que no se presenten escalonamientos 0 marcas en las
paredes del bloque. Durante el fraguado se deben garantizar unas condiciones
ambientales propicias para que los bloques no se rese- solicitada dependerá ampliamente del tiempo que perma-
quen, por lo que el recinto debe estar bajo techo, prote- nezcan en curado y almacenados en el patio.
gido del viento y, de ser posible, con un suministro oca-
sional de humedad, bien sea ambiental o por riego, des- El espacio de almacenamiento debe ser preferiblemente
pués & unas cuatro horas. cubierto, para evitar que se mojen los bloques, debido a
que el producto en el momento de entrega no debe tener
Otra medida consiste en recubrir los bloques con pelku- una humedad que sobrepase el 40% del nivel de
las plásticas que ayuden a prevenir la evaporación del absorción de humedad aceptado.
agua.
Es muy importante que los bloques despues de un tiempo
* 4.3.2.7 Curado. de almacenado reduzcan su contenido de humedad lo más
posible para que no presenten problemas de encogimiento
El proceso de curado tiene como objeto mantener unas una vez colocados en los muros, por lo cual, en condicio-
condiciones suficientes de ~humedad y temperatura para nes de lluvia intensas se recomienda que el almacena-
que se pueda llevar a cabo la reacción qufmica del ce- miento se haga bajo techo.
mento con el agua y, por lo tanto, la ganancia de resis-
tencia del concreto. El manejo de los bloques en el patio se hace con arrumes
construidos a mano o mediante estibas, las que permiten
El sistema de curado más frecuente es el que se hace el manejo con un cargador, de un volumen considerable
mediante el riego de agua sobre los bloques o cubrién- de bloques, en una sola operación, que pueden ser
dolos con pelfculas plásticas, de manera que se genere un despachados de esta manera sobre un camión de pla-
ambiente hermCtico que evite que se evapore el agua de taforma.
la mezcla.
Comúnmente las estibas se hacen de madera, con dos
Este proceso se debe prolongar de 3 a 7 días después del tendidos de tablas separados por unos trozos de madera o
ti-aguado de los bloques, tiempo durante el cual deberarr con bloques defectuosos, para lo cual se requiere modifi-
permanecer en las mismas condiciones de protección de car los tenedores del cargador.
la acción del sol y del viento que durante el fraguado.
Es muy importante mantener perfectamente identificada
Comúnmente, despub del tiaguado se retiran los bloques durante el proceso de fabricaci6n y almacenamiento la
de las bandejas y se conforman arrumes de no mas de 9 procedencia de cada lote, es decir el dfa de fabricación y
niveles, dejando siempre espacio entre las paredes ver- el tipo de mezcla u otras caracterfsticas en el caso de que
ticales de unos y otros bloques para que circule sean especiales.
facilmente el arre, les llegue humedad y no se adhieran
entre si. La disposición de los arrumes en el patio o bodega de
almacenamiento, debe ser tal que siempre se tenga acceso
Las plantas mas sofisticadas usan sistemas de curado en a cada lote de bloques para poder tomar muestras de la
ckmuas de vapor a presión atmosf&ica o en autoclaves producción y disponer de ella en el momento que se
con alta presión y temperatura, que aceleran la ganancia debe.
de resistencia del bloque en relación con la obtenida
mediante curado convencional.
4.4 Defectos de fabricación.
Lo más frecuente es que, para estos métodos alternos de
curado, los bloques salgan de las máquinas montados En la fabricación de bloques de concreto es frecuente que’
sobre bandejas, y estas sobre estantes móviles, para poder aparezcan piezas defectuosas, las cuales podrían ocasio-
ser desplazados luego a las cámaras donde permanecen nar serios inconvenientes en su posterior utilización. Es
entre 4 y 16 horas para curado con vapor y un tiempo conveniente identificar claramente las posibles causas de
mkimo de 12 horas para el curado en autoclave. los diferentes problemas para tomar las medidas correcti-
VS.
4.3.2.8 Almacenamiento.
A continuaciõn se presentan los problemas más comunes~
Una vez se ha terminado el curado, los bloques se llevan y algunas posibles soluciones o sugerencias para afron- ’
al patio o bodega de almacenamiento hasta el momento tarlos (10). Aunque estas recomendaciones fueron ex-
de su despacho. Durante este pertodo la resistencia con- tratdas de la practica de fabricaciõn de bloques con má-
tinúa aumentando y puesto que la calidad del bloque se quinas automatizadas de gran tamatío, se pueden aplicar a
controla con ensayos de bloques enteros, la resistencia otros tipos de máquinas mas pequefias.
