QuirozValiente - L - SolanoMateo - A PDF

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
T
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
UN
ESCUELA DE INGENIERIA QUÍMICA
ica
ím
Qu
ría
nie
“DISEÑO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL PARA LA PRODUCCIÓN
DE ACETONA A PARTIR DE ALCOHOL ISOPROPÍLICO”
ge
In
AUTORES:
de
Br. QUIROZ VALIENTE LUIS ANGEL
Br. SOLANO MATEO ALEX ROSVELT

a
ASESOR:
ec
Dr. LUIS ORLANDO MONCADA ALBITRES.

ot
bli
Bi
TRUJILLO-2014
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajola misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
T
DEDICATORIA
UN
A Dios por darme las fuerzas para continuar en lo adverso. También Con todo mi cariño y mi amor
para las personas que hicieron todo en la vida para que yo pudiera lograr mis sueños, por motivarme
ica
y darme la mano cuando sentía que el camino se terminaba, a ustedes por siempre mi corazón y mi
agradecimiento.
ím
Mis Padres y Hermanos.
Qu
ría
AGRADECIMIENTOS
nie
Quiero expresar mi más sincero agradecimiento al Dr. Luis Orlando Moncada Albitres su
ge
importante aporte y participación activa en el desarrollo de esta tesis. Debo destacar, por encima
de todo, su disponibilidad y paciencia que hizo que nuestras siempre acaloradas discusiones
In
redundaran benéficamente tanto a nivel científico como personal. No cabe duda que su
participación ha enriquecido el trabajo realizado y además, ha significado el surgimiento de una
de
sólida amistad.
A todos los docentes de la facultad de ingeniería química, por su total apoyo en la realización de
nuestro trabajo.
a
ec
ot
bli
Bi
INDICE
I. INTRODUCCION………………………………………………………………………. 01
T
1. Antecedentes Generales……………………………………………………………….. 02
UN
1.1 Historia de la Acetona…………………………………………………………..........…… 02
1.2 Antecedentes……………………………………………………………………………… 02
2. Procesos de Manufactura de Acetona………………………………………………….. 03
ica
3. Aspectos Generales de la Acetona……………………………………………............... 06
3.1 Propiedades Físicas de la Acetona………………………………………………………… 06
3.2 Almacenamiento…………………………………………………………………………… 07
ím
3.3 Aplicaciones……………………………………………………………………………….. 07
4. Justificación, Problema, Hipótesis Y Objetivos Del Proyecto………………….............. 08
Qu
4.1 Problema………………………………………………………………………………….. 08
4.2 Hipótesis………………………………………………………………………………….. 08
4.3 Justificación……………………………………………………………………………….. 08
4.4 Objetivos…………………………………………………………………………………. ría 09
5. Viabilidad del Proyecto………………………………………………………………….. 09

5.1 Viabilidad Técnica………………………………………………………………………… 09
nie
5.2 Viabilidad Legal…………………………………………………………………………… 09
5.3 Viabilidad Económica……………………………………………………………………… 10
ge
6. Localización de la Planta...................................................................................................... 23
In
7. Simulación de Proceso en CHEMCAD 6.0.1…………………………………………….. 24
8. Lay Out……………………………………………………………………………………. 31
8.1 Cálculo del número de empleados…………………………………………………………..
de
31
8.2 Turnos de Trabajo…………………………………………………………………………. 32
8.3 Características Generales…………………………………………………………………… 34
8.4 Distribución detallada de servicios y edificios en la parcela……………………………….. 35
a
ec
9. Balance de Materia y Energía……………………………………………………………. 42
10. Evaluación Económica…………………………………………………………………… 48

ot
10.1 Inversiones……………………………………………………………………………….. 48
10.2 Costos e Ingresos.……………………………………………………………………… 69
bli
10.3 Ingresos………………………………………………………………………………….. 75
10.4 Análisis de Económico y Rentabilidad…………………………………………………….. 75
Bi
11. Conclusiones…………………………………………………………………………….. 85
12. Seguridad En Planta E Impacto Ambiental…………………………………………….. 86
13. Lista de Nomenclatura Típicas…….……………………………………………………. 88
T
UN
14. Referencias Bibliográficas................................................................................................ 89
15. Planos y Mapas………………………………………………………………………….. 90
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
RESUMEN
T
UN
La acetona es una sustancia química que se encuentra de forma natural en el
medio ambiente. También se conoce como dimetil cetona, 2-propanona..
ica
Los procesos industriales aportan una mayor cantidad de Acetona al ambiente que los
procesos naturales.
ím
Es un líquido incoloro con un olor dulce similar al de las frutas y un sabor característico.
Qu
Se evapora fácilmente, es inflamable y muy soluble tanto en agua como en
solventes orgánicos, tales como el Éter, Metanol, Y Etanol.

ría
La Acetona se usa en la fabricación de plásticos, fibras, drogas y otros químicos.
nie
También se usa como solvente.

ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
ABSTRACT
T
Acetone is a chemical that is found naturally in the environment. It is also known as
UN
dimethyl ketone, 2-propanone ..
ica
Industrial processes contribute more to the environment Acetone natural processes.
ím
It is a colorless liquid with a sweet fruit to smell and flavor. It evaporates easily, it is
Qu
flammable and very soluble in both water and organic, such as ether, methanol, and ethanol
solvents.
ría
nie
Acetone is used in the manufacture of plastics, fibers, drugs and other chemicals. It is also
used as a solvent.
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
I. INTRODUCCION
T
La acetona es una sustancia química que se encuentra de forma natural en el medio
UN
ambiente. También se conoce como dimetil cetona, 2-propanona..
ica
Los procesos industriales aportan una mayor cantidad de Acetona al ambiente que los
procesos naturales.
ím
Es un líquido incoloro con un olor dulce similar al de las frutas y un sabor característico. Se
Qu
evapora fácilmente, es inflamable y muy soluble tanto en agua como en solventes
orgánicos, tales como el Éter, Metanol, Y Etanol.

ría
La Acetona se usa en la fabricación de plásticos, fibras, drogas y otros químicos. También
nie
se usa como solvente.
Para el desarrollo de nuestra planta de producción de acetona se utilizó como simulador el

ge
software CHEMCAD 6.0.1en todo proceso, por tanto es posible simular y optimizar una
In
planta para obtener Acetona a partir de Alcohol Etílico usando el CHEMCAD 6.0.1.
de
Como primera etapa para identificar cuáles son los parámetros que controlan la velocidad
de conversión, la pureza del producto, la tasa de producción, se utilizará progresivamente la

a
simulación por computadora.

ec
ot
bli
Bi
1
1. ANTECEDENTES GENERALES:
1.1 Historia De La Acetona:
T
UN
La Acetona fue obtenida por Libavius en 1 595 por destilación seca de la azúcar de plomo
(Acetato de Plomo). En 1805 Tromms Derff dijo que destilando el “Acetato de Potasa o de
sosa” obtuvo un líquido intermedio entre el Alcohol y el Etér. Liebig y Dumasen 1832
determinó la constitución de las Cetonas y consideró a la acetona como Metilacetilo, la
ica
síntesis de esta sustancia por reacción de Dimetil-Cinc (Dimetiluro de Cinc) con el Cloruro
de Acetilo confirmó esta opinión.
ím
También se halla pequeña cantidad de Acetona en Acido Piroleñoso que resulta de la
destilación térmica de la hulla, la turba, los acetatos, los formiatos y ácidos cítrico y en la
destilación seca de azucares.[1]
Qu
1.2 Antecedentes:
ría
 En este trabajo se concluyó; Que el alcohol empleado en la reacción está disponible
nie
en solución acuosa al 60% en peso y para la acetona obtenida como producto se exige una
pureza mínima del 90%. Por razones de seguridad no está permitida la entrada de
hidrógeno al reactor y éste debe ser removido de los productos de reacción tan pronto como
ge
sea posible.
El proceso más empleado para producción acetona ,es como subproducto de la producción
In
de Fenol, donde el Benceno es alquilado a Cumeno, que es oxidado a Hidróperoxido de

Cumeno, y finalmente para dar Fenol y Acetona .Sin embargo ,el proceso usado aquí se usa
alcohol isopropilico (AIP) como materia prima. Esta es una alternativa comercialmente
de
viable y algunas plantas continúan produciendo Acetona de este modo. La principal

ventaja de este proceso es que la acetona producida está libre de trazas de compuestos
aromáticos, en particular Benceno. Por esta razón la Acetona producida a partir de Alcohol
a
Isopropílico puede ser preferida por la industria farmacéutica, debido a las fuertes
ec
restricciones del uso de solventes. [2]

ot
bli
Bi
2
2. PROCESOS PARA LA MANUFACTURA DE ACETONA.
 Síntesis de Acetona a partir del Propileno:
T
UN
Este es un proceso muy usado en los EE.UU, debido al gran desarrollo de la Petroquímica,
además el Propileno es una materia prima a su alcance y barata. Comprende los siguientes
pasos:
ica
PASO A.- Por hidrólisis el Propileno para obtener el Alcohol Isopropílico, según la
siguiente reacción:
ím
CH2 CHCH3 → CH3 CH. OH − CH3
Qu
PASO B.- De este alcohol se puede obtener Acetona de dos maneras:
 Por Deshidrogenación: ría

CH3 CH. OH − CH3 → CH3 COCH3 + H2
nie
 Por Oxidación:
ge
2CH3 CH. OH − CH3 + O2 → 2CH3 COCH3 + 2H2 O

In
En la reacción de una Deshidrogenación del Alcohol Isopropílico se utiliza catalizadores

metálicos de Cobre, Plomo y latón, junto con aceleradores que son óxidos metálicos, sales
de
metálicas o una mezcla de estás. La temperatura de la reacción es de 300°C, o temperaturas

más altas.
a
Para la reacción de oxidación del Alcohol Isopropìlico se utiliza catalizadores metálicos de

Cobre, aleaciones de Cobre y Plata; y óxidos metálicos de Cobre, aleaciones de Cobre y
ec
más fácil de regular que la deshidrogenación. La temperatura de la reacción varía en el

rango de 200 y 800 °C
ot
bli
Bi
3
 Procesos De Deshidrogenación Catalítica De Alcohol Isopropílico En Fase De

Vapor.
T
Este proceso, patentado por la Cía. Alemana Rhein Preussen, consiste en vaporizar el
UN
Isopropanol, el cual es alimentado a un reactor multitubular en lecho fijo, donde se efectúa
la deshidrogenación endotérmica.
El catalizador usando es el Óxido de Zinc, el cual es periódicamente regenerado, tiene una
ica
vida de 6 meses.
La reacción se efectúa a 500°C y a presión atmosférica, pero esta es incrementada
ligeramente hasta 50 psi para reducir la tendencia a formar azeótropos durante la
ím
destilación.
El flujo efluente del reactor se introduce a una torre de absorción y luego a una torre de
Qu
arrastre con vapor.
Posteriormente se purifica la acetona por destilación.
Este proceso puede aceptar Isopropanol impuro y húmedo (azeotrópico de 87%), el cual
puede ser alimentado directamente a la unidad de deshidrogenación sin ser purificada.
El rendimiento de acetona por éste proceso es de 90%.
ría
La reacción producida es:
nie
CH − CHOH − CH3 → CH3 − CO − CH3 + H2

ge
Aire puede ser alimentado al reactor simultáneamente con el Isopropanol para remover el
Hidrógeno como agua, tal como se muestra en la reacción:
CH − CHOH − CH3 + 1/2O2 → CH3 − CO − CH3 H2 O
In
Esta oxidación es exotérmica y por lo tanto más difícil de regular que la deshidrogenación.
El catalizador usado es Cobre, Plata o Níquel.
de
La temperatura de operación varía entre 200 a 800°C.

a
 Proceso Deshidrogenación Catalítica Del Alcohol Isopropílico En Fase

ec
Líquida:
ot
Este proceso, patentado por el instituto Francés de Petróleo, consiste en alimentar Alcohol
Isopropílico a un reactor tipo CSTR. La reacción se efectúa a 150°C y a presión
bli
atmosférica.
El desplazamiento del equilibrio se asegura por la continua eliminación de Acetona e
Bi
Hidrógeno, tan rápido de como ellos se forman. El catalizador usado es el Cobre Raney ó
El Níquel Raney, el cual se mantiene en suspensión por conveniente agitación.
4
La unidad de operación comprende secciones de reacción y recuperación del producto. El

flujo de salida del reactor entra a un fraccionador, donde el Isopropanol no convertido se
separa y se recicla. La Acetona, El Hidrógeno son recuperados mediante enfriamiento con
T
agua.
UN
Parte de la acetona condensada es reflujada al fraccionador y la otra enviada al almacén.
El Hidrógeno es lavado con agua y la Acetona es purificada por destilación.
El rendimiento de acetona por éste proceso llega a 99.5%. [3]
ica
La reacción producida es:
ím
CH3 − CHOH − CH3 → CH3 − CO − CH3 + H2
Qu
 En 2 010, la capacidad de producción de acetona a nivel mundial fue estimada en
6.7 millones de toneladas por año. Los Estados Unidos tuvieron la mayor producción con
1.56 millones de toneladas al año, seguidos por Taiwan y China. El mayor productor de
Acetona es Ineos Phenol, el cual posee el 17% de la capacidad mundial, le siguieron Mitsui,
ría
Sunoco y Shell con una capacidad significativa de
7% - 8% en 2 010. Además de esto, Ineos Phenol también posee la mayor planta de
nie
producción a nivel mundial (420 000 toneladas al año) en Beveren (Bélgica).
Durante el 2 012, el precio de la Acetona varió alrededor de 75$ y 110$ por tonelada en los
Estados Unidos, y 90 $ y 100$ en Europa occidental.
ge
En la actualidad la acetona es producida directa o indirectamente a partir del Propileno.

Aproximadamente 83% de la Acetona es producida a través del proceso de Cumeno, como
In
resultado de esto, la producción de Acetona está ligada a la producción de Fenol. En el

proceso de Cumeno, el Benceno es alquilado con Propileno para producir Cumeno, el cual
de
es oxidado en aire para producir Fenol y Acetona.

