El Grafcet Practica y Aplicaciones 141016054012 Conversion Gate02 PDF

Presentación 7
Presentación
Basado en las nociones de etapas, transiciciones y de receptividades, el grafcet describe

las órdenes emitidas por el automatismo de mando poniendo en evidencia las acciones
engendradas y los acontecimientos que los comandan.
Esta representación está estrictamente ligada a la evolución de los procesos, constituyendo

así de un útil único de diálogo entre todas las personas que colaboran en la concepción,
utilización o al mantenimiento de la máquina a automatizar.
Gracias a la simplicidad de su estructura grafica, desprovisto de ambigüedades, la

utilización del grafcet se generaliza muy rápidamente, tanto dentro de la enseñanza como
dentro de la indústria.
Esta obra descubre progresivamente las nociones básicas del grafcet, únicamente a partir
de aplicaciones concretas.
El lector, sea cual sea su experiencia personal y profesional, podrá encontrar dentro del
grafcet un útil eficaz a todos los niveles, para abordar los problemas de concepción, de
realización o de mantenimiento propuestos dentro de los automatismos industriales.
Después de la difusión de la 1era. edición de esta obra, editada en Francia por Ediciones
Casteilla, en el mes de abril del año 1980, el grafcet ha sido normalizado (NF C03-190
adoptada el 30 de noviembre de 1981 y registrada el 19 de mayo de 1982) por la UTE y
encargada por la AFNOR a partir de un grupo de estudio reuniendo a expertos de diversas
comisiones interesadas como los de CNOMO, de la UNM, de la Educación Nacional de
Francia, etc...
Estos trabajos también están en curso sobre el modo de representación en el seno de la CEI
o la norma francesa sirviendo igualmente de documento de trabajo.
El fruto de este trabajo es una obra perfectamente conforme al espíritu y a la forma que
preside la creación del grafcet. La marcha pedagógica va descubriendo progresivamente,
las posibilidades de desarrollo del mismo. El lector adquirirá también a partir de ejemplos
simples y más complejos un concepto del grafcet que le ayudará a sacar el máximo
provecho dentro de la concepción, realización y mantenimiento de los automatismos
industriales.
© los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998. Quedan rigurosamente prohibidas, sin la autorización escrita de los titulares del "copyright", bajo las sanciones establecidas en
las leyes, la reproducción total o parcial de esta obra por cualquier medio o procedimiento, comprendidos la reprografía y el tratamiento informático, y la distribución de
ejemplares de ella mediante alquiler o préstamo públicos, así como la exportación e importación de ejemplares para su distribución y venta fuera del ámbito de la Unión
Europea.
EL GRAFCET. Práctica y aplicaciones 9
ÍNDICE
Capítulo 1. Nociones básicas.
1.1 Primer ejemplo: punzonadora semi-automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

1.2 Segundo ejemplo: mando de una taladradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.3 Nivel tecnológico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4 Resumen del capítulo:
1.4.1 Parte operativa-parte de mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.4.2 Aproximación progresiva de las representaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Capítulo 2. Secuencia única.
2.1 Alimentación de una cizalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.2 Mezcladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3 Baños de desengrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4 Traslado con descenso (1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.5 Cerrado de barreras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.6 Rotación de una leva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.7 Encendido y apagado de una lámpara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.8 Anexo 2: reglas de evolución del grafcet relativas a este capítulo . . . . . . . . . . . 48
2.9 Anexo 3: descripción detallada de las acciones asociadas a las etapas . . . . . . . 49
Capítulo 3. Selección de una secuencia: paralelismos.
3.1 Selección de cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

3.2 Montacarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3 Cerradura eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.4 Cadena de administración y de tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.5 Prensa para doblar cartón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.6 Taladradora con o sin vaciado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.7 Tratamiento de superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Capítulo 4. Numerosas secuencias en un mismo tiempo.
4.1 Puesto de taladrar . . . . . . . . . . . . . . . . ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.2 Transferencia de piezas . . . . . . . . . . . . ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.3 Cadena de llenado de bidones de aceite . ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.4 Máquina ranuradora y taladradora . . . . . ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.5 Taladros sucesivos . . . . . . . . . . . . . . . . ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.6 Anexo A: conjunto de reglas de evolución del grafcet (1) . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Capítulo 5. Enlaces entre secuencias.
5.1 Prensa para revestir y su alimentació . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

5.2 Unidad de llenado de un silo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.3 Descarga de dos vagonetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.4 Máquinas de fabricar moldes de fundición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
© los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998.

10 Indice
Capítulo 6. Modos de marcha y de paro.
6.1 Las marchas automáticas . . . . . . ............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128

6.2 Las marchas de intervención . . . . ............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
6.3 Ejemplo de un mando particular. El mando bimanual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
6.4 Los paros . . . . . . . . . . . . . . . . . ............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Anexo A.- Aplicaciones diversas y complementos.
A.1 Máquina automática de aserrado de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

A.2 Administración de productos . . . . . ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
A.3 Permutación circular de bombas . . ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
A.4 Sistema de automatismo triple . . . ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
A.5 Ascensor con memoria . . . . . . . . . ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
A.6 Automatización de un almacén . . . ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Anexo B.- Ejemplo de realización tecnológica.
B.1 Grafcet tecnológico de agujerear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192

B.2 Logigrama y simbolización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
B.3 Logigrama general de un puesto de taladro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199

1 Nociones básicas 11
Capítulo 1 Nociones básicas
El GRAFCET se compone de:
- las etapas que están asociadas a las acciones.

- las transiciones que están asociadas a las receptividades.
- las líneas orientadas que enlazan las etapas con las transiciones y las
transiciones con etapas.
12 EL GRAFCET. Práctica y aplicaciones
El GRAFCET es un diagrama funcional el cual describe gráficamente los diferentes

comportamientos de un automatismo secuencial.
Para representar el GRAFCET, usaremos los siguientes símbolos gráficos:
Una aplicación simple nos permitirá de presentar las nociones esenciales de base
utilizadas en dicha representación.
1.1 Primer ejemplo: Punzonadora semi-automática
La punzonadora representada en el esquema se compone de una prensa fija donde está

la pieza a punzonar y de un punzón móvil.
- Consideramos la
punzonadora en su
Subir posición originaria de
Posición arriba reposo, posición en
alto.
- El operario cuando
ejecuta la acción de
"marcha" provoca
Posición base
automáticamente el
Bajar
descenso del punzón,
seguidamente vuelve
otra vez en la posición
de reposo.
- Entonces diremos que

la punzonadora ha
descrito un ciclo.
Fig. 1.1. Constitución de la punzonadora
La máquina presenta sucesivamente tres comportamientos diferentes.

Llamaremos ETAPA a cada uno de las tres posiciones siguientes:
Alto
ETAPA 1: La
punzonador
a en reposo
Bajo
alto
bajo
ETAPA 2:
Descenso
del punzón
alto
bajo
ETAPA 3:
Ascenso del
punzón
Fig. 1.2. Descripción de etapas
Vamos a precisar, deberemos conocer quien provoca el cambio de comportamiento de

la máquina, es decir las condiciones lógicas que determinan el paso de un estado a otro.

Calificamos cada paso de un comportamiento a otro como el franqueo de una transición

y que a su vez es un proceso irreversible. Por ejemplo el paso de la posición de reposo
(etapa 1) a la del descenso del punzón (etapa 2) no se puede efectuar mientras el
operario no haya dado la orden de "MARCHA" y a su vez si el punzón está arriba
(condición inicial).
Las dos informaciones "MARCHA" y "CONDICIÓN INICIAL" constituyen la condición de

transición llamada "receptividad" asociada a la transición que va de la etapa 1 a la etapa 2.
Esta descripción de funcionamiento de la punzonadora está representado por el

GRAFCET (Fig. 1.3).
ETAPA 1: Etapa inicial
posición inicial de la
parte operativa.
1 Esperar
TRANSICIÓN 1-2:
Condición o recepción:
"marcha" ET posición arriba (condición inicial)
información "marcha".
Bajar el
2
punzón ETAPA 2: Descenso del
punzón.
Posición base (b2)
TRANSICIÓN 2-3:
Subir el Recepción: punzón a la
3 punzón
posición base.
Posición arriba (h)
ETAPA 3: Subida del
punzón.
TRANSICIÓN 3-1:
Recepción: punzón
Fig 1.3.- Grafcet funcional de la punzonadora. hacia arriba.
Por tanto, diremos como puntualización que el GRAFCET corresponde a una sucesión
alternativa de etapas y de transiciones.
Asociaremos:
- A cada ETAPA, le corresponde la acción que se desee.

- A cada transición, las informaciones que permitirán el franqueamiento o paso, en forma
de una condición lógica o "receptividad".
Como consecuencia podemos definir en primer lugar una etapa como una situación de
ciclo de funcionamiento fijo de acuerdo con lo establecido en el automatismo. Por tanto
todo cambio de comportamiento provoca obligatoriamente el paso a otra etapa.
En la máquina el comportamiento del automatismo se manifiesta por las acciones o más
exactamente por las órdenes enviadas mediante los órganos encargados de ejecutar las
acciones.

En la punzonadora dos acciones son efectuadas:
- El descenso del punzón asociado a la etapa 2.

- El ascenso del punzón asociado a la etapa 3.
Una etapa es activa o inactiva y las acciones asociadas a la etapa no son efectivas
mientras que esta sea activada.
Las transiciones indican con las lineas orientadas, las posibilidades de evolución entre
etapas.
La condición de transición se denomina "receptividad" y permite distinguir todas las

informaciones disponibles únicamente aquellas que, en un instante dado son
susceptibles de provocar un cambio de comportamiento. En una etapa, el automatismo
es receptivo a dichas informaciones.
Señal de la etapa
Etapa inicial
1
ATT
Salida del ciclo ET Condiciones iniciales

Receptividad associada a la
transición t1-2
2 ACCIÓN(ES) ASOCIADA(S) A
LA ETAPA 2
Etapas señaladas
3 ACCIÓN(ES) ASOCIADA(S) A
FIN LA ETAPA 3
Lineas orientativas de etapa a transición y de transción a etapa
Fig. 1.4. Simbolización del Grafcet
Cada etapa está representada por un cuadrado señalado numéricamente. Como adición
a ésta puede añadirse un nombre simbólico para ayudar en la representación de la
función principal de la etapa (ej: espera, fin, etc...).
Las etapas iniciales, representando las etapas activas en el principio del funcionamiento,
se diferencian de las otras con un doble cuadrado.

Las acciones asociadas son descritas de manera literaria o simbólica en el interior de

uno o varios rectángulos de diferentes dimensiones, situados en la parte derecha de la
etapa.
Las transiciones están representadas por unas líneas.
La receptividad está inscrita, salvo en casos muy particulares, a la derecha de la
transición.
1.2 Segundo ejemplo: Mando de una taladradora.
h
b1
b2
Aproximación
a gran velocidad
Aproximación a
velocidad reducida
Fig. 1.5. Vista simbólica de la taladradora
1.2.1. Descripción.
La taladradora se compone de un bastidor fijo y de una cónsola móvil respecto al

bastidor.

La cónsola soporta la broca y el motor de accionamiento de la taladradora.
Las piezas a taladrar son puestas y fijadas manualmente en un montaje solidario del
bastidor.
1 Esperar
Partida del ciclo, broca arriba, rotación broca

descenso a
2 gran velocidad
Aproximación terminada (b1)

descenso a
3 poca velocidad
Posición base (b2)
subida a
4
gran velocidad
Posición arriba (h)
Fig 1.6. Grafcet funcional de la taladradora
1.2.2. Ciclo de funcionamiento.
La broca da vueltas permanentemente.
El operario fija la pieza y da información al automatismo para el inicio de ciclo:
Después de una aproximación a gran velocidad de la taladradora hacia la pieza, el taladro

se efectúa a pequeña velocidad.
Cuando el taladro se ha efectuado, la broca vuelve a ascender a gran velocidad hasta la

posición de reposo.
Nótese que, cuando el recorrido de la broca, en sentido ascendente, llega de nuevo al

captador b1 "aproximación terminada", la etapa 4 activa hasta este momento, no es
receptiva a esta información y por lo tanto el comportamiento del automatismo restará
inactivo, por tanto la información facilitada por b1 será ignorada.
Los grafcets que hemos establecido hasta ahora no tienen en cuenta el aspecto
funcional del automatismo. No consideran que las acciones a realizar y las informaciones
necesarias para obtenerlas sin especificar serán tecnológicamente posibles de realizar.
1.3. Nivel tecnológico.
Para construir efectivamente el automatismo de mando de la máquina, es necesario

definir su naturaleza.
- los accionadores dentro de la parte de mando permiten obtener las acciones a

realizar.

- los captadores entregarán las informaciones correspondientes o las señales de

fin de ejecución.
Los grafcets correspondientes tendrán en cuenta los aspectos tecnológicos.
La toma en consideración de la naturaleza y en particular de la tecnología de los

captadores y accionadores utilizados pueden conducir a representaciones diferentes.
A título de ejemplo, consideramos la punzonadora descrita anteriormente y analizamos

su parte tecnológica:
- los movimientos de descenso y ascenso son obtenidos por un cilindro neumático

de doble efecto.
- las informaciones "posición alta" y "posición baja" son obtenidos por finales de
carrera neumáticos.
- la información de "marcha" está facilitada por un pulsador neumático.
Según el tipo de mando del cilindro neumático efectuado por distribuidor de doble
pilotaje o de simple pilotaje con retorno por muelle, los dos grafcets que se obtienen son:
a+ a
a-
a0 a0
a1 a1
Fig.1.8

m · a0
2 a+
a1
3 a-
a0
Fig. 1.9 Grafcet con distribuidor a doble pilotaje
m · a0
2 a
a1
a0
Fig. 1.10 Grafcet con distribuidor y con un solo

pilotaje

1.4 Anexo 1 : Automatismos y cuadernos de cargas (1)
1.4.1 Parte operativa - parte de mando
De una manera completamente general, un sistema automático se puede descomponer

en dos partes que cooperan: una llamada parte operativa (2) y otra parte de mando.
Parámetros Poner en rumbo

de fábricación Paro Piezas brutas
Órdenes de desplazamiento
de traslado de trabajos
MANDO MÁQUINA-ÚTIL
NUMÉRICO Informaciones posición fin
de trabajo = parte operativa
= parte de mando
Visualizadores, pilotos, Piezas mecanizadas

señalizadores, etc.
Fig. 1.11
Por ejemplo, dentro de una máquina-útil a comandar numéricamente, la parte operativa

es la máquina-útil propiamente dicha y la parte de mando el equipamiento de mando
numérico.
Igualmente, dentro de un ascensor, el conjunto electromecánico (cabinas, motor,

puertas) constituye la parte operativa, los botones de llamada, la lógica y los armarios
de apareamiento constituyen la parte de mando.
Botones de comando Piezas brutas
Órdenes subida, bajada, abertura

cierre de puertas
PARTE DE CABINA, MOTORES

Posición, masa, etc.
MANDO = parte operativa
Alarma, sobrecarga, Piso de destinación

visor ocupado
Fig. 1.12

La parte operativa efectúa dos operaciones (transformación de piezas brutas en piezas

mecanizadas, traslación de la cabina del piso de marcha hasta la llegada) cuando la
orden está dada por la parte de mando. Gracias a los sistemas de señal en la parte
operativa, la parte de mando está informada continuamente del estado de las
operaciones efectuadas.
Otro es el diálogo por órdenes y señales que la parte operativa va señalando y que la
parte de mando envía las informaciones al exterior del sistema (pilotos, usuarios,
alarmas, etc...) ellos recogen estas consignas y las transforman en señales visibles o
sonoras.
En una máquina-herramienta con control numérico, la parte de mando recoge los

parámetros de fabricación, las señales de puesta en marcha o de paro, las señales
luminosas, acciona las alarmas... En un ascensor , gracias a los botones y a la
disposición de los usuarios que la parte de mando recoge sus consignas e indica en un
cuadro sinóptico el piso donde se encuentra la cabina, el sentido de desplazamiento de
la cabina, acciona el piloto de sobrecarga, etc...
Para resumir:
La parte operativa es el proceso físico a automatizar. La parte de mando es un

automatismo que elabora las salidas de las órdenes destinadas a procesos y a los signos
de visualización en función de las señales recibidas que provienen de los procesos y
consignas que se reciben a la entrada. Uno se limitará aquí a los automatismos lógicos
por lo que las informaciones tratadas presentan un carácter "todo o nada". El gráfico del
automatismo es la descripción de su comportamiento en función de la evolución de sus
alrededores, es decir, no solamente de sus entradas sino también de sus condiciones
generales de utilización.
Consignas
Ordenes
AUTOMATISMO PROCESOS
parte de mando informe

parte operativa
Visualización
Fig. 1.13

Damos a título de ejemplo la separación entre la parte operativa y la parte de mando de

la punzonadora del ejemplo.
OPERADOR
a+
m
órdenes
PARTE
mandos
DE
a-
a0
MANDO
a1
inform.
de retor.
PARTE OPERATIVA
Fig. 1.14. Separación entre la parte operativa y la parte de mando

1.4.2 Aproximación progresiva de las representaciones relativas a la parte de mando.
El automatismo dentro de la concepción y la realización de la parte de mando tiene que

tener una descripción clara, precisa, sin ambigüedades ni omisiones, y ajustarse a las
necesidades del equipamiento a realizar.
- La descripción funcional de alto nivel, analizando el comportamiento de la parte

de mando con la parte operativa permite una descripción fácil de entender, frente
a las diferentes situaciones que se puedan presentar.
- Las descripciones detalladas ayudan a las exigencias funcionales las precisiones

indispensables de las condiciones de funcionamiento de las materias, gracias
a la especificaciones tecnológicas y operativas.
Analizando los problemas, funcionales de un lado, tecnológicos del otro evitamos, de

esta manera que el lector se sumerja en una série de detalles más innecesarios que
útiles.
Las especificaciones funcionales:
Las especificaciones funcionales caracterizan las reacciones del automatismo frente a

las informaciones nacidas de la parte operativa, con el fin de hacer entender al técnico
la parte de mando a construir. Ellas tienen que definir una manera clara y precisa de las
diferentes funciones, informaciones y mandos implicados en la automatización de la
parte operativa sin perjudicar de alguna manera las tecnológicas.
En consecuencia, ni la naturaleza ni las características de los diferentes captadores o

accionadores utilizados no da lugar a las especificaciones. Poco importa, a este nivel,
que al efectuar un desplazamiento de ayuda de un gato hidráulico o neumático, o aún
más de un motor eléctrico. Lo que se debe saber es en que circunstancias de
desplazamiento se debe efectuar. Por contra, importa que la seguridad de
funcionamiento prevista sea incorporada dentro de las especificaciones funcionales,
dentro de la medida o ellas no dependerán directamente de la tecnología de los
captadores o accionadores.
Las especificaciones tecnológicas
Las especificaciones tecnológicas precisan la forma que el automatismo deberá

físicamente insertadas dentro del ensamblaje que constituye el automatismo y su
desarrollo. Éstas son las precisiones a aportar como complemento de las
especificaciones funcionales para que la concepción del automatismo pilote realmente
la parte operativa.
Éste es un nivel que sólo deben intervenir los informes sobre la naturaleza exacta de los
captadores y accionadores empleados, sus características y sus formas de
funcionamiento que provienen del suministrador. También se tendrán en cuenta las
especificaciones de instalación del automatismo: temperatura, humedad, ambientes
polvorientos, deflagraciones, tensiones de alimentación, etc.

Las especificaciones operacionales
Las especificaciones operacionales tratan a menudo del funcionamiento del automatismo

en el curso de su existencia. Estas consideraciones conciernen al equipamiento una vez
realizado y a su explotación: fiabilidad, ausencia de averias peligrosas, disponibilidad,
posibilidades de modificación del equipamiento en función de las futuras
transformaciones de la parte operativa, facilidad de mantenimiento, dialogo hombre-
máquina, etc.
Estas consideraciones, primordiales para la explotación de procesos a automatizar a

razón de sus repercusiones sobre el plan económico, son a menudo subestimadas en
la realización del gráfico. A veces difíciles de exponer cuantitativamente, no obstante no
inciden directamente sobre la manera de realizar el equipamiento.

2 Secuencia única 25
Capítulo 2 Secuencia única
Un automatismo es representado por un grafcet de secuencia única cuando puede ser

descrito por un conjunto coherente de varias etapas formando una série de las cuales el
desarrollo se efectúa siempre dentro del mismo orden.

2.1 Alimentación de una cizalla
El brazo de una cizalla se adelanta, coge una placa al nivel A, vuelve después a la posición
de arriba con el fin de poner esta placa encima de la plataforma C, luego retrocede a su
punto de partida.
La partida del ciclo es dada por el operador pero esta información no se tiene en cuenta en
tanto que una placa no esté presente al nivel A, que la pinza no esté abierta o que el brazo
no esté a la izquierda.
Las acciones a efectuar y las informaciones necesarias del funcionamiento són reagrupadas
dentro de la tabla siguiente:
ACCIONES INFORMACIONES
Avance del brazo AV salida del ciclo dcy

Retroceso del brazo AR brazo hacia adelante av
Cierre de la pinza FP brazo hacia atrás ar
Apertura de la pinza OP pinza cerrada pf
Bajada del brazo DB pinza abierta po
Subida del brazo MB brazo abajo b
Rotación a la derecha RD brazo arriba h
Rotación a la izquierda RG brazo a la derecha d
brazo a la izquierda g
presencia placa en A a
presencia placa en C c

El grafcet funcional que describe el ciclo automático a realizar estará representado de

manera literaria o simbólica:
1 Atención
att
salida del ciclo ET placa en A

ET pinza abierta ET brazo a la
izquierda, hacia atràs y hacia abajo
2 Avance del brazo
brazo hacia adelante
3 Cierre de la pinza
Pinza cerrada
4 Subida del brazo
brazo en alto
5 Rotación a la derecha
brazo a la derecha ET
ausencia de placa en C
6 Descenso del brazo
brazo hacia abajo
7 Abertura de la pinza
pinza abierta
8 Retroceso del brazo
brazo hacia atrás
9 Rotación a la izquierda
brazo a la izquierda
Fig. 2.3. Descripción literal
La presencia de la placa en A, de la pinza abierta y del brazo a la izquierda hacia atrás y

hacia abajo constituyen las condiciones iniciales de la máquina.
Estas condiciones se deben verificar obligatoriamente antes de la puesta en marcha del

ciclo automático.
La "puesta en marcha del ciclo" y las condiciones iniciales forman la recepción que permite
pasar la transición de la etapa 1 a la etapa 2.
Una receptividad puede ser una información única o una combinación lógica de diferentes
informaciones.

La presencia simultánea de cuatro informaciones "dcy, a, po y g" corresponden a la función

lógica Y y se escribe "dcy * a * po * g".
1
att
dcy · a · po
2 AV
av
3 FP
pf
4 MB
5 RD
d·c
6 DB
7 OP
po
8 AR
ar
9 RG
Fig. 2.4. Descripción simbólica
Es necesario verificar cual es la presencia de la placa en C antes de efectuar el descenso

del brazo.