21
IA1 Problemas que se presentan con mhs frecuencia en la fabricachín de bloques de concreto y su solución.
22
Problemas que se presentan con mhs frecuencia en la fabricación de bloques de concreto y su solución (cont.)
ll. Diferencias en las alturas de ambos lados del bloque B. 7 , 32, 35, 38, 40
Ca f W c. 4
15. Rugosidad en la parte inferior del bloque con bordes A. 3a, 6b, 6c, 7
irregulares. B. ll, 1 2 , 1 6 , 2 1 , 27,
3 3 , 38
Los defectos en la fabricaci6r.t de bloques de concreto se pueden agrupar, según su causa, en tres tipos.
A. MEZCLA.
Dosificación.
a. La mezcla puede estar muy seca. - Verificar que el contenido de humedad de la mezcla
b. La mezcla puede estar muy húmeda. sea el correcto.
6. Puede haber una capa (costra) de mezcla seca. - Retirar el material seco.
a. En la tolva.
b. En el fondo del molde.
c. Sobre las bandejas.
d. En los nlfcleos que forman las perforaciones,
e. En la rejilla agitadora.
B. ’ MAQUINA.
La tolva de alimentación.
El agitador de la mezcla.
Las guias.
8. Las gufas que soportan las banderas pueden estar - Revisar las guias.
defectuosas o desgastadas.
9. Las banderas se pegan a las guias. - Revisar las guias para las bandejas de manera que no
se peguen al retirarlas.
Los resortes
ll. Problemas en ía amortiguación del soporte de la - Verificar la amortiguación (resortes o cauchos) del so-
bandeja. porte de la bandeja.
El vibrador.
12. Fallas en la rotación del vibrador. - Revisar la rotación del eje y del motor del vibrador.
CAUSA POSIBLE SOLUCION
13. Falla en los ejes del vibrador. - Verificar la velocidad de giro de los ejes del vibrador.
14. Problemas con los trenos del vibrador. - Revisar los frenos del vibrador.
16. Los pesos o masas del vibrador pueden ser mayores - Verificar las masas del vibrador.
o menores que los indicados.
17. Los pesos o masas del vibrador pueden estar desa- - Alinear - ajustar.
lineados.
18. Cuando la maquina tiene mas de un vibrador, estos - Revisar las velocidades de giro de los vibradores.
deben tener una diferencia de 30 rpm entre sus ve-
locidades de giro.
Los frenos.
19. Dificultad en el trenado de los motores. - Verificar la separación entre los frenos de los dos
motores (si los hay).
20. Los núcleos pueden estar sueltos o flojos (torcidos - Revisar colocaci6n de los ntlcleos y fijarlos bien.
0 girados).
21. Puede haber perdida de la mezcla a travt% de los - Revisar colocación de los ntlcleos.
núcleos.
22. Las aperturas de los núcleos pueden estar tapadas. - Despejar las aperturas de los mlcleos.
Los moldes.
23. El ensamble del molde puede tener problemas. - Revisar el ensamble y el perfecto alineamiento de las
partes del molde.
26. Puede haber desajuste durante el desmolde. - Ajustar las partes del molde.
27. Puede haber partes sueltas en el molde. - Fijar las partes del molde.
28. Las placas divisorias pueden estar sueltas - Fijar las placas divisorias.
29. Puede haber desgaste en las partes del molde. - Reemplazar las partes desgastadas.
30. Las placas divisorias entre los moldes pueden estar - Reemplazar las partes desgastadas.
desgastadas.
CAUSA POSIBLE SOLUCION
31. Puede estar chocaodo el molde contra el chasis de la - Verificar el desplazamiento del molde.
máquina.
Las bandejas.
33. La bandeja puede estar moviéndose sobre los apoyos - Verificar el apoyo perfecto de la bandeja.
durante la vibración.
LOS martiilos.
38. Las placas de los martillos pueden estar sueltas - Fijar las placas.
del soporte.
39. Pueden estar desalineadas las placas de los martillos. - Revisar que los soportes de las bandejas esten paraleloe
al de la placa de los mattillos.
40. Las placas de los martillos deben sobresalir al final - Revisar que todas las placas de los martillos est&r al
del proceso. ,mismo nivel.
C. PROCESO.
1. Puede haber problemas de manejo del bloque en la - Controlar el manejo del bloque.
máquina.
2. La entrega de los bloques por parte de la maquina - Revise el suministro de bandejas y la programaci6n
puede presentar inconvenientes. de la maquina.
3. El manejo del bloque hasta la cámara o &ea de - Controlar el manejo del bloque
curado puede no ser el correcto.
5. El tiempo de curado puede ser muy corto. - Verificar los tiempos muertos.