Otros procesos involucran la oxidación directa del propileno (proceso Wacker – Hoechst),
o la hidratación del Propileno para producir 2-Propanol, el cual es oxidado a Acetona.
a
En el proceso industrial de obtención a través de Alcohol Isopropílico (2-Propanol),

primero, la alimentación incluye Alcohol Isopropílico y agua, la corriente de reciclo es
ec
mezclada en el tanque de alimentación. Desde allí, la mezcla es enviada al evaporador para

cambiar la corriente a fase gaseosa.
ot
Luego del evaporador, la mezcla es precalentada en un intercambiador hasta alcanzar la

temperatura de reacción. La mezcla es alimentada a un reactor de flujo tubular. Se produce
bli
Acetona e Hidrógeno gaseoso y se descargan agua y Alcohol Isopropílico. La mezcla con

Acetona, Hidrógeno, agua y Alcohol Isopropílico es enfriada y enviada al condensador.
Bi
Una vez condensada, la mezcla es enviada a un destilador flash. La Acetona es obtenida al

pasar la mezcla por la columna de Acetona, el producto de tope es 99% en peso de acetona.
[4]
5
3. ASPECTOS GENERALES DE LA ACETONA.
En esta parte se hará un breve resumen de las propiedades, almacenamiento y
T
aplicaciones del amoniaco.
UN
ica
3.1 Propiedades de la Acetona.
ím
Tabla N°1. Propiedades Físicas de la Acetona.
Qu
PROPIEDAD VALOR
Peso Molecular (g/mol) 58.08
Punto de Ebullición(°C)(760 mmHg) 56.2, 760
Punto de Fusión(°C)
ría -94.6
Presión de Vapor (mmHg) 181.72, 20°C
nie
231.06, 25°C
Gravedad Especifica (Agua = 1) 0.78998, 20°C
ge
0.78440, 25°C
0.78033, 30°C
Densidad del Vapor (Aire = 1) 2
In
Velocidad de Evaporación (Acetato de Butilo = 1) No Reportado

pH 2.5
de
Solubilidad en Agua Miscible; 20°C

Log Kow -0.24
a
Log Koc 0.73

ec
Límites de Inflamabilidad(%vol) 2.15 - 13.25 °C

Temperatura de Auto Ignición(°C) 465
ot
Punto de Inflamación(°C) -9, copa abierto

-18, copa cerrada
bli
Bi
6
3.2 Almacenamiento.
La Acetona es inflamable, por lo cual, todos los contenedores de almacenamiento y
T
transporte se deben etiquetar adecuadamente con el nombre de la sustancia y el código
UN
seleccionado para identificar sustancias inflamables. En cualquier lugar que se deba
manipular Acetona, se deben tomar las debidas precauciones teniendo en cuenta los
peligros de inflamación.
ica
Los contenedores se deben proteger del daño físico. Se debe almacenar en un lugar
fresco, seco y bien ventilado, lejos de las áreas con peligro agudo de incendio. Es
preferible el almacenamiento exterior o separado. Se deben usar herramientas y equipo
ím
que no produzcan chispas, incluyendo ventilación a prueba de explosión en lugares
donde esta sustancia puede alcanzar concentraciones importantes en el aire. Los
Qu
envases de este material pueden ser peligrosos cuando están vacíos ya que retienen
residuos del producto (vapores, líquidos).
Se debe evitar el contacto de acetona con oxidantes fuertes ya que puede provocar
ría
explosión. Una exposición prolongada a la luz del día puede resultar en la formación
de monóxido de carbono, que es un gas moderadamente tóxico.
nie
3.3 Aplicaciones de la Acetona.

ge
La Acetona es utilizada principalmente por los laboratorios, para la fabricación de

Metil Metacrilato de Metilo, Ácido Metacrílico, Metacrilatos y Bisfenol A, entre otros.
In
Asimismo, es utilizado como base para diluyentes de lacas, pinturas, tintas, y para la
cristalización y el lavado de fármacos.
de
 Como solvente se usa en las siguientes industrias:
 De Pinturas, como vehículo volátil.

a
 De la nitrocelulosa, resinas naturales, resinas sintéticas, grasas y aceites.

ec
 Se usa en la fabricación de lacas, barnices, cementos adhesivos, removedores de

pinturas.
ot
 Como materia prima.

bli
La Acetona como prima se le usa en la síntesis de una variedad de compuestos

Bi
orgánicos tales como:

Resinas sintéticas, materiales plásticos y derivados halógenos.
7
De acuerdo a estos usos últimos podemos citar las diversas áreas industriales en los
que la Acetona tiene aplicaciones estas son:
T
UN
 Áreas Industriales:
Antioxidantes.
Pinturas.
ica
Gases industriales.
Productos Químicos.
Fibras textiles.
ím
Calzado y otros
Qu
4. PROBLEMA, HIPÓTESIS, JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS DEL
PROYECTO.
4.1 Problema.
ría
nie
¿Es factible técnica y económicamente la instalación de una planta para la producción
de acetona a partir de alcohol isopropílico en el Perú?
4.2 Hipótesis.
ge
El deficiente autoabastecimiento de Acetona en nuestro país hace que el presente

In
proyecto sea una excelente propuesta para la industria nacional, además de que con el
estudio de mercado y el diseño, dimensionamiento, especificaciones de los equipos nos
proporcionarán un buen rendimiento de la planta así como su aceptación plena en la
de
parte económica.
4.3 Justificación.
a
ec
Debido al gran uso de la Acetona y sus derivados en nuestro país, este proyecto se
destina para reducir el nivel de importaciones de la Acetona en el Perú, así mismo se
ot
pretende dar un valor agregado al excedente de alcohol isopropílico y fomentar la

creación de una industria petroquímica en el Perú, usando tecnología moderna y
bli
optimizada para obtener un producto de buena calidad acorde con las exigencias del
mercado mundial.
Bi
8
4.4 Objetivos.
T
4.4.1 Objetivos Generales.
 modernizar una planta para la producción de Acetona usando nuevas tecnologías de
UN
producción.
4.4.2 Objetivos Específicos.

 Realizar un estudio de mercado que justifique la creación de una planta de Acetona para
ica
cubrir la demanda nacional.
 Realizar una comparación de las tecnologías existente para la producción de Acetona y
seleccionar la más adecuada.
 Diseñar el proceso haciendo uso del software de simulación CHEMCAD 6.0.1.
ím
 Realizar una evaluación económica para determinar la rentabilidad del proyecto.
 Elaborar un Estudio de Impacto Ambiental que demuestre los beneficios de la instalación
Qu
de una planta de Acetona en el país.
 Proponer una alternativa para la instalación de una planta de acetona peruana.
5. VIABILIDAD DEL PROYECTO.

ría
nie
5.1 Viabilidad Técnica.
Desde el punto de visto técnico, el presente proyecto no presenta problemas con la
viabilidad como se muestra a continuación.
ge
La obtención de Acetona a escala industrial es un proceso conocido desde hace

bastantes años y muy desarrollado en todos sus aspectos.
In
Por otro lado, las condiciones de operación con las que trabaja, temperatura y presiones
de
bajas o moderadas, tampoco plantean ningún problema desde el punto de vista técnico.
Es aconsejable tener cuidado en la elección de los materiales de construcción, ya que
algunos de los productos manejados pueden plantear problemas de corrosión y erosión.
a
ec
Todas las condiciones de operación serán simuladas en CHEMCAD 6.0.1 hasta

encontrar la más óptima.
ot
5.2 Viabilidad Legal.

En este aspecto no se debería tener problemas, siempre y cuando, se cumpla con la
bli
normatividad vigente en relación al propio proceso, a la seguridad e higiene, al medio

ambiente, y se obtengan los permisos y licencias necesarios para la construcción, puesta
Bi
en marcha y operación para la implantación de la planta industrial.
9
5.3 Viabilidad Económica.
T
5.3.1 Estudio De Mercado.
Productos competitivos de la Acetona.
UN
Existen diversos tipos de solventes que se presentan como productos competitivos de la
acetona, sin embargo, estos tienen una o más características que impiden su aplicación para
algunos propósitos donde la acetona es aceptada. Entre los productos que se pueden señalar
ica
como competitivos se tiene:
 Acetato de Etilo.
ím
 Metil Isobutil Cetona.
 Tolueno.
Qu
 Alcohol Isopropílico.
 Alcohol Butílico.
 Metanol.
 Acetato de Butilo.
ría
Tabla N°-2. Propiedades De Los Productos Competitivos.
nie
ge
Temperatura Razón. Solubilidad

Velocidad de Dilución
Productos .de Disolución Agua en
Evaporación. Matricial.
Inflamación(°C) En agua disolución
In
Acetato de Etilo. 615 7.2 3.3 8.7 3.7

Metil Isobutil Cetona. 165 23.9 3.6 2.0 1.8
de
ACETATO DE AMILO. 62 40.6 2.2 No mis. No mis.

Metil Etil Cetona. 572 1.7 4.3 4.3 11.8
Tolueno 240 4.6 -------- 0.06 0.05
a
Alcohol Isopropílico 300 21.1 -------- Miscible Miscible

Alcohol Butílico. 45 46.1 -------- 7.7 20.1
ec
Metanol 610 18.3 2.5 Miscible Miscible

Acetato de Butilo 100 40.6 2.9 0.68 1.2
ot
bli
Bi
10
5.3.2 Tasa De Consumo Y Producción:
Análisis De La Oferta
T
 Importaciones:
UN
Las importaciones realizadas el 2 010 vinieron principalmente de Estados Unidos,
Italia, México y Alemania.
Durante el 2 010, el 100% de las importaciones tuvieron su origen en estos cuatro
ica
países, además de Francia y Sudáfrica en una pequeña proporción. En la Tabla N°3,
donde se muestran las importaciones por países de adquisición, puede verse que en
2 010 la Acetona fue importada también de los Países Bajos (Netherlands). A junio
ím
de 2 011, las importaciones tuvieron como países de origen y adquisición a Estados
Unidos, Alemania y México.
Las importaciones, durante los últimos diez años, han ido incrementándose
Qu
constantemente. En el año 2 000 se importó 3 275 Ton de Acetona y en el 2 010, un
total de 7 194 TM. A junio de 2011, las importaciones habían alcanzado 3 287 TM
 Estudio de la oferta de Acetona en el mercado internacional.

ría
El Perú no produce Acetona. Todo el consumo proviene de las importaciones. Tal
nie
como veremos en el punto el producto es adquirido principalmente en EE.UU
(Tabla N°-03) Por otro lado, cabe destacar que nuestras exportaciones son mínimas
y oscilan entre una y tres toneladas métricas en los últimos 10 años, siendo Bolivia
ge
nuestro principal mercado.

En ese sentido, tal como vemos en el (Tabla Nº 03) el consumo nacional de Acetona
en el 2 010 ascendió a 7 194.1 TM, 25% más que en 2 009.
In
Analizando el incremento del 25% en el consumo nacional de Acetona respecto al

de
2 009, se puede deducir que este aumento va de la mano del crecimiento de la

economía peruana. Tan es así, que el sector manufactura pinturas, barnices y lacas,
en el año 2 010, se incrementó en 11.3%.
a
ec
ot
bli
Bi
11
T
UN
Tabla N° 03: Perú: Importaciones por país de origen - TM (SUNAT:*Enero – junio 2011)
ica
Pais de
N° origen 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
ím
United
1 States 2 744.4 3 993.8 4 139.2 2 701.5 2 267.2 2 914.0 4 718.2 6 281.8 5 373.0 5 728.4 7 172.7 3 284.6
Qu
2 Italy 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 14.4 0.0
3 Mexico 0.0 0.8 2.4 5.0 5.3 6.4 6.2 9.8 2.6 2.4 3.5 0.2
ría
4 Germany 23.5 1.6 2.1 14.6 15.1 12.7 1.7 1.3 2.7 2.2 3.4 2.2
nie
5 France 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.1 0.0
ge
6 South Africa 0.0 0.0 0.0 0.0 43.8 146.1 79.7 39.8 0.0 0.0 0.0 0.0
7 Argentina 437.0 0.0 53.0 0.0 106.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
In
8 Netherlands 23.8 12.8 256.0 612.0 1 091.2 256.0 0.0 14.4 0.0 14.4 0.0 0.0
de
Russian
9 Federation 46.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 144.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
ca
10 Otros Paises 0.4 0.3 0.1 0.1 0.0 0.0 0.0 0.1 0.1 0.0 0.0 0.0
Total 3 275.5 4 009.3 4 452.8 3 333.2 3 528.9 3 335.2 4 949.8 6 347.2 5 378.4 5 747.4 7 194.1 3 287.0
o te
bli
Bi
12
T
UN
 Exportaciones
Las exportaciones peruanas de acetona correspondientes al periodo 2 000 – 2 009 se resumen en los Tabla N°4, que consignan las
ica
toneladas exportadas y su valor en miles de dólares. A simple vista se puede observar que prácticamente nuestro único mercado de
destino es Bolivia, pues solo en 2 007, el total de las colocaciones en el exterior fueron dirigidas a Ecuador. Se puede observar,
además, que las exportaciones están disminuyendo. No obstante, durante 2009 las cantidades de acetona exportada aumentaron en
ím
un 21% respecto al 2 008.
Qu
Tabla N° 04: Perú: Exportaciones por país – TM (SUNAT.*Enero – junio 2011.)
ría
nie
N° País de origen 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
ge
1 Bolivia 2.2 4.5 In 18.2 9.2 7.3 5.9 5.0 0.0 2.6 3.2
2 Chile 0.0 0.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.2 0.0 0.0 0.0
3 Ecuador 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.3 0.0 0.0
de
Nº Total 2.2 4.6 18.2 9.2 7.3 5.9 5.2 5.3 2.6 3.2
ca
o te
bli
Bi
13
T
UN
Tabla N°-05: Consumo nacional de Acetona (TM) (SUNAT: *Enero - Junio 2011)
ica
ím
Año 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011*
Qu
Producción (TM) - - - - - - - - - - - -
ría
(+)Importaciones(TM) 3 275.00 4 009.4 4 452.9 3 333.2 3 528.9 3 335.2 4 949.8 6 347.3 5 392.9 5 747.4 7 194.1 3 287.0
nie
(-)Exportaciones(TM) 2.2 4.6 18.2 9.2 7.3 5.9 5 5.3 2.6 3.2 - -
ge
Consumo Aparte(TM) 3 272.8 4 004.8 4 434.7 In3 324.0 3 521.6 3 329.3 4 944.8 6 342.0 5 390.3 5 744.2 7 194.1 3 287.0
de
ca
o te
bli
Bi
14
T
CONSUMO NACIONAL DE ACETONA - TM
UN
8000.00
7000.00
y = 335.37x - 667726
6000.00
ica
CONSUMO APARTE (TM)
5000.00
ím
4000.00 CONSUMO APARTE TM
Lineal (CONSUMO APARTE TM)
3000.00
Qu
Lineal (CONSUMO APARTE TM)
2000.00
1000.00
0.00
1998 2000 2002 2004
ría
2006 2008 2010 2012
AÑOS
nie
Grafica Nº 1: Consumo Nacional de Acetona

ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
15
5.3.3 Capacidad Estimada De Acetona:
T
CAPACIDAD ESTIMADA DE ACETONA
UN
12000
CONSUMO DE ACETONA-PERU(TM)
10000
ica
y = 335x + 5289
8000
ím
6000
4000 CONSUMO APARENTE™
Qu
Lineal (CONSUMO APARENTE™)
2000
0 ría
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
AÑOS
nie
ge
Grafica Nº 2: Capacidad Estimada de Acetona

In
de
a
ec
ot
bli
Bi
16
Tabla Nº 6: Consumo Nacional de Acetona
AÑOS CONSUMO
T
APARENTE(TM )
UN
2010 5 624
2011 5 959
2012 6 294
2013 6 629
ica
2014 6 964
2015 7 299
2016 7 634
ím
2017 7 969
2018 8 304
2019 8 639
Qu
2020 8 974
2021 9 309
2022 9 644
ría
-Se puede concluir que para el 2 022 el consumo de Acetona será aproximadamente de
nie
9 644 TM
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
17
T
UN
Tabla N°-07: Fluctuaciones de precio de venta (SUNAT-Enero-*Junio2011)
País de
N° origen 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
ica
United States
1 1 241.0 1 278.8 1 515.5 1 372.8 2 362.0 1 351.0 2 127.6 2 365.0 2 973.0 2 790.0 2 842.7 1 378.3
ím
Italy
2 0.0 0.0 0.0 0.0 903.7 0.0 0.0 0.0 2 299.4 818.9 2 396.9 1 081.4
Mexico
Qu
3 0.0 0.0 344.0 718.8 0.0 884.6 1 212.2 1 422.0 1 304.6 1 549.8 1 628.3 1 711.7
Germany
4 0.0 0.0 0.0 0.0 16.6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 393.0 0.0
ría
France
5 6.9 7.6 9.8 12.1 13.5 2.2 10.5 8.9 18.4 15.4 27.6 20.1
South Africa
nie
6 6.3 7.5 11.8 13.1 2.4 18.9 15.0 18.1 9.8 10.4 15.4 3.0
Argentina
7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 4.0 6.7 1.7 4.1 8.8 1.8
ge
Netherlands
8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 7.4 0.0
In
Russian
Federation
9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 4.2 2.5 0.0 6.2 2.8
de
Otros Paises
10 2.6 2.6 0.8 1.2 0.0 0.0 0.1 1.2 2.1 1.1 1.2 0.9
China
ca
11 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1 141.8 1 195.0 2 441.5 0.0 0.0 0.0 0.0
12 Japón 947.7 786.6 620.0 461.5 57.2 199.9 2 529.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
te
Total 2 204.5 2 083.1 2 501.9 2 579.5 3 355.4 3 599.6 7 093.8 6 267.6 6 611.5 5 189.7 7 327.5 4 200.0
o
bli
Bi
18
5.3.4 Tamaño y Ubicación de los consumidores:
Los consumidores también se han distribuido de acuerdo a las áreas consideradas.
T
Tabla 08: Distribución de Consumidores
UN
CONSUMIDORES UBICACIÒN ENTREGA
PARA PINTURAS Y THINNERS. LIMA
Peruquimicos S.A.C " B
ica
Cresko Sociedad Anonima -CR " A
Cìa de Industrias Químicas Asociadas " A
Ind. Vencedor " A
ím
GLOHUARO " B
Sherwim Willians S.A " B
Fortaleza " B
Qu
AREA DE GASES INDUSTRIALES.
Ind. De Gases Callao " A
Liquid Carbonic del Perù S.A
Cìa AGA del Perù S.A
ría "
"
A
A
Negociar S.A.C LIMA A
nie
Brenntag Peru S.A.C
Kossodo S.A.C LIMA A
Sociedad Química Industriales " A
ge
AREA DE PRODUCTOS QUÌMICOS

Merck Peruana S.A " B
In
Mercantil Laboratorios " B
AREA DE PLÀSTICOS:
de
Unimaq S.A " B

Viplastic Perù " A
a
AREA FIBRAS TEXTILES

ec
Siemens S.A.C " B
AREA DEL CALZADO " A

ot
PROYECTO DE ANTIOXIDANTES ICA B

bli
FORMA DE ENTREGA: A=Cilindros de 55 gal.