La presencia de la placa en C se escribe "c", la ausencia de la placa se escribe c y se

pronunciará "c barra". Ella corresponde a la función lógica inversora.
Observaciones:
- Las informaciones "pinza abierta, pinza cerrada" parecen superabundantes

y pueden ser reemplazadas por una sola información. Pero por razones de
seguridad es preferible tener en cuenta estas dos informaciones.
- El cierre de la pinza se puede realizar por un cilindro de simple efecto: se

deberá obligatoriamente mantener la pinza cerrada durante las etapas 4,5 y
6 y se deberá indicar detalladamente en el grafcet correspondiente.
Otra forma de representación del grafcet del nivel 1 permitirá poner en evidencia los
movimientos realizados en el curso de un ciclo.
Nota: Esta representación pone en evidencia las acciones ejecutadas, clasificadas

por categoria. Ello permite entre otras cosas de verificar fácilmente que la
parte operativa vuelva a su posición inicial.

1
salida ciclo (dcy)·placa en A (a)
pinza abierta (po)·brazo a la izquierda (g)
2 Avance del brazo (AV) 1*
brazo avanzado (av)
3 Cierre pinza (FP) 4*
pinza cerrada (pf)
4 Subida del brazo (MB) 3*
brazo arriba (h)
5 Rotación a la derecha (RD) 2*
brazo a la derecha (d)·Ausencia de placa en C (c)
6 Bajada del brazo (DB) 3*
brazo abajo (b)
7 Apertura de la pinza (OP) 4*
pinza abierta (po)
8 Retroceso del brazo (AR) 1*
brazo atrás (ar)
9 Rotación hacia la izquierda (RG) 2*
brazo a la izquierda (g)
Fig. 2.5 Grafcet funcional de los movimientos

del brazo de la cizalla.
Nota aclaratoria del dibujo:
1* Traslación
2* Rotación
3* Elevación
4* Pinza

2.2 Mezcladora
Una instalación de mezclado se compone de dos silos conteniendo dos productos A y B que
efectuan un vuelco sobre un recipiente C. Un mezclador M permite obtener la
homogeneización de la mezcla formada por estos dos productos gracias a la rotación de
una hélice.
A B
TOLVA PESAJE
C
M
MEZCLADOR
Fig. 2.6. Esquema simbólico
Ciclo de funcionamiento
La orden de inicio de ciclo será dada por el operario que deberá tener en cuenta que si las
condiciones iniciales son realizadas, és decir si las tolvas y el mezclador están en activo.
La cantidad de producto A (etapa 2) es pesada dentro del recipiente C e inmediatamente

volcada en el mezclador M (etapa 3).

El producto B es seguidamente pesado (etapa 4) y mezclado con el producto A presente

dentro del mezclador (etapa 5).
Los dos productos són mezclados durante 20 segundos (etapa 6), tiempo durante el cual
las hélices del mezclador están en marcha.
Inicio ciclo, tolva pesaje vacía, mezcladora vacía
Dosificación
2 producto A
peso deseado alcanzado
Vaciado
3 tolva pesaje Mezcla
tolva pesaje vacía
Dosificación
4 producto B Mezcla
peso deseado alcanzado
Vaciado
5 tolva pesaje Mezcla
tolva pesaje vacía
6 Mezcla
t / 6 / 20 segundos
Vaciado
7 mezclador
Fig. 2.7. Grafcet de la mezcladora
Remarquemos que durante las etapas 3, 4 y 5, dos acciones se deberán ejecutar en el

mismo tiempo: las acciones relativas a la etapa por si misma y el mezclado que comienza
en la etapa 3 y se prolonga justo hasta la etapa 6. Estas dos acciones se pueden
representar dentro del mismo rectángulo, pero en nuestro ejemplo se representan en dos
rectángulos separados por una línea para entender mejor el funcionamiento.
La acción de mezclado será representada en todas las etapas que haya lugar, es decir en
las etapas 3, 4, 5 y 6.

2.3 Baños de desengrase
C1 C2 C3
h Motor elevado
Descarga
Carga Desengrase
Fig. 2.8
Un carro se desplaza sobre un rail y permite, ir posicionando en el interior de una cuba, las
piezas contenidas en un panel, sumergiendolas dentro de un baño de desengrase durante
30 segundos.
La carga y descarga de panel se efectuan manualmente en posición alto, la una en la parte

izquierda (posición C1) y la otra en la parte derecha (posición C3).
La orden de inicio del ciclo se realiza cuando la información de fin de descarga es dada
manualmente por el operario.
El carro no se desplaza hasta que el panel esté en la posición alta (h = u).
El movimiento de traslación a la derecha se efectúa durante las etapas 2 y 6.
La información "carro encima de la cuba" (C2) es utilizada como receptividad de la

transición t2-3, pero, cuando el carro retorna, esta información no se deberá tener en
cuenta.
De la misma manera la información que proviene de los botones pulsados desde el exterior
en las etapas 1 o 7 serán ignoradas en las otras etapas.

salida ciclo - carro a la derecha (cf) - posición arriba
2 Traslación hacia la derecha
carro dentro de la cuba (c2)
3 Descenso panel
panel abajo (b)
4 Desengrase
t/X4/30 segundos
5 Subida del panel
panel arriba (h)
6 Traslación hacia la derecha
carro a la derecha (c3)
información : panel descargado
8 Traslación hacia la izquierda
carro a la izquierda (c1)
Fig. 2.9. Grafcet del baño de desengrase.
La receptividad indicada "t/X4/30 segundos" de la transición t4-5 significa que 30

segundos son contados después del inicio de la activación de la etapa 4. Esta anotación
no prejuzga pues la manera que será realizada esta medida de tiempo y ella será como un
privilegio del nivel 1.

Una temporización puede entre otras utilizarse: como parte de las funciones específicas
(temporizadores, contadores, comparadores, unidades de cálculo, etc), las cuales la parte
de mando, puede tener recursos para elaborar las informaciones suplementarias necesarias
de las receptividades. Estas informaciones no provienen directamente de la parte operativa
pero son susceptibles de ser creadas a partir de ellas, sea de informaciones existentes, sea
del estado activo o inactivo de algunas etapas.
Así por ejemplo, las del franqueamiento de la transición t3-4 por la receptividad "panel
bajo", la activación de la etapa 4 puede provocar el lanzamiento de una temporización de
30 segundos (LT1) donde la información (ft1) constituirá la receptividad de la transición
t4-5.
Esta representación será la siguiente:
3 Descenso del panel
panel abajo (b)
Lanzamiento de la
4
temporización de 30 seg.
ft1
5 Subida del panel
Fig 2.10. Representación de una temporización

2.4 Traslado con descenso (1)
Un dispositivo de traslado se compone de un carro provisto de una pinza para poder subir
o descender. Desde que una pieza se presenta sobre la plataforma A o sobre la plataforma
B, el carro va automáticamente en su busca para depositarla sobre el dispositivo de
descenso. Esta pieza es entonces descendida y depositada sobre la plataforma de
evacuación C mediante un posicionador.

La representación esquemática del dispositivo es la siguiente:
1
(pieza en A + pieza en B) * descensor en alto*
pinzas arriba * posicionador atrás * carro a la izquierda
Traslación derecha
2 del carro
carro encima de A * pieza en A + carro encima de B
3 Descenso de la pinza
pinza abajo
4 Pieza apretada
pieza sujetada
5 Pieza apretada Pinza montada
pinza arriba
Traslado hacia la
6 Pieza apretada
la izquierda del carro
carro encima del elevador
7 Pieza apretada Descenso de la pinza
pinza abajo
8 Descenso del elevador
elevador hacia abajo
9 Pieza montada
pinza arriba
10 Posicionador en avance
pieza sobre la plataforma C
11 Posicionador retrocendiendo
posicionador hacia atrás
12 Elevador en ascenso
Fig. 2.12. Grafcet de transferéncia del elevador

2.5 Cerrado de barreras
Consideramos el dispositivo de mando de dos barreras de paso a nivel en una via única con
doble sentido de circulación.
b c
a
Fig. 2.13
Dos sistemas de detección "a" y "c" situadas suficientemente lejos del paso a nivel son
utilizados para provocar el cierre de las barreras desde la aparición de un tren en ambos
sentidos y un tercer detector "b" situado en el mismo paso a nivel, permite dar la orden de
abertura desde que el tren pasa por los detectores "c" o "a" independientemente de la
prioridad de paso. El espacio entre dos trenes consecutivos es superior a la distancia entre
"a" y "c".
El grafcet de nivel 1 de la parte de mando es el siguiente:
Mantenimiento de
1
apertura de la barrera
llegada de una cabeza de tren
en a o en c
2 Cierre de la barrera
Paso del tren por la estación en b
3 Apertura de la barrera
Paso del tren del tren por la estación

en a o en c
Fig. 2.14

2. Secuencia única 39
Nótese que, en esta aplicación aunque las acciones sean idénticas en las etapas 3 y 1, los
comportamientos son diferentes: en la etapa 3 el automatismo atiende la salida de un tren
de la zona "a-b-c" mientras que al contrario en la etapa 1 el automatismo atiende la entrada
de un nuevo tren dentro de esta misma zona.
Se hace notar que, en este caso las etapas 3 y 1 resultan únicamente con la necesidad de
cambiar la receptividad.
El grafcet de la figura 2-14 puede también estar representado de una manera simbólica
anotando A y C, la abertura y el cierre de las barreras y "a", "b" y "c" las informaciones
utilizadas de los sistemas de detección.
1 O
8a + 8c
2 F
9b
3 O
9a + 9c
Fig. 2.15. La notación 8a representa

la aparición de un flanco "ascendente"
de la información "a" (paso del estado
lógico "0" al estado lógico "1") y la
notación 9b representa la desaparición
del flanco "descendente de la información
"b" (paso del estado lógico "1" al estado
lógico "0")
Sin embargo, después del análisis detallado, la tecnología utilizada por la parte de mando
no permite obtener una información que permita la aparición o desaparición de una
información.
Detectar la aparición de una información se deberá verificar que, anteriormente a esta

información el estado esté ausente, de la misma manera que detectar la desaparición de
una información se deberá verificar que, anteriormente esta información haya estado
presente, no se podrá efectuar la presencia de dos transiciones separadas por una etapa
suplementada. Detectar un flanco es pues efectuar una relación lógica con el estado
anterior de la información.

Ejemplo:
control previo que "a"

a esté ausente.
8a
a detección de la aparición
de "a".
Fig. 2.16 Aparición de la información "a"
El reconocimiento de un flanco se efectua en dos tiempos:
1) Verificación del estado opuesto de la información.

2) Detección del nuevo estado de la información
Las dos receptividades opuestas, están separadas por una etapa suplementaria siendo ellas
las correspondientes a un cambio de comportamiento.
control previo que "a" esté

a presente
9a
a
detección del disparo de "a"
Fig. 2.17. Desaparición de la información "a".

El grafcet de nivel 2 correspondiente a la figura 2-14 se deduce pues del análisis

precedente. Así la primera receptividad 8a + 8c de la transición t1-2 se descompone en
dos receptividades a + c o (a * c) y a + c separadas por la etapa 1 (ver fig. 2-18):
- la segunda receptividad 9b está desdoblada en dos receptividades b y b separadas

por la etapa 21;
- y la tercera receptividad 9a + 9c están representadas por las dos receptividades (a
+ c) y (a + c) separadas por la etapa 31.
El problema de detección de flancos se encuentra normalmente en las aplicaciones

industriales y nosotros lo describiremos en otros ejemplos.
Notemos entre tanto que las dos receptividades sucesivas a + c y a + c separadas por la
etapa 1 traducen muy exactamente la detección del flanco ascendente 8(a + c) de la señal
a + c. En efecto, la detección 8a + 8c no supone, dentro de una hipótesis muy general,
que las dos señales sean ensambladas con un nivel lógico O (a * c) delante de la aparición
de uno u otro de los dos flancos. El estado anterior, como información general 8a + 8c está
entonces dado por a * c + a * c + a * c.
Sin embargo, para esta aplicación, solo la combinación a * c es posible en el instante

precedente al franqueamiento de la transición correspondiente a 8a + 8c que detectará 8(a
+ c).
Este razonamiento supone evidentemente el buen funcionamiento de los captadores.
1 o
a+c
2 F
21 F
b
3 O
a+c
31 O
a+c o a·c
Fig. 2.18. Grafcet funcional del nivel 2
Nota: En el caso general de receptividades formadas de combinaciones de flancos (tales

como 8a + 8b o 8a * 8b) no se puede estudiar en el cuadro de este capítulo. Sin
presumir de realizaciones tecnológicas, se puede considerar simplemente el nivel 1
para la detección separada de cada uno de los signos a8 8 y b88, cada uno esta
descrito por un gráfico apropiado y por un tratamiento, con la idea de un grafcet de
la aplicación de las informaciones así elaboradas.

La información 8a está descrita en la etapa 13 y corresponde pues al estado activo de la

etapa 13 (X13).
La receptividad "flanco (8
8a) tenida en cuenta" se podrá traducir mediante la utilización de
este flanco (será como "una memoría" de cambio de estado, será como información
puntual de un cambio de estado) por una informaión salida del grafcet de utilización ( en
general el estado activo de una de sus etapas), o bien para la información (=1).
10
11
9a) tomado en cuenta

Frente (9
12
13
8a) tomado en cuenta

Frente (8
2.6 Rotación de una leva.
Sea una leva C accionada por un grupo moto-reductor. Esta leva debe efectuar un sólo giro,
en el momento en que reciba la orden de marcha.
La orden de marcha de una parte, la verificación de su posicionamiento de otra parte, son

dadas por la misma información "d". Esta información está pués presente antes de la
puesta en marcha del movimiento.
Fig. 2.19 Rotación de una leva

El grafcet funcional es el siguiente:
Fig. 2.20 Grafcet del nivel 1
- La primera información permanente "d" constituye el control inicial de la posición

correcta de la leva.
- La aparición de la orden de comienzo de la rotación inicial de la leva, será

justamente ante la nueva aparición de "d", indicando el retorno a la posición inicial.
El análisis del nivel 2 conduce a las descomposiciones siguientes:
1 1
orden · d
orden · d
01
orden
a) descomposición de "8 orden"

2 R 2
d d
21
b) descomposición de "8 d"
1
orden · d
2 R
21 R
01
orden
c) GRAFCET detallado

2.7 Encendido y apagado de una lámpara.
Nuestro deseo es encender una lámpara en un primer impulso dado por un pulsador y
apagarla en el segundo impulso dado al mismo pulsador. Las dos acciones obtenidas son
contradictorias y son obtenidas a partir de la misma información dada por el operario.
Este problema constituye una acción dividida por dos.
El grafcet funcional es el siguiente:
1 Lámpara apagada
8pulsador
2 Lámpara encendida
8pulsador
Fig. 2.22. Encendido y apagado de una lámpara.
Notemos que las dos receptividades son muy distintas, que veremos de esta manera,
detectar la aparición de una información es verificar probablemente que esta información
está ausente (estado anterior).

Dos apariciones sucesivas de la misma información se analizarán de un modo general de

la manera siguiente:
1 1
control previsto cuando
bp "bp" esté ausente
bp 11
detección de 2 control
bp la aparición previsto
2 de "bp" cuando
bp "bp" esté
2 ausente
21
detección
bp bp de la
aparición
3 de "bp"
3
Fig. 2.23. Detección de dos apariciones

sucesivas de la información "bp".
El grafcet detallado que corresponde a la figura 2.22 es el siguiente:
bp
bp
bp
bp
Fig.2.24 Grafcet detallado

De manera que, la aparición seguida de la activación de una misma información muestra

que una sola etapa suplementaria es necesaria y que genera que la segunda receptividad
"9
9bp" se reduzca simplemente a "bp".
control
previo a
bp la
bp ausencia
de "bp"
bp
detección
bp bp de la
aparición
bp de "bp"
detección
bp bp de la
desap.
bp de "bp"
Fig. 2.25 Aparición seguido del disparo de

una misma información

2.8 Anexo 2: Reglas de evolución del grafcet relativas a este capítulo.
El carácter activo o inactivo de cada una de las etapas deben evolucionar en el curso del
ciclo de funcionamiento, es necesario fijar un conjunto de reglas de evolución.
Regla 1: LA INICIALIZACIÓN precisa que las etapas sean activas en el inicio del
funcionamiento. Se representan simbólicamente en el grafcet con un doble cuadrado
Regla 2: Una TRANSICIÓN puede ser validada o no validada. Una transición se llama
validada cuando todas las etapas inmediatamente precedentes asociadas a esta transición
están activas.
- cuando ella misma sea válida,

- y que la receptividad asociada a esta transición sea válida.
Entonces diremos que esta transición será obligatoriamente franqueada.
Ej:
10
10 10
a(b+c)=0 o 1 a(b+c)=0 a(b+c)=0

11
11 11
e.f. = 0 o 1 e.f. = 0 o 1 e.f. = 0

Transición no valida Transición válida Transición
La transición 10-11 no La transición 10-11 es La transición 10-11 es
es validada, la etapa 10 valida, la etapa 10 resta franqueada ya que
resta inactiva. activa, pero no es franca la receptividad
porque la receptividad a(b+c)=1
a(b+c)=0
Las etapas activas son representadas por un punto situado en el interior
del símbolo de la etapa.
El franqueamiento de la TRANSICIÓN comportará obligatoriamente la activación de la etapa

siguiente y la desactivación de la etapa anterior.

2.9 Anexo 3. Descripción detallada de las acciones asociadas a las etapas.
2.9.1. EFECTOS - Acciones - Órdenes.
Desde el punto de vista de "Sistema", el GRAFCET representa gráficamente las

especificaciones funcionales de un sistema automatizado descrito en primer lugar "Como
debe ser" para la unión "Parte Operativa- Parte de mando" para obtener el funcionamiento
deseado.
Los comportamientos atendidos del sistema se experimentan entonces como los resultados
de las tareas, secuencias y operaciones, pues la "Macro-Representación" pone en evidencia
la estructura de los accionamientos.
La elección de soluciones técnicas para la Parte Operativa nos permite afinar las
descripciones que precisamos, principalmente los "EFECTOS" a obtener (Descripción desde
un punto de vista de la Parte Operativa).
Esto no será después, que podrá ser descrito de manera precisa y detallada la naturaleza
de las "ÓRDENES" a emitir por la Parte de Mando para guiar las "ACCIONES" que a su vez
puedan engendrar los "EFECTOS" deseados (Descripción desde el punto de vista de la Parte
de Mando).
El último nivel de descripción detallado de las órdenes son evidentemente tener en cuenta
las especificaciones tecnológicas de la P.O. y de la P.M. y de sus correspondientes
adaptadores (preaccionadores, accionadores, captadores, etc.)
Esta aproximación progresiva e interactiva se efectúa por las descripciones de más y más
depuraciones , permitiendo llegar a un nivel de detalle suficiente, dónde todas las órdenes
e informaciones elementales sean tenidas en cuenta, el técnico podrá entonces conducir
a la realización de la Parte de Mando.
Remarquemos que el término general de "ACCIÓN ASOCIADA A UNA ETAPA" restablece

un hecho dentro del lenguaje corriente, a la vez del EFECTO a realizar y que la ORDEN es
necesaria de emitirla para su realización.
NOTA 1: No existe una obligación idéntica entre los diferentes niveles de descripción, pero,
en función del preaccionador o del accionador utilizado, la ausencia de una orden puede
produccir el efecto descontado (caso de distribuidores de simple efecto con retorno por
muelle, por ejemplo).
NOTA 2: En el caso de que las órdenes no sean directamente transmitidas a un medio

exterior pero sean problamente tratadas a través de un tratamiento posterior de nivel
jerarquico más elevado, se deberán tener en cuenta, por ejemplo, las seguridades relativas
a la operación en curso o las interrupciones generales por una manera de marcha general
diferente.

Descripción del
punto de vista de
EFECTOS la parte operativa
P.O.
Descripción global
del punto de vista
SISTEMA ACCIONES
Descripción del
punto de vista de
la parte de control
ORDENES P.C.
2.9.2 Naturaleza de las órdenes
Dentro de un número importante de aplicaciones, las ÓRDENES conciernen el mando TODO

o NADA de los accionadores mecánicos (gatos, motores, etc.) o la puesta en marcha de
acciones de componentes auxiliares de automatización (Contadores, Temporizadores,
Bloques funcionales, Memorias, etc.)
Las ÓRDENES pueden igulamente ser destinadas al mando lógico de componentes

industriales específicos de tareas tales como:
- diálogo operador a partir de pantallas de video

- cálculos de gestión técnica
- conducción de sistemas análogicos, tales como bucles de regulación por ejemplo.
ABRIR LA COMPUERTA V3
23 TIRAR EL MOTOR M1
ACCIONAR LA ELETROCOMPUERTA EV6
TIRAR LA TEMPORIZACIÓN T6
APAGAR EL PILOTO L12
PRESELECCIONAR A 14 EL COMPUTO C1
DISMINUIR EL CONTADOR C2

EDITAR SOBRE LA IMPRESORA Nº 2

11 LAS INFORMACIONES CONTENIDAS
DENTRO DE LAS TABLAS DADAS *TAB++
edición terminada
Para describir separadamente de manera detallada los comportamientos internos de cada

uno de los constituidos, será de buen seguro la llamada de los *útiles++ de descripción
específica de una tecnología tales que, por ejemplo:
- los organigramas o los lenguajes de análisis para las tareas informáticas,
- los logigramas, esquemas desarrollados en contactos para los tratamientos lógicos,
- los esquemas-blocs, funciones de transferencia o ecuaciones de estado para los

tratamientos analógicos, etc...
20 CARGAR EL REGISTRO CONSIGNA 4

DEL BUCLE DE REGULACION Nº 4
CON EL CONTENIDO DEL REGISTRO R17
CONVERTIR EL CONTENIDO DE LA
CONSIGNA 4 EN TENSION CONTINUA C4
carga y conversión terminadas
ARMAR EL BUCLE DE REGULACION

21
DE VELOCIDAD Nº 4
velocidad = max
2.9.3. Clasificación de órdenes
El criterio de clasificación de ordenes es de los más utilizados, citado a continuación, es la

duración del ORDEN comparativamente a la duración de actividad de la ETAPA.

Se dice que una orden es *CONTINUA++ si no depende de la actividad de la etapa a la cual

está asociada y *CONDICIONAL++ si depende en parte de condiciones lógicas internas o
externas de la parte de mando considerada.
ORDEN CONTINUA
La orden se emite de manera continua en tanto que la etapa a la cual está asociada sea
activa.
1 ORDEN "A"
X1
orden
"A"
Fórmula: ORDEN "A" = ( X1 + .....)
ORDEN CONDICIONAL
La orden no puede ser emitida si en la actividad de la etapa a la cual está asociada existe
una CONDICIÓN LÓGICA especificada que deberá realizarse. Esta condición podrá indicarse
en el interior o en el exterior del rectángulo de acción mediante espacio disponible.
Las acciones condicionales son particularmente importantes pues permiten, dentro de una
etapa realizar una combinación lógica.
2 ORDEN "B" si d
X2
Condición "d"
Condición "d"
ORDEN "B"
2 ORDEN "B"
Fórmula : ORDEN "B" = (X2 · d + ...)