Bi
B=Granel
19
5.3.5 Productores Actuales:
En los Tabla N° 9 y N°10 se muestran, en valores y cantidades, las importaciones por
T
empresa desde el año 2 000 hasta junio de 2 011. Se puede observar que las principales
UN
importadoras de acetona en el 2 010 fueron Peruquimicos SAC (empresa especializada en
la importación, el almacenamiento y la distribución de productos químicos a la industria de
pintura, pegamentos y otros) y Cresko S.A. (compañía dedicada a la venta al por mayor de
ica
maquinaria, equipos y materiales). Ese año, importaron 2 665.1 TM y 2 541.2 TM,
respectivamente. Les siguieron Transmerquim del Perú S.A. (distribución de insumos
ím
químicos para la industria), que importó 1 616.7 TM, y en menor proporción, Brenntag
Perú SAC (360.3 TM). Cabe mencionar que la empresa Unimaq S.A. fue una de las
Qu
principales importadoras de acetona entre los años 2 005 y 2 007, llegando a representar el
40% del total importado en el año 2 007. Sin embargo, desde entonces no presenta
movimiento de este producto. La empresa Cresko S.A. viene importando acetona desde el
ría
año 2 008 y a la fecha ya es una de las principales importadoras del producto (35% del total
importado en el año 2 010). Brenntag Perú SAC ha empezado a importar desde el año 2 010
nie
(360.3 TM). Kossodo, Merck Peruana, Cimatec y Mercantil Laboratorio importan acetona
para uso en laboratorio en volúmenes menores.
ge
Se puede concluir que las empresas que importan permanente y constantemente pertenecen
In
al sector químico. No obstante, también traen acetona del extranjero compañías que venden
y/o distribuyen maquinarias, equipos y materiales para diversas industrias, entre ellas la
de
minería y la construcción
a
ec
ot
bli
Bi
20
T
UN
Tabla N° 9: Perú: Importaciones por empresa – TM (SUNAT: *Enero – Junio 2011)
ica
N° País de origen 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
Peruquimicos
1 S.A.C 1 840.7 2 390.9 2 621.9 1 741.0 2 490.5 1 223.1 2 217.5 2 318.3 2 379.0 3 372.2 2 665.1 1 099.3
ím
Cresko
Sociedad
Qu
2 Anonima -CR 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2 012.2 521.0 2 541.2 960.4
Transmerquin
3 del Peru S.A 0.0 0.0 607.9 948.9 970.5 849.5 1 340.4 1 460.8 995.0 1 848.6 1 616.7 1 223.1
Brenntag
ría
4 Peru S.A.C 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 360.3 0.0
Kossodo
5 S.A.C 1.8 2.2 3.9 6.3 6.8 6.3 5.5 6.6 2.9 2.6 3.9 0.6
nie
Merck
6 Peruana S.A 1.5 1.7 2.1 2.3 2.8 0.4 1.7 1.3 2.3 2.1 3.3 2.1
Negociar
ge
7 S.A.C 0.0 0.0 0.0 0.0 0.8 0.4 1.0 1.6 0.6 0.8 1.8 0.5
Mercantil
In
8 Laboratorios 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 0.4 0.0 1.0 0.0
Climatec
9 S.A.C 0.4 0.3 0.1 0.1 0.0 0.0 0.0 0.1 0.4 0.1 0.2 0.1
de
Siemens
10 S.A.C 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
11 Unimaq S.A 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1 094.8 1 302.2 2 515.0 0.0 0.0 0.0 0.0
ca
Otras
Empresas 1 431.0 1 614.0 1 217.0 635.0 58.0 161.0 81.0 43.0 14.0 0.0 0.0 0.0
te
Total 3 275.4 4 009.1 4 452.9 3 333.6 3 529.4 3 335.5 4 949.3 6 347.7 5 406.8 5 747.4 7 193.5 3 286.1
o
bli
Bi
21
T
UN
Tabla N° 10: Perú: Importaciones por empresa – miles de $ (SUNAT: *Enero – Junio 2011)
ica
N° Pais de origen 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
ím
Peruquimicos
1 S.A.C 1 241.0 1 278.8 1 515.5 1 372.8 2 362.0 1 351.0 2 127.6 2 365.0 2 973.0 2 790.0 2 842.7 1 378.3
Cresko Sociedad
Qu
2 Anonima -CR 0.0 0.0 0.0 0.0 903.7 0.0 0.0 0.0 2 299.4 818.9 2 396.9 1 081.4
Transmerquin
3 del Peru S.A 0.0 0.0 344.0 718.8 0.0 884.6 1 212.2 1 422.0 1 304.6 1 549.8 1 628.3 1 711.7
ría
Brenntag Peru
4 S.A.C 0.0 0.0 0.0 0.0 16.6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 393.0 0.0
nie
5 Kossodo S.A.C 6.9 7.6 9.8 12.1 13.5 2.2 10.5 8.9 18.4 15.4 27.6 20.1
Merck Peruana
ge
6 S.A 6.3 7.5 11.8 13.1
In 2.4 18.9 15.0 18.1 9.8 10.4 15.4 3.0
7 Negociar S.A.C 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 4.0 6.7 1.7 4.1 8.8 1.8
Mercantil
8 Laboratorios 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 7.4 0.0
de
9 Climatec S.A.C 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 4.2 2.5 0.0 6.2 2.8
ca
10 Siemens S.A.C 2.6 2.6 0.8 1.2 0.0 0.0 0.1 1.2 2.1 1.1 1.2 0.9
te
11 Unimaq S.A 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1 141.8 1 195.0 2 441.5 0.0 0.0 0.0 0.0
o
bli
Otras Empresas 947.7 786.6 620.0 461.5 57.2 199.9 2 529.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Bi
Total 2 204.5 2 083.1 2 501.9 2 579.5 3 355.4 3 599.6 7 093.8 6 267.6 6 611.5 5 189.7 7 327.5 4 200.0
22
6. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.
Se ha decidido ubicar la planta en el km 77 Este de Paita en el departamento de Piura
T
(Planos N° 1 y N°2). Esta decisión se ha tomado apoyándose en las siguientes razones:
UN
 En Piura se encuentran diversas empresas dedicadas a hidrocarburos, con lo cual
nuestra planta seria parte de un muy constituido complejo petroquímico.
ica
 En la ubicación escogida se suministra el alcohol a través de alcoductos.
ím
 Gracias a la construcción del alcoducto (Tarapoto – Bayovar), de dispondrá de
manera asegurada la materia prima para nuestra planta.
Qu
 En cuanto al transporte, Piura cuenta con una red bastante buena de carreteras y que
la comunica con el resto de Perú, entre las principales se encuentra la panamericana
norte, con la cual se puede acceder al aeropuerto más cercano de Piura y así ser una
ría
gran ayuda a actividades como por ejemplo, el transporte de personal.
 Además cuenta con uno de los puertos cargueros más importantes de Perú, el puerto
nie
de Paita. Por tanto, está claro que en el tema de transporte la zona elegida es idónea.
 Se elige km 77 Este de Paita debido a su lejanía con respecto al núcleo urbano y su

ge
proximidad al puerto del Paita.

In
de
a
ec
ot
bli
Bi
23
7. SIMULACION DEL PROCESO EN CHEMCAD 6.0.1.
Se trasladaron la información de datos reales a la simulación en CHEMCAD 6.0.1.
T
Dependiendo del grado de precisión en el cálculo, diferentes modelos fueron .En la
UN
siguiente sección se hará una descripción de las diferentes unidades de operación y modelos
escogidos en este proyecto.
La producción de Acetona se centra en el reactor. (R-1) donde prácticamente todo el

Isopropanol es convertido en Acetona e Hidrógeno.
ica
La conversión de IPA en la alimentación de la planta es modelada usando el reactor
(RGIBBS).
ím
SISTEMA DE REACCION:
Qu
El alcohol isopropílico contenido en el tanque T-1 a 28.89°C y 1 atm. Se bombea por P-1 al
rector, siendo precalentado hasta 70°C al pasar por el calentador H-1.
En H-1 el alcohol entra en contacto con la suspensión catalítica de Cobre Raney, y

ría
conveniente agitación, calentamiento, produciéndose la siguiente reacción:
nie
A. REACCIÓN QUÍMICA:
CH − CHOH − CH3 → CH3 − CO − CH3 + H2

ge
kJ
H250°C = 56.77
kmol
In
T = 250 °C
de
P = 1 atm.
a
El reactor es continuo tipo CSTR, pero para simulación se utilizará un reactor tipo Gibbs,
ec
por las siguientes consideraciones:
 Usa la mínima ΔG con un líquido simple o fase de vapor especificada.

ot
 No requiere que las reacciones estequiométrica sea especificadas.

 Puede calcular el equilibrio químico entre cualquier componente y fase fluidas.
bli
 Reporta la información precisa sin la necesidad de datos cinéticos.

Bi
24
 ALIMENTACION AL REACTOR:
T
𝐌(𝐈𝐒𝐎 − 𝐎𝐇)
(𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ò𝐧_𝐀𝐜𝐞𝐭𝐨𝐧𝐚) ∗ (𝐏𝐮𝐫𝐞𝐳𝐚 𝐀𝐜𝐞𝐭𝐨𝐧𝐚) ∗ 𝐌(𝐀𝐜𝐞𝐭𝐨𝐧𝐚)
UN
𝐀𝐥 _(𝐈𝐒𝐎 − 𝐎𝐇) =
𝐑𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥
ica
DONDE:
 Producción de Acetona: 15000 Tm/año
ím
 Pureza Acetona:99.9%
 Rendimiento Total:99.8%

Qu
M(ISO-OH):60.096 g/mol
 M(Acetona):58.000 g/mol
 Alimentación de Isopropanol: Al(ISO-OH)
ría
nie
Reemplazando los datos se tiene la siguiente alimentación de Isopropanol.

ge
In
60.096 g/mol
(15000Tm/año) ∗ (0.99) ∗ 58.000 g/mol
Al _(ISO − OH) =
0.998
de
𝐀𝐥 _(𝐈𝐒𝐎 − 𝐎𝐇) = 𝟏𝟓𝟓𝟓𝟕. 𝟔𝟒 𝐓𝐦/𝐚ñ𝐨

a
ec
𝑇𝑚 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙
Al _(ISO − OH) = (15557.64 )∗( ) ∗ (103 )∗( )
𝑎ñ𝑜 8000 ℎ 𝑇𝑚 60.096 𝑘𝑔
ot
bli
𝐀𝐥 _(𝐈𝐒𝐎 − 𝐎𝐇) = 𝟑𝟐. 𝟑𝟓𝟗𝟗 𝐤𝐦𝐨𝐥/𝐡

Bi
25
T
Fig N°01-Reactor Gibbs (CHEMCAD)
UN
ica
ISOPROPANOL
1
ím
T 7 0 .0 0
Qu
P 1 . 00
M 3 2 .2 9
1
ría
T 2 5 0. 0 0
nie
P 1 . 00
M 6 1 .2 8
2
ACETONA +H2
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
26
B. VARIABLES DEL PROCESO:
T
Presión: En el caso de presiones altas no favorecen la reacción debido al cambio de
volumen positivo entre productos y reactantes, es decir que a mayor presión habrá
UN
más IPA residual en el equilibrio.
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
Grafica N°3 Moles de Acetona vs Presión (atm)

de
a
ec
ot
bli
Bi
27
T
UN
ica
ím
Qu
ría
Grafica N°4: Moles de Hidrogeno vs Presión atm
nie
Temperatura:
ge
Después de hacer un análisis de sensibilidad en el reactor Gibbs, usando el software

CHEMCAD 6.0.1, llegamos a las siguientes conclusiones:
In
Que a la temperatura de T = 250°C, se obtendría una:

 Conversión de 88.77729947%.
 Producción de Acetona de 28.9891 kmol/h.
de
Optamos por elegir esta temperatura porque después de las temperaturas mayores a
250°C, la ganancia es mínima y se utilizaría más energía para la obtención del producto
a
que deseamos, lo cual no sería rentable para el proceso.

ec
ot
bli
Bi
28
T
UN
ica
ím
Qu
Grafica N°5: Moles de Acetona vs Temperatura °C
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Grafica N°6: Moles de IPA vs Temperatura °C

Bi
29
T
UN
ica
ím
Qu
Grafica N°7: Moles de Hidrógeno vs Temperatura °C
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
30
8. LAY OUT
En el PLANO N° 2 se presenta la distribución de los principales equipos de la planta para
T
la obtención de acetona.
UN
8.1 Cálculo del Número de Empleados.
Las dimensiones de los edificios y el aparcamiento se basan en el número máximo de

empleados que, en un solo turno, van a trabajar en la planta; por lo tanto, es necesario su
ica
determinación de la implantación. Se ha considerado lo siguiente.
8.1.1. Ingenieros.
ím
 Superintendente (Ingeniero Químico).
 Jefe de planta (Ingeniero Químico).
Qu
 Jefe de Laboratorio (Ingeniero Químico).
 Responsable de Seguridad, Calidad y medio Ambiente.
ría
nie
8.1.2 Especiales.
 Técnico de Laboratorio.
 Electricista (1 por Turno).
ge
 Fontaneros (1 por Turno).

 Soldadores (1 por Turno).
In
 Técnicos de Control e Instrumentación (1 por Turno).

 Personal de abastecimiento.
de
8.1.3 Personal Administrativo.

 Un administrativo (encargado de la ingestión de compra – venta).
 Un contable.
a
 Un Secretario.
ec
ot
bli
Bi
31
8.1.4 Operarios.
Se calculan en función del número de operaciones del proceso. Se requieren dos operarios
T
para cada uno de ellas.
UN
 Sección 1: Columna de Absorción (2 por Turno).
 Sección 2: Stripper (2 por Turno).
 Sección 3: Columna de Destilación (2 por Turno).

ica
Sección 4: Reactor (2 por Turno).
 Sección 5: Tanque Acumulador (2 por Turno).
ím
Para supervisar todas estas operaciones se necesitarán:
 Ingeniero Supervisor (1 por Turno).
Qu
8.1.5 Personal dedicados a Servicios.
 Cocineros (1 por Turno) ría

 Camarero (1 por Turno)
 Personal de Limpieza (2 por Turno en la Noche).
nie
Haciendo un recuento del todo el personal, el número máximo de colaboradores por turno
será de 28.
ge
8.2 Turnos de Trabajo.

In
Los turnos de trabajo dependerán de la función desempeñada en la planta.

de
8.2.1 Personal Administrativo.
En este turno se incluirán al superintendente, jefe de planta, jefe de laboratorio, responsable

a
de seguridad, calidad y medio ambiente, el administrativo, el contable y el secretario.

ec
Se dispondrá de un turno repartido entre la mañana y tarde.
Horario:
ot
-Mañana: 08:00 a 13:00

-Tarde: 15:00 a 18:00
bli
Bi
32
8.2.2 Operarios.
T
Dentro de este turno se incluirán a los trabajadores de la sala de control, supervisores,
guardias de seguridad, electricistas, fontaneros, soldadores, técnicos de instrumentación y
UN
control de operarios. Se dispondrán de tres turnos los cuales son continuos y se abandonará
el trabajo cuando el operario que comienza la jornada dé el relevo al operario que la
finaliza.
ica
Turno 1: 05:00 – 13:00.
Turno 2: 13:00 – 21:00.
Turno 3: 21:00 – 05:00.
ím
8.2.3 Personal de Laboratorio.
Qu
En este aspecto también se tendrán 1 turno se incluirán al técnico de laboratorio y al
personal de abastecimiento.
Turno 1: 09:00 – 17:00.

ría
nie
8.2.4 Personal de Cafetería.
En este grupo se incluyen a los camareros y a los cocineros.

ge
Habrá dos turnos:

In
Horario.
Turno 1: 06:00 – 14:00

de
Turno 2: 14:00 – 20:00

a
8.2.5 Personal de Limpieza.

ec
Horario: 21:00 – 05:00

ot
bli
Bi
33
8.3 Características Generales.
T
La distribución en planta de cualquier proceso químico presenta una serie de elementos
comunes:
UN
Recinto de la Planta.
El emplazamiento donde se va a construir la planta debe estar rodeado en todos sus
ica
límites por una valla de seguridad, y todas las entradas deberán tener puerta. Por razones
de seguridad, el número de puertas debe ser mínimo.
ím
Las zonas de actividades o sustancias peligrosas, deberán aislarse del resto cuando sea
posible, con la instalación de sus propias vallas de seguridad y de muros de contención.
Qu
La red de tuberías de la planta, tanto las de proceso como las de servicios, se dispone
normalmente en paralelo al sistema de carreteras.
ría
Edificios.
nie
Las distintas secciones de la planta, según sus características, necesitan un determinado

tipo de edificio, o por lo menos de estructura que las albergue. Para facilitar el buen
ge
funcionamiento del proceso o para albergar determinados servicios generales, auxiliares

o sociales suele ser necesario aislar correctamente determinados volúmenes del exterior.
In
Los edificios auxiliares deben incluir:

 Almacenaje de materias primas: Tanques.
de
 Vestuarios.
 Talleres de Mantenimiento.
 Laboratorios para el Control de Proceso.
a
 Comedor.

ec
Servicios.
 Estacionamiento.
ot
La sala de control debe colocarse en sitios donde no corra peligro de quedar fuera de
bli
servicio por efecto de un incendio, explosión o inundación, y de tal forma que las
fuentes de vapor, agua y electricidad que alimentan a los consumidores no resulten
Bi
excesivamente largas y caras.
34
Las bombas y motores eléctricos que accionan los diferentes equipos deben situarse en el
interior de los edificios, para evitar que puedan sufrir daños debido a factores
T
meteorológicos. Además es conveniente localizar las bombas en línea a cada lado de un
camino de acceso, con los motores alineados hacia el exterior, para un fácil acceso.
UN
Los compresores, debido a su elevado costo, deben instalarse de modo que permitan un
rápido desmontaje y posterior montaje, aliviando así la necesitad de proveer de equipos de
repuesto. Esto puede lograrse mediante conexiones de succión inferior y descarga,
ica
apoyando la máquina en una plataforma de hormigón.
Todos los edificios y zonas de proceso deben disponer de vías libres y amplias para que los
ím
operadores puedan salvar desniveles y obstáculos, y de plataformas y pasarelas con dos o
más salidas de escape.
Qu
Accesos y zonas de carga y descarga.
ría
Las zonas de acceso a la planta del tráfico rodado deben de situarse en la periferia del
recinto. De mismo modo, las áreas de carga y descarga se ubicarán en un lugar cercano a la
nie
entrada de la planta y a las zonas de acceso por carretera, ferrocarril, etc. Deben evitarse, en
la medida de lo posible, que las carreteras atraviesen áreas de proceso o áreas peligrosas.
En el interior de la planta se intentará que las distintas que recorran los productos desde y
ge
hacia el almacenamiento o durante su procesado sean mínimas.

In
8.4 Distribución detallada de servicios y edificios en la parcela.

de
8.4.1 Estacionamiento.
Sus dimensiones se basarán en el número máximo de empleados en un solo turno, que será
a
de 28, teniendo en cuenta las posibles visitas ocasionales.

ec
Así, el número total de plazas será de veintisiete. Tendrán 2.5m de ancho por 5 m de largo,
y estarán colocadas en dos filas. Los coches aparcan en batería de forma perpendicular a la
ot
carretera.
La fila de aparcamientos tendrá un hueco de 6 metros de ancho para permitir la entrada de

bli
los operarios. Se construirá la zona de aparcamiento al lado de los silos de almacenamiento,

en la que también podrán aparcar 6 camines de 2.5 m de ancho por 12m de largo. Esta zona
Bi
servirá de área de carga y descarga. El área total de la zona de aparcamiento resulta de

546m2.
35
8.4.2 Bloques Representativos.
Estos tendrán 4m de altura. Estarán colocados a una distancia suficiente para garantizar la
T
máxima seguridad ya que albergará a la mayor parte del personal. Las dimensiones y
UN
características más importantes de los bloques son los que se detallarán en los siguientes
puntos.
Las dimensiones de las puertas serán de 1m de ancho por 2.03 de alto excepto las de
ica
emergencia que llevarán dos hojas de 80 cm de ancho por 2.03 m de alto. Todas las
ventanas estarán situadas a 1m del suelo.
8.4.2.1. Pasillos
ím
Los pasillos tendrán dos metros de ancho y comunicarán todos los bloques representativos.
Qu
8.4.2.2 Sala de Control.
Se ubicarán de cara al proceso. Estará provista de ventanas que proporcionen la visibilidad

necesaria del mismo, tanto de frente al proceso (2m de alto por 14m de ancho) como en el
ría
lateral (1.25 m de alto por 3m de ancho) para una buena iluminación sin deslumbración.
Tendrán dos puertas: una acristalada que dará acceso directo a la planta y la otra a las
nie
oficinas. Se ha orientado hacia el noreste para evitar la incidencia directa de los rayos del
sol sobre el panel de control. Tendrá una anchura de 5m y una longitud de 22 m.
ge
8.4.2.3 Vestuarios.
Se situarán al lado derecho de la sala de control. Se ha considerado un área de 64 m2 (32

In
para hombres y 32 para mujeres separados por un tabique). Cada uno de ellos tendrá unas
dimensiones de 8x4 m. En cada uno habrá dos platos de ducha.
de
8.4.2.4 Servicios.
Se situarán al lado derecho de los vestuarios. Se ha considerado un área de 30 m 2 (15 m2

para hombres y 15m2 para mujeres separados por un tabique). Cada uno de ellos tendrá
a
unas dimensiones de 3x5 m. Estarán provisto de una ventana para ambos situada en el
ec
medio de los dos y en la parte alta para una buena ventilación, será de 1 m de largo por 0.5
m de alto. Cada servicio dispondrá de tres inodoros y dos lavabos.
ot
8.4.2.5 Atención médica.

bli
Se construirá un tópico al lado de la sala de juntas con todos los medicamentos necesarios
con la función de poder atender allí a los operarios en caso de que sufran algún accidente de
Bi
tipo menor.
36
8.4.2.6 Comedor.
Se situará a la izquierda de los vestuarios ya que la reglamentación de higiene en el trabajo
T
exige el cambio de vestimenta para el acceso al comedor. Tendrá una capacidad para el
UN
máximo número de empleados en un turno más un suplemento para posibles visitas. El
número total de plazas será 30, considerado que por cada una de estas hacen falta 4m2. El
área necesaria será por lo tanto de 132 m2 y sus dimensiones serán de 11 x 12 m.
Estará formado por 3 zonas:
ica
 Almacén de subsistencias, situado en la parte derecha del comedor hacia la fachada.
Sus dimensiones serán de 3x4m.
ím
 La cocina tendrá dos puertas: una conectará con el almacén de subsistencias y otra
con el comedor. Llevará una ventana de 1.25 m de largo por 1.25 m de ancho. Sus
Qu
dimensiones serán de 5x4m y estará en la parte derecha del comedor lindando con el
almacén.
 El comedor propiamente dicho, situado a la izquierda del almacén y la cocina,
llevará 2 puertas además de la que conecta con la cocina, una que dará al exterior y
ría
otra al pasillo.
 Llevará dos ventanales de 3.5 m de largo por 1.25 ancho. Sus dimensiones serán de
nie
7x 11m.
ge
8.4.2.7 Oficinas y sala de juntas.
Las oficinas se ubicarán dando al frente de la fachada para que estén bien iluminados, a la
In
derecha del pasillo de entrada y se accederá a ellos desde el hall.

Se diferencian 3 tipos:
de
 Un despacho que compartirán los administrativos, cuya superficie vendrá por el

número de empleados que trabajarán en él.
a
 Dos despachos para los técnicos (jefe de planta y el responsable de seguridad,

ec
calidad y medio ambiente), cuyas dimensiones serán de 4x2.5m con una ventana de
1.25x1.25m cada uno.
 Un despacho para el superintendente de dimensiones 7x4m. Llevará una ventana de
ot
2m de ancho por 1.25m de largo.

bli
La sala de juntas llevará un ventanal de 5m de largo por 1.25m de alto, sus dimensiones
serán de 8x12m (96 m2).Dispondrá de una sola puerta que dará al pasillo.
Bi
Considerando 17.5 m2 de pasillos, las dimensiones del edificio serán 16.5x11m (181.5 m2).
37
8.4.2.8 Laboratorios y Talleres.
En laboratorio trabajarán como máximo dos empleados a la vez, un jefe de laboratorio y un
T
técnico de laboratorio. Se necesitarán 20 m2 por empleado como mínimo. Sus dimensiones
UN
serán de 6x7 m.
Los talleres tendrán unas dimensiones de 10.5x 6m.
El área total del edificio será de 105 m2 con unas dimensiones de 17.5x 6m.
ica
ím
8.5 Restricciones y Limitaciones en la Implantación de las Unidades de Proceso.
La posición relativa del bloque de equipos de proceso respecto al resto de la planta se hará
Qu
teniendo en cuenta una serie de restricciones generales y la situación relativa de los equipos
entre sí, se hará a partir de distancias mínimas tomadas de la bibliografía y expuestas en el
apartado de restricciones particulares.
8.5.1 Restricciones Generales. ría

 La distancia mínima de las calles principales a las unidades de proceso tiene que ser
nie
de 10 m.
 La distancia mínima de la calle principal a las fachadas del edificio de bloques
representativos tiene que ser de 9 m.
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
38
8.5.2 Restricciones Particulares.
T
Para la construcción del plano de distribución de la planta de amoníaco se ha utilizado
datos típicos encontrados en bibliografías de las distancias mínimas de seguridad. En las
UN
tablas siguientes se presentan algunos de esos datos:
Tabla N° 11 Separaciones típicas en plantas químicas.
ica
Separación típica entre unidades. Metros
Min. 250 -
ím
Plantas químicas y petroleras Zona residencial 350
Entre unidades. 15
Qu
A la unidad contigua, límite
Calderas 15
de propiedad o calles
Chimeneas de purga. principales. 30
Plantas de tratamiento de efluentes. 15
Áreas de Carga
Almacenes
ría 15
30
Oficinas 30
nie
Centro Médico 30
A las unidades de proceso.
Garaje 30
ge
Parque de bomberos 30
Talleres 30
Calles principales 12
In
Calles principales A las fachadas de los 9

Andenes y aceras edificios, excluidos los de 1.5
de
Ferrocarril cargaderos. 15
Tanque de almacenamiento 3
Muro de contención 3
a
Tanque de almacenamiento
Cubeto de protección 1.5
ec
Límite de la Propiedad 3
Caseta de bombas Reactor 12.2
ot
Sala de control Reactores, tanques 15.2 - 30.5

bli
Bombas pequeñas(18KW) 1.2

Paredes
Bombas grandes 1.5 - 2
Bombas que manejen
Bi
Bombas al aire libre que manejan

líquidos volátiles (Teb <
líquidos calientes (60°C)
40°C) 7.5
39
Tabla N° 12 Espacios libres mínimos de algunos equipos.
T
Desde unidades Espacio libre Espacio libre
UN
similares, m horizontal, m vertical, m
Bombas 0.8 - 1.5 2m desde el motor, 4
1.5m a los lados
Compresores Anchura media 3 4
ica
Recipientes verticales 1/2 diámetro 1.5
Recipientes horizontales 1/2 diámetro 2 1.5
Intercambiadores de calor 1 - 1.5 1.5 1
ím
Reactores, recipientes
agitados 7.5 1.5 3m +ƛ
Qu
Torres destilación 5 1.5
Molinos, centrífugas 5 3 2m +ƛ
Filtros 1.5m +ƛ
Haz de tuberías principal ría 4.6 4.9
Haz de tuberías secundaria 3 3.7
Otros haces de tuberías
nie
elevados. 3 2.1
ƛ: Longitud dela pieza interior más larga del equipo que deba sacarse para mantenimiento.
ge
Teniendo en cuenta las restricciones expuestas se va a establecer las siguientes

limitaciones:
In
8.5.2.1 Tuberías.
de
 Para facilitar las operaciones, las acciones durante emergencias y para evitar
longitudes excesivas de tuberías, las secciones de la planta deben colocarse
secuencialmente
a
 La red de tuberías se dispones en paralelo al sistema de carreteras.

ec
 Las tuberías deben ir sobre la superficie, salvo las de agua y gas que irán enterradas
por motivos de protección y seguridad.
ot
 Siempre que sea posible, las tuberías irán al nivel del suelo (más barato), y cuando
haya que utilizar estructuras de apoyo se intentará agrupar aquellas tuberías que
bli
necesiten elevación para utilizar el mínimo número de estructuras.