ORDEN DE RETARDO
Esta orden es un caso particular de la orden condicional donde el TIEMPO interviene como
condición lógica. La indicación del tiempo se efectúa por la anotación general *t/Xi/q++, la
especificación *Xi++ significa la etapa *i++ el origen del tiempo y *q++ la duración.
Por ejemplo, la anotación *t/X3/4s++ tomará el valor lógico *1++ y sufrirá un retardo de 4
segundos después de la activación de la etapa 3.
Esta condición viene a RETARDAR 4 segundos la emisión de la orden *B++ a partir de la

activación de la etapa 3.
X3
t/X3/4s
ORDEN "E"
3 Retardo de 4s.
(si t/X3/4s)
4s
ORDEN "E"
Fórmula: ORDEN "E" = (X3 · t/X3/4s. + ...)
NOTA: LA ORDEN RETARDADA no se puede emitir si la duración real de actividad de la

etapa la cual está asociada, pero la duración de esta orden será LIMITADA al valor
específico.
ORDEN DE DURACIÓN LIMITADA
La orden se emite desde la activación de la etapa a la cual está asociada, pero la duración
de esta orden será LIMITADA a la del valor especificado.
X4
t/X4/6s.
ORDEN "G"
4 Límite a 6s.
(si t/X4/6s.)
ORDEN "G"
Fórmula: ORDEN "G" = (X4 · t/X4/6s. + ....)

ORDEN FUGITIVO
El orden FUGITIVO es de DURACIÓN INFINITAMENTE CORTA, pero suficientemente para

poder efectuar las ACCIONES PUNTUALES sobre la Parte de Mando, tales como los
posicionamientos de las variables internas o de memoria, las preselecciones de contadores
o temporizadores, los incrementos o desincrementos de palabras, etc...
ORDEN FUGITIVO A LA ACTIVACIÓN O DESACTIVACIÓN DE UNA ETAPA
ORDEN "H" SI X5
5
ORDEN "J" SI X5
X5
ORDEN
"H"
ORDEN
"J"
Fórmulas : ORDEN "H" = ( X5 + ....)

ORDEN "J" = ( X5 + ....)
NOTA 1: Igual si una de las recepciones es validada por cierta etapa, ésta verdadera en el
momento de la activación de la etapa, la ORDEN FUGITIVA emitida será considerada de
duración suficiente para asegurar la ejecución de la acción relativa a esta orden.
NOTA 2: La orden fugitiva nunca será ejecutada una nueva vez, en el curso de las
evoluciones, la etapa a la cual está asociada viene a ser activada y desactivada
simultaneamente, ya conforme a la regla 5 del Grafcet de etapa de una manera activa.
ORDEN FUGITIVA A LA APARICIÓN O DISPARO DE UNA VARIABLE
6 ORDEN "K" SI e
ORDEN "L" SI e
X6
Variable
e
ORDEN "k"
ORDEN "L"
Fórmulas: ORDEN "H" = ( X6 · e + ....)

ORDEN "L" = ( X6 · e + ....)

ORDEN MANTENIDA PENDIENTE DE LA ACTIVIDAD DE VARIAS ETAPAS
A fin de mantener la continuidad de una ACCIÓN delante se prolonga pendiente la actividad

de varias etapas esto es posible:
- sea repitiendo la orden continua relativa a cierta acción dentro de la etapas

concernidas
- sea de utilizar una descripción incluyendo un paralelismo estructural.
Ejemplo de estas dos representaciones:

d
8 ORDEN "M" ORDEN "P"
9 ORDEN "N" ORDEN "P"
10 ORDEN "Q" ORDEN "P"
a) ORDEN "P" asociada a las etapas

8, 9 y 10
Fórmula: ORDEN "P" = (X8 + X9 + X10 + ....)
8 ORDEN "M" 20 ORDEN "P"
9 ORDEN "N"
b) ORDEN "P"
asociado a
etapa 20
10 ORDEN "Q"
Fórmula: ORDEN "P" = (X20 + ....)
NOTA: La forma estructurable (b) acaso preferida por metodo gráfico en evidencia una
ORDEN o una ACCIÓN particularmente importante.

ACCIÓN MEMORIZADA POR UNA FUNCIÓN OPERATIVA AUXILIAR
Un comportamiento idéntico - desde el punto de vista del preaccionador accionado - quizás

obtenida por la MEMORIZACIÓN de la ACCIÓN por una función operativa auxiliar,
interferida entre la Parte de Mando considerada y el medio exterior, y pues las ÓRDENES
de mando son específicas de la parte siguiente:
el principio de la ACCIÓN MEMORIZADA es dada *ACCIÓN = 1++

el fin de la ACCIÓN MEMORIZADA es dada *ACCIÓN = 0++
Estas órdenes, utilizadas por acoplamiento, conducen a comandar una estructura secuencial
complementaria.
Orden de inicio
de la ACCION Función
ACCION
Orden de final de
de la ACCION
Memorización MEMORIZADA
PARTE DE MANDO / FUNCION OPERATIVA / MEDIO EXTERIOR
A nivel funcional, cierta estructura complementaria podrá ser descrita en término medio de
la representación la misma adaptada a la utilización.
- sea por un Grafcet auxiliar donde las evoluciones son mandadas por el Grafcet
principal:
d
8 ORDEN "M" ACCION

"P" = 1
X8
9 ORDEN "N"
ACCION "P"
SI SEC
ACCION X10
10 ORDEN "Q" "P" = 0
SI X10
f

- sea en ayuda de operaciones lógicas:
SEC.
X8
&
S
ACCION «P»
X10
R
- sea por una representación lógica a contactos o por toda otra representación lógica
convenida facilmente comprensible.
X8
9X10
KA
KA

NOTA 1: La función operativa de MEMORIZACIÓN es algunas veces asegurada por algunos

preaccionadores BIESTABLES (distribuidores de posiciones, doble pilotaje, hidráulico o
pneumáticos, contactores eléctricos agarrados o automantenidos, por ejemplo), localizados
dentro del automatismo dentro de la Parte Operativa ella misma.
NOTA 2: Esta función puede también corresponder, en programas de lógica, al INTERFACE

memorizado de SALIDA de un autómata programado, por ejemplo.
NOTA 3: Las órdenes de mando de MEMORIZACIÓN o de BORRADO pueden ser de

naturalezas diversas, continuas, o fugitivas por ejemplo.
NOTA 4: La ACCIÓN MEMORIZADA representativa de una SALIDA puede reunir todas las
condiciones de SEGURIDAD relativas al efecto de mando.

3. Selección de una secuencia: paralelismos 59
CAPÍTULO 3. Selección de una secuencia: paralelismos
A través de los ejemplos precedentes, nosotros tenemos representados los grafcets de

máquinas funcionando según una secuencia única, es decir por las cuales el
encadenamiento de las etapas está siempre igual.
Sin embargo una máquina a menudo tiene muchos ciclos de funcionamiento, seleccionados
por algunas informaciones provistas, sea por el operador (conmutadores, teclados etc), sea
por la máquina ella misma (captadores de posición, detectores, etc...).

3.1 Selección de cajas
Un dispositivo automático destinado a seleccionar las cajas de dos tamaños diferentes se

compone de una plataforma, traer las cajas, de tres posicionadores y de dos plataformas
de evacuación de acuerdo con la figura siguiente.
El posicionador 1 coloca las cajas pequeñas delante del posicionador 2, que a su vez las
transfiere sobre la plataforma de evacuación 2, después que las cajas grandes sean puestas
delante del posicionador 3, y al final son evacuadas sobre la plataforma 3.
Para efectuar la selección de las cajas, dispondremos de un dispositivo de detección

colocado delante del posicionador 1 que permitirá reconocer sin ambiguedad el tipo de caja
que llega.

El grafcet de esta máquina está representado en la figura 3-2.
1
caja pequeña caja grande
avance avance
2 posicion. 1 5 posicion. 1
caja delante posicionador 2 caja delante del posicionador 3
avance retroceso avance retroceso

3 posicionador 2 posicionador 1 6 posicionador 3 posicionador 1
caja sobre la cinta 2 caja sobre la cinta 3
retroceso retroceso retroceso retroceso

4 posicionador 2 posicionador 1 7 posicionador 3 posicionador 1
posicionador 2 hacia atrás posicionador 3 hacia atrás
retroceso
8 posicion. 1
posicionador 1 hacia atrás
Fig. 3.2. Grafcet de selección de cajas.
El sistema está en su estado inicial en la etapa 1, la llegada de una caja pequeña provoca
la activación de la etapa 2, mientras que la llegada de una caja grande activará
directamente la etapa 5. Existirá entonces una selección entre la secuencia 1-2-3-4-8 o la
secuencia 1-5-6-7-8. La selección se realizará automáticamente en función del tipo de caja
que se presente, las cajas solo podrán ser pequeñas o grandes y la representación se
realizará mediante bifurcaciones entre las dos secuencias posibles.
Es pues del todo necesario que para obtener una bifurcación entre diversas secuencias, que
las receptividades sean exclusivas. En la práctica esta exclusividad se puede presentar de
diferentes maneras:
- sea una exclusividad física (imposible de simultaneidad mecánica o temporal, por

ejemplo),
- sea una exclusividad lógica (selección prioritaria o de cerrojo recíproco, por ejemplo).
Remarquemos que, para una caja pequeña el retroceso del posicionador 1 se efectúa a
mitad de recorrido cuando la caja esté presente delante del posicionador 2, es decir, encima
de la plataforma de evacuación 2 (etapa 3), la limitación del recorrido del posicionador 1
permite obtener una posición intermedia.
Hacemos notar también que las transiciones t4-8 y t7-8 son dos receptividades diferentes
y conducidas las dos a la misma etapa. Aunque las receptividades fueran idénticas las dos
transiciones no podrán jamas fundirse en una sola.

La etapa 8 permite únicamente controlar que el posicionador 1 esté en su posición de

reposo antes de iniciar nuevamente el ciclo en la etapa 1. El paso en esta etapa será pues
transitorio si el posicionador 1 está en la posición trasera (mando precedentemente
efectuado por las etapas 3 y 4 o las etapas 6 y 7.
3.2. Montacargas
Un montacargas compuesto por dos pisos.
Para su mando, en cada piso está previsto un botón pulsado permanentemente:
- en el piso inferior de pedir la subida.
- en el piso superior de pedir la bajada.
Para que estas informaciones sean tomadas en consideración, es necesario que el

montacargas esté parado en su piso correspondiente.
Los finales de carrera altos y bajos, permiten conocer las posiciones extremas del
montacargas.
El grafcet funcional será el siguiente:
1 Inicio en posición arriba o abajo
fdc Abajo · BP Subida fdc alto · BP descenso
2 Subida 3 Descenso
fdc arriba fdc abajo
Fig. 3.3.- Grafcet funcional de un montacargas de dos

pisos
Remarquemos que el paralelismo a la salida de la etapa 1 está constituido por la

información de la posición del montacargas: el montacargas no puede ir a la vez arriba y
abajo, no para ello requiere de las receptividades. (Esto supone evidentemente el buen
funcionamiento de la carrera ya que el nivel detallado será estudiado).

3.3. Cerradura eléctrica
La apertura de una puerta es condicionada por un código numérico obtenido apoyando

sucesivamente sobre las teclas de un teclado. Solo una combinación escogida al avance
de 4 cifras accionadas dentro del mismo orden permite la apertura de la cerradura. Toda
falsa maniobra provoca una alarma sonora bloqueando el dispositivo que no puede ser
entonces puesta en servicio solo por la acción manual de un operador que posea una llave
de desbloqueo.
1
cifra de # 1
cifra 1
2
cifra de # 9
cifra 9
3
cifra de # 7
cifra 7
4
cifra de # 9
cifra 9
Mando de
5 la sierra 6 Alarma
cierre de la puerta borrado manual
Fig. 3.5. Grafcet de una cerradura eléctrica
Sea 1-9-7-9 la combinación buscada: el grafcet correspondiente a este código es

representado por la figura 3.5.

Remarquemos que ninguna acción, no está asociada con las etapas 1,2,3 y 4 y que
solamente, a las etapas 5 y 6, les corresponde una acción exterior.
La combinación sucesiva de las cifras dentro del orden escogido conduce a la etapa 5
mandar la apertura de la cerradura eléctrica, sinó la etapa 6 pone en marcha la alarma que
nada más puede ser parada por el operador (transición t6-1).
Este ejemplo ilustra los comportamientos sucesivos de un automatismo permitiendo la

validación en cada caso de las diferentes transiciones.
3.4 Cadena de administración y de tratamiento
En el ejemplo 2.3 estudiamos una aplicación simplificada de un carro con una secuencia
única, permitiendo el baño sistemático de piezas contenidas en un panel. Ahora vamos a
completar la carga de las cargas.
C1 C2 C3
h Motor de elevación
Descarga
Carga Desengrase
Fig 3.6
Con la orden de "inicio de ciclo ", con la condición de que se detectee la presencia de un
panel, las acciones siguientes se efectúan tal como siguen:
- El desplazamiento del carro (etapa 2), justo en la posición de utilización de la cuba

(C2).
- El descenso del panel (etapa 3) en la posición baja (b).
- El baño (etapa 4) durante 30 segundos.
- La subida del panel (etapa 5) en la posición de alto (h).
- El avance del carro (etapa 6) justo en la posición de descarga (C3).
- El retorno en el lugar de carga (etapa 8) ante la orden del operador.

Ante una "llamada" del lugar de descarga y la condición que no hay panel,
- El carro se dirige (etapa 9) directamente a la zona de descarga (C3);

- Detección de panel (etapa 10),
- Si está presente, el se dirige a la zona de carga (etapa 8) ante la orden del operario.
Una tercera posibilidad es no efectuar el baño de las piezas e ir directamente a la zona de

descarga, se deberá dar la orden de "inicio del recorrido sin baño".
El grafcet correspondiente al funcionamiento está representado por la figura 3.7.

1
1 2 3
2 Avance carro 9 Avance carro
C2 C3
Descenso
3 10
de la cesta
cesta dentro la cuba cesta presente · órden

de retorno
t/X4/30 segundos
5 Subida de
la cesta
cesta arriba (h)
6 Avance carro
C3
orden de retorno
8 Retorno del
carro
C1
Fig. 3.7. Grafcet de la cadena de manutención.
1- Salida ciclo sin baño y con cesta presente.

2- Salida ciclo con baño y con cesta presente.
3- " Llamada ". Cesta ausente.

La etapa 1 es seguida de una bifurcación de 3 vías diferentes, que permite las 3 secuencias
diferentes 1-2-3-4-5-6-7-8 o 1-6-7-8 o 1-9-10-8. La exclusión de las dos primeras
secuencias se obtiene por el caso exclusivo de "con o sin baño"; la exclusión entre las
secuencias segunda y tercera se realiza gracias a la presencia o la ausencia de panel, pero
es evidente que, es imposible de conseguir simultáneamente las dos condiciones a la vez.
Toda demanda no conforme supondrá que las receptividades descritas serán ignoradas.
Es posible modificar el grafcet de la figura 3.7 con el fin de dar a conocer una prioridad a
la orden de mando "inicio de ciclo con baño" con relación a la orden "inicio de ciclo sin
baño" si estas informaciones no son exclusivas (se realizan estas informaciones con dos
botones pulsadores diferentes, por ejemplo).
El grafcet sería entonces el siguiente:
"salida ciclo con baño" "llamada" · panel

* panel presente ausente
2 Avance carro 9 Avance carro
C2 C3
* "salida ciclo sin baño"·" salida con baño" · panel presente
Fig. 3.8 Mando prioritario " con baño "
Esta prioridad se obtiene efectuando una exclusión lógica entre las dos receptividades tal
que, si las dos órdenes estaban dadas simultáneamente, solo la receptividad asociada a la
transición t1-2 sea cierta.
Es el papel de la condición "inicio de ciclo con baño" añadido a la receptividad de la

transición t1-6.

3.5 Prensa para doblar cartón.
Una prensa es utilizada para doblar los embalajes de cartón al partir de un rollo montado
sobre un desarrollo.
El esquema general de la instalación es la siguiente:
Esta máquina comprende:
- un soporte, sobre el cual se monta un rollo de cartón, donde la acción de nivelar se

efectúa mecánicamente.
- un juego de rodillos de arrastre, acoplados a un motor-reductor ME. A cada vuelta

de la leva del rodillo de arrastre le corresponde un paso de avance del cartón.
- un motor PR en régimen permanente, acciona la prensa dotado de un volante de

inercia. El descenso de la prensa se efectúa en medio de un embrague.
- una cinta transportadora de evacuación comandada por separado.

Funcionamiento:
Al principio del ciclo, el cartón deberá avanzar dos pasos adelante antes de efectuar la
primera prensada del cartón, mientras que después, en régimen estable, cada avance de
cartón será seguido de una prensada y esto mientras haya cartón seguirá ocurriendo.
Cuando el cartón se acaba (información S2) será detectado, no obstante quedará suficiente
cartón para asegurar dos prensadas antes de provocar automáticamente el paro de la
prensa.
El avance de un paso de cartón se efectúa por las parejas de etapas 2-21, 3-31 y 5-51, de
la misma manera que el embrague de la prensa, etapas 4-41 y 6-61, de modo que las
informaciones que aparecen de fin de avance y de fin de prensado, como fue previsto en
el segundo capítulo.
La información de ausencia de cartón (S2) aparece en la etapa 31: ella no es tenida en

cuenta en este momento y la primera prensada final se efectuará sistemáticamente en las
etapas 4 y 41.
Cuando se termina la prensada, en la etapa 41, la información de ausencia de cartón se

bifurcará a la secuencia final 5-51 y 6-61 con el fin de realizar el último avance de cartón
y la última prensada antes del paro automático del ciclo.

El grafcet correspondiente al funcionamiento de la prensa es el siguiente:
Inicio ciclo · presencia cartón (S2) ·

cizalla arriba (S3) · fin de avance (S1)
2 Avance
avance en curso (S1)
21 Avance
fin de avance (S1)
3 Avance
31 Avance
fin de avance (S1)
4 Embrague urgente
desembragado
Posición arriba (S3)
41 Embrague urgente presencia cartón
Posición arriba (S3) · ausencia cartón (S2)

5 Avance
51 Avance
fin de avance (S1)
6 Embrague urgente
desembragado
61 Embrague urgente
Posición arriba (S3)
Fig. 3.10

Otro grafcet puede ser obtenido. Uno de los muchos que pueden realizarse utiliza dos veces
las etapas 2-21, uno al principio y otro a final de ciclo. El grafcet es el siguiente:
salida ciclo · S2 · S3 · S1
Avance
2
cartón
S1
21 Avance
cartón
S1 · presencia cartón (S2) S1 · absencia cartón (S2)

Embrague
6
rápido
S3
Embrague
61
rápido
S3
Avance
3 cartón
S1
Avance
31 cartón
S1
4 Embrague
rápido
S3
Embrague
41
rápido
S3 · ausencia cartón S3 presencia de cartón
Fig. 3.11.

3.6. Taladradora con o sin vaciado
Sea una taladradora automática fijada en una cónsola deslizante sobre un bastidor metálico.

Según el espesor y la naturaleza de las piezas a taladrar el operario puede elegir entre dos
ciclos posibles:
- Sea el ciclo sin vaciado precedentemente descrito en el capítulo 1 y comprendiendo

los movimientos siguientes:
Posición alta : h Descenso a gran

velocidad hasta b1
Descenso a velocidad
de trabajo hasta b3
Aproxim. terminada: b1
Subida hasta h
Posición intermedia: b2
Fig. 3.13
- sea el ciclo con vaciado efectuando una subida de la broca a una posición
intermedia a fin de dejar el agujero antes de terminar el taladro ya empezado. El
ciclo es el siguiente:
Posición alta : h Descenso a gran

velocidad hasta b1
de trabajo hasta b2
Subida hasta b1
Aproxim. terminada: b1
de trabajo hasta b3
Posición intermedia: b2 Subida hasta h
Taladro terminado : b3
Fig. 3.14

Los dos ciclos donde entre ellos ciertas partes comunes tales que:
- el descenso a gran velocidad hasta b1;

- el descenso a pequeña velocidad (velocidad de trabajo) hasta b2 (ciclo con vaciado)
o hasta b3 (ciclo sin vaciado);
- la subida a gran velocidad hasta h
El grafcet entonces es el siguiente:
1
Condiciones iniciales
salida de ciclo·broca en alto·broca en rotación
2 Descenso a
gran velocidad
aproximación terminada (b1)

Descenso a
3 poca velocidad
posición intermedia (b2) posición base
con vaciado (b3).
Subida a sin vaciado.
4 gran velocidad
pieza suelta (b1)
5 Descenso a
poca velocidad
posición base (b3)
6 Subida a
gran velocidad
posición arriba (h)
Fig. 3.15
A partir de la etapa 3 una secuencia está formada por las transiciones t3-4 y t3-6 donde
las receptividades "posición intermedia (b2)" y "posición base (b3)" son seleccionadas por
la elección exclusiva "con" o "sin vaciado".
Remarquemos sobre la figura 3.15 que el ciclo sin vaciado corresponde al salto de las
etapas 4 y 5 donde los comportamientos son inútiles dentro del ciclo. La repetición de la
condición "posición arriba (h)" puede parecer redundante pues ella está escrita a la vez
dentro de la receptividad de la transición t6-1 y de la transición t1-2.
El franqueamiento de la transición t1-2 puede hacer intervenir esta información por las
razones de seguridad. Es por esta razón que forma parte de las condiciones iniciales.

3.7 Tratamiento de superficie.
Sea una instalación de tratamiento de superficie comprendido por un carro automotor al

servicio de cuatro cubas, un lugar de carga y un lugar de descarga. Las informaciones s1
a la s6 permiten el posicionamiento encima de las cubas.
S1 S2 S3 S4 S5 S6
S7
S8
Descarga
Desengrase
Enjuague Estañado Enjuague
Carga
Fig. 3.16

El operador después de haber enganchado las piezas a tratar sobre el recuadro situado en
el punto de carga, en posición base, da la información de salida del ciclo.
- El carro automotor eleva el chasis (etapa) en la posición de arriba (S7),
- efectúa una traslación (etapa 3) y se pone encima de la primera cuba (S2).
- El carro desciende entonces el chasis dentro la cuba (etapa 4);
- lo deja colgando durante un tiempo determinado (20 segundos para S2).
A la expiración del tiempo, el carro sube el chasis para ir después a la cuba siguiente. El
hará otra vez las mismas operaciones en el lugar de descarga donde el operador descolgará
las piezas antes de reenviar el carro.
El diagrama del ciclo completo será entonces el siguiente:
S1 S2 S3 S4 S5 S6
Carga
1 2 3 4 5
1.- Desengrase
2.- Enjuague
3.- Estañado
4.- Enjuague
5.- Descarga
Reenvio del carro
Fig. 3.17. Diagrama del ciclo

salida ciclo · puesto de carga (S1) · chasis abajo
2 Subida del chasis
chasis arriba (S7)
3 Traslado hacia la derecha
llegada por encima del bidón

8 + S38
( S28 8 + S48
8 + S58
8 + S68
8)
4 Bajada del chasis
chasis abajo (S8)
ft Temporización en función
5 del deposito
posición de descarga (S6) · órden de reenviar
fin de la tempo- el carro
rización hacia
afuera del poste 6 Subida del chasis
de descarga
chasis arriba (S7)
7 Traslado hacia la izquierda
posición de carga (S1)
8 Bajada del chasis
chasis abajo (S8)
Fig. 3.18. Grafcet del tratamiento de superficies
La continuación de la secuencia 2-3-4-5 se efectua por las cubas 2,3,4 y 5 mediante una
temporización diferente en función del tratamiento a efectuar. Esta reposición de secuencia
evita pues de repetir 4 veces las secuencias idénticas.
A la posición de descarga (S6), la orden de reenvio del carro será dada por el operador
después de que la carga de los chasis se termine.
En la etapa 5, la duración de temporización está condicionada a la cuba utilizada de la cual

el carro se para.
Las temporizaciones se llamarán "condicionales".
Una acción condicional no puede tener lugar en:
- si la etapa correspondiente está activa

- y si la condición especificada es verdadera.