 Para evitar la congelación, las tuberías de agua irán enterradas por debajo de la línea
Bi
de congelación o un mínimo de 750 mm.

 Las tuberías no deben pasar por debajo de zonas de proceso o áreas de servicios.
 Cuando van enterradas, las válvulas y demás accesorios deben ir protegidas.
40
 Los conductos de gas no deben ir cerca de tuberías de agua potable ni cerca de

cables.
 Cuando las tuberías enterradas están cerca o se cruzan con conducciones de
T
cables eléctricos enterrados, las tuberías deben ir siempre por debajo de los
UN
cables (se evita que los cables se mojen si hay alguna fuga).
 Las tuberías con líquidos caliente deben ir lo más lejos posible de cables
eléctricos.
 Las tuberías al nivel del suelo suelen ir a 300 mm del suelo para facilitar la
ica
limpieza y los arreglos.
ím
8.5.2.2 Bombas
Qu
 Deben ir en un edificio para evitar ruidos, congelación de fluidos y para que
estén protegidas.
 Los cambios de dirección en la línea de succión deben ser, al menos, a 600 mm
de la bomba.
ría
 Se colocarán en una hilera con los motores alineados.
nie
8.5.2.3 Compresores
 Se instalarán de forma que se facilite el montaje y desmontaje.

ge
 Se apoyarán en una plataforma de hormigón.

 Debido a que los compresores son una fuente de ruido deberán ser protegidos para
In
evitar el ruido.
de
8.5.2.4 Intercambiador de Calor.
 Cuando haya un gran número de intercambiadores, se suelen reunir en uno o más

a
grupos.
ec
 Los intercambiadores agrupados deben colocarse en filas alineados por el extremo

del canal de distribución, para facilitar el acceso para mantenimiento de los mismos.
ot
La distancia horizontal del lado del canal de distribución será de 1.5 más la longitud
de los tubos mientras que en el extremo opuesto se dejará una longitud de 2m.
bli
 Se tomará un espesor de un 10 % del diámetro de los intercambiadores.

Bi
41
9. BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA
En este anexo se trataran los diversos flujos de materiales de acuerdo al diagrama de flujos
T
de proceso.
UN
Tamaño de planta: 15 000 TM
Alimentación: 29 kmol/h Alcohol Isopropílico
ica
Todas las tablas que contienen los balances fueron obtenidos del programa CHEMCAD
ím
9.1 BALANCE EN EL CALENTADOR H-1
Qu
Stream No. 1 2 3 4
Name ENTRADA IPA SALIDA IPA ENTRADA DE V SALIDA VAPOR
- - Overall - -
ría
Molar flow kmol/h 32.2899 32.2899 194.2825 194.2825
nie
Mass flow kg/h 1940.4950 1940.4950 3500.0000 3500.0000

Temp C 25.0000 82.4130 100.0000 67.9540
ge
Pres atm 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000

In
Vapor mole fraction 0.0000 0.1066 0.0000 0.0000

Enth kJ/h -1.0255E+007 -9.7833E+006 -5.4406E+007 -5.4877E+007
de
Actual vol m3/h 2.4794 100.1911 3.5955 3.5599

Std liq m3/h 2.4447 2.4447 3.5000 3.5000
a
Std vap 0 C m3/h 723.7349 723.7349 4354.5806 4354.5806

ec
- - Vapor only - -
ot
Th cond W/m-K 0.0224

Flowrates in kg/h
bli
Isopropyl Alcoho 1940.4950 1940.4950 0.0000 0.0000

Bi
Water 0.0000 0.0000 3500.0000 3500.0000
42
9.2 BALANCE EN EL REACTOR R-1
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
43
9.3 BALANCE EN EL ENFRIADOR H-2
T
UN
Stream No. 1 2 3 4
Name IPA (ENT) IPA(SAL) AGUA(ENT) AGUA(SAL)
ica
- - Overall - -
ím
Molar flow kmol/h 32.2900 32.2900 6106.0231 6106.0231
Mass flow kg/h 1940.5001 1940.5001 110000.0000 110000.0000
Qu
Temp C 150.0000 40.0000 28.0000 31.8698
Pres atm 1.0000

ría 1.0000 1.0000 1.0000

nie
Enth MJ/h -8396.2 -10176. -1.7431E+006 -1.7413E+006

ge
Actual vol m3/h 1104.6244 2.5272 110.6406 110.7543

In
Std liq m3/h 2.4447 2.4447 110.0002 110.0002

de
Std vap 0 C m3/h 723.7367 723.7367 136858.2504 136858.2504

a
ec
ot
bli
Bi
44
9.4 BALANCE EN LA COLUMNA DE DESTILACIÓN F-1
T
UN
ica
Stream No. 1 2 3
Name ALIMENTACIÓN DESTILADO COLAS
ím
- - Overall - -
Qu
Molar flow kmol/h 26.2232 19.4116 6.8116
Mass flow kg/h 794.1720 398.0344 396.1375
Temp C 40.3000 ría -171.9588 56.5456
Pres atm 1.0000 1.0000 1.0000
nie
Vapor mole fraction 1.000 0.0000 0.0000

Enth MJ/h -2862.3 -1816.1 -1682.6
ge
Actual vol m3/h 668.9248 1.2161 0.5297

In
Std liq m3/h 1.3364 0.8403 0.4962

de
Std vap 0 C m3/h 587.7575 435.0842 152.6733

Flowrates in kg/h
a
Hydrogen 26.2256 26.2256 0.0000

ec
Acetone 752.3335 371.6527 380.6807

ot
Isopropyl Alcoho 15.6129 0.1561 15.4568

bli
Bi
45
9.5 BALANCE EN EL CONDENSADOR H-3:
T
UN
Stream No. 1 2 3 4
Name AGUA(ENT) AGUA(SAL) IPA(ENT) IPA(SAL)
- - Overall - -
ica
Molar flow kmol/h 432.9725 432.9725 18.8032 18.8032
Mass flow kg/h 7800.0001 7800.0001 1130.0000 1130.0000
ím
Temp C 25.6000 27.6948 56.0000 35.0000
Qu
Pres atm 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000
Enth MJ/h -1.2368E+005 -1.2361E+005
ría -5872.9 -5941.3
Heating values (60 F)
nie
Gross J/kmol 2.068E+005 2.068E+005 2.007E+009 2.007E+009
Net J/kmol -4.421E+007 -4.421E+007 1.830E+009 1.830E+009
ge
Actual vol m3/h 7.8405 7.8448 1.5039 1.4621

Std liq m3/h 7.8000 7.8000 1.4236 1.4236
In
Std vap 0 C m3/h 9704.4939 9704.4939 421.4494 421.4494

Flowrates in kg/h
de
Isopropyl Alcoho 0.0000 0.0000 1130.0000 1130.0000

Water 7800.0001 7800.0001 0.0000 0.0000
a
ec
ot
bli
Bi
46
9.6 CALDERETA H-4
T
St rea m N o. 1 2 3 4
UN
N ame VA POR (EN T) VAP OR (SA L) L IQU IDO S O RG V APO RES OR GA
- - O ver all - -
ica
Mo lar fl ow kmo l/h 55 .50 93 55 .50 93 5 .86 25 5 .86 25
Ma ss flo w kg/ h 1 000 .00 00 1 000 .00 00 351 .36 68 351 .36 68
ím
Te mp C 100 .00 00 100 .00 00 81 .00 00 79 .79 72
Pr es atm 1 .00 01 1 .00 01 0 .00 00 0 .00 00
Qu
Va por mo le fra cti on 0 .00 00 0 .00 031 25 1.0 00 1.0 00
En th MJ/ h -1 554 5. -1 554 4. -1 532 .3 -1 533 .0
Ac tua l v ol m3/ h 1 .02 73

ría 1 .55 35 1 703 429 70. 965 6 1 697 644 48. 275 3
St d l iq m3 /h 1 .00 00 1 .00 00 0 .44 25 0 .44 25
nie
St d v ap 0 C m3 /h 1 244 .16 59 1 244 .16 59 131 .40 00 131 .40 00

Fl owr ate s i n k g/h
ge
Is opr opa nol 0 .00 00 0 .00 00 324 .11 00 324 .11 00

In
Ac eto ne 0 .00 00 0 .00 00 27 .25 68 27 .25 68
Wa ter 1 000 .00 00 1 000 .00 00 0 .00 00 0 .00 00

de
a
ec
ot
bli
Bi
47
10. EVALUACIÓN ECONÓMICA.
ANEXO 10.Presupuesto
T
10.1. Inversiones.
UN
10.1.1 Estimaciones De Costos De Los Equipos Principales:
Las consideraciones que se deben tener en cuenta al estimar los costos de los equipos que
ica
se internan en el país.
10.1.1.1 Compresor B-01:
ím
Se estiman el precio del compresor para el 2 014: Utilizando el catálogo de la
empresa Bitzer International
Qu
Datos:
 Caballaje del freno del compresor: 95.74 Hp.

 Tipo: reciprocante. ría
 Número de unidades : 01
Costo total del compresor: $/. 7 245.7
nie
10.1.1.2 “STRIPPER” C-1:

ge
Datos:
 Carcasa:
In
o Diámetro: 0.7132 m
o Altura:14.2037 m
de
o Altura con platos:12.3749 m

o Presión de diseño: 30 Psi.
o Material: Acero al carbón.
a
 Platos:
ec
o Numero: 27
o Tipo : Borboteador
ot
o Espaciado : 0.4572 m
bli
Bi
48
 Costos de carcasa:
o Costo básico FOB (1 968):$/. 23 439.00
o Ajuste por material y presión: Fm=1.0 ; Fp = 1.0
T
o Costo FOB (1 968)= (23 439.00)*(1.0)*(1.0)=$/. 23 439.00
UN
o Costo presente(año A) = Costo original(Año B) ∗
Indice de Costo del año A
(Indice de Costo en el año B)
1305.25
o Costo (2014) = $/. 23 439.00 ∗ ( )
273.1
ica
o Costo c (2014) = $/. 112 024.01
 Costos de los platos instalados:
ím
o Costo básico FOB (1968) = $/. 3 123.00
1 305.25
o Costo presente(2014) = $/. (3 123.00) ∗ ( )
Qu
273.1
o Costo pins. (2014) = $/.14 926.0189
 Costo total de la Torre Instalada:

ría
o Costo c + Costo pins. = 112 024.01 + 14 926.0189 = $/.126 950.029
o Costo total de la Torre Instalada = $/. 126 950.029
nie
10.1.1.3 “Absorvedor” C-A:

ge
Datos:

In
Carcasa:
o Altura: 16.9164m
de
o Presión de diseño: 17.64 Psi.

o Temperatura de diseño: 33.78 °C
a
 Platos:
ec
o Numero: 33
o Espaciado: 0.4572 m
ot


bli
Costos de carcasa:
o Costo básico FOB (1968):$/. 25 358.00
o Ajuste por material y presión: Fm=1.0; Fp = 1.0
Bi
o Costo FOB(1968)= (22 658.00)*(1.0)*(1.0)=$25 358.00
49

T
UN
Dónde: Índice de Marshall para el año; 1968=273.1 ; 2014= 1 305.25
1 305.25
o Costo (2014) = $25 358.00 ∗ ( )
273.1
ica
o Costo f(2014 ) =$ 121 195.641
o Costo básico FOB (1968) = $/. 3 545.00
ím
1 305.25
o Costo presente(2014) = ($/. 3 545.00) ∗ ( )
273.1
o Costo fins. (2014) = $/. 16 942.92
Qu
 Costo total del absorvedor Instalada:
ría
Costo f+ Costo fins. = $/. 121 195.64 + $/. 16 942.92=$/. 138 138.56
Costo total del absorvedor instalado=$/.138 138.56

nie
10.1.1.4-“Fraccionador” F-1:
ge
Datos:
 Carcasa:
In
o Altura:11.8872 m
de
o Altura con platos:10.0584 m

a
 Platos:
ec
o Numero: 22
o Espaciado :0.4572 m
ot

bli
o Costo básico FOB (1968):$/. 22 658.00
Bi
o Ajuste por material y presión: Fm=1.0 ; Fp = 1.0

o Costo FOB (1968)= (22 658.00)*(1.0)*(1.0) = $/. 22 658.00
50

T
Dónde: Índice de Marshall para el año; 1 968=273.1 ; 2 014= 1 305.25
UN
1 305.25
o Costo (2014) = $/. 22 658.00 ∗ ( )
273.1
o Costo f (2014) =$/. 105 423.67
ica
ím
1 305.25
o Costo presente(2 014) = ($/. 2 776.00) ∗ ( )
273.1
Qu
o Costo fins. (2 014) = $/. 13 267.57
 Costo total de la Torre Instalada:

ría
Costo f+ Costo fins. = $/. 105 423.67+$/. 13 267.57=$/. 118 691.24
Costo total de la Torre Instalada=$/. 118 691.24
nie
10.1.1.5-“Calentador” H-1:
ge
Datos:
o Área de Transferencia:1.9398 m2
In
o Tipo: Doble Tubo

o Material de construcción :Acero al carbón
o
de
Presión de diseño: 30.0 Psi.

o Temperatura de diseño: 93.33 °C.

a
Costos del intercambiador:

ec
o Costo básico FOB (1 968):$/. 837.00

o Ajuste por material y presión: Fm = 1.0 ; Fp =1.0
ot
o Costo FOB (1 968) = (837.00)*(1.0)*(1.0) = $/. 837.00

bli

Bi
Dónde: Índice de Marshall para el año; 1 968 = 273.1 ; 2 014 = 1 305.25
51
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 837.00 ∗ ( )
273.1
o Costo f (2 014) =$/. 4 000.35
T
 Costo instalado del intercambiador =$/. 4 000.35
UN
10.1.1.6-“Enfriador” H-2:
ica
Datos:
o Tipo: de coraza y tubos, placas de tubo y fija
ím
o Material de construcción :
 Carcasa: Acero al carbón
Qu
 Tubos :Cobre
o Presión de diseño: 40. 0 Psi
 Costos del Enfriador:

ría
nie
o Ajuste por material y presión: Fm = 1.0 ;Fp = 1.0; Fd =1.0
o Costo FOB (1 968)= (9 260.00)*(1.0)*(1.0)*(1.0)=$/. 9 260.00
ge

In

1 305.25
de
o Costo (2 014) = $/. 9 260.00 ∗ ( )

273.1
o Costo f (2 014) =$/. 44 257.310
 Costo instalado del intercambiador =$/. 44 257.31
a
ec
ot
bli
Bi
52
10.1.1.7-“Condensador” H-3:
Datos:
T
o Área de Transferencia = 11.6686 m2
UN
o Tipo: de coraza y tubos, placas de tubo y fija
 Tubos :Cobre
ica
o Presión de diseño: 30.0 Psi
ím
 Costos del Condensador:
o Costo básico FOB (1 968) = $/. 7 030.00
Qu
o Ajuste por material y presión: Fm = 1.10 ; Fp = 1.0 ;Fd = 0.8
o Costo FOB (1 968) = (9 260.00)*(1.10)*(1.0)*(0.8)=$/.6 186.4
Indice de Costo del año A ría

nie
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 6 186.4 ∗ ( )
273.1
o Costo f (2 014) = $/. 29 567.19
ge
 Costo instalado del intercambiador = $/. 29 567.19