Grafcet detallado
El grafcet precisa las órdenes que se deberán efectuar con el mando de las acciones
necesarias en el desarrollo del ciclo.
Remarquemos que en la etapa suplementaria 31 se tomará en cuenta la llegada del carro

a una de las posiciones S2, S3, S4, S5 o a la posición de descarga S6.
salida ciclo·poste de carga (S1)·chasis abajo (S)
2 Orden de subida
del chasis
posición arriba (S7)
3 Orden de traslado
hacia la derecha
liberación del final de carrera
accionado (S2 · S3 · S4 · S5)
31 Orden de traslado
hacia la derecha
llegada del carro a su sitio
correspondiente (S2+S3+S4+S5)
4 Orden de descenso
del chasis
posición abajo (S8)
5 Si S2, Si S3,
T = 20 s T= 30 s
ft Si S4, Si S5,
T = 3 mn T = 20 s
posición de descarga · orden de reenvio del carro
6 Orden de subida
posición arriba
7 Orden de traslado
hacia la izquierda
posición de carga (S1)
8 Orden de descenso
posición base (S8)
ft 6 fin de la temporización fuera de la descarga
Fig. 3.19. Grafcet del tratamiento de superficie

4. Numerosas secuencias en un mismo tiempo 79
Capítulo 4. Numerosas secuencias en un mismo tiempo:

secuencias simultáneas.
Después de haber considerado el caso de máquinas con secuencia única o de máquinas

ejecutando una secuencia escogida entre muchas otras, es necesario ahora estudiar el caso
de máquinas por las cuales muchas secuencias puedan desarrollarse en el mismo tiempo.
Éste es un caso muy frecuente en las máquinas tipo transfer y generalmente en todas las
máquinas que se descomponen en otras relativamente independientes.

4.1 Puesto de taladrar
Una bandeja giratoria con tres puestos de trabajo: el primero es de carga, el segundo es de
taladrar y el tercero de control y evacuación de las piezas taladradas.
Un gato permite la rotación de 120EE de la bandeja exterior sujetando las piezas a usar, y
su indicación, es decir son bloqueadas justo después de la rotación.
El control de taladrar se efectúa por un testador que debe descender a la posición base si
el agujero es correctamente agujereado. Si eso no es realizado, todo el sistema se bloquea,
testador arriba, de manera que el operador pueda canviar la pieza defectuosa antes de
rearmar manualmente el sistema.

El grafcet describiendo el funcionamiento de esta instalación está representado en la figura

4.2. Cuando el la orden "marcha" aparece y a la condición que la parte operativa sea
correctamente posicionada, el franqueamiento de la franquicia de la transición conduce a
la activación simultánea de la etapas 2, 5 y 10. A partir de esta situación las tres
secuencias 2-3-4, 5 a la 9, 10 a la 14 evolucionarán independientemente las unas de las
otras pero ellas deberán ser todas acabadas para abatir a una evolución común en la etapa
17.
Para representar estas funciones simultaneas, un símbolo de transición única y dos órdenes
paralelas indican el comienzo y el fin de las secuencias, es decir:
- el comienzo de la activación simultánea de las secuencias así realizadas;
- Su atención recíproca hacia una secuencia común.

1
marcha · condiciones inciales
Avance Avance Descenso

2 cargador
5 sujeción
10 calibre T = 2 seg.
pieza cargada pieza sujetada cal. abajo t/10/2s t/10/2seg

Retroceso Descenso Subir Subir
3 cargador 6 taladro 11 calibre 15 calibre
cargador parado taladradora abajo calibre arriba calibre arriba
Subir Avance
4 7 Taladrad. 12 evacu. 16
ATT
taladradora arriba pieza evacuada rearme
manual
Retroceso Retroceso
8 13
sujección evacuación
pieza liberada evacuación retr.
9 14
ATT ATT
=1
Rotación
17 plato
fin de rotación
Fig. 4.2 Puesto de taladro
- La secuencia 2-3-4 evolucionará hasta la etapa 4 donde se detendrá.
- La secuencia 5 a 9 evolucionará hasta la etapa 9 donde se detendrá.
- La secuencia 10 a 14 evolucionará hasta la etapa 14 donde se detendrá.

Esto no es posible cuando las etapas 4, 9 y 14 correspondientes a las esperas recíprocas

de las tres secuencias citadas serán activas, que la evolución se podrá efectuar a la etapa
17 ya que la receptividad notada "=1" es siempre cierta. Estas tres etapas serán llamadas
"etapas de atención" y no , el hecho de su rollo de sincronización, ninguno al efectuar.
Cabe remarcar sobre el grafcet que la receptividad de la transición t10-11 se tiene que
tener en cuenta la posición base del testador y de la temporización de 2 segundos no
acabados, con el fin de asegurar la exclusión con la receptividad de la transición t10-15.
4.2. Transferencia de piezas.
Posicionador 1
Plataforma 1
Plataforma 2
Posicionador 2
Un dispositivo efectúa la transferencia de piezas sobre dos plataformas diferentes

está representado por la figura 4.3. Desde que una pieza se presenta delante del
posicionador 1, éste la envía delante del posicionador 2 que, situado
perpendicularmente, transfiere dicha pieza sobre la plataforma de evacuación.

El grafcet de nivel 1 que describe el funcionamiento del automatismo es el

siguiente:
pieza delante del posicionador 1
2 Avance posicionador 1
6 Retroceso del
3 Avance posicionador 2 posicionador 1
pieza evacuada posicionador 1 hacia atrás
Retroceso del 7
4 posicionador 2 ATT
5
ATT
=1
Fig. 4.4 Transferencia de piezas
Las cuatro operaciones efectuadas, avanza y retroceso del posicionador 1, avance

y retroceso del posicionador 2, se pueden realizar sucesivamente con el fin de
ganar tiempo, el retroceso del posicionador 1 se ejecuta en el mismo tiempo que
el avance o el retroceso del posicionador 2, desde que la pieza se sitúa delante del
posicionador 2.
Cuando los dos posicionadores están en posición de reposo (etapas 5 y 7 activadas

simultáneamente) la transición t5,7-1 es franqueada puesto que la receptividad
asociada es activada (=1). Estas acciones simultáneas son puestas en evidencia
por los dos trazos paralelos y el símbolo de la transición única.
Hay que tener en cuenta que se utilizan cilindros neumáticos para el accionamiento
de los posicionadores, las acciones de "contraer" y las de "avance" de los mismos
se realizarán en un mismo tiempo a partir de una sola etapa.

El grafcet será entonces el siguiente:
3 Avance posicionador 2 Retroceso posicionador 1
pieza evacuada · posicionador 1 hacia atrás
4 Retroceso posicionador 2
Fig. 4.5.a. Transferencia de piezas
- En la etapa 3, el avance del posicionador 2 está en la situación de avance

al mismo tiempo que el retroceso del posicionador 1.
- La receptividad de la transición t3-4 está pues compuesta en este caso de

dos informaciones, "pieza evacuada" y "posicionador 2 retraido", ambos
presentes simultáneamente. En efecto, aunque estas dos acciones diferentes
se ejecutan en el mismo tiempo, se deberá verificar que las dos se termina-
rán para poder franquear la transición.

Nótese que el grafcet corresponde exáctamente al funcionamiento dicho "en

tiempo enmascarado" de la figura 4.4 seria el siguiente:
3 Avance posicionador 2 Retroceso posicin. 1
pieza evacuada · posicionador 1 hacia atrás
4 Retroceso posicion. 2 Retroceso posicion. 1
Fig. 4.5.b. Transferencia de piezas

4.3. Cadena de llenado de bidones de aceite
Una plataforma avanza paso a paso y transporta los bidones vacíos que serán de nuevo
llenados y después tapados a los diferentes puestos de trabajo. El aprovisionamiento de los
bidones no es regulado y ciertos bidones pueden faltar de un tiempo a otro. La distancia
entre bidones presentes está fijado por dos tacos situados sobre la plataforma y
distanciados de un paso.
Un dispositivo permite, a cada uno de los dos postes descritos, detectar la presencia o la
ausencia de un bidón.

El grafcet describiendo el funcionamiento de una de estas máquinas es el siguiente:
orden de avance · condiciones iniciales
2 Avance de un paso
final avance
3 6
AIG AIG
bidón bidón bidón bidón

presente ausente presente ausente
4 Rellenado 7 Taponado
fin de rellenado fin del taponado
5 8
ATT ATT
=1
Fig. 4.7. Relleno de bidones de aceite
Desde que la plataforma avanza un paso, el franqueamiento de la transición provoca las

activaciones de las etapas 3 y 6. A partir de estas etapas interviene la elección de la
evolución a efectuar en función de la presencia, o de la ausencia del bidón en el poste
considerado.
Si no hay bidón, la etapa correspondiente a la acción a realizar es saltada a la última etapa

de fin de secuencia (o etapa de sincronización) que es activada directamente. Entonces no
habrá mando de acción dentro de esta secuencia salto de etapa.
Es entonces posible la no ejecución de ciertas partes de un ensamblaje de secuencias

simultaneas de sus ramas y la atención recíproca en vez de una sincronización en una
secuencia común.

4.4 Máquina ranuradora y taladradora
La máquina ranuradora y taladradora se insiere dentro de una cadena de trabajo, de

tratamiento y de condicionamiento de cilindros de polvo comprimido.
A partir de un stock de piezas, administrado por un sistema autónomo, efectuado a bordo

de una ranura longitudinal después de un taladro de un agujero a cada extremo. La máquina
efectúa estas dos operaciones en el mismo tiempo para satisfacer a los imperativos de la
cadena de producción.
Admisión de piezas.
Se realiza por un sistema de escape a los dos gatos VAM y VAV, permitiendo seleccionar
una pieza cada vez. En caso de ruptura del stock de piezas en la entrada del cedazo, se
detecta por un captador de presencia de pieza, la máquina se para con el consiguiente fin
de ciclo y el aviso de una alarma.
La pieza que es seleccionada se introduce dentro de una botella para luego preposicionar
dentro de dos fijas. Otro captador no representado libera entonces una información de la
pieza en posición.
Ranuraje
La pieza preposicionada es sujetada entre un freno fijo y un freno móvil VB para efectuar
el ranuraje (realizado por un ir y venir del bloque-soporte motor de la fresadora a ranurar).
Una campana aspirante asegura la evacuación de las partículas de fabricación.
Taladro
La pieza depositada sobre las 2 vias, hace debutar la operación de taladro por el bridaje
de la pieza. El bridaje es asegurado por el movimiento sucesivo de dos capotas móviles; el
primero, maniobrado por el gato VC1 más potente que el gato VC2, aunque posicionándose
sobre un tope fijo.
Las dos capotas, abiertas sobre su parte inferior sobre una campana de aspiración, juegan
igualmente el papel de protección en caso de estallido eventual de la extremidad de la pieza
sobre la acción de taladro.
EL taladro propiamente dicho se obtiene mediante los dos motores eléctricos M1 y M2

movidos en su traslación por dos gatos VM1 y VM2.
Dos detectores, no representados, sobre la rampa de evacuación permiten obtener la

información de la pieza mala.
Transferencia
El carro, comportando dos mecedoras soportadoras de pieza, móvil en traslación al medio

del gato H, es desplazado verticalmente por un sistema con dos gatos V1 y V2.

El carro levanta simultáneamente la pieza ranurada y la pieza taladrada, los transfiere sobre
la derecha y la deposita, la primera sobre las vias fijas del poste de taladrar, la segunda
sobre la rampa inclinada de evacuación.
Carro
Tabla
V1 V2
VB
VC2
VM2
Fig. 4.8 Esquema general de la instalación

El grafcet de esta instalación es el siguiente:
Visor iluminado con ausencia

1
dentro del cedazo
pieza dentro del cedazo y "marcha"
2 Cerrar compuerta (VAM+)
compuerta cerrada
3 Abrir compuerta (VAV-)
compuerta abierta y pieza en posición
Retroceso Cerrar Sujeción Avance

4 6 9 14
cilindro H- comp.VAV VB + prot. VC1
cilindro retraido comp. cerrada pieza sujetada prot. 1 afuera

Abrir Mot. M Avance
5 7 10 avance 15
ATT comp.VAM prot. VC2
cil. VR+
comp. cerrada fin ranurado pieza sujet.
Motor M Motores
8 11 retroc. 16 M1,M2
ATT cilindro Avance
ranurado taladrad
VR- VM1,VM2
cilindro atrás fin tal.
Liberac Motores
12 17 M1,M2
VB- Retroc.
talad.
VM1,VM2
cilindro VB atrás
talad. parado
Retroc.
13 protect.
18
ATT VC1,VC2
protectores
atrás
19
ATT
=1
20 Subir plataforma (V1+, V2+)
plataforma en alto
21 Avance carro (H+)
carro adelante
22 Descenso plataforma (V1-,V2-)
plataforma abajo
Fig. 4.9 Grafcet de la máquina de ranurar y taladrar

4.5 Taladros sucesivos
Se desea automatizar el taladro de dos agujeros, formando cada uno un ángulo de 45E
E con
la vertical, dentro de un zueco "a".
Para realizar sucesivamente los dos agujeros el zueco es fijado sobre un montaje giratorio
de manera que se pueda utilizar el mismo dispositivo de taladro.
El operador fija manualmente la pieza sobre el montaje antes de comandar el principio del
ciclo.
Los accionadores utilizados son dos gatos pneumáticos con doble efecto alimentados por
dos distribuidores con dos posiciones y doble pilotaje. La broca es arrastrada en rotación
por un motor eléctrico M.

Vista de cara
p0
p1
Pieza
P Mando de taladro
I Indicador de montaje
R Rotación de montaje
Fig. 4.12 Vista general
Vista de izquierda (partida)

Piñon E
90E mostrando el dispositivo de
rotación del plato
Cremallera
r1 r0
Fig. 4.12.

El funcionamiento de la taladradora es visualizado por el grafcet siguiente:
Inicio ciclo · p0 · r9 · i1
2 Descenso de la Rotación de la
broca P+ 20 broca M
p1
3 Subida de la
broca P-
p0
4 Desindicador I-
i0
5 Rotación del
montaje R+
r1
6 Indicador I+
i1
7 Descenso de la
broca P+
p1
8 Subida de la
broca P-
p0
9 Desindicador I-
i0
10 Retorno al
origen R-
r0
11 Indicador I+
i1
Fig. 4.13. Grafcet del taladro
Nota:
Las órdenes de bajada y de subida de la broca son normalmente condicionadas a la rotación

de la broca.
Remarquemos que la segunda rama del grafcet no constituye una secuencia simultánea
porque no hay ninguna evolución posible, nada más posee una sola etapa. Esta etapa lleva
el nombre de la etapa implícita y el orden de rotación de la broca
repetir a cada una de las etapas de la primera rama. Pero de esta manera de proceder en
evidencia la rotación de la broca que es particularmente importante dentro de esta
aplicación.

Analizando el grafcet de la figura 4.13 donde se puede apreciar que la secuencia 2-3-4
concierne la bajada, la subida de la broca y el indicador se repite de manera idéntica a las
etapas 7-8-9, de la misma manera el indicador a las etapas 6 a la 11. Solo las etapas 5 y
10 son diferentes ya que la etapa 5 manda la rotación de montaje dentro de un seno y la
etapa 10, la rotación dentro del otro seno. Se remarca que los finales de carrera r0 y r1 son
accionados diferentes a esta, se puede utilizar el grafcet siguiente:
Inicio del ciclo po · ro · i1
Descenso de la Rotación de la
2 10
broca (P+) broca (M)
p1
Subida de la
3
broca (P-)
p0
Desindicador
4 (I-)
i0 · r 0 i 0 · r1
Rotación Retorno del

5 montaje (R+) 6 montaje (R-)
r1 r0
7 Indicador (I+)
i1 · r1
1 · r0
Fig. 4.14. 2º grafcet

La secuencia 2-3-4-5-7 evalúa la primera vez la rotación del montaje R+ gracias al

posicionamiento de ro y la secuencia 2-3-4-6-7 entre el retorno del montaje a la posición
inicial.
La transición final será como receptividad i1 · ro correspondiente al fin del indicador con
control del retorno correcto del montaje a la posición inicial.
4.6 Anexo 4:
Conjunto de reglas de evolución del grafcet (1)
Regla 1: La INICIALIZACIÓN precisa las etapas activas en el inicio del funcionamiento. Ellas
son activadas incondicionalmente y marcando sobre el GRAFCET doblando las cotas de los
símbolos correspondientes.
Regla 2: Una TRANSICIÓN puede estar validada o no. Es validada cuando TODAS las
etapas inmediatamente precedentes son activas. No puede ser franqueada:
10
10 10
a(b+c)=0 o 1 a(b+c)=0 a (b+c) = 1

11
11 11
ef ef ef
Transición no valida Transición válida Transición
La transición 10-11 no La transición 10-11 es La transición 10-11 es
es validada, la etapa 10 valida, la etapa 10 resta franqueada, ya que
resta inactiva. activa, pero no es franca la receptividad
porque la receptividad a(b+c)=1
a(b+c)=0
Regla 3: El franqueamiento de una TRANSICIÓN acarrea la activación de todas las etapas

inmediatamente siguientes y la desactivación de todas anteriores.
Cuando diversas etapas son unidas a una misma transición combiene, por dos razones
prácticas, representar el reagrupamiento por dos trazos paralelos de las mismas (normas
NFZ 67.010 - ISO 1028).

Ejemplo: Caso de transición entre diversas etapas
9 13 22
TRANSICION NO
VALIDADA
a + bc = 0 o 1 (etapa 9 inactiva
15 16
9 13 22
TRANSICION
VALIDADA
(etapa 9,13,22
a + bc = 0 activas)
15 16
9 13 22
TRANSICION
FRANQUEADA
a + bc = 1 (9, 13, 22 inactivas,
15, 16 activas)
15 16
Regla 4: Diversas transiciones simultáneamente franqueables son simultáneamente

franqueadas.
Regla 5: Si en el curso de funcionamiento en que una misma etapa sea desactivada y

activada simultáneamente, ésta quedará activada.
Nota:
La duración de franqueamiento de una transición no puede jamás ser rigurosamente nula,

de igual modo, aunque teóricamente (reglas 3 y 4) se puede reducir a una cantidad
próxima a 0. Lo antedicho es también aplicable a la duración de la activación de una etapa.
La regla 5 se encuentra raramente en la práctica.

Ilustración del conjunto de las cinco reglas de evolución.

Rellenado
Taponado
pp
av
8· pp
av8
2 Rellenado
8
av8
3 Taponado
av 8

! Solo la etapa 1 es activada en la situación inicial.
! Cuando la presencia de un bidón no es detectada en el lugar de llenado (información

pp) las informaciones de avance de la cinta transportadora (av8 8) no provocan
ninguna evolución.
! Desde que un bidón es detectado después del avance de la cinta la transición

validada por la etapa 1 es franqueada, activando la etapa 2 sin desactivar la 1 (regla
5).
! Los siguientes pasos:
- Si un nuevo bidón es detectado, las dos transiciones t1-2,1 y t2-3 son franqueadas
simultáneamente (regla 4). Las etapas 1, 2 y 3 son pues activadas al mismo tiempo.
En consecuencia el nuevo bidón detectado es entonces llenado pendiente que el
precedente esté tapado.
- Si algún bidón no es detectado, solo la transición t2-3 es franqueada, desactivando

la etapa 2. Las etapas 1 y 3 son activadas. El frasco probablemente lleno es
entonces tapado.
! El franqueamiento de la transición t3-1 no desactivará la etapa 3 si la etapa 2 está

desactivada.
! Nótese que en el grafcet la etapa 1 no está nunca desactivada.

5. Enlaces entre secuencias 99
CAPÍTULO 5. ENLACES ENTRE SECUENCIAS.
La utilización de secuencias simultáneas dentro la representación grafcet permite resolver

un primer problema de sincronización: el de la simultaneidad de activación y de
desactivación de muchas secuencias.
La finalidad de estas secuencias impone a cada una de ellas una espera en una determinada
etapa particular, antes de permitir la evolución del ciclo en una secuencia común, la
resincronización se efectúa mediante la simultaneidad de los estados activos de estas
etapas de espera.
La utilización del estado activo o inactivo de etapas particulares nos permite representar
otros tipos de enlaces entre secuencias mediante interacciones mutuas.
5.1. Prensa para revestir y su alimentación.

Cinta superior
Prensa
Brazo
Retorno
Cinta de evacuación
Cinta inferior
inyector
Ascensor
Fig. 5.1
Una prensa para revestir y alimentada por un dispositivo formado por una plataforma
superior llevando las piezas dentro de un retornador que las devuelve sobre una plataforma
inferior. Esta última eleva las piezas justo en el nivel de la prensa gracias a un ascensor.
Después de revestir la mano de hierro de la pieza, que ha estado probablemente

sobreelevada por el ejecutador, para depositarla sobre la plataforma de evacuación.
El grafcet de esta máquina viene dado por la figura 5.2.
El conjunto de esta instalación se descompone en 3 sub-máquinas: la alimentación

(plataforma superior y retornador), el ascensor (plataforma inferior y ascensor), la presa
(presa, ejecutador, plataforma de evacuación y mano de hierro). A estos 3 sub-sistemas
le corresponden 3 secuencias teniendo cada una de sus etapas iniciales 10, 20 y 30.
- Ya que la pieza es colocada dentro el retornador (etapa 12) ella hace que el
ascensor esté en situación de reposo (etapa 20) para posibilitar la transferencia de
la maniobra de retorno (etapa 13).
- De la misma manera, cuando la pieza está situada delante de la prensa, posibilita

(etapa 22) que la secuencia de embutición sea acabada (etapa 30) para transferir
la pieza debajo de la prensa (etapa 23).
El grafcet muestra claramente las sincronizaciones gracias a la utilización de trazos

paralelos que permiten obtener una visión global del ensamblaje de tres secuencias.
Las condiciones iniciales relativas a cada sub-ensamblaje son controladas entonces

mediante el lanzamiento de cada una de ellas.