In
de
10.1.1.8-“Caldereta” H-4:
Datos:
a
ec
o Tipo: Caldereta, carcasa y tubos

ot

 Tubos :Cobre
bli

Bi
53
 Costos dela caldereta:

o Ajuste por material y presión: Fm = 1.05 ; Fp = 0.0 ;Fd =1.35
T
o Costo FOB (1 968)= (4 995.00)*(1.35+0.0)*(0.8)=$/. 4 995.00
UN
ica
1 305.25
o Costo (2014) = $/. 6 186.4 ∗ ( )
273.1
o Costo f (2014) =$/. 29 567.19
ím
 Costo instalado de la caldereta = $/. 29 567.19
Qu
10.1.1.9-“Caldereta” H-4:
Datos: ría
o Área de Transferencia = 3.7932 m2
o Tipo: Caldereta, carcasa y tubos
nie
 Tubos :Cobre
ge

In
 Costos de la caldereta:
de

o Costo FOB (1 968) = (4 995.00)*(1.35+0.0) * (0.8) = $/. 4 995.00
a

ec
ot

1 305.25
bli
o Costo (2 014) = $/. 6 186.4 ∗ ( )

273.1
o Costo f (2 014) = $/. 29 567.19
Bi
 Costo instalado del intercambiador = $/. 29 567.19
54
10.1.1.10 -“Condensador” H-5:
Datos:
T
o Área de Transferencia :27.4993 m2
UN
o Tipo: de coraza y tubos, estándar de placa
 Tubos :Cobre
ica
ím
 Costos del Condensador:
Qu
o Costo FOB (1 968) = (6 830.00)*(1.10)*(1.0)*(0.7)=$/. 5 529.1
Indice de Costo del año A ría

nie
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 5 529.1 ∗ ( )
273.1
o Costo f (2 014) =$/. 26 425.70
ge
 Costo instalado del Condensador =$/. 26 425.70

In
10.1.1.11 -“Enfriador” H-6:

de
Datos:
a
o Tipo: Longitudinal de doble tubo

ec

 Tubos :Cobre
ot

o Temperatura de diseño: 110 °C.
bli
Bi
55
 Costos del Enfriador:

T
o Costo FOB (1 968)= (5 340.00)*(1.10)*(1.0)*(0.9)=$/.5 286.6
UN
ica
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 5 286.6 ∗ ( )
273.1
o Costo f (2 014) =$/. 25 266.70
ím
 Costo instalado del Enfriador =$/. 25 266.70
Qu
10.1.1.12 -“Caldereta” H-7:
Datos: ría
nie
 Tubos :Cobre
ge
o Presión de diseño: 30.0Psi

In
de

o Costo FOB (1 968)= (5 035.00)*(1.10)*(1.0)*(0.7)=$/. 3 876.95
a

ec

ot
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 3 876.95 ∗ ( )
273.1
bli
o Costo f (2 014) =$/.18 529.44

 Costo de la caldereta = $/. 18 529.44
Bi
56
10.1.1.13 -“Caldereta” H-8:
Datos:
T
o Área de Transferencia: 11.1484 m2
UN
o Tipo: Horizontal, flujo natural, tipo marmita
 Tubos :Cobre
ica
ím
Qu
o Costo básico FOB (1 968)=$/.5 679.00
o Costo FOB (1 968) = (5 679.00)*(1.20)*(1.0)*(0.6)=$/. 4 088.80
ría
nie
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 4 088.80 ∗ ( )
273.1
ge
o Costo f (2 014) = $/. 19 542.33

 Costo de la caldereta = $/. 19 542.33
In
10.1.1.14 “Desobrecalentador” H-9:

de
Datos:
a
o Tipo: De carcaza y tubo de cabeza fija

ec
ot
 Tubos :Cobre
o Presión de diseño: 30.0Psi
bli

Bi
57
 Costos del Desobrecaentador:

T
o Costo FOB (1 968) = (6 170.00)*(1.10)*(1.0)*(0.9)=$/. 6 108.3
UN
ica
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 6 108.3 ∗ ( )
273.1
o Costo E (2 014) =$/. 29 193.92
ím
 Costo del Desobrecalentador = $/. 29 193.92
Qu
10.1.1.15 -“Enfriador” H-10:
Datos: ría
o Área de Transferencia:0.6467m2
nie
 Tubos :Cobre
ge

In

de
Costos del Enfriador:

o Costo FOB (1 968) = (5 820.00)*(1.10) * (1.0) * (0.8) = $/. 5 121.6
a

ec

ot

1 305.25
bli
o Costo (2 014) = $/. 5 121.6 ∗ ( )

273.1
o Costo f (2 014) = $/. 24 478.10
Bi
 Costo instalado del Enfriador =$/. 24 478.10
58
10.1.1.16-“Reactor” R-1:
Datos:
T
UN
o Altura:5.4864 m
o
ica
Tipo: Vertical
 Costos del Reactor:
ím
o Ajuste por material y presión: Fm = 1.0 ; Fp = 1.05
o Costo FOB (1 968) = (69 210.00)*(1.0)*(1.05)=$/.72 670.05
Qu
ría
nie
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 72 670.05 ∗ ( )
273.1
o Costo f (2 014) = $/. 347 318.14
ge
 Costo total del reactor instalado = $/. 347 318.14

In
de
10.1.1.17-“Tanque de Reflujo” T’-1:
Datos:
a
o Diámetro: 1.2040m
ec
o Altura:2.4079m
ot

o Tipo: Horizontal
bli
Bi
 Costos del Tanque:

59

o Costo FOB (1 968) = (4 705.00)*(1.0)*(1.0)=$/. 4 705.00
T
UN
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 4 705.00 ∗ ( )
ica
273.1
o Costo f (2 014) = $/. 22 487.00
ím
Costo total del Tanque instalado = $/. 22 487.00
Qu
10.1.1.18-“Tanque Separador de gases” T’-2:
Datos:
o Diámetro: 1.0759 m ría

o Altura:2.1519 m
o Presión de diseño: 30.0 Psig
nie
o Tipo: Horizontal
ge

o Costo FOB (1 968) = (4 078.00)*(1.0)*(1.0)=$/. 4 078.00
In

de

1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 4 078.00 ∗ ( )
a
273.1
o Costo T’ (2 014) = $/. 19 940.00
ec
 Costo total del Tanque instalado=$/. 19 940.00

ot
bli
Bi
60
10.1.1.19-“Tanques T-1, T-2:
Datos:
T
o Diámetro: 3.650m
UN
o Altura:6.73m
o Tipo: Vertical
ica
ím
o Costo FOB (1 968) = (62 504)*(1.0)*(1.0)=$/.62 504
Qu
o Costo (2 014) = $/.62 504.00 ∗ (

ría 1 305.25
273.1
)
o Costo T’ (2 014) = $/. 298 736.07
nie
 Costo total del Tanque instalado=$/. 298 736.07

ge
10.1.1.19-“Tanques T-3, T-4:

In
Datos:
de
o Altura:6.6446m
o Presión de diseño: 30.0 Psia
a
o Tipo: Plato estándar

ec

o Costo básico FOB (1 968) = $/.58 104.0
ot

o Costo FOB (1 968) = (58 104.0)*(1.0)*(1.0) = $/. 58 104.0
bli

Bi
61
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 58 104.0 ∗ ( )
273.1
o Costo T’ (2 014) =$/. 277 701.38
T

UN
Costo total del Tanque instalado = $/. 277 701.38
10.1.1.20 -“Bomba” P-1:
ica
Datos:
o Tipo: Centrifuga
ím
o Numero:1
o Capacidad, C=0.038 m3 /s =60 gal/min
Qu
o Columna=11 psi
o Material: Acero
o Presión succión : 14.7 psi
o Factor (c/H) =110 ría
 Costos de bomba y motor:
nie
o Costo básico FOB (1 968) = $/.1 750.00
o Costo FOB (1 968) = (1 750.00)*(1.32)*(1.0)=$/. 2 310.00
ge

In

1 305.25
de
o Costo (2 014) = $/. 2 310.00 ∗ ( )

273.1
o Costo P-1’ (2 014) = $/. 11 040.379
 Costo total de la bomba instalada = $/. 11 040.379
a
NOTA: En el proceso se utilizaron n=10 Bombas:

ec
 Costo total de la bombas instalada = $/. 11 040.379*10 = $/. 110 040.38

ot
bli
Bi
62
10.1.1.21-Absorvedor” C-A:
Datos:
T
 Carcasa:
UN
o Altura:16.9164 m
o Temperatura de diseño:33.78 °C
ica
 Platos:
ím
o Numero: 33
o Espaciado :0.4572 m
Qu
ría
o Costo FOB (1 968) = (22 658.00)*(1.0)*(1.0) = $/. 25 358.00
nie

ge
1 305.25
o Costo (2 014) = $/. 25 358.00 ∗ ( )
273.1
In
o Costo f (2 014) = $/. 121 195.641

de
1 305.25
o Costo presente(2 014) = ($/. 3 545.00) ∗ ( )
273.1
o Costo cins. (2 014) = $/. 16 942.92
a
 Costo total del absorvedor Instalada:

ec
Costo f+ Costo fins. = $/. 121 195.64 + $/. 16 942.92 = $/. 138 138.56
ot
 Costo total del absorvedor instalado = $/. 138 138.56

bli
Bi
63
10.1.2 Resumen De Costos De Equipos.
Tabla 13: Resumen de costos de equipos
T
EQUIPOS COSTOS($)
UN
Columna de destilación 118 691.24
Columna de Absorción 138 138.56
Stripper 126 950.03
ica
Tanques 618 864.45
Bombas 110 403.79
Compresor 7 425.7
ím
Total Costo de equipos 1 120 473.77
Qu
10.1.3 Costo Físico De La Planta.
10.1.3.1 Activo Inmovilizado: ría

10.1.3.1.1 Costos de Equipos Instalados
nie
Se considera el costo de instalación equivalente al 30% del costo total de los equipos de
proceso.
ge
 Costo de Instalacion = 0.3 ∗ Costo de equipos de proceso

 Costo de Instalacion = 0.3 ∗ 1 120 473.7
In
 Costo de Instalacion = $/. 336 142.11

de
10.1.3.1.2 Costos de Instrumentación
Considerando que la planta debe de disponer de una automatización alta, se estima este
concepto un costo equivalente al 20% del costo de equipos instalados.
a
ec
 Costo de Instrumentación = 0.2 ∗ Costo de equipos de proceso

 Costo de Instrumentación = 0.2 ∗ 1 120 473.7
ot
 Costo de Instrumentación = $/. 224 094.74

bli
Bi
64
10.1.3.1.3 Costos de Tuberías de proceso
T
Por tratarse de una planta de proceso combinado entre fluido líquido y vapor, el costo
asignado es de un 31% de los equipos instalados.
UN
 Costo de Tuberias de proceso = 0.31 ∗ Costo de equipos de proceso
 Costo de Tuberias de proceso = 0.31 ∗ $/. 1 120 473.7
 Costo de Tuberias de proceso = $/. 347 346.86
ica
10.1.3.1.4 Costos de Terrenos, Obras previas y Edificaciones:
ím
La planta se localiza en Talara departamento de Piura.
Qu
Costo de Terreno = $/. 145 670.00
Obras previas: En este ítem se considera la preparación del terreno, específicamente la
nivelación y estabilización del mismo. Generalmente el costo de trabajos no supera los
8.0 $/m2 ría
Costo de Obras previas = $/. 198 705.00
nie
Edificaciones es necesario el recubrimiento de algunas zonas de las plantas, el costo

estimado para este fin es el 29% del costo de los equipos instalados.
ge
Costo Edificaciones = $/. 324 937.38

Pavimentación: Incluye caminos para tránsito de vehículos y personal ,30% del área de
In
estanques, área de estacionamiento, área de procesos, unidades auxiliares y vías de acceso

entre estas áreas de proceso.
de
Para obtener este valor se utilizó la diferencia entre el e10% de los equipos instalados y el
costo de las obras previas, lo que arroja un valor de
a
Costo de Pavimentación = $/. 112 047.37

ec
ot
bli
Bi
65
Tabla 14: Resumen de costos de obras civiles.
ÍTEM COSTO($)
T
Terreno 145 670.00
UN
Obras previas 198 705.00
Edificaciones 324 937.38
Pavimentaciones 112 047.37
ica
TOTAL DE COSTO OBRAS CIVILES 781 359.75
10.1.3.1.5 Instalaciones Auxiliares:
ím
Para las instalaciones auxiliares de energía eléctrica, sistemas de refrigeración, tratamientos
Qu
de agua, caldera y tendido eléctrico en el interior de la planta se considera un 55% del costo
de los equipos instalados.
 Costo de equipos auxiliares = 0.55 ∗ Costo de equipos de proceso



ría
Costo de equipos auxiliares = 0.55 ∗ $/. 1 120 473.74
Costo de equipos auxiliares = $/. 616 260.56
nie
ge
10.1.3.1.5 Resumen de Inversiones del Activo inmovilizado:

In
Sobre la base de los valores calculados en los puntos anteriores, es posible determinar el
costo físico de la planta que corresponde a la suma de todas las inversiones en activo
inmovilizado como se detalla a continuación.
de
Tabla 15: Resumen de Inversiones del Activo Inmovilizado.

a
ÍTEM COSTO($)
ec
Equipo de Proceso 1 120 473.74

Instalación 336 142.12
ot
Instrumentación 224 094.75

Tubería de Proceso 347 346.86
bli
Obras Civiles 781 359.75

Bi
Instalaciones Auxiliares 616 260.557

COSTO FISICO DE LA PLANTA 1 523 844.29
66
10.1.3.2.1 Ingeniería y Construcción:
T
En las plantas de procesos Vapor –Liquido, el costo asociado a la ingeniería y Supervisión
UN
es de 30% del costo de los equipos instalados.
 Costo de Ingeniería y Construcción = 0.3 ∗ Costo de equipos instalados

 Costo de Ingeniería y Construcción = 0.3 ∗ 336 142.12
ica
 Costo de Ingeniería y Construcción = $ 100 842.64
10.1.3.2.2 Contingencias:
ím
Dado que se trata de un proyecto de tesis, la tecnología se encuentra sujeta a cambios y
Qu
dado al mismo tiempo al tamaño de la inversión, se considera equivalente al 20% del Costo
físico de la planta.

ría
Costo de Contingencia = 0.2 ∗ Costo fisico de la planta
 Costo de Contingencia = 0.2 ∗4 625 677.79
 Costo de Contingencia =$/. 925 135.57
nie
ge
10.1.3.2.3 Factor de Tamaño de la Planta:
Por ser una planta de gran tamaño, se considera un 2% del costo físico de la planta para este
In
factor.
de
 Costo de Factor Tamaño = 0.02 ∗ Costo fisico de la planta

 Costo de Factor Tamaño = 0.02 ∗ 4 625 677.79
 Costo de Factor Tamaño =$/. 92 513.56
a
ec
ot
bli
Bi
67
10.1.3.2.4 Resumen de Costos Físicos de la Planta
Tabla 16: Resumen de Costo Total físico de la Planta
T
UN
ÍTEM COSTO($)
Ingeniería y Construcción 100 842.6366
Contingencias 925 135.557
ica
Factor del Tamaño 92513.5557
Activo Nominal 1 120 473.769
ím
Activo Inmovilizado 1 523 844.29
TOTAL COSTO FISICO DE LA 3 762 809.81
Qu
PLANTA
10.1.4. Capital de Trabajo:

ría
El capital de trabajo equivale a la diferencia entre activo y el pasivo referido a los valores
susceptibles de realizarse y cancelarse a corto plazo.
nie
Los periodos utilizados en el cálculo de cada activo y pasivo, corresponde a la mitad del
tiempo de renovación de cada uno de ellos. Esto equivale a obtener un promedio de cada
activo y pasivo dentro del periodo indicado.
ge
1 mes a precio de costo:

In
Alcohol Isopropílico:
Consumo: 1761.84 m3
de
Precio: 433.2 $/m3
Capital: $/.2 354 471

a
1 mes a precio de costo=$/. 724 241.088

ec
ot
bli
Bi
68
10.1.4. SUMINISTROS:
Tabla 17: Suministros
T
SUMINISTROS Precio Costo ($)
UN
CONSUMO(ANUAL) Unitario($/unidad)
Energía Eléctrica(kW-h) 1 200 000 0.09 108 000
Combustible Gas 103 650.8 0.0720 7 467.20
ica
Natural(m3)
Costo Total 115 467.203
ím
10.1.4.2 CATALIZADORES –SOLVENTES:
Costo Anual: $/. 2 7000
Qu
10.1.4.3. PRODUCTOS TERMINADOS EN ALMACENAMIENTO:
1 mes costo de producción (Acetona):
Producción mensual: 1 250 TM

ría
nie
Costo de Producción: 560$/TM
Costo de Inventario de Productos Terminados = 700 000

ge
10.1.4.4 MATERIAS PRIMAS:
Costo de Materias primas: $/.4 188 521.09

In
10.1.4.5 SUELDOS Y COSTOS DE OPERACIÓN:

de
SUELDOS
El valor de 1 mes de sueldos:

a
ec
ot
bli
Bi
69
Tabla 18: Costos de Sueldos
T
Cargo Cantidad Costo Unitario $/mes
UN
Supervisión y dirección 4 9 360
Operarios 30 27 000
Mantención 18 12 900
ica
Administración 3 5 750
Otros 8 4 000
ím
TOTAL COSTOS 63 59 010
10.1.4.6. RESUMEN DE CAPITAL DE TRABAJO.
Qu
Tabla 19. Capital de trabajo
ITEM COSTOS($)
ACTIVOS
Materias Primas
ría 724 241.08
Inventario de Producto Terminado 1 161 796.61
nie
Catalizadores 27 000
Suministros 115 467.3
ge
Pasivos
Sueldos y Costos de Operación 5 350 317.69
TOTAL CAPITAL DE TRABAJO 4 057 009.98
In
de
10.1.5. RESUMEN DE INVERSIONES.

a
Tabla 20. Resumen de Inversiones

ec
ITEM COSTO($)
ot
Activo inmovilizado 1 523 844.29

Activo Nominal 1 120 473.769
bli
Capital de trabajo 4 057 009.98

Total de inversiones 6 701 328.04
Bi
70
10.2 COSTOS E INGRESOS
Se calculan en este capítulo los costos fijos y variables, como también el costo de
T
producción sobre la base de ingreso por venta de productos y a los costos totales se
UN
determina el punto equilibrio, que implica el porcentaje de capacidad mínima de operación
de la planta.
ica
ím
10.2.1. COSTOS FIJOS
Qu
10.2.1.1. MANO DE OBRA Y SUPERVISIÓN
Tabla 21. Costos de Sueldos
Personal de Planta Cantidad($/mes)

ría Sueldo Costo
Unitario($/mes) Total
Superintendente 1 3 500 3 500
Administrador 1 3 200 3 200
nie
Jefe de planta 1 2 200 2 200

Jefe de laboratorio 1 2 000 2 000
Jefe de Seguridad 1 2 100 2 100
ge
Laboratorista Químico 1 1 200 1 200

Supervisor de Turno 3 1 800 5 400
In
Contable 1 1 200 1 200

Secretario 1 800 800
Operadores de destilado 6 800 4 800
de
Operadores de bombeo 6 800 4 800

Operadores Tratamiento de aguas 6 800 4 800
Electricistas 6 1 000 6 000
a
Soldadores 6 1 000 6 000

ec
Técnico de Instrumentación 3 1 100 3 300

Personal de abastecimiento 3 900 2 700
Personal de limpieza 2 500 1 000
ot
Camarero 3 400 1 200

TOTAL 52 23 300 54 200
bli
Costo anual de sueldos = $/. 650 400

Bi
71
10.2.2 Depreciación:
10.2.2.1. Depreciación del activo Inmovilizado:
T
El costo físico de la planta (activo inmovilizado) sin incluir el valor del terreno ni de las
UN
obras civiles se deprecian en 15 años.
Monto a depreciar=$/. 1 523 844.29
ica
Depreciación=$/. 101 589.62
10.2.2.2 Depreciación de edificaciones:
ím
Las edificaciones se desprecian en 25 años
Monto a depreciar = 324 937.38 $/año
Qu
Depreciación = 12 997.4952$/año
10.2.3 Mantención:
ría
El costo de mantención de la planta, se estima en un 2% anual del activo inmovilizado
nie
Costo de Mantención = (0.02)*($/. 4 625 677.79)
Costo de Mantención = $/. 92 513.5558

ge
10.2.4. Seguros:
El costo del seguro de la planta, se estima en un 1 % anual del activo inmovilizado.

In
Costo de seguros = (0.01)*($/.4 625 677.79)

de
Costo de seguros = $/. 46 256.7779
10.2.5. GASTOS GENERALES:

a
Se estima que alcanza el 50% del costo de sueldos anuales del personal, es decir:
ec
Costos de Gastos Generales: (0.5) * ($/. 650 400)

ot
Costos de Gastos Generales: $/ 325 200

bli
Bi
72
10.2.6. INTERÉS DEL PRESTAMO.
T
Las condiciones del préstamo son las siguientes
UN
Monto: 75 % del Costo Físico de la planta.
Plazo: 10 años con dos años de gracia
ica
Interés: 15% anual sobre el saldo insoluto
Forma de pago: Cuotas anuales iguales de amortización e interés, debido a que el Costo
ím
Físico Total de la planta es $/6 864 643.303Monto préstamo: $/3 464 643.303
Inversión fija (propia): $/. 3 400 000
Qu
La cuota anual “a” de reembolso constante está; dado por:
a = Frs ∗ p
Dónde:
ría
nie
Frc = Factor de recuperación del Capital
P = Monto del préstamo

ge
i ∗ (1 + i)
Frc =
(1 + i)n − 1
In
Dónde:
i = Tasa de interés del préstamo

de
n = Periodo de pago de préstamo
Ya que
a
ec
I = 0.15 ; n = (10-2) = 8 Frc = 0.2228
a = (3 464 643.303)*(0.2228)
ot
a = $/. 771 922.5279 = ($/. 771 922.5279)*(8)

bli
Costo de Interés Préstamo: $/. 6 175 380.22

Bi
73
10.2.7 RESUMEN DE COSTOS FIJOS:
A continuación se presenta una tabla con un resumen de todos los costos fijos:
T
Tabla 22.Resumen de Costos Fijos
UN
ITEM COSTOS($/año)
Mano de Obra y 650 400
Supervisión
ica
Depreciación 114 587.11
Mantención 92 513.56
Seguros 46 256.78
ím
Costos Generales 325 200
Interés del Préstamo 771 922.53
Qu
TOTAL DE COSTOS 2 000 879.98
FIJOS
10.2.8 RESUMEN DE COSTOS VARIABLES: ría

Tabla 23.Resumen de Costos Variables
nie
ITEM COSTO POR UNIDAD DE

ge
PRODUCTO($/TM Acetona)
ALCOHOL 57.39
ISOPROPÍLICO
In
CATALIZADORES 1.8
ENERGÍA ELECTRICA 7.2
de
COMBUSTIBLE (GAS 0.497816

ATURAL)
TOTAL DE COSTOS 66.887816
VARIABLES
a
ec
ot
bli
Bi
74
10.2.9 COSTOS DE PRODUCCIÓN:
Con los valores ya calculados, es posible determinar el costo de producción, como se
T
muestra en la siguiente tabla 24:
UN
ITEM Costo/Unidad
producto($/Ton
ica
Acetona)
COSTOS DIRECTOS
Alcohol Isopropílico 57.39
ím
Energía Eléctrica 7.2
Combustible(Gas Natural) 0.4978
Qu
Mano de Obra y 32.36
Supervisión
Mantención 10.71
Total de Costos Directos 108.1578
Seguros
COSTOS INDIRECTOS ría 5.35.37
Depreciación 13.26
nie
Gastos Generales 37.64
Interés de Préstamo 89.34
Total de Costos Indirectos 164.18
ge
COSTOS DE 248.3978
PRODUCCIÓN
In
de
10.3 INGRESOS
Los ingresos anuales del proyecto provienen de la venta de la Acetona de alta pureza
a
obtenida en el proceso de fabricación.

ec
La producción anual de esta planta es de 15 000 Ton Acetona /año.
Como el precio del crudo de Acetona es de 560 $/Ton, entonces el ingreso anual es:
ot
I = $8 400 000
bli
10.4 ANÁLISIS ECONÓMICO Y RENTABILIDAD

Bi
Se considera que el valor del dinero (tasa de intereses) que afecta la inversión del capital es
de 17%.
75
Según el estudio de mercado, el precio de venta del producto es en el país se estima en $

0.56 / kg. Para el cálculo de utilidades se hay considerado que la producción global de
T
Acetona asciende a $ 15 000 TM / año.
UN
ica
10.4.1Rentabilidad del Proyecto:
ím
La relación que existe entre la utilidad obtenida y el capital invertido se evalúa por medio
de los indicadores económicos siguientes (considerando que la planta opera al 100% de su
Qu
capacidad de instalación).
A. Retorno sobre la inversión después de impuestos (RSId):

Para este proyecto es de 27.4 %, esto significa esto que por cada 100 dólares invertidos
ría
es posible ganar 27.4 dólares.
B. Tiempo de repago (“Pay out time”):
nie
En base a la inversión fija y después de los impuestos es de 1.92 años esto significa que
si se opera al 100% de la capacidad instalada y a $0.56/ kg como precio de venta del
ge
producto, bastan 1.92 años de producción continua para recuperar el capital fijo
invertido.
In
C. Valor presente del flujo de dinero (VPFD):

Se asume una vida útil de 10 años y un valor de recuperación igual al Capital de
de
Trabajo. Además se considera que la planta comienza a operar a los 12 meses después
de haber sido iniciada la construcción.
a
D. Tasa interna de retorno:

ec
Se obtiene el valor de 27.5% de tasa interna de retorno.

E. Punto de equilibrio:
ot
Punto en el cual no se obtienen perdidas ni ganancias. Según la figura el punto de

bli
equilibrio resulta ser la capacidad de la planta de 35.50%

Bi
76
F. Posición del dinero (“Cash Position”):

Para una capacidad del 100% de producción, durante 10 años, se obtiene 5.6 años.
T
Tabla N°25: Detalles del análisis económico
UN
Capacidad de la Planta: 15 000 TM. / año
ica
Horas de Operación: 8 000 horas / año
Utilización de la planta: 100 %
ím
Capital de Trabajo (IW): $ 3 400 000
Capital Fijo Total (IF): $ 3 464 643.30
Qu
Inversión Total de Capital (IT): $ 6 864 643.30
Costo Total de Producción (nC): $ 3 740 967
Ingresos por Ventas Anuales (nS): ría $ 8 400 000
Costos Variables (nV): $ 1 033 317
nie
Costos Fijos (F): $ 2 000 879.98
Tasa de impuestos: 50 %
ge
 Retorno sobre la inversión después de impuestos (RSId)

In
Es la comparación de las utilidades después de impuestos anuales promedio durante la vida

rentable con respecto a la inversión total.
de
nUd
RSId = × 100
IT
a
ec
Dónde:
ot
 nUd: Utilidad después de impuestos por año, nUd = nUa (1 − t)

bli
 nUa: Utilidades antes de impuestos por año, nUa = nS − Nc

Bi
77
Efectuando los cálculos:
nUa = 8 400 000 - 3 740 967= $ 4 659 033
T
UN
nUd = 4 659 033 x (1 – 0.5) = $ 2 329 516.5
𝑛𝑈𝑑 2 329 516.5

𝑅𝑆𝐼𝑑 = × 100 = × 100
𝐼𝑇 6 864 643.30
ica
RSId = 33.9 %
ím
 Tiempo de Repago (TRId)
Qu
Es el periodo de recuperación del efectivo. Se refiere al tiempo (en años) necesarios para
recuperar la inversión depreciable original a partir de las utilidades después de impuestos y
los márgenes de depreciación.
𝑇𝑅𝐼𝑑 =
ría 𝐼𝐹
𝑛𝑈𝑑 + 𝑑
nie
Dónde:
 IF: Capital fijo total: $ 3 464 643.30

ge
 nUd: Utilidad después de impuestos por año: $

In
 d: Depreciación anual, calculado usando el método de la línea recta.

𝐼𝐹 − 𝐿
𝑑𝐿𝑅 =
𝑛
de
d = Depreciación anual, $ / año

IF: Capital fijo total: $ 3 464 643.30
a
L = Valor de salvamento, L = 0
ec
n = Vida económica, n = 10 años

3 464 643.30−0
𝑑𝐿𝑅 =
ot
Reemplazando estos datos se obtiene:

10
 Depreciación anual = $ 34 6464.33 /año
bli
𝐼𝐹 3 464 643.30
𝑇𝑅𝐼𝑑 = =
𝑛𝑈𝑑 + 𝑑 2 329 516.5 + 346 464.33
Bi
TRId = 1.29 años
78
 Valor Presente del Flujo de Dinero (VPFD)
Representa la relación entre el valor presente de todos los flujos de efectivo del proyecto y
T
todas las inversiones en el año cero a una tasa de interés mínima aceptable, i. En este caso,
UN
el valor de i mínimo es 17%.
Para calcular el VPFD, se usa el siguiente esquema:
ica
AÑOS EGRESOS INGRESOS
ím
0 IT ---
1 - 10 --- NUd + d
Qu
10 --- IW
Reemplazando los datos: ría