10
Inicio de ciclo · presencia de pieza · cilindro-retorno retraido
Rotación
11
cinta sup.
pieza en la plataforma de retorno
12 20
ATT
ascensor pos. baja

cilindro de
13 retorno av.
cilindro extendido
cilindro de Ascensor
14 21
retorno atr. hacia arriba
cilindro retraido ascensor en alto
22
30
ATT
CINTA SUPERIOR Y pieza en alto · sujetador en bajo · mano de hierro

PLATAFORMA DE retraida · pinza abierta
23 Rotación
RETORNO cinta inf.
pieza sujetada
Descenso Descenso prensa

24 31
ascensor
Ascensor en pos. baja prensa en pos. baja
32 Subida prensa
prensa en alto
CINTA INFERIOR Y
ASCENSOR 33 Sujetador arriba
sujetador arriba
34 Avan. mano de h.
mano de hierro avanzada
35 Cierre pinza
pinza cerrada
36 Retroceso mano h.
mano de hierro retraida
37 Apertura de pinza
pinza abierta
38 Descenso sujetad.
sujetador abajo
SECUENCIA PRENSA Y EVAC. PIEZA
Fig. 5.2

El grafcet global precedente describe la parte de funcionamiento de la parte de mando única

asociada a tres partes operativas (alimentación, ascensor y prensa) para formar el sistema
que podemos esquematizar a continuación:
Parte de mando (PM)
Parte Operativa 1
PO2 PO3
(PO1)
Alimentación Ascensor Prensa
Fig. 5.3.a. Estructuración global
Se puede abordar la estructura del sistema de otra manera, asociando una parte de mando
independiente a cada parte operativa, desocupando de esta manera el sistema de tres sub-
sistemas. Cada sub-sistema esta entonces compuesto, como todo sistema, de una parte
de operativa y de una parte de mando.
La necesidad de tal desocupación podrá imponer diversas materializaciones diferentes de

la parte de mando en función de diversas contenciones tecnológicas u operacionales que
se aplicarán tanto en la parte de operativa (localizaciones espaciales separadas de las
diferentes partes operativas, por ejemplo) como sobre la parte de mando de ella misma
(tiempo de respuesta, facilidad de localización de averías, etc.)
Cada parte de mando de cada sub-sistema recoge las informaciones de su propia parte
operativa (y eventualmente de otras partes operativas) y del operador pero no dirige las
órdenes que van hacia su propia parte operativa.
Asimismo, las partes de mando intercambian entre ellas las informaciones. Los cambios
son, salvo excepciones, bilaterales (del tipo pregunta-respuesta) y se efectúan
esencialmente por los estados activos o inactivos de las etapas de los grafcets que
describen el funcionamiento de cada una de las partes de mando.

Esta estructuración funcional se puede resumir por el esquema siguiente:
Sub-
Sistema 1
PC1 PO1
(Alimentación)
X20
X13
X23
PC2 PC3
X30
PO2 PO3
Sub-sistema 3 Sistema
Sub-sistema 2
(ascensor) (prensa) completo
Fig.5.3.b. Estructura funcional en 3 sub-sistemas
La indicación, bajo forma de estado activo de las etapas 13 (X13), 20 (X20)..., de los
cambios entre partes de mando según la figura 5.3b permite dar una imagen gráfica fácil
de leer los cambios, verificando su naturaleza bilateral. Notemos que dentro de las acciones
PC1 y PC3 no existe ningún intercambio alguno de información (enlaces señalados con
líneas de trazos fig. 5.3b).

Las flechas en los grafcets de la figura 5.3c muestran los enlaces de otra forma.
viene de la
etapa 30
10 20
Inicio ciclo · presencia
pieza · retornador atrás X13 · retornador adelante
11 Rotación de la 21 Subida ascensor

plataforma supe.
pieza dentro del retornador ascensor arriba
12 22
presa arriba · ejecutador
ascensor abajo · X20 abajo · mano para retroc.
pinza abierta · X30
13 Retorno 23 Rotación plataf.
inferior
retornador adelante pieza sobre prensa
14 Retorno 24 Descenso
hacia atrás ascensor
retornador atrás ascensor abajo
va hacia la
transición t30-31
GRAFCET del sub-sistema GRAFCET del sub-sistema

de alimentación de la cinta de la cinta inferior y del
superior y del retornador ascensor
Fig.5.3c

va hacia la transición t22-23

30
X23 · pieza debajo de la prensa
31 Bajada de la prensa
prensa abajo
32 Subida de la prensa
prensa arriba
Subida del
33 ejecutor
ejecutor arriba
34 Avance de la
mano de obra
mano de obra en avance
35 Cierre de la pinza
pinza cerrada
36 Retroceso de la
mano de obra
mano de obra retrocediendo
37 Apertura de
la pinza
pinza abierta
Descenso del
38 ejecutor
ejecutor abajo
GRAFCET del sub-sistema de la prensa

y de evacuación de la pieza
Fig.5.3c
Nótese que, para la escritura de las receptividades r12-13: "X20 volver a avanzar" y r20-
21: "X13 volver a avanzar", las dos transiciones t13-14 y t20-21 son validadas cuando las
etapas 13 y 20 son activadas entonces simultáneamente franqueadas después de la regla
4, cuando la condición "volver a avanzar" será verificada. El funcionamiento es pues
idéntico al descrito por el grafcet de la figura 5.2.

5.2 Unidad de llenado de un silo.

Mezcladora 1
Producto 2
Silo 1
Silo intermedio
Vagoneta
Silo 2
Producto 1
Nivel alto
Mezcladora 2
Silo
NIvel bajo
Fig. 5.4

Un silo contiene una mezcla obtenida a partir de una preparación primaria almacenada
dentro una tolva intermedia y de un producto contenido dentro de una vagoneta. La mezcla
secundaria es mezclada dentro de un mezclador 2 antes de ser introducida en el silo.
La mezcla primaria, realizada en el silo 1, se compone de 2 productos donde las dosis son
automáticamente realizadas por dos dispositivos no representados y son probablemente
mezcladas por el mezclador 1 antes de ser conducidas hacia el silo intermedio.
Cuando el producto final almacenado en el silo se sitúa en el nivel bajo, el sistema de

llenado se pone en marcha hasta que el producto almacenado en él llega al nivel alto. Toda
la mezcla comenzará y terminará con el vaciado de la misma en el silo.
Esta unidad de llenado comportará principalmente dos secuencias: la preparación de la

mezcla primaria y la mezcla secundaria.
En esta aplicación la sincronización mutua de las secuencias se presenta bajo un aspecto

diferente de la aplicación precedente, en efecto, a la hora de sincronizar los dos ciclos en
un punto preciso, con un bloqueo eventual inmediato, sólo existirán únicamente
"memorizaciones mutuas" de las sincronizaciones, los ciclos no evolucionan
obligatoriamente en el mismo tiempo pero memorizan su paso. Estas memorias mutuas
realizadas por las etapas o las variables internas son también denominadas, en estos casos
particulares, las "banderas".
Cuando la primera mezcla ha estado transferida a la tolva intermedia, es decir cuando la

tolva 1 es activa, se activa simultáneamente la etapa 16 y la etapa 4, que autorizan la
salida del ciclo de mezcla en la tolva 2, que está en estado de atención. El segundo ciclo
puede ponerse en curso de funcionamiento aunque todavía no esté terminada la mezcla
secundaria precedente, pero la etapa 4 queda todavía activa "memorizando" así la
información que la tolva intermedia contiene mezcla primaria que deberá ser tratada. De
todas formas, en tanto que el nivel alto del silo no detecta una nueva entrada de mezcla
primaria será pues en preparación pendiente del tiempo.
Pero recíprocamente el vaciado del silo 1 a la tolva intermedia no puede ser mandada si
esta última no está completamente vacía: esta información es producida por la etapa 1
activada por el franqueamiento de la transición t21-22 donde la receptividad da la
información de que la tolva intermedia está vacía.
Las etapas 4 y 1 constituyen las etapas "memorias" de sincronización, la una del ciclo 1
hacia el ciclo 2 y la otra del ciclo 2 hacia el ciclo 1. Nótese que la etapa 1 debe inicializarse
en el mismo tiempo que las etapas 11 y 20, con el fin de permitir el arranque del ciclo
completo cuando las primeras mezclas se realizan.
Remarquemos también que el mismo razonamiento, se deberá aplicar para su

funcionamiento utilizando un ciclo separado y en la sincronización con la secuencia del silo
2 a la vez también tratado secuencialmente como se ha hecho.
El grafcet precedente hace aparecer indistintamente dos secuencias en partes

independientes salvo en 2 puntos de sincronización. Estas dos secuencias corresponden
de hecho a dos funciones bien separadas: la mezcla primaria y la mezcla secundaria.

Asociamos, según la explicación precedente, un sub-sistema parte operativa-parte de

mando a cada una de las funciones.
Sin embargo, para asegurar las sincronizaciones entre partes de mando de cada sub-
sistema, parece juicioso el hecho de conservar una descripción idéntica a aquella del
grafcet global cuando utiliza un grafcet auxiliar de sincronización. El grafcet auxiliar
describe entonces el funcionamiento de una parte de mando particular destinado a asegurar
la coordinación de los cambios de información entre las partes de mando de cada uno de
los sub-sistemas de mezcla primaria y mezcla secundaria.
En consecuencia, esta parte de mando, que notaremos como PCH, se sitúa a un nivel de
mando jerárquicamente superior. Y el recorte funcional así obtenido esquematizado más
arriba, corresponde a una estructuración llamado de 2 niveles de interacción.
La diferencia esencial con la estructuración funcional de la aplicación precedente (llamada

a un sólo nivel interaccional) es que las partes de mando PC1 y PC2 de cada uno de ellos
sub-sistemas no intercambian entre ellas las informaciones, todos los cambios están
canalizados por la parte de mando jerarquizado PCH.
La PCH dirigido a otros PCi, las órdenes de lanzamiento o de persecución de tarea y de

recogida del retorno a los PCi de las informaciones de fin de tarea (elaboradas por esta
aplicación por el producto de una información de estado de PC1 o de PC2 y de una
información salida de las partes operativas PO1 y PO2).
Desde un punto de vista general, esta estructuración viene a considerar los dos sub-
sistemas SS1 y SS2 como un parte operativa "jeraquizadas" de PCH (figura 5.6).
Parte de mando
jerarquizada
PCH
X20
X14,X15 X1 X21 X4
PO1 PC1 PC2 PO2

SS1: Mezcla primaria SS2: Mezcla secundaria
Parte operativa jerarquizada

Fig. 5.6. Estructura funcional jerarquizada

11
nivel bajo · tolva 1 vacía
12 Producto 1 Mezclador 1
fin dosificación producto 1
13 Producto 2 Mezclador 1
fin dosificación producto 2
14 Mezclador 1
(t/X14/50 seg.) · X1
Vaciado
15 tolva 1
nivel alto · tolva 1 vacía

nivel alto · tolva 1 vacía
MEZCLADO PRIMARIO
20
X4 · vagoneta abajo ·Tolva 2 vacía
21 Vaciado Mezclador 2
tolva intermedia
Tolva intermedia vacía
Vagoneta
22 en ascenso Mezclador 2
Vagoneta arriba
23 Mezclador 2
Vagoneta vacía
Vagoneta
24 en descenso Mezclador 2
Vagoneta abajo
25 Mezclador 2
t/24/60 seg.
Vaciado
26 tolva 2
tolva 2 vacía
MEZCLA SECUNDARIA
Fig.5.7a Grafcet de dos sub-sistemas, de mezclado primario y secundario

X14 · (t/X14/50 seg.)
X15 · tolva 1 vacía
X20 · vagoneta abajo · tolva vacía
X21 · tolva intermedia vacía
Fig. 5.7.b. Grafcet de sincronización
Desde un punto de vista de representación, una estructuración en muchos grafcets hace

aparecer muy claramente las 2 secuencias de mezcla. Pero esto se efectúa en detrimento
de la representación de las sincronizaciones, menos evidentes en los grafcets de la
estructura jerarquizada que en el grafcet global de la figura 5.5.
Sin perjuicio de la realización de la parte de mando, la elección de una u otra representación

de hecho, estará en función de la importancia atribuida a uno u otro criterio.

5.3 Descarga de dos vagonetas (1).
Dos vagonetas alimentan la plataforma de carga de un alto horno empleando una vía
común.
Posición izquierda A
Posición de espera A
Carga vagoneta A
Desvío A Descarga
automática
Parte común
Desvío B
Posición izquierda B
Posición de espera B
Carga vagoneta B
Fig. 5.8
El ciclo correspondiente a un carro es el siguiente:
Desde que el operador da la orden de "inicio de ciclo", la vagoneta considerada efectúa

automáticamente, en la zona de carga, las diferentes dosis escogidas por el operador
(representadas simbólicamente en la figura 5.9 por las etapas 12 y 22).
La vagoneta se dirige después hacia la parte común y se sitúa en una posición de atención
si ésta está ocupada, sino continúa directamente, posicionando el cambio de agujas en la
posición correcta.
Llega a la posición de descarga automática, esperando el tiempo necesario antes de su

retorno a la posición inicial.
Cada descarga de una vagoneta es contabilizada, para la estadí stica de gestión productiva.
El grafcet completo para las dos vagonetas A y B está representado en la figura 5.9 donde
remarcamos la etapa 1 de sincronización real simétrica de los ciclos de ambas vagonetas
A y B. Esta etapa cuando está activa, significa que no hay ninguna vagoneta en la parte
común y que se puede utilizar cualquiera de las dos vagonetas.

Desde que una vagoneta se sitúa en la sección de atención, continua si la etapa 1 está en
activo y el franqueamiento de la transición correspondiente provoca la desactivación de la
etapa 1. En el retorno de la vagoneta después de la descarga, la transición t16-17 o t26-
27 reactivan de nuevo esta etapa 1, dando la posibilidad a la otra vagoneta de utilizar esta
parte común. Sin embargo para evitar la ambigüedad de que las dos vagonetas se
presenten en el mismo tiempo a las secciones de atención, una prioridad es dada a la
vagoneta A, mediante la introducción de la receptividad r1, 23-24, de la condición X13.
11 21
inicio de ciclo ·
inicio de ciclo · vagoneta A a la izquierda
vagoneta B a la izquierda
Marcha adel. A Dosificac. Marc. adel
12 Dosificación A si dosificación 22 B
B si dosif.
terminada terminada
posición de espera A posición de espera B
13 Espera 1 23 Espera
=1 =1
Desviación Marcha hacia Desviac. Marcha

14 hacia A adel. si desv. A 24 hacia B adel. si
desvio B
15 25
t / X15 / 10 segundos t / X25 / 10 segundos
16 Marcha atrás A 26 Marcha atrás B
posición espera A posición espera B
17 Marcha atrás A 27 Marcha atrás B
18 Incremento C1 28 Incremento C2
=1 =1
VAGONETA A VAGONETA B
Fig. 5.9 Descarga de dos vagonetas

El grafcet general de la figura 5.9 puede ser descompuesto en dos ciclos:
11
Inicio ciclo A · vagoneta A izq.
Marcha ad.
12 Dosific. A si dosificac.
acabada
13 Espera
X1
Bifurcación Marcha
14 cota A si bifurcac.
cota A
posición de descarga
15
t/X15/10 segundos
Marcha
16 atrás A
posición espera A
Marcha
17 atrás A
posición izquierda A
Incrementa
18 C1
=1
Fig. 5.10a Grafcet del carro A

21
Inicio de ciclo B · vagoneta B izqu.
Dosificac. Marcha adel.
22 B si dosific.
terminada
Posición espera B
23 Espera
X1 · X13
Bifurcación Marcha ad.

24 cota B si bifurcac.
cota B
posición de descarga
25
t/X25/10 segundos
26 Marcha
atrás B
posición espera B
Marcha
27 atrás B
posición izquierda B
Incrementa.
28 C2
=1
Fig. 5.10.b Grafcet carro B

1
X14 + X24
2
X16 · posición espera A+
X26 · posición espera B
Fig. 5.10.c Grafcet de sincronización
PCH
posición posición
espera A espera B
X14 X24
X1 X1
X16 X26
X13
PO1 PC1 PC2 PO2
SS1 : carro A SS2 : carro B
Fig. 5.11 Estructuración del sistema y de los cambios

A través de esta última aplicación vemos aparecer una tercera forma de sincronización: se
puede efectuar una partición, la utilización de una parte de la máquina entre numerosos
"utilizadores potenciales", sin para ello imponer un orden particular, ni ninguna obligación
de funcionamiento para cada una de las sub-máquinas (vagoneta A o B en el ejemplo
precedente). Esto permite el desarrollo, sea de un ciclo, sea del otro cuando la parte común
de utilización esté disponible.
En resumen los problemas de sincronización pueden ser repartidos en 3 categorías

ilustradas someramente por los 3 ejemplos anteriores:
- Desarrollos simultáneos de secuencias con una atención común para demandar el

ciclo (ejemplo: la prensa de embutición y su alimentación).
- Memorización del estado de avance de una secuencia con el fin de permitir a una
o a otra de demandar su desarrollo en un momento deseado, (ejemplo: unidad de
llenado de un silo).
- Memorización de la disponibilidad de una parte de la máquina permitiendo su

utilización eventual por otras sub-máquinas, (ejemplo: descarga de dos vagonetas).
5.4 Máquinas de fabricar moldes de fundición.
Un molde está formado por un vestido exterior, de un fondo o vestido interior y

eventualmente de uno o más nodos.
El vestido exterior y el interior son fabricados de la misma forma: la arena es comprimida

en una caja encima de un modelo que después será evacuado a continuación. La estructura
simplificada de las máquinas es idéntica.

1. Automatismo de mando.
Una máquina más arriba coloca el chasis vacío sobre una plataforma. Una cantidad
conocida de arena (medida en función del tipo de molde a realizar) es entonces vertida
dentro del chasis. La pieza de presionado desciende, primero en avance rápido y después
más lento (presión mayor), mientras que un mecanismo provoca las sacudidas destinadas
a facilitar el reparto de la arena y el despegue de la placa modelo. La apretura es
considerada como suficiente cuando una cierta presión perjudica al cilindro del gato de
apretura. El punzón asciende pendiente que una máquina más abajo levante la 1/2 del
molde así constituido para la evacuación durante la parte siguiente. Un soplo enérgico
permite la limpieza de la placa modelo, después el ciclo vuelve a comenzar.
La plataforma que soporta la placa modelo consta de dos partes. Una está debajo de la
máquina, mientras que la otra es suficientemente sofisticada para permitir el montaje de
un nuevo utilaje en marcha. El basculamiento de una parte a la otra es suficientemente
breve para que se efectúe durante la duración de un interciclo normal, de manera que el
cambio de fabricación puede intervenir al vuelo, sin parar el sistema.

El grafcet correspondiente no pone ninguna dificultad mayor; sin embargo es necesario

hacer ciertas hipótesis sobre el cuaderno de carga, acerca de la introducción de un nuevo
modelo en el cual se reflejan las condiciones iniciales.
información salida ciclo y condiciones inic.
2 Apertura de la
trampa inferior
silo vacio o inf. peso arena obtenida
3 · Descenso punzón V.R. 13 Cierre trampa inferior

· Generador de sacudida
fin velocidad rápida trampa inferior cerrada
4 · Descenso punzón V.L. 14 · Apertura trampa super.

. Generador de sacudida · Alarma depósito vacio
presión de apretad. atac. peso arena obtenido
5 · Subida del punzón

· Generador de sacudida 15 Cierre trampa superior
punzón arriba trampa superior cerrada
6 Demanda de extracción
de 1/2 molde 16
extracción de 1/2 molde
acabado
X8 , nuevo modelo
7 Soplado y peso de la arena
(I)
insuficiente
fin de soplado y nuevo
modelo
8 Rotación mesa
mesa en el sitio · X16

(I) Fin del soplado con el
Solicitud de puesta en mismo modelo
9 su lugar del chasis
chasis en su lugar
10
=1
Fig. 5.13 Grafcet general
Imponemos las condiciones iniciales siguientes: los 2 caminos son cerrados, queda arena
de reserva, el punzón de apretura está en posición alto, el chasis está presente en la
plataforma, el peso necesario de arena está presente en el silo.
La introducción de un nuevo modelo se efectúa por rotación de la plataforma después del

soplado anterior.

Un problema se presenta cuando el peso de la arena necesaria que, será en general

diferente con respecto al peso para el molde antiguo. Se puede tomar la decisión de no
efectuar la dosificación en el caso de un nuevo molde o de efectuar la dosificación para el
nuevo molde pero debemos efectuar la petición de un nuevo molde para que se efectúe
antes de la etapa 14.
El procedimiento descrito en el grafcet anterior permite tener en cuenta la solicitud de

nuevo modelo lo más tarde posible pero supone que el dispositivo de pesaje pueda controlar
continuamente el peso de la arena.
2. Automatismo de control de desarrollo del ciclo.
Para controlar el buen funcionamiento de las máquinas se decide ajustar un automatismo

de control al automatismo de mando. Este sistema debe controlar el tiempo puesto para
la ejecución de ciertos movimientos elementales. Si los tiempos son inferiores a los valores
dados, el automatismo de control no se manifiesta. Por contra, si uno de estos tiempos es
sobrepasado tres veces consecutivas, el visor de control correspondiente se ilumina en el
pupitre de mando, indicando así al personal una degradación de las formas (puesta a punto,
malos reglajes o desreglajes, falta de arena, etc.)
Esto permite:
- Bajo un mantenimiento preventivo, sin paro de la cadena de moler, se puede

remediar el defecto sin parar la fabricación.
- Bajo una indicación precisa, de marcha automática del sistema provocada por la
degradación del tiempo de ejecución.
Este sistema permite pues una detección facilitada por causas de averías con una
disminución del tiempo de marcha por avería, una mejor seguridad de funcionamiento así
como una mejora de la productividad y como consecuencia una disminución de tiempos
muertos.
En el caso de máquinas de moldear, los tiempos a controlar son los siguientes:
- La duración de todo el ciclo.

- El tiempo de descenso y ascenso del punzón.
- El tiempo de llenado y vaciado del silo de pesaje. (Nota: para el llenado del silo de
pesaje, un captador de nivel permite informar al operador de la falta de arena dentro
del silo de reserva).
El tiempo de referencia deberá ser fácilmente modificable. Los otros tiempos (puesta de
chasis, evacuación de medio-molde) son controlados por los automatismos que controlan
las máquinas de arriba y abajo.
La mejor solución para realizar este automatismo de control es de considerar cada control
como una tarea separada del automatismo de mando, tarea la cual asociaremos a un
grafcet independiente.

Diremos también que, asociaremos a cada control de tiempo un automatismo particular,

encargado de generar el contaje del número de tiempos defectuosos y el alumbrado de un
visor de indicación del defecto.
Existen a priori dos maneras de efectuar un contaje:
- Mediante la utilización de un contador generado por la parte de mando.

- Mediante la dotación a la parte de mando de una función contadora por la misma
estructura de su grafcet.
Consideraremos sucesivamente cada una de estas soluciones, precisando sus ventajas y

sus desventajas.
SOLUCIÓN 1: Utilización de un contador.
Tomemos como ejemplo el control de la duración total del ciclo que notaremos como T1.
Esta duración total está contada entre el instante de la activación de la etapa 2 y el
instante de la activación siguiente de la etapa inicial 1.
El automatismo de control está descrito por el grafcet que describimos:
20
inicio de activación de la etapa 2 (X2)
21 Temporización T1
tiempo no sobrepasado tiempo límite del ciclo T1

sobrepasado
Puesta a cero
22 contador C1 23
=1
contador C1 inferior contador C1

a2 igual a 2
Incrementar Visor control

24 a 1 25 tiempo total
contador C1 Puesta a cero
(C1 = C1 + 1) contador C1
=1 control de inicio
Fig. 5.14
La activación de la etapa 2 provoca la activación de la etapa 21 (instante del debut del

control) y lanza la temporización T1.
Si esta no está terminada cuando el ciclo del automatismo de mando termina por la
activación de la etapa 1 se coloca a cero el contenido del contador C1 que memoriza el
número de desbordamientos consecutivos.

Si al contrario la duración de T1 transcurre antes del fin de ciclo, un nuevo desbordamiento

es detectado (etapa 23). Seguidamente el contenido del contador C1 distingue entonces
dos casos:
- El contador ha memorizado un o algún desbordamiento: entonces incrementa su

contenido en una unidad (etapa 24).
- El contador ya a memorizado dos desbordamientos consecutivos: se enciende
entonces el visor de control "tiempo de ciclo" y se coloca el contador a cero (etapa
25). El automatismo queda entonces en la etapa 25 hasta que una información del
exterior (dada por el operador o el reparador de averías) autoriza a reiniciar la
función de control.
Solución 2: Contaje por grafcet
En la solución anterior el lanzamiento de T1 se efectúa en una sola etapa. Para obtener un

contaje directamente por Grafcet es necesario distinguir las activaciones sucesivas de T1
en caso de desbordamiento.
20
8 X2
8x1
ft1·8 21 LT1
ft1
22
8X2
23 LT1
8 x1
ft1·8
ft1
24
8X2
25 LT1
8x1
ft1·8
ft1
26 VC1
Volver
Fig. 5.15.

Si un primer desbordamiento es detectado, se activa la etapa 22 de la cual la función

memoriza el primer desbordamiento. Una nueva activación de al etapa 2 (8 8X2) activa la
etapa 23, para reactivar la misma temporización T1: si un nuevo rebasamiento es
detectado por ft1 se memoriza dentro de la etapa 24 sino se reenvía a la etapa inicial 20.
Nótese que dentro del grafcet la receptividad permite el franqueamiento de las transiciones
para lanzar T1 será necesariamente la detección del flanco ascendente de X2 y no puede
ser reducido al estado activo de la etapa 2 (X2).
Esta segunda solución necesita 1 etapa de más que la anterior si la tecnología autoriza
consideración de flancos (3 etapas si la tecnología empleada no lo permite) pero presenta
la gran ventaja de economizar un contador.
Entre tanto la tecnología efectiva escoja la utilización de autómatas programables, que en

general van provistos de numerosas funciones de contaje, nos solucionarán el problema
anterior.
Sin embargo conservaremos esta segunda solución más "transparente" para el

funcionamiento del sistema.
He aquí los grafcets de control de los otros sistemas con sus notaciones:
T2: tiempo de descenso del punzón

T3: tiempo de ascenso del punzón
T4: tiempo de vaciado del silo
T5: tiempo de llenado del silo
Hemos representado el grafcet de control de T5 para una tecnología que no permite la
obtención de informaciones sobre flancos, a título de comparación, la solución 1 para el
grafcet de T2.
30
8X3
31 LT2
X5 · ft2 ft 2
32 C2 7 0 33
=1
C2 … 2 C2 = 2
34 C2 7 C2 + 1 35 · VC2
· C2 7 0
=1 rep. 2
Fig. 5.16. Grafcet de control del tiempo de

descenso del punzón.

40
8X5
ft3 · X6 41 LT3
ft3
42
8X5
ft3 · X6 43 LT3
ft3
44
8X5
45 LT3
ft3 · X6
ft3
46 VC3
rep. 3
Fig. 5.17. Grafcet de control del tiempo de subida del punzón.

50
8X2
51 LT4
ft4 · X13
ft4
52
8X2
53 LT4
ft4 · X13
ft4
54
8X2
55 LT4
ft4 · X13
ft4
56 VC4
rep. 4
Fig. 5.18. Grafcet de control de tiempo del vaciado de la tolva.

60
X14
ft5 · X15 61 LT5
ft5
62
X14
63
X14
ft5 · X15 64 LT5
ft5
65
X14
66
X14
ft5 · X15 67 LT5
ft5
68 VC5
rep. 5
69
X14
Fig. 5.19. Grafcet del control del tiempo de llenado de la tolva

6 Modos de marcha y de paro 127
CAPITULO 6. MODOS DE MARCHA Y DE PARO.
Un modo de marcha es una elección de funcionamiento, efectuada por el operador,

condicionando la manera por la cual se desarrolla el ciclo del automatismo de mando.
A pesar de la gran variedad de modos de marcha encontrados en los automatismos

industriales, es posible reagruparlos en dos grandes categorías:
- las marchas automáticas;

- las marchas de intervención.

6.1 Las marchas automáticas o de producción.
Las marchas automáticas son consideradas como el funcionamiento normal del

automatismo.
6.1.1 Funcionamiento semi-automático - Marcha ciclo a ciclo - Ciclo único.
Cada ciclo, comandado por la información "salida de ciclo" (dcy), se despliega

automáticamente pero necesita que a cada paso una nueva intervención del operador para
poder ejecutar el ciclo siguiente.
1 Etapa inicial
dcy · condiciones iniciales
Ciclo
fin
Fig. 6.1. Ciclo por ciclo
Notemos que las condiciones iniciales, sistemáticamente introducidas en la receptividad de

la transición validada por la etapa inicial, son particularmente importantes pues ellas
corresponden al control de las posiciones que deberá tener la máquina al principio del ciclo
automático.
Estas condiciones iniciales deberán ser verificadas sistemáticamente antes del arranque de
cada ciclo, lo mismo si ellas han dejado de ser obtenidas al fin del ciclo anterior.

Como son algunas veces utilizados de visualizar sus condiciones iniciales cuando el ciclo
está en atención en la etapa inicial, esta acción de visualización condicional se puede
representar de la manera siguiente:
VISOR ILUMINADO
1 si hay condiciones iniciales
dcy · CI
Fig. 6.2 Visualización de las condiciones iniciales.
Además hay algunas demandas en que el ciclo no se puede desarrollar una vez, lo mismo
si el operador mantiene presente la información de salida de ciclo. Este funcionamiento
particular puede realizarse de dos maneras diferentes: sea utilizando la aparición de la
información de salida de ciclo "dcy 8", sea con la ayuda de una etapa suplementaria al final
del ciclo verificando la ausencia de la condición de salida "dcy", esta descomposición
aparece al controlar la aparición de la información "dcy".

Esta etapa suplementaria se denomina, algunas veces, etapa anti-repetición.
dcy · CI
Ciclo
fin
n+1 ETAPA anti-repetición
dcy
Fig. 6.3. Ciclo único
6.1.2. Funcionamiento automático - Marcha ciclo automático - Ciclos continuos.
El operador ya ha dado la orden de "inicio de ciclo", el ciclo se repite indefinidamente hasta

que la orden de parada sea dada, esta parada no se efectúa cuando el ciclo termina.
Precisamos que esta solicitud de parada solo interviene para evitar la ejecución de un nuevo
ciclo pero no provoca la parada del ciclo en curso.

Para realizar estas condiciones disponemos de numerosas configuraciones. Citemos las más
simples:
Las condiciones de marcha y de parada son realizadas por un segundo grafcet

"memorizando" las informaciones de arranques del ciclo (dcy) o de paro de ciclo (acy).
1 30 Paro
X31 · CI dcy · acy · CI

Marcha
2 31
automática
acy
Ciclo
fin
Fig. 6.4. Marcha / Paro de un ciclo.
El ciclo principal debe, para comenzar su evolución, tener en cuenta el estado activo de la
etapa 31 representativa de la marcha automática, que está descrita por la notación X31.
Evolucionará en permanencia en tanto que esta información esté presente, pero estará en
atención a la etapa 1 si la información X31 se dispara, está no podrá producirse hasta que
la información "acy" haga evolucionar el segundo grafcet de la etapa 31 a la etapa 30.
El ciclo auxiliar bajo esta forma corresponde a una memorización de las informaciones
"dcy" y "acy" por la parte de mando, memorización que es imperativa si estas
informaciones son de naturaleza impulsiva.
Otra representación utilizada de las informaciones permanentes provistas, por ejemplo por
un conmutador de dos posiciones, marcha automática o marcha ciclo a ciclo.
El ciclo arranca por la información "dcy" y ésta después reconducirá el ciclo que se
efectuará de una manera diferente en función de las informaciones del conmutador. Si está
en posición "auto", la bifurcación de retorno se efectúa en la etapa 2, mientras que, si el
conmutador está en la posición "ciclo a ciclo", el retorno se efectuará en la etapa 1.

El paro del ciclo continuo se efectúa colocando el conmutador en la posición "ciclo a ciclo".
Auto -
1 Ciclo/ciclo -
dcy · CI
Ciclo
n
fin · auto
fin · ciclo por ciclo
Fig. 6.5. Auto / Ciclo por ciclo
Remarquemos bien que el hecho de colocar el conmutador sobre una u otra posición no
deberá tener ninguna influencia sobre el arranque del ciclo y que la información "inicio de
ciclo" es el que hará evolucionar el grafcet. Remarquemos también que el conmutador es
de hecho una memoria y que la representación de la figura 6.4 deberá ser idéntica a la
representada por la figura 6.5. En efecto se utiliza la información ciclo por ciclo como una
demanda de paro equivalente a "acy" de la figura 6.4. La memorización de las
informaciones auto y ciclo/ciclo es aquí realizada sobre la parte operativa por la posición
del conmutador.

6.2 Las marchas de intervención.
Las marchas llamadas de intervención o de mantenimiento, donde las más conocidas son
las marchas manuales, necesitan de la parte del que las utiliza de un conocimiento muy
precisa de la máquina y de sus posibilidades. Estos modos no serán pues generalmente
ejecutados sino bajo la responsabilidad de un especialista o de un técnico de
mantenimiento.
6.2.1 Funcionamiento secuencia por secuencia o etapa por etapa.
Dentro de los funcionamientos, la evolución del ciclo está fraccionado secuencia por
secuencia o etapa por etapa, el paso de una secuencia a otra o de una etapa a la siguiente
se efectúa bajo el mando del operador. De dichos funcionamientos no son todos posibles
según la tecnología utilizada.
Estos modos de funcionamiento son particularmente útiles en la puesta a punto de una

instalación, cuando se deberá localizar una avería, incidencia o ajuste de la misma. Ellos
permiten un análisis fino de los diferentes comportamientos del ciclo y facilitan los ajustes
de partes bien concretas de la máquina.
Una variante perfeccionada de estos funcionamientos es de provocar el paro del ciclo en

una etapa preseleccionada de antemano, el operador deberá enseguida optar por la
posibilidad de continuar etapa por etapa, o de relanzar el ciclo que se parará de nuevo en
una determinada etapa.
n E
e · (E/E + BP)
n+1 F
f · (E/E + BP)
E/E: Etapa por etapa
BP: Información de la evolución
a) con acciones condicionales

6.2.2 Funcionamientos manuales
Por definición, la ejecución de una acción está directamente ligada a una orden manual, la
ejecución de cierta orden está generalmente sometida a ciertas seguridades que podemos
clasificar en dos niveles:
- las seguridades de 1er. nivel donde se deberá tener en cuenta aquellas que atiendan
a las circunstancias y a los modos de marcha. La no observación de estas
seguridades puede provocar una catástrofe a nivel del sistema.
- las seguridades de 2ª nivel donde el papel es generalmente el de asegurar la

protección de los órganos de mando y evitar así las acciones simultáneas
incompatibles. Estas son sobretodo intercerradas.
Funcionamiento manual esclavizado
Esta marcha manual tiene en cuenta los dos niveles de seguridad definidos anteriormente.
El operador puede el mismo si lo desea, efectuar todo o parte del ciclo automático. Un
cierto grado de asistencia puede ser realizado en la preparación de las acciones a efectuar,
pero el mando de las acciones quedan estrictamente manuales bajo el mando del operador.
n E
e · E/E e · E/E
n'
Avance
n+1 F
f · E/E f · E/E
b) con etapas de atención

Funcionamiento manual no esclavizado
Esta marcha manual no tiene en cuenta que las seguridades de 1er. nivel comprometen la
responsabilidad del operador, todos los accionadores pueden ser mandados en una orden
cualquiera. Este modo de funcionamiento es generalmente reservado para efectuar un
desempeño eventual de la máquina en un incidente determinado.
Las marchas manuales implican la inhibición de todas las órdenes emitidas por el
automatismo de mando.
Después de una marcha manual es a menudo muy difícil de continuar en automático, salvo
en grafcet, previsto en consecuencia, y que es capaz de seguir las evoluciones obtenidas
en manual.
En el caso de muchos modos de marcha que son retenidos, existe la posibilidad de

asociarlas por un grafcet que permita en particular preveer todas aquellas condiciones, y
también será posible pasar de un modo a otro.
Ej:
Fig. 6.7. Grafcet de mando de los modos de marcha.

La marcha manual puede equipararse a representarse según la forma de las acciones

condicionales.
Ej.:
Mandos de A ET
seguridades y cierres relativos en A
cde de B...
cde de C...
11 A B C etc...
Fig. 6.8. Descomposición de la marcha manual
6.3 Ejemplo de un mando particular: el mando bimanual
Un mando bimanual consiste en emitir una orden únicamente cuando el operador se haya
apoyado simultáneamente sobre los dos botones pulsados, los mantiene accionados el
tiempo necesario para efectuar la acción deseada.
El grafcet de tal mando es el siguiente:
(BP1 + BP2) · condiciones iniciales
2 T = 0,2 s
BP1 · BP2 · ft
BP1 · BP2 · ft ft
3
Órden
BP1 · BP2
BP1 · BP2
Fig. 6.9 Comando bimanual
Las condiciones iniciales están realizadas, la aparición de la información del primer botón
pulsado provoca el franqueamiento de la 1ª transición t1-2 y a partir de este instante la etapa
2 lanza una temporización de 0,2 segundos. Tres transiciones validadas se presentan:
- la transición t2-3 que es franqueada si el 2º botón está pulsado y está accionado

antes del final del tiempo "t". La etapa 3, entonces activa, emite la orden de mando
mientras que los dos botones queden pulsados.

- la transición t2-1 cuya receptividad es el pulsado de los dos botones antes del final
del tiempo "t".
- la transición t2-4 si el operador no acciona el 2º botón sin soltar el 1º antes del final
de los 0,2 segundos.
Remarquemos que a partir de la etapa 4 la única transición posible t4-1 no puede ser
franqueada si el operador no suelta los dos botones pulsados.
6.4 Los paros
Los paros no afectan preferentemente a los modos de marcha pero pueden imponer
también al ciclo de estructuras particulares.
6.4.1 El paro momentáneo.
Un paro momentáneo interrumpe inmediatamente las órdenes de mando, de todas o parte

de las acciones en curso, pero no intervienen sobre el grafcet en si mismo. Es pues todavía
posible, bajo el control del operador, de reanudar el funcionamiento del ciclo en un punto
o puede ser interrumpido. Notemos que es preferible el no bloquear las evoluciones posibles
del ciclo con el fin de tener en cuenta las receptividades fugitivas pudiendo modificar el
comportamiento del grafcet.
10 Paro
"marcha"
Validación de las acciones

11
"paro"
Fig. 6.10
En el grafcet de la figura 6.11, las acciones A o B son condicionales de carácter activo de

la etapa 11 (X11 = 1) del grafcet de la figura 6.10.

6 Si X11, acción A
7 Si X11, acción B
Fig. 6.11
6.4.2 Los paros de urgencia.
Un paro de urgencia provoca la anulación de todas las órdenes de mando, tanto si son
manuales o automáticas. Puede sin embargo dejar ciertas acciones mantenidas o activar
de otras desde el punto de vista de la seguridad. El paro de urgencia puede también
efectuar la puesta a cero de los ciclos, es decir la desactivación de todas las etapas
activas, o reinicializar el ciclo si esta operación no se percata del peligro la parte de mando.
La máquina puede en ciertos casos ser remitida a su posición inicial o de origen,

manualmente o, a partir de una secuencia particular de desenganche.

Ejemplo: Vigilancia de defectos con ciclo de desenganche
10 Autorización de
los movimientos
j defectos = defecto 1 + defecto 2.
11 EN FALTA
recibo sin
liberación · j defectos
recibo con liberación
12 Liberación
posición inicial
13 Inicialización
fin
Fig. 6.12. Ciclo de liberación
Este grafcet de vigilancia permite al operador la detección de un defecto (paro de urgencia,

relé térmico, fusible fundido, defecto de aislamiento, etc.) sea, después de la reparación
del defecto, de reiniciar el ciclo automático en curso, sea de efectuar una secuencia
especial de desenganche (simbolizada por la etapa 12) con reinicialización del ciclo.

Anexo A. Aplicaciones diversas y complementos 141
ANEXO A.- APLICACIONES DIVERSAS Y COMPLEMENTOS
A.1 Máquina automática de aserrado de acero.
Esta máquina permite el aserrado de barras y de perfiles metálicos a longitudes regulables

y de repetir automáticamente la misma acción tantas veces que uno desee.
ESQUEMA DESCRIPTIVO
fs : tornillo de fijación fijo de la sierra

ms : tornillo de fijación móvil de la sierra
sh : sierra en posición alta
sb : sierra en posición baja
td : fin del movimiento de traslación derecha
tg : fin del movimiento de traslación izquierda
La máquina se compone de :
- de un tornillo de fijación móvil M montado sobre un carro. El tornillo permite la

traslación de la barra mediante un gato T.
- de un tornillo fijo F que inmobiliza la barra en el momento del serrado.
- de una sierra movida por el motor MSC, y que el descenso está ejecutado por el
gato S.
Las condiciones de inicio del ciclo son :
- sierra en posición alta
- sujeción de la barra por el tornillo fijo
- carro en posición izquierda
La sujeción de la barra puede ser ejecutada manualmente por el operario antes del arranque
del ciclo (etapa 1).

1. Primer análisis : Estudio del serrado propiamente dicho.
La secuencia de serrado a realizar está descrita por el grafcet siguiente:
1 Si manual Si manual
F+ F-
salida del ciclo · sierra arriba · carro a la derecha ·

etapa fija cerrada · etapa móvil abierta
2 MSC M+
etapa móvil cerrada
3 MSC F- T+
carro a la derecha
4 MSC F+
etapa fija cerrada
5 MSC M- S+
etapa móvil abierta
6 MSC T- S+
fin de serrado · carro a la izquierda
7 MSC S-
sierra en la posición de arriba
Fig. A.2. Grafcet funcional
ACCIONES A REALIZAR:
1.- Máquina en reposo, apretadura de la etapa fija afuera del descierre manual.
2.- Rotación de la sierra, apretadura de la etapa móbil.
3.- Rotación de la sierra, desaprieto de la etapa fija, traslado del carro a la derecha.
4.- Rotación de la sierra, apretadura de la etapa fija.
5.- Rotación de la sierra, desaprieto de la etapa móbil, acción de aserrar.
6.- Rotación de la sierra, traslado del carro a la izquierda, acción de aserrar.
7.- Rotación de la sierra, subida de la sierra.

2. Segundo análisis :
Los distribuidores controlan los cilindros de 2 posiciones, simple efecto ó retorno por
muelle, por lo que obliga a los distribuidores a mantener las órdenes sobre los mismos
mientras que la acción contraria no se desee.
Acción Rotación Fijación Fijación Traslac. Aserrado
Ordenes motor tornillo tornillo
Estado de sierra móvil fijo T+ S+
cuentas MSC M+, m+ F+, f+ t+ s+
MSC m, s fs tg, sd sh, sb
Si
1 manual
f+
incio ciclo · sh · tg · fs · ms
Sujeción del
2 MSC m+ f+ tornillo móvil
ms
Traslación hacia
3 MSC m+ t+ la derecha
td
Aserrado y
4 MSC m+ f+ t+ tornillo fijo
fs
Aserrado y
5 MSC m+ f+ s+ liberación del
tornillo móvil
ms
Aserrado y
6 MSC f+ s+ traslación hacia
la izquierda
sb · tg
7 MSC f+ Subida de la sierra
sh
Fig. A.3
3. Serrado de longitud doble.
Para doblar la capacidad de la máquina, es posible, mediante un conmutador "r" accionado

por el operador, de doblar la longitud de serrado de las piezas, la traslación de la barra será
en este caso también doble.

El ciclo será:
Si
1 manual
f+
incio ciclo · sh · tg · fs · ms
Sujeción del
2 MSC m+ f+ tornillo móvil
ms
Traslación hacia
td
Aserrado y
4 MSC m+ f+ t+ tornillo fijo
fs
fs
r Liberación
51 MSC f+ t+ tornillo móvil
ms
Traslación hacia
61 MSC f+ la izquierda
tg
Sujeción tornillo
21 MSC m+ f+ móvil
ms
Traslación hacia
td
Sujeción tornillo
41 MSC m+ f+ t+ fijo
fs
Aserrado y
5 MSC f+ t+ s+ liberación del
tornillo móvil
ms
Aserrado y
6 MSC f+ s+ traslación hacia
la izquierda
sb · tg
Subida de la
7 MSC f+ sierra
sh
Fig. A.4

Otra solución consiste en repetir la secuencia 2-3-4-5-6 dos veces, a partir de la etapa 6,
y restituir la orden de serrado condicional al estado activo de la etapa 11 de un segundo
grafcet, evaluando entonces la segunda medida de longitud.
Si manual
1 f+
inicio de ciclo · sh · tg · fs · ms
20 MSC 2 m+ f+
ms
3 m+ f+
td
4 m+ f+ t+
fs
Si X11
5 f+ t+ s+
ms
Si X11
6 f+
s+
tg · X10 sb · tg
8 7 f+
=1
sh
10
X8
11
X1
Fig. A.5

A.2 Administración de productos.
P1 P2
E1 E2
Plataforma A
Plataforma B
G D
Plataforma C
Silo S1 Silo S2
Fig. A.6. Esquema general
Descripción
Una instalación de administración de productos comporta dos tolvas conteniendo cada uno un
producto diferente, P1 o P2. Cada producto se distribuye mediante un extractor E1 o E2 sobre
una cinta transportadora A, inmediatamente sobre otra cinta B y finalmente a una tercera C, esta
última deberá doble sentido de marcha para volcar el producto hacia el silo S1 o S2.
Funcionamiento
Se deberán limitar las puntas de corriente y tener en cuenta los tiempos respectivos de
puesta en marcha, la secuencia de arranque se deberá efectuar dentro del orden siguiente:
- Sentido de la marcha de la tercera cinta C en dirección hacia G (información S1) ó

D (información S2).
- 10 segundos después, puesta en marcha de la cinta B
- 5 segundos después, puesta en marcha de la cinta A
- 5 segundos después, puesta en marcha de los extractores E1 (información P1) y

E2 (información P2).
El paro normal se efectúa por el procedimiento inverso:
- Inmediatamente se paran los extractores E1 y E2

- 10 segundos después, para que queden vacías de producto, se para la cinta A
- 5 segundos después, se para la cinta B
- 5 segundos después, se para la cinta C

El grafcet correspondiente será el siguiente:
inicio de ciclo
2 Si S1, Si S 2,
C a izqu. C a der.
t/X2/10 segundos
Si S1, Si S2, Rotación
3
C a izqu. C a der. cinta B
t/X3/10 segundos
Si S1, Si S2, Rotación Rotación
4
C a izqu. C a der. cinta B cinta A
t/X4/10 segundos
Si S1, Si S2, Rotación Rotación Si P1, Si P2,
5 C a izqu. C a der. cinta B cinta A Extrac.1 Extrac.2
paro del ciclo
Si S1, Si S2, Rotación Rotación

6 C a izqu. C a der. cinta B cinta A
t/X6/10 segundos
Si S1, Si S2, Rotación
7 C a izqu. C a der. cinta B
t/X7/10 segundos
Si S1, Si S2,
8
C a izqu. C a der.
t/X8/10 segundos
Fig. A.7 Grafcet de manutención
El ciclo, como podemos observar en la figura, es acumulativo, es decir que las acciones
asociadas a una etapa deben continuar en las etapa siguientes. Este ciclo, aunque muy
simple, no da una recepción inmediata del comportamiento de una etapa determinada. Para
poner las acciones características de una etapa en evidencia, las colocamos enmarcadas
en negro en la figura A.7. La puesta en evidencia del paro de una acción necesita comparar
las acciones de la etapa en curso con las que las anteriores de manera que harán aparecer
las acciones que no se efectuarán más.
Otras representaciones pueden ser representadas pero pueden crear ciertos inconvenientes.