AÑOS EGRESOS ($) INGRESOS ($)
nie
0 6 864 643.30 ---

2 675 980.83
ge
1 - 10 ---
10 --- 3 400 000

In
de
𝑉𝑃𝐹𝐷 = −𝐼𝑇 + (𝑛𝑈𝑑 + 𝑑 )(𝑃⁄𝐴 , 𝑖, 𝑛) + 𝐼𝑊 (𝑃⁄𝐹 , 𝑖, 𝑛)

a
Reemplazando:
ec
𝑉𝑃𝐹𝐷 = −6 864 643.30 + ( 2 675 980.83)(𝑃⁄𝐴 , 17%, 10)

ot
+ (3 334 706.80)(𝑃⁄𝐹 , 17%, 10)

bli
𝑽𝑷𝑭𝑫 = $ 𝟑 𝟐𝟗𝟔 𝟖𝟒𝟕. 𝟒𝟗

Bi
79
 Tasa Interna de Retorno (TIR)
Se calcula la tasa de interés máxima a la cual la inversión se recupera mediante lo que se
T
recibe del proyecto, para lo cual es necesario efectuar un flujo de caja.
UN
𝑉𝑃𝐹𝐷 = −𝐼𝑇 + (𝑛𝑈𝑑 + 𝑑 )(𝑃⁄𝐴 , 𝑖, 𝑛) + 𝐼𝑊 (𝑃⁄𝐹 , 𝑖, 𝑛)
ica
ím
Tabla N°28: VPFD para diferentes valores de i
Qu
i P/F P/A VPFD ($)
10 0.38554329
ría 6.14456711 7107711.39
12 0.32197324 5.65022303 5824862.57

nie
14 0.26974381 5.21611565 4710317.74
16 0.2266836 4.83322748 3737302.01

ge
18 0.19106447 4.49408629 2883865.95

In
2 0.16150558 4.19247209 2131930.99
22 0.13689945 3.92318433 1466538.42

de
24 0.11635449 3.68185629 875255.769
26 0.09915042 3.46480609 347705.285

a
28 0.08470329 3.2689168 -124812.223

ec
30 0.07253815 3.0915395 -549618.867

ot
32 0.06226739 2.93041439 -932902.33
34 0.05357375 2.78360663 -1279912

bli
36 0.0461967 2.64945362 -1595118.12

Bi
38 0.03992171 2.52652182 -1882341.52
80
De la gráfica N° 07: TIR = 25.2%
T
UN
 Punto de Equilibrio
ica
El punto de equilibrio o nivelación es aquel donde no hay pérdidas ni ganancias, es decir:
𝑛𝑈𝑎 = 0
ím
𝑛′ 𝐶 = 𝑛´𝑆
𝑛′𝑆 = 𝑛′ 𝑉 + 𝐹
F
𝑛′ = S−V = P. E
Qu
(Número de unidad de producción en el cual los costos son iguales a las ventas)
ría
El punto de equilibrio como porcentaje de utilización de la planta:
𝑛′𝑆
%= × 100
nie
𝑛𝑆
Los Costos Variables, son los costos proporcionales a la producción, como por ejemplo la
ge
materia prima, mano de obra directa. Los Costos Fijos son aquellos independientes de la
producción, por ejemplo, los impuestos que se pagan.
In
de
Los costos variables (nV) son: $ 1 003 317.24/año

a
ec
Los costos fijos (F) son: $ 2000879.98/año
El valor total de VENTAS ANUALES (nS) es: $ 8 400 000

ot
Usando la ecuación:
bli
F
𝑛′ =
Bi
S−V
 F = $ 1 003 317.24
81
 S = $ 1 003 317.24 *10/ 15 000 000 kg. = $ 0.668 / kg

 V = $ $ 2 000 879.98 / 15 000 000 kg. = $ 0.133 / kg.
T
UN
F 1 003 317.24
𝑛′ = = = 1875359.33 kilogramos
S − V 0.668 − 0.133
ica
ím
Expresado en porcentaje:
Qu
𝑛′𝑆 1 875 359.33
%= × 100 = × 100 = 22.33%
𝑛𝑆 8 400 000
Por tanto:
ría
nie
PUNTO DE EQUILIBRIO = 1 875 359.33 kilogramos
PUNTO DE EQUILIBRIO = 22.33 %

ge
Este valor también se determinó gráficamente. (Grafica N° 08)

In
de
a
ec
ot
bli
Bi
82
T
UN
8000000
ica
7000000
ím
6000000
Qu
5000000
ría
4000000
nie
3000000
VPFD, $
ge
2000000
TIR = 25.2%
In
1000000
de
i (%)
0
10 15 20 25 30 35 40
ca
-1000000
te
-2000000
o
bli
-3000000
Grafica N°07: Tasa interna de retorno (TIR)
Bi
83
T
UN
14000000
ica
12000000
ím
10000000
Qu
Valor de
Ventas
8000000
COSTOS, $
ría
|’| 6000000
nie
4000000 P.E
ge
22.33%
In
2000000
de
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
ca
% DE CAPACIDAD
te
Grafica N° 08: PUNTO DE EQUILIBRIO

o
bli
Bi
84
11. CONCLUSIONES
T
El objetivo del proyecto es la construcción de una planta de obtención de Acetona a partir
de Alcohol Isopropílico con una capacidad de 15 000 Ton/ año Acetona.
UN
 El estudio de mercado muestra que la demanda de Acetona en el Perú es adecuada a esta
cantidad, no obstante la viabilidad de este proyecto desde el punto de vista económico,
ica
está sujeta a la falta de industrias dedicadas al rubro de la Acetona. Uno de los motivos
de la carencia de esta industria es que fue desactivada por PETRO PERÚ. De tomar
ím
interés en estos tipos de proyectos, sería una buena alternativa para poder satisfacer la
demanda nacional y dejar de importar este producto
Qu
 La simulación por computadora de la planta de Acetona a partir de Alcohol Isopropílico
se realizó utilizando el Programa CHEMCAD 6.0.1 con el cual se pueden obtener las
variables óptimas de diseño de equipos.
ría
 Los principales costos de producción son los relativos a los insumos (materias primas y
nie
catalizadores). En los Costos de Suministros con mayor valor tenemos la energía
eléctrica.
ge
 La evaluación económica del proyecto determina una Inversión total de Capital de

$ 6 864 643.30 y un Costo total de Producción de $ 3 740 967
In
 El costo de producción del producto es de $ 0.25 / kg

de
 En el análisis de la rentabilidad de la planta operando al 100% de la capacidad de la

a
planta y vendiendo el producto a $ 0.56/ lb, se obtiene un retorno sobre la inversión

ec
después de los impuestos de 33.9% en base a la utilidad neta e inversión total. El

tiempo para recuperar la inversión total es de 1.29 años. El punto de equilibrio
ot
corresponde a 22.33 % de la capacidad máxima de la planta.

bli
Bi
 La tarifa interna de retorno es de 25.2%.
85
12. SEGURIDAD EN PLANTA E IMPACTO AMBIENTAL

 MEDIDAS CORRECTORAS Y DE SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS Y
EXPLOSIVOS
T
UN
Para corregir, evitar incendios y explosiones existen 2 sistemas:
-Sistemas de protección pasiva: Elementos que solo por el hecho de existir, reducen la
magnitud de los accidentes.
ica
-Sistemas de protección activa: Elementos que se activan en situación de emergencia de forma
manual o efectiva.
ím
Entre los sistemas de protección pasiva se encuentran:
-Distancias de seguridad, tanto entre equipos como entre fuentes potenciales de peligro y
Qu
personas o bienes.
-Medios para conducción de derrames: drenajes y balsas.
ría
-Ventilación, para mantener la concentración de sustancias inflamables en recintos cerrados o
semicerrados por debajo del límite inferior de inflamabilidad.
nie
-Vías de acceso y escape, para evacuación de los operarios y la entrada de los equipos de
rescate en caso de siniestro.
Dentro de los sistemas de protección activa, los más importantes son:

ge
-Sistemas de detección de fugas.

In
-Sistemas de alarmas.
-Sistemas de defensas contra incendios.

de
Dentro de los sistemas de defensa contra incendios se incluyen medios de lucha contra
incendios (agua, espuma, extintores), la protección e instalación de la lucha contra incendios
a
(protección del personal y unidades) y los sistemas de alarmas. En planta existen ambos
sistemas de protección.
ec
ot
bli
Bi
86
 MEDIDAS CORRECTORAS Y DE SEGURIDAD CONTRA RUIDOS Y

VIBRACIONES:
T
Los equipos existentes en la planta que puedan generar ruido son:
UN
-Ventiladores.
-Motores eléctricos.
ica
-Elementos mecánicos de transportes de sólido.
-Escapes de gases y vapores a la atmosfera mediante válvulas de escape
ím
Para evitar o disminuir el ruido se utilizan las siguientes técnicas:
-Reducción de la fuente de emisión, mediante atenuación de la velocidad de giro, reducción de
Qu
la resistencia por fricción, empleo de material absorbente, aislamiento y amortiguación de los
elementos vibratorios, sistemas de vacío, etc.
-Reducción en el medio de transmisión, mediante uso de protectores personales.

ría
-Reducción de la exposición diaria al ruido.
nie
12.1 IMPACTO AMBIENTAL:

ge
.AGUAS RESIDUALES:
No existen vertidos líquidos, si es que lo hubiera se contara con un planta de Tratamiento de

In
Aguas Residuales (donde se trataran compuestos cetónicos u alcohólicos).Esto se debe

principalmente a la tecnología seleccionada donde todos los residuos se recirculan y a su
de
elevado porcentaje de rendimiento, obteniendo un producto de alta pureza.
.Residuos atmosféricos:
a
Los principales contaminantes atmosféricos que se pueden producir en planta son:

ec
-Emisiones directas, son producidas en el Reactor donde se producen vapores orgánicos

volátiles cetónicos o alcohólicos que son tratados con una columna de Desorción de gases
ot
donde se recupera materia prima o producto principal emitiendo gases al ambiente con LMP.
bli
-Emisiones indirectas: Son las que produce la combustión de gas natural, es un combustible
más limpio que los combustibles derivados de petróleo. Se trata de alimentar aire en exceso
Bi
para evitar las combustiones incompletas, que emiten compuestos nitrogenados, sulfúricos,
etc.
87
12. LISTA DE NOMENCLATURAS TÍPICAS:
T
$ Dólares Americanos.
UN
CIF Es el costo de transporte de una mercancía por vía marítima al puerto de
destino
ica
Fm Factor de ajuste por material
Fp Factor de ajuste por presión
ím
FOB El valor del transporte de mercancía es cubierta por el comprador
IPA Materia prima Alcohol Isopropílico
Qu
ΔG Energía molar estándar de reacción en Gibbs, a 298 (KJ/mol)
P Presión (atm)
pH Acidez o Alcalinidad de una solución

ría
nie
T Temperatura (°C)
TM Unidad de masa en el Sistema métrico.

ge
% Se refiere a la parte proporcional a ese número de unidades de cada

cien de esa cantidad
In
TIR Tasa de interés de Retorno

de
a
ec
ot
bli
Bi
88
13. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

1. AUSTIN GEORGE. Manual de Procesos Químicos en la Industria 5ta ed. México
Mc Graw-HILL-1978.
T
2. Manuel Castillo Castillo, Proyecto de Instalación de una Planta para la Producción de
UN
Acetona a partir de Alcohol Isopropílico. Tesis para optar el Título profesional de
Ingeniero Químico.
3. PERRY,R.H.,Perry´s Chemical Engineering handbook.7ma edition ed .New York:Mc
Graw Hill,5ta ed. 1997.
ica
4. Wallas, S.M.Chemical Process Equipment:Selection and Design Butterworth-
Heinemann,1990.
5. WARREN D.SEIDER; DANIEL R.LEWIN;S.D.SEIDER. .Synthesis, Analysis,,
ím
Evaluation Product and Process Design Principles 2ed. 2003 May.
6. Peters & Timmerhaus.Economics and Plant Design for Chemical Engineers.Mc Graw-
Qu
Hill,1991.
7. Leland T. Blank, Anthony J.Tarquin. Ingeniería Económica.4ta ed.Mc Graw Hill,2000
8. CHEMSTATIONS, CHEMCAD 5.2,User´s Guide and Tutorial .Hoouston,Texas,1999.
9. CHEMINDUSTRY
ría
http://www.chemindustry.com/category/533.html ( 10 Octubre, 2013).
10. SUNAT
nie
http://www.sunat.gob.pe/estadisticasestudios/index.html( 10 Noviembre, 2013)
11. QUÍMICA.NET
http://www.ingenieriaquimica.net/foros/4-apuntes-trabajos-practicas-examenes/9580-
ge
planta-de-produccion-de-acetona-a-partir-de-ipa (10 Noviembre, 2013).

12. PETROQUIMICA
http://www.uam.es/departamentos/ciencias/qorg/docencia_red/qo/l2/petrol.html
In
(20 Noviembre,2013)
de
a
ec
ot
bli
Bi
89

QuirozValiente - L - SolanoMateo - A PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

QuirozValiente - L - SolanoMateo - A PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Br. QUIROZ VALIENTE LUIS ANGEL

Br. SOLANO MATEO ALEX ROSVELT

Dr. LUIS ORLANDO MONCADA ALBITRES.

2. Procesos de Manufactura de Acetona………………………………………………….. 03

4. Justificación, Problema, Hipótesis Y Objetivos Del Proyecto………………….............. 08

5. Viabilidad del Proyecto………………………………………………………………….. 09

7. Simulación de Proceso en CHEMCAD 6.0.1…………………………………………….. 24

9. Balance de Materia y Energía……………………………………………………………. 42

10. Evaluación Económica…………………………………………………………………… 48

12. Seguridad En Planta E Impacto Ambiental…………………………………………….. 86

13. Lista de Nomenclatura Típicas…….……………………………………………………. 88

15. Planos y Mapas………………………………………………………………………….. 90

medio ambiente. También se conoce como dimetil cetona, 2-propanona..

solventes orgánicos, tales como el Éter, Metanol, Y Etanol.

También se usa como solvente.

orgánicos, tales como el Éter, Metanol, Y Etanol.

Para el desarrollo de nuestra planta de producción de acetona se utilizó como simulador el

de conversión, la pureza del producto, la tasa de producción, se utilizará progresivamente la

simulación por computadora.

1.1 Historia De La Acetona:

de Fenol, donde el Benceno es alquilado a Cumeno, que es oxidado a Hidróperoxido de

viable y algunas plantas continúan produciendo Acetona de este modo. La principal

restricciones del uso de solventes. [2]

2. PROCESOS PARA LA MANUFACTURA DE ACETONA.

 Síntesis de Acetona a partir del Propileno:

 Por Deshidrogenación: ría

2CH3 CH. OH − CH3 + O2 → 2CH3 COCH3 + 2H2 O

En la reacción de una Deshidrogenación del Alcohol Isopropílico se utiliza catalizadores

metálicas o una mezcla de estás. La temperatura de la reacción es de 300°C, o temperaturas

Para la reacción de oxidación del Alcohol Isopropìlico se utiliza catalizadores metálicos de

más fácil de regular que la deshidrogenación. La temperatura de la reacción varía en el

 Procesos De Deshidrogenación Catalítica De Alcohol Isopropílico En Fase De

El catalizador usando es el Óxido de Zinc, el cual es periódicamente regenerado, tiene una

CH − CHOH − CH3 → CH3 − CO − CH3 + H2

La temperatura de operación varía entre 200 a 800°C.

 Proceso Deshidrogenación Catalítica Del Alcohol Isopropílico En Fase

La unidad de operación comprende secciones de reacción y recuperación del producto. El

En la actualidad la acetona es producida directa o indirectamente a partir del Propileno.

resultado de esto, la producción de Acetona está ligada a la producción de Fenol. En el

es oxidado en aire para producir Fenol y Acetona.

En el proceso industrial de obtención a través de Alcohol Isopropílico (2-Propanol),

mezclada en el tanque de alimentación. Desde allí, la mezcla es enviada al evaporador para

Luego del evaporador, la mezcla es precalentada en un intercambiador hasta alcanzar la

Acetona e Hidrógeno gaseoso y se descargan agua y Alcohol Isopropílico. La mezcla con

Una vez condensada, la mezcla es enviada a un destilador flash. La Acetona es obtenida al

3. ASPECTOS GENERALES DE LA ACETONA.

En esta parte se hará un breve resumen de las propiedades, almacenamiento y

Velocidad de Evaporación (Acetato de Butilo = 1) No Reportado

Solubilidad en Agua Miscible; 20°C

Log Koc 0.73

Límites de Inflamabilidad(%vol) 2.15 - 13.25 °C

Punto de Inflamación(°C) -9, copa abierto

La Acetona es inflamable, por lo cual, todos los contenedores de almacenamiento y

3.3 Aplicaciones de la Acetona.

La Acetona es utilizada principalmente por los laboratorios, para la fabricación de

 Como solvente se usa en las siguientes industrias:

 De Pinturas, como vehículo volátil.

 De la nitrocelulosa, resinas naturales, resinas sintéticas, grasas y aceites.

 Se usa en la fabricación de lacas, barnices, cementos adhesivos, removedores de

 Como materia prima.

La Acetona como prima se le usa en la síntesis de una variedad de compuestos