Una segunda representación (fig. A.8) utilizando los mandos memorizados estando
representados más abajo. Cada comando memorizado queda mantenido en tanto que la
orden no sea dada. Por ejemplo la rotación de la cinta B se activa en la etapa 3 y se para
por la etapa 8.
1
salida del ciclo
Si S1, plataforma a la Si S2, plataforma C a la
2 izquierda = 1 derecha = 1
t/X2/10 segundos
Rotación de la plataforma
3 B=1
t/X3/10 segundos
4 Rotación de la plataforma
A=1
t/X4/10 segundos
Si P1, extractor 1 Si P2, extractor 2

5
paro del ciclo
t/X6/10 segundos
A=0
t/X7/10 segundos
B=0
t/X8/10 segundos
Rotación de la plataforma
9 C=0
=1
Fig. A.8 Mandos memorizados de las órdenes.

Una tercera representación (fig. A.9) atribuida a cada etapa una acción particular.
Cinta C Cinta B Cinta A Extractores
inicio ciclo
Si S1 Si S2
2 C izqu. C der. 21
t/X2/10 segundos
Rotac.
3 cinta B
31
t/X·/10 segundos
Rotac.
4 41
t/X4/10 segundos
Si P1 Si P2
5 extrac.1 extrac 2
parada ciclo
t/X6/10 segundos
t/X7/10 segundos
t/X8/10 segundos
Fig. A.9

A.3 Permutación circular de bombas
N1
N2
N3
Fig. A.10
El nivel de líquido contenido en un depósito está controlado por tres detectores N1, N2 y
N3. La alimentación de este depósito se efectúa por 3 bombas P1, P2 y P3 de la manera
siguiente:
- si el nivel N1 está descubierto, se pone en marcha una bomba
- si el nivel N2 está descubierto, se pone en marcha una segunda bomba
- si el nivel N3 esta descubierto, se pone en marcha una tercera bomba
El número de bombas en servicio será pues en función del número de niveles descubiertos.
Además, con el fin de equilibrar el uso de las bombas, se permutarán al cabo de un ciclo
de funcionamiento.

El grafcet de este automatismo será el siguiente:
11
N1
12 P1
N2 N1
13 P1 P2 21
N3 N2
14 P1 P2 P3 22 P2
N3
N2 N1
23 P2 P3 31
N1
N3 N2
24 P2 P3 P1 32 P3
N1
N3
N2
33 P3 P1
N2 N3
34 P3 P1 P2
N3
Fig. A.11
Remarquemos que el grafcet de la figura A.11 se descompone en 3 partes, o secuencias

simétricas, pues las órdenes correspondientes a cada secuencia, son permutadas
circularmente.

En una secuencia determinada, etapas 11, 12, 13 y 14 por ejemplo, la progresión en los
niveles descubiertos corresponden a la progresión del número de bombas en marcha. Esta
función es de hecho combinacional y puede también representarse de la manera siguiente
(fig. A.12).
Fig. A.12
Notación: las dos notaciones siguientes son equivalentes.
Fig. A.12
El paso de una secuencia a la otra se efectúa cuando un nivel N1, N2 o N3 es nuevamente

restablecido. Cuando el nivel esta restablecido, esta información corresponde a la aparición
de un signo de restablecimiento, o a la suma lógica de las apariciones si se consideran los
3 niveles.

De lo antedicho el grafcet general será el siguiente:
N1 N2 N3
1 P1 P2 P3
8 + N28
N18 8 + N38
8
N1 N2 N3
2 P2 P3 P1
8 + N28
N18 8 + N38
8
N1 N2 N3
3 P3 P1 P2
8 + N28
N18 8 + N38
8
Fig. A.13
A.4 Sistema de automatismo triple
Las piezas guiadas y orientadas señaladas como A y B, se encaminan sobre la vía central
O por un tren a doble banda accionado por el motor M1. Una cabeza de lectura, está
formada por 2 células, identifican el tipo de pieza (células A y B).
Después de la identificación las piezas A o B son puestas en la vía A o B por los cilindros
neumáticos VA o VB mientras éstas no estén saturadas, esta saturación es captada por
MA o MB = 1. En el caso en que una pieza es identificada y que MA = 1, el tren de banda
simple movido por el motor M2 evacúa la pieza y ésta será reciclada en cabeza de la vía
O.

Un captador R detecta el paso de la pieza después de la evacuación.
El sistema triple puede funcionar en ciclo único (CU) o en ciclo continuo (CC).
En caso de anomalía, o de A = B = 1, se pondrá en marcha una alarma que el operador

interrumpirá mediante una acción sobre S. Se procederá entonces a la verificación del
equipamiento en particular la cabeza de lectura, después de parar automáticamente los
trenes. El conjunto reanudará la marcha mediante una simple acción sobre M.
VB0 MA
VB
VB1
Puesto de
trabajo R
M1 Célula
M2
A
B
Reciclaje
VA1
VA
MB
VAO
Fig. A.14

Nota 1 -6
6 En los tramos, las piezas se empujan mutuamente cuando se acciona MA (o MB).
Nota 2 -6
6 Las electroválvulas de los cilindros VA y VB así como los contactores de los
motores M1 y M2 son monoestables y pilotados por señales permanentes; se podrá, si es
necesario introducir los captadores suplementarios.
El funcionamiento del puesto triple automático es descrito por el grafcet siguiente:
0 Luz REF si cilindros retraidos
Inicio y cilindros retraidos
1 Lectura
paso de pieza pieza detectada pieza A pieza B AyB

pero vía saturada y vía libre y vía libre simultáneas
M1 y M2 M2 Salida Salida
2 activas 3 activa 4 cilin. A 5 cilin. B 6 Alarma
pieza presente
pieza evacuada cilindro A ext. cilindro B ext. fin alarma
paraa identificar
Entrar
7 cilindros A y B
cilindros retraidos cilindros retraidos

y ciclo continuo y ciclo único
Fig. A.15 Grafcet funcional

Grafcet tecnológico (solución 1)
El primer grafcet, interpretación directa del cuaderno de carga, tiene en cuenta la tecnología
monoestable de mando de los accionadores. Comporta voluntariamente la puesta en
evidencia de la necesidad de un análisis completo del problema.
0 REF si VAO · VBO

M · VAO · VBO
A·B A·MA+B·MB A·MA B·MB A·B
2 M1 M2 3 M2 4 VA 5 VB 6 Alarm.
A+B R VA1 VB1 fin alarma
CC·VAO·VBO CU·VAO·VBO
Fig. A.16 Grafcet tecnológico
Áreas de funcionamiento
1) La primera área de funcionamiento proviene del hecho que las etapas 2 a 6,

corresponden en funcionamiento normal a secuencias exclusivas, pudiendo ser activadas
simultáneamente en caso de anomalía a nivel de captadores (A · B = 1).
Por ejemplo si A = B = 1 y si MA = 0 y MB = 1 se activan simultáneamente las etapas

3 (evacuación), 4 (posicionamiento en la vía A) y 6 (alarma).
Esta área puede originar el hecho que no se asegure una necesaria disyunción lógica entre
las receptividades de las transiciones en función de las secuencias ellas mismas
disyuntivas.
9Ej.:[(r1&5'B·MB)³ (r1&6'A·B)'B]
2) La segunda área es más grave pues en ella no se traduce necesariamente por una
alarma. Aparece igualmente en caso de incidencia sobre uno de los captadores A y B.
Suponemos que en el curso de un ciclo una pieza del tipo A sea correctacmente
identificada y evacuada (secuencia 1-4-7-1). Sin embargo pendiente de esta secuencia el
captador A provoca un defecto y la información A = 1 está presente después de la
evacuación d ela pieza (enclavamiento de un microcontacto, ennegrecimiento de una célula
fotoeléctrica).

La etapa 1 está de nuevo activa, la información A = 1 permite el franqueamiento inmediato

de una de las transiciones t1-3 y t1-4 sin poner en marcha la cinta M1, luego sin haber
aportado una nueva pieza delante la cabeza de lectura.
Tendremos pues dos comportamientos posibles:
1) si MA = 0, la vía A no estará saturada, podremos repetir indefinidamente la

secuencia 1-4-7-1.
2) si MA = 1, pasamos de la etapa 2 o quedaremos igualmente indefinidamente pero

en ausencia de pieza la receptividad R no podrá jamás satisfecha y la transición t3-1
franqueada.
Este problema será colocado en el cuadro de la preparación a la agregación del genio

mecánico, algunos estudiantes pueden proponer un funcionamiento sin estas áreas y dar
el grafcet siguiente:
REF si
0
VAO·VBO
M · VAO · VBO
1 M1 M2
A+B
A · B · MA A·B
A · B · MA B · A · MB
+ B · A · MB
3 M2 4 VA 5 VB 6 Alarma
R VA1 VB1 S
7
(A+B)VAO·VBO
CC·A·B·VAO·VBO CU·A·B·VAO·VBO
Fig. A.17 Grafcet tecnológico: eliminación de los azares para
un análisis incompleto
Este grafcet permite evitar las dos áreas descritas anteriormente.
Responde sin embargo en un principio poder prevenir tres peligros en la práctica: la

utilización de los captadores A y B a la vez como testigos de la presencia de pieza y como
cabeza de identificación.
O se compone de dos funciones bien distintas y es en general indispensable de separarlas.

En efecto las áreas pueden entonces sobrevenir, de hecho cuando no se puede asegurar
una simultaneidad en la validación de los signos A y B (en razón particularmente de
defectos geométricos de alineación de las células) de manera que, después del tiempo de
respuesta de los captadores o de los elementos de mando, enseguida la velocidad de la
cinta, podrá retornar desde las 2 áreas anteriores.
Nota
La puesta en marcha de los motores M1 y M2 en la etapa 1 permite el desempeño correcto

de la pieza sobre la cinta 2.
Si se introduce un captador adicional de presencia de pieza (o de validación de lectura)

denominado V que posicionará el montaje ligeramente decalado, para informar con células
de identificación, del sentido del movimiento.
A V
!
!
!
B 6 sentido del movimiento
El grafcet siguiente, que tendrá igualmente en cuenta los paros de urgencia (AU), responde
perfectamente al problema propuesto.
Hemos introducido dos temporizadores T1 y T2, ajustados en el montaje, el uno para

comprobar el defecto de un captador A o B, el otro para verificar la evacuación correcta
de la pieza en el caso de una vía saturada.
Nótese que el problema de los paros de urgencia está resuelto por un grafcet auxiliar que
provoca el paro de las acciones en el caso de paro de emergencia, y que vuelve a colocar
un ET en cada salida.
(por ejemplo M1 = (X1 + X2) · X10)

REF si
0
VAO·VBO
M · VAO · VBO
1 M1 M2
A+B V·A·B
2 M1 M2 LT1
(AB+A·B)V+V·ft1
A·B·MA·V B·A·MB·V (A·B·MA+B·A·MB)V
3 VA 4 VB 5 M2 LT2 6 Alarma
VA1 VB1 R R · ft2 S
CC · VAO · VBO CU · VAO · VBO
Fig. A-18. Grafcet tecnológico: eliminación de los azares de los captadores
Nota
La duración de la temporización T1 es inferior a la duración del recorrido correspondiente

a 2 piezas consecutivas.
A.5 Ascensor con memoria
Esta aplicación concierne a la automatización de un ascensor con memoria provisto de

planta baja y "n" pisos.

La cabina es accionada por un moto-reductor con freno de dos velocidades y dos sentidos
de giro, equipado de un ralentizador por corrientes de Foucault. Los mandos
correspondientes son:
MONT : orden de marcha

DESC : orden de descenso
STOP : orden de paro
GV, PV : órdenes respectivamente de alta y pequeña velocidad
RAL : orden de ralentización
Cada rellano está dotado de una puerta de hoja donde el cierre está asegurado por un
cilindro con mando biestable. Los mandos del cilindro del piso son: VERI (orden de cierre)
y DVERI. El cierre normal de las puertas es detectado por un captador que facilita la
información PFI (puerta piso cerrada) o PFI negado. PFI
Cada piso tiene dos pulsadores de llamada, respectivamente para demanda de subida
(APDI) o de bajada (APMI). La señalización comprende cinco visores luminosos por piso
indicando respectivamente:
- tener en cuenta la llamada precedente, mediante un visor testigo incorporado en el

pulsador de llamada (mandos SAPDI : señalización descenso de piso i SAPMI :
señalización de ascenso de piso).
- la señal de recorrido actual del ascensor, señal de descenso (SDI) o de subida (SMI).
- el paro completo, autorizando la apertura manual de las puertas, después el cerrado,

en el piso : SAI.
Otros visores SDI y SMI son intermitentes pendiente del recorrido entre dos pisos, después
fijos cuando hay un paro de la cabina.
En la planta baja, como en el piso más alto hay evidentemente un sólo pulsador de llamada
(APO y SAPO, APN y SAPN).
Al final dos tableros sinópticos situados, el uno en la planta baja, el otro en la cabina,
indicando en todo instante la posición del ascensor (la primera, la actual y la última posición
del ascensor). Cada tablero tiene un visor por cada piso (SYEI) intermitente o fijo
(realización no estudiada).
En el otro tablero, sinóptico de la cabina, posee un cuadro de mando sinóptico que

comprende:
- una serie de pulsadores para la demanda de un piso (información DEMI) provisto

cada uno de un visor testigo incorporado (SDEMI).
- un interruptor marcha-paro en caso de paro de emergencia (AU).

Los paros en los diferentes pisos necesitan tres informaciones por piso (salvo en pisos
extremos)
- una información de principio de ralentización y de paso a la baja velocidad en el

sentido ascendente : RMI.
- una información idéntica en el sentido descendente : RDI.
- una información de posición de paro (el paro se supone instántaneo) : AEI, obtenido
por un final de carrera.
En cuanto a la obtención de las informaciones RMI y RMD se puede imaginar dos términos
medios:
- dos series de captadores de posición o de paso (2 captadores por piso)

- un procedimiento realizado a partir de temporizaciones comunes a todas los pisos
Se optará para el análisis la primera solución.
Después de un paro a cada piso los temporizadores serán previstos para dejar el tiempo
necesario para abrir la puerta.
Al final el ascensor lleva dos dispositivos de seguridad:
- un sistema de detección de sobrecarga estático (información SURCH) y un sistema

de detección de sobrecarga dinámico (información SURCDY). En el primer caso la
información SURCH inmobiliza la cabina en el piso hasta que esta información
desaparece. En el segundo caso la información SURCDY para la cabina en el lugar
donde se encuentra; sólo una intervención manual de un operador permitirá la
puesta de nuevo en marcha.
- un dispositivo de seguridad con células fotoeléctricas. La aparición de la información

SEC para toda interrupción del haz óptico para el motor (STOP). El ascensor arranca,
después de una temporización, después del disparo de la información SEC.
Se propone realizar el automatismo asegurando una gestión de las llamadas de trayectos

mínimos.
Remarquemos
En general hay al menos dos ascensores de este tipo por inmueble de manera que le
problema de la gestión de las llamadas es más complejo. A partir de la resolución siguiente
válido para un ascensor único el lector podrá buscar la generalización del problema en el
caso de una batería de muchos ascensores.
A.5-1. Programa de elaboración del sentido del movimiento.
Los signos de llamada o de demanda de transferencia serán totalmente aleatorios, ellos

serán abordados indispensablemente con las memorias del tipo básculas (versión
electrónica) o de relés biestables (versión eléctrica). Tenemos que implicitamente suponer
que los botones de llamada serán del tipo de impulsión.

Los signos anteriores están memorizados y utilizaremos directamente la salida de estas

memorias para elaborar las señales que permitan la visualización de estas llamadas en las
lámparas-testigos. A título de ejemplo:
Fig.A-19. Memoria de llamada.
La puesta a cero de estas memorias será vista posteriormente.
Para que todos los pisos puedan servir con los trayectos mínimos hace que el ascensor,
cuando está en movimiento, se pare al primer piso en el que se ha activado la señal de
llamada SJ y que después de la supresión de esta señal SJ no marche en sentido opuesto
de su llegada aunque exista al menos una señal SK de más arriba, y además otra de más
abajo en el sentido del movimiento.
Bajo otra forma, el ascensor realiza (en funcionamiento continuo) una alternancia de
trayectos de subida y bajada, del piso llamando el más bajo al piso llamado de nivel más
elevado.
Además el paro a un piso llamado no será efectivo si la llamada proviene d ela cabina o que
el sentido del trayecto solicitado a partir del piso (subida APMI o descenso APDI)
corrresponde al movimiento en curso del ascensor. De otra manera dicho, durante un
movimiento de subida no se tendrá en cuenta las llamadas de bajada (APD) de los pisos que
se encuentran pendiente del trayecto de subida.
Sin embargo el trayecto de subida se solicitará a través del piso llamando al nivel más
elevado, lo mismo si la llamada proviene de este piso a una llamada de descenso.
Este análisis se volverá a tomar para elaborar las señales de ralentizamiento y de paro de
un ascensor en un piso.
Podemos ahora describir, bajo la forma de un grafcet de nivel 1, el automatismo elaborando

el sentido del movimiento, subida o bajada, del ascensor. Este grafcet, voluntariamente, no
tiene etapa incial puesto que no precisaremos la inicialización cuando llega al final.

Espera de Espera de
1 la subida 3 la bajada
* ** Llamada del
piso inferior ET.
Ascensor disp.
Llamada del piso

superior ET.
Ascensor disponible
2 Subida 4 Descenso
piso espera piso espera
* Llamada de piso inferior ET. Paso del piso superior ET.

Ascensor disponible
** Llamada del piso superior ET. Paso de piso inferior ET.
Ascensor disponible
Fig. A.20 Grafcet funcional de determinación del sentido de

movimiento.
A.5-2. Elaboración de las informaciones "llamada de un piso inferior" (o superior)
Consideremos el ascensor en un piso "i". Este presencia nos está facilitada por la
información AEI.
La información "existe una llamada que proviene de un piso superior a i" que notaremos
como (A > 1) es traducida por la ecuación lógica :
(A>1)'AEI·[j (DEMJ%APDJ%APMJ]'AEI·[>1]
De la misma manera la información "existe una llamada para un piso inferior al piso i"
(A<1) se escribe:
(A<1)'AEI·[j (DEMJ%APDJ%APMJ)]'AEI·[<I]
La información más general "existe una llamada del piso inferior" que notaremos (A<),
información que coincide con (A<1) cuando el ascensor esta presente en el piso i; es
evidentemente al reunión de todos las señales anteriores, sea:

(A<)'j (A<1)
Lo mismo:
(A>)'j (A>1)
Según la realización tecnológica de la parte de mando estas informaciones serán obtenidas

de forma programada o cableada. En tecnología cableada (eminentemente electrónica) el
circuito combinacional elaborando las señales (A<) y (A>) será el siguiente:
0
AP 0 <1
DEM $1 AE1 &

A<1
A<
1 $1
APM
DEM
APD
$1 1
$1 <2
&
A<2
AE2
>0
A>0
$1 AE0 &
I-1
<I A<1
APM
DEM $1
I-1
$1 AEI
&
APD
>I-2
$1 AEI-2
&
A>I-2
I
APM I
DEM $1 $1 <I+1
APD
AEI+1
& A<I+1
>I-1 A>I-1
I+1
$1 AEI-1
&
APM <I+2
$1
I+1
DEM
APD $1 & A<I+2
AEI+2
>I
$1
AEI
& A>1
N-1
<N
APM
DEM $1
N-1
$1 & A<N
APD AEN
$1 &
A>
AEN-2 A>N-2
AP N
N > N-1 $1
DEM N $1 AEN -1 &
A> N-1
Fig. A.21 Logigrama del circuito de elaboración de los

signos: "llamada de la etapa superior" y "llamada de la
etapa inferior"
A.5-3 Grafcets describiendo el funcionamiento del ascensor
Muchas funciones deberán asegurar:
- el mando del motor, es decir deliberar las órdenes de ralentizamiento, de paro, de

puesta en marcha a pequeña o a alta velocidad.
- los mandos de apertura y cierre de las puertas a cada piso.
- tener en cuenta las diversas seguridades.

El proceso de ralentizamiento y de paro no son específicos de cada etapa pero comunes

a todos, también es conveniente de reagrupar en un sub-programa SPCM de mando del
motor.
Para los procesos particulares de cada etapa existen dos posibilidades a ofrecer:
- sea un grafcet único SPE que controle estas acciones diversas, con las salidas
condicionales del piso siguiente
- sea un grafcet independiente para cada piso SPEI.
Estas dos soluciones son equivalentes sin embargo la segunda posee la ventaja de todas
las estructuras modulares a saber: realización en serie y facilidad de desarrollo. En
tecnología programada la elección entre una u la otra solución será en función de la
estructura del lenguaje del autómata.
Nosotros adoptaremos aquí la segunda solución.
Los procedimientos correspondientes a las seguridades y paros de emergencia serán

tenidos en cuenta en un grafcet particular SPSEC.
Estos diferentes grafcets SPCM, SPEI, SPSEC así como también el grafcet que determina
el sentido del movimiento visto en el párrafo A.5-1 deberán evidentemente ser realizados
entre ellos.
Antes de presentar estos grafcets deberemos resolver el problema de la elaboración del

mando de ralentizamiento. Se ha convenido que deberemos elaborar la señal de validación
de la ralentización en el paro del piso y dentro del grafcet específico en el piso "i", SPEi,
señal que será enseguida tenida en cuenta por el grafcet SPCM para elaborar el comando
VAL.
El ralentizamiento en el piso "i" se deberá realizar en el sentido de marcha ascendente:
- si se acciona el captador de ralentizamiento en el ascenso RMI y si este piso es

llamado en sentido ascendente (APMI + DEMI).
- si se acciona RMI y si el piso es el piso llamado de más alto nivel del que se ha
llamado.
Entonces es necesario elaborar una nueva información teniendo en cuenta las llamadas,
pero una información que, al contrario de los signos (A >) y (A <), debe ser obtenida
pendiente del trayecto y no pendiente del paro. Esta información que anotaremos (A1 >1)
o (A1 < 1) indicará si existe una llamada de pisos a continuación del piso de destino en el
sentido de movimiento.
Recordando que el sinóptico general indica el piso donde se encuentra, o el piso que acaba
de dejar, estas informaciones se pueden escribir:
A1>1'SYE(I&1)([j (DEMJ%....)]'SYE(I&1)([>I]

(la señal no tendrá sentido para los pisos extremos) podemos entonces escribir las
condiciones lógicas que caracterizan el ralentizamiento.
Ralentizamiento en el piso "i" si:
Al final no haremos intervenir en los grafcets, ni la puesta a cero de las memorias de las
señales de llamada, ni la memorización y el borrado de la posición del ascensor (sinóptico)
para los cuales utilizaremos una realización directa con las funciones memoria.
AEO SYEO AEI SYEI

1 1
AE1 AE (I -1)
AE (I +1)
AEN SYEN
1
AE N - 1
DEMI DEMI APDI APDI

1 1
AEI AEI · X4 + A > SAPDI
APMI APMI
1
AEI · X2 + A < SAPMI
Fig. A.22 Memorias

De aquí los diferentes grafcets:
60
X2 + X4
61 GV
N
j X2I etapa 31 activa
I=0
62 RAL si X5
velocidad motor # pequeña velocidad
63 PV
N
j AEI · X2I
I=0
64 STOP LT parada
fta
65 validación apertura de las puertas

N
j X5I ascensor disponible
I=0
Fig. A.23 Grafcet del mando del motor

11
X2 · RMI · [APMI + DEMI + APDI · (A1>)]

+ X4 · RDI [APDI + DEMI + APMI · (A1 >)]
21 validación del ralentizamiento
X65 ascensor parado
31 DEVERI SAI LT1
PF1 · ft1 · (A> + A<) · SURCH
41 VERI si X5
PFI
cilindro1 · PFI
51 ascensor disponible
X61 ascensor arrancado
Fig. A.24 Grafcet de mando y de gestión relativa a una etapa

1 SMI i = o,n 3 SDI i = o,n
(S<) · (S>) · X60 *

(S<) · X60
(S>) · X60
2 MONT SMI 4 DESC SMI

si X5 i = o,n si X5 si = o,n
A · X65 A · X65 A · X65 A · X65
* = (S>) · (S<) · X60
Fig. A.25 Grafcet general de mando de movimiento.

5 Validación de las acciones
AU + SEC + SURCDY + SURCH
6 STOP No a la validación
de las órdenes
AU · SEC · SURCDY · SURCH SURCDY
7 STOP * No a la validación 8 STOP No a la validación

de las órdenes de las órdenes
* LT2
Ft2 fin de la intervención manual
(AU + SEC + SURCDY + SURCH) · Ft2
Fig. A.26. Grafcet de gestión de las seguridades y paros de urgencia.

A.6 Automatización de un almacén
Conjunto de alveolos
Estructura de la izquierda
Guirnalda de alimentación de la palaforma
puesto de descarga de la plataforma
Tope atrás
Pupitre de mando semiautom.
Conjunto de alveolos
Puesto de salida principal
Estructura de la derecha
Railes
puesto de carga de la plataforma
plataforma
Elevador
Tope adelante
Poste de salida de las cajas fuera-galibo
Poste de llegada de las cajas Poste del control del galibo
Fig. A.27 Esquema general
En una unidad de producción, el almacén juega un papel esencial de tope a diferentes

niveles: aprovisionamiento, expedición, almacenajes intermedios.
Las automatizaciones de la gestión y de la manutención mejoran las condiciones

económicas reduciendo al mínimo los plazos entre las necesidades y las disponibilidades
de los productos contenidos en cajas metálicas.
El almacén considerado, representado por la figura A.27, contiene principalmente:
- 2.160 alveólos alineados en donde pueden ser depositadas las cajas de los
productos, estos alveolos están colocados en dos estructuras rectangulares
compuestos de una configuración matricial de 18 niveles y de 60 columnas,
situados a derecha e izquierda cara a cara.
- un sistema de abastecimiento de las cajas, llamado transportador (TG) circulando
entre las dos estructuras.
- un lugar de llegada, donde las cajas a ordenar en el almacén son depositadas por
dos carretas

Sus gálibos están controlados y las referencias y cantidades de las piezas contenidas en
las cajas son registradas:
- un lugar de salida principal donde las cajas salidas del almacén son aceleradas por
los carros;
- un lugar de salida anexo donde son aceleradas las cajas fuera del gálibo;
- un lugar de carga del TG, donde cada caja a ordenar es tomada por el TG para ser
almacenada en un alveolo vacío;
- un lugar de descarga del TG, donde cada caja elevada por el TG en un alveolo es
depositada por el TG;
- dos pistas principales, de rodillos, la una en el lugar de llegada del puesto de carga
del TG, la otra el lugar de descarga del TG del lugar de salida. Permiten el
almacenaje provisional de algunas cajas y regularizan los movimientos del TG y de
las carretas;
- una pista anexa conduce las cajas rechazadas hacia el lugar de salida de las cajas
fuera del gálibo;
- una plataforma giratoria orienta las cajas que entran a través del lugar de carga del
TG o hacia el último lugar de salida.
Sistema de abastecimiento, "transbordador"
El sistema, parcialmente representado por la figura A.28, está constituido esencialmente por:
- de un pórtico rotatorio en el suelo sobre dos railes (movimiento X);
- de un elevador móvil guiado a lo largo de dos columnas del pórtico (movimiento Y);
- de un conjunto de palas teléscopicas que permiten la captura y la colocación de las

cajas en los alveolos de la izquierda y de la derecha y sobre los puestos de carga y
descarga (movimiento Z);
- de la aparamenta eléctrica.
A 6.1 El pòrtico
Comprende:
A.6-1.1 Una base horizontal en forma de cajón mecánicamente soldado, muy rígido, sus
dos extremidades soportan los soportes que soportan los ejes de los motores. Cada eje-
motriz es accionado por un grupo moto-propulsor constituido por:
- un motor asíncrono de rotor de jaula (motor GVX: velocidad alta), con una
característica de acoplamiento especial, para una aceleración progresiva.

- un ralentizador por corrientes de Foucault con mando eléctronico.
- un freno eléctro - mecánico para una posible interrupción de la corriente eléctrica,

para las paradas de urgencia.
- un reductor de engranajes y ejes paralelos.
- un reductor de tornillo tangencial, reversible.
Uno de los los grupos moto - propulsores tiene además un embrague electromagnético y
un moto - reductor PVX que permite la marcha lenta.
El otro grupo moto - propulsor está dotado de una dínamo tacométrica.
Dos bloques colocados en las extremidades de la base soportan:
- dos garras de retención alrededor del rail que controlan el desplazamiento brusco del
TG;
- un recuadro sensible que comanda el paro del TG en el caso de que éste encuentre
algún obstáculo;
- las ruedas de los ejes verticales se apoyan sobre los flancos de los railes y aseguran
el guiado lateral del TG en los ejes de marcha.
A.6-2. El sistema de levantado
A.6-2.1. Conjuntos móviles.
Estos son:
· el elevador, arcón rígido que conduce las dos columnas por los dos juegos de
ruedas, que soporta:
- una cabina de mando manual;
- un conjunto de dos horquillas teléscopicas;
· un contrapeso que equilibra los pesos del elevador.
Un palpador móvil en el sentido del eje Z permite, el paro del transbordador, de verificar que
los alveólos derecho o izquierdo están vacíos o llenos.

1
2
3
14
12 12
10 11
5 6
13
Fig. A.28. Cadenas cinemáticas de los movimientos X e Y
A.6-2.2 Grupo motor de izado.
Situado al pie de una de las columnas y solidario al pórtico, el grupo de izado comprende:
- un motor asíncrono GVY, de rotor bobinado, accionando un freno que se cierra

automáticamente por falta de corriente eléctrica;
- un reductor de engranajes de ejes paralelos;
- un reductor de tornillo tangencial reversible;
- un moto - reductor PVY, que puede arrastrar el rotor del motor GVY mediante un
embrague electromagnético a velocidad lenta.
La toma y la colocación de las cargas necesitan de movimientos verticales de una amplitud

aproximada de 20 cm, que son obtenidos gracias al mismo grupo de izado.
A.6-3 Horquillas telescópicas.
Estan compuestas de correderas paralelas. Los elementos portadores de carga pueden salir
de un lado, del otro lado del cajón elevador. El movimiento Z es obtenido por un grupo
moto - propulsor que no está detallado en el ejemplo.

A.6-4 Aparamenta eléctrica.
La aparamenta eléctrica comprende principalmente:
- un armario que contiene los fusibles, los seccionadores y los contactores-

disyuntores de potencia;
- un pupitre de mando "semi-automático" situado en el suelo cerca de las tomas de
entrada y salida;
- un pupitre de mando manual situado en la cabina del elevador;
- dos armarios de lógica cerca de cada uno de los pupitres de mando;
- un conjunto de contactos "finales de carrera" repartidos a los diferentes órganos,
informando a los automatismos del estado del sistema.
Este conjunto comprende entre otros:
- los controles de rebasamiento de posición en el movimiento de traslación e izado;

- el control de una tensión correcta de los cadenas de izado;
- la indicación de la presencia de una carga en un alveólo de la derecha o de la
izquierda;
- el control del buen funcionamiento de las cargas en las horquillas;
- etc.
- un sistema de posicionamiento (fig. A.29).
Las posiciones del pórtico sobre la vía (X) y del elevador (Y) entre las columnas son
conocidas gracias a :
- dos sistemas de células foto-sensibles (XP0 a XP5 y YP0 a YP4) solidarias a los
móviles;
- un sistema de placas reflectantes, de una cierta longitud, que facilitan "la dirección"
de la columna de los alveólos en función de dónde se encuentra el pórtico. Estas
placas están situadas regularmente a lo largo de la vía siguiendo un paso igual de
las columnas de los alveólos. La dirección está codificada en binario y consta de 6
cifras;
- un sistema similar de placas dispuestas a lo largo de una de las dos columnas del
pórtico. La dirección del nivel del alveólo en función de dónde se encuentre el
elevador está codificado en binario y contiene 5 cifras.
La lectura de estas placas codificadas, no es continuada, está "validada" por las

informaciones que provienen de un cierto número de células foto-sensibles LX1, LX2, LY1,
LY2 excitadas al pasar por delante de las marcas de posición que se habrán previamente
dispuestas.

6 células XP0 al XP5 para la

lectura del código
n células LXI para la

validación de la lectura
Lámparas
Vista desde encima de las células fotosensibles

llevadas por el transportador
Rail izquierdo
Peso Petición X = 21 Petición X = 22
32 0 0
16 1 1
4 0 0
6 pistas codificadas
constituidas de bandas
4 1 reflectantes o paso (0 o 1) 1
2 0 1
1 1 0
Señales de posición
L I
Rail derecho
I = Longitud de las placas

L = Distancia entre placas = espacimento de los alveolos
Vista de arriba de las placas de petición situadas sobre la via
Fig. A.29 Captador de posición horizontal del transbordador (x)

Detección de la posición vertical Y
- el elevador se para en función del destino del alveólo cuyo dirección es reconocida
por las células YP0 a YP4, conforme a la posición alta de las horquillas (YH) o
conforme a la posición baja;
- el paro es obtenido a partir de PVY a una distancia de 2,5 mm;
- el ralentizamiento se efectúa a una distancia de 0,25 m. seguido de una carrera de
seguridad en PVY (influencia de la carga) de aproximadamente 0,1 m.;
- seguidamente el sentido de desplazamiento y la posición de paro deseado hace
optar a 4 mandos de ralentizamiento. Con las 2 posiciones de paro, estas 6
informaciones son obtenidas a partir de 3 pistas de reflectantes suplementarias y
3 captadores LY1 a LY3 (fig. A.30).
El proceso de ralentizamiento del movimiento horizontal X entra cunado el pórtico se

encuentra en una posición donde la dirección que procede de una o de varias unidades de
la dirección de destino. Se opera de la manera siguiente:
- desaceleración constante de la gran velocidad a la velocidad lenta, por la

alimentación de los ralentizadores a corriente de Foucault;
- embragaje del mecanismo de velocidad lenta;
- frenado de paro.
En el caso o que la dirección de destino esté muy cercana de la dirección donde se

encuentre el pórtico en el paro, la alimentación del motor GVX estará mandado al mismo
tiempo que una temporización con el fin de hacer entrar el proceso de ralentizamiento
descrito más arriba.
A.6-5 Funcionamiento.
Un ciclo del transbordador, situado para la marcha en el poste de carga, comprende:
- la colocación de caja a colocar;

- la transferencia al alveólo vacío que recibirá la caja;
- la puesta en este alveólo;
- el movimiento en vacío del TG hacia el alveólo conteniendo la caja;
- la puesta de esta caja;
- la transferencia hacia el puesto de descarga;
- la puesta de la caja en este puesto.
Si no hay una caja para entrar o salir, ciertos de estos monimientos no son efectuados.

Masa en Acelerac.
Movimientos movimiento Recorrido Velocidad y desacel.
en la caja máximo máxima máxima
GV 150m/mn 0,5 ms-1

X Pórtico 16.000 Kg. 105 m. PV 7,5m/mn
Y Elevador 2.000 Kg. 24 m. GV 30m/mn

Contrapeso 2.050 Kg. d0 PV 3m/mn 0,5 ms-1
Z Avance de
horquilla 100 Kg. ± 1,2 m. 24 m/mn 0,5 ms-1
Altura
en m
23,4
18
22,3
17
3,9
3
2,6
2
1,3
1
0
0 1 2 3 59 60
Petición de la columna
Distancia del puesto de carga
0 1,7 3,4 5,1 100,3 102 x en m
(*) (x = 0, y = 1) = petición de los uestos de carga ( a la derecha) y

de los de descarga de TG (a la izquierda)
Fig. A.31 disposición de los alveolos
Automatismos del transbordador
La automatización comporta muchos niveles jerárquicos y permite la marcha seguida de

diferentes maneras: manual, semi-automática y automática.
Esta concepción progresiva de la automatización permite de reducir al mínimo los riesgos

de un paro completo del almacén que conducirá al paro de las unidades de producción.
A.6.6. Marcha manual - Nivel 1.
En el caso de avería del automatismo, un operador puede mandar, a partir de la cabina

solidaria del elevador, todos los movimientos elementales.

La lógica mínima, que esta prevista por el modo manual, es concebida para que las
condiciones esencialmente de seguridad sean respetadas.
A este nivel, una avería está fácilmente detectada y los servicios de mantenimineto pueden
en cualquier hora, reemplazar el órgano averiado.
A.6.7. Marcha semi-automática - Nivel 2.
El automatismo asegura, dentro del modo semi-áutomático, la continuación de los

movimientos elementales para efectuar una parte del ciclo descrito en A.6.5.
El operador indica, a partir del pupitre situado en el suelo:
- el tipo de movimiento de la caja a efectuar; entrar (ENT) en almacén o salir (SOR)

del almacén;
· la dirección de destino, áquella que el alveólo o la falta de orden (a tomar) por la
caja:
- abcisa X, 1 a 60, en dos cifras decimales;
- ordenada Y, 1 a 18, en dos cifras decimales;
- cota derecha o izquierda por uno d elos contactos DRO o GAU
· el orden de marcha semi-automática MSA.
La misión es cumplida, el automatismo indica al operador que el transbordador está de

nuevo disponible con el fin de una nueva operación semi-automática FMSA.
Los movimientos elementales considerados son los siguientes:
! Movimiento de traslación:
PVX Orden de desplazamiento a pequeña velocidad;

GVX Orden de desplazamiento a gran velocidad;
AVX Sentido adelante (X creciente, de la entrada del almacén hacia el fondo);
ARX Sentido hacia atrás;
STX Paro del movimiento por frenado;
RLX Mando de ralentizamiento con deceleración constante.
! Movimiento vertical:
PVY Orden de desplazamiento a pequeña velocidad;

GVY Orden de desplazamiento a gran velocidad;
MTY Sentido ascendente;
DSY Sentido descendente;
STY Paro del movimiento;
RLY Mando de ralentizamiento.
! Movimiento de las horquillas:
GAZ Orden de salida de las horquillas hacia la izquierda;

DRZ Orden de salida de las horquillas hacia la derecha;
RTZ Orden de retorno de las horquillas hacia el centro;

IGAZ Indicación que las horquillas salgan completamente hacia la izquierda;

IDRZ Indicación que las horquillas salgan completamente hacia la derecha;
IRTZ Indicación que las horquillas sean retornadas hacia el centro.
! Control del alveólo vacío:
GAP Orden de salida del palpador hacia la izquierda;

DRP Orden de salida del palpador hacia la derecha;
RTP Orden de retorno del palpador;
IGAP Indicación que el palpador ha salido hacia la izquierda;
IDRP Indicación que el palpador ha salido hacia la derecha;
IRTP Indicación que el palpador ha retornado;
IVID Indicación que el alveólo está vacío.
Las posiciones del pórtico y del elevador son continuas cuando las informaciones recogidas
por las células foto-sensibles que leen el código de la dirección (XP0 a XP5 para la
traslación, YP0 a YP4 para la subida) son validadas por la informaciones LX!, LX2,... LY1,
LY2,... que provienen del paso por delante de las marcas sobre las placas de dirección.
La abcisa y la ordenada del alveólo de destino son introducidas a partir de ruedas

codificadoras en el pupitre bajo la forma de dos números decimales; ellas son traducidas
a dos números binarios que tendrán respectivamente 6 y 5 cifras binarias (XD0 a XD5 y
XD0 a XD4).
A.6.8. Modo automático - Nivel 3.
En la explotación del almacén nos interesa hacer prioritariamente la referencia de las piezas
almacenadas que el número (o dirección) del alveólo.
Por eso, es preferible emitir los mandos del tipo "salida de una caja de piezas nº NNN" o
"entrar esta caja de piezas nº MMMM". Será indiferente el saber en cuales alveólos serán
tomados o depositadas estas cajas.
Por contra, no será indiferente el ver salir una caja de piezas solicitadas pero enmohecidas
por un almacenaje prolongado, o bien atender muy prolongadamente una determinada
salida. (Todo retardo en el aprovisionamiento de las unidades de producción trae unas
consecuencias financieras graves).
Para resolver este problema, nos situamos, en el nivel jerárquico superior, un tercer
automatismo recibe las consignas del operador del tipo "Entrar caja piezas nº XXXX". "Salir
Caja piezas YYYY". Este automatismo genera estas consignas y emite los comandos hacia
el automatismo de nivel 2.

La estructura general del automatismo de nivel 2 que corresponde a la marcha semi-

automática, es del tipo jerárquizado. Un automatismo "director de orquesta" (descrito por
un grafcet de funcionamiento general) genera los automatismos asegurando cada una de
las tres funciones globales a saber (fig. A.32):
- función toma de caja (en el puesto de carga o dentro del alveólo lleno).
- función depositado de caja (en el alveólo vacío o en el puesto de descarga).
- función trasferencia (3 posibilidades. puesto de carga-descarga a través del alveólo
y recíprocamente, alveólo hacia el alveólo).
Esta tres funciones son independientes y no simultáneas y el automatismo que asegura su

evolución secuencial que será descrito por el grafcet de la fig. A.33.
Nótese que este grafcet no establece ninguna diferencia entre una entrada y una salida. En
efecto esta diferencia no se significará más que por el operador.
El automáta de nivel 2 recoge del autómata de nivel superior (mini-ordenador) las

informaciones siguientes:
- inicio del modo semi-automático

- dirección del alveólo o lugar donde se efectuará la toma de la caja
- dirección del alveólo o lugar donde se depositará la caja.
Siguiendo la naturaleza de la operación, entrada o salida, se deberá elaborar los valores

particulares de estas direcciones (tabla a la derecha del grafcet).
Una operación de entrar-salir corresponderá a dos ciclos sucesivos.
La información de entrar y/o salir es por contra esencial en el mini-ordenador para poner al
día, cada operación del contenido del almacén automático.
GRAFCET "Director de orquesta"
gestión del funcionamiento general
estado de órdenes
cuentas X3, X4, fin
X110 C.R. órdenes
alarma alarma
C.R. órdenes
GRAFCET 1 GRAFCET 2 GRAFCET 3 y 4

Sub-programa de Sub-programa de Sub-programa de
toma de cajas cajas depositadas de traslado
Fig. A.32 Estructura general del automatismo de

mando

Entrada Salida
1 FMSA A
modo semi-auto R ENT · MSA SOR · MSA

Ir a la dirección Ir a la dirección
Ir a la dirección al puesto de de la caja que
2 A
de la toma de caja carga deberá salir
llegada a la dirección R
3 Toma de caja A
caja tomada R
Ir a la dirección Ir a la dirección
4 Ir a la dirección A de la caja a del puesto de
ordenar descarga
de depositarla
llegada a la dirección R
Depositar la
5 caja A
fin de la deposición R
Fig. A.33 Grafcet de gestión del funcionamiento general

2. Grafcet de toma y/o depósito de la caja.
Se representa la entrada de los automatismos de toma y depósito de cajas por dos grafcets
separados:
100
X3 · DRO X3 · GAU
101 DRP 104 GAP
IVID IDRP · IVID IVID

IGAP ·IVID
111 RTP 102 RTP 105 RTP

ALARMA
IRTP IRTP IRTP
112 ALARMA 103 DRZ 106 GAZ
fin alarma IDRZ IGAZ
107 PVY MTY
posición de paro
con las horquillas en alto
108 STV T=*
T /208 / *
109 RTZ
IRTZ
110 Estado del GRAFCET general
X4
Fig. A.34. Grafcet de toma de cajas.

200
X5 · DRO X5 · GAU
201 DRP 204 GAP
IVID IDRP · IVID IVID

IVID
211 RTP, 202 RTP 205 RTP

ALARMA
IRTP IRTP IRTP
212 ALARMA 203 DRZ 206 GAZ
fin alarma IDRZ IGAZ
207 PVY DSY
posición de paro
con las horquillas abajo
208 STY T=*
T /208 / *
208 RTZ
IRTZ
209 Estado del GRAFCET general
X1
Fig. A.35 Grafcet de soltar la caja
La estructura exactamente idéntica de los dos subprogramas incita a fusionar estos dos
grafcets en uno solo, esto nos permite la obtención del grafcet siguiente.
Nótese que tenemos otro fusionado etapa por etapa las secuencias 101-102-103 y 104-
105-106 introduciendo las acciones condicionales.

100
X3 + X5
101 DRP si DRO GAP si GAU
(1) (IDRP + IGAP) · IVID · X3 + IVID · X5
108 RTP, 102 RTP

Alarma
IRTP IRTP
109 Alarma 103 DRZ si DRO GAZ si GAU
fin alarma IDRZ + IGAZ
104 PVY MTY si X3 DSY si X5
X3 · horquillas arriba + X5 · horquillas abajo
105 STY T=Ú
Ú
t/105/Ú
106 RTZ
IRTZ
107 Infome del grafcet general
X4 + X1
(1) IVID · X3 + (IDRP + IGAP) · IVID · X5
Fig. A.36. Grafcet global de tomar o dejar cajas
3. Grafcets de transferencia.
Describiremos para los grafcets independientes los automatismos de mando de los

movimientos siguientes X e Y. El análisis cinemático del movimiento siguiente X, muestra
que sólo el número de alveólos separan las direcciones de origen y de destino, tomando una
de las dos formas siguientes:
Con las notaciones siguientes:
(XI, YI) : dirección del alveólo original.

(XF, YF) : dirección del alveólo de destino.
(X, Y) : dirección del alveólo en curso.
1)*XF&=*$8(n$8)
2)*XF&=*>8(n<8)

Aceleración
( = 0,5 m/s2) Desacel. Freno
GVX
PVX
5s
9,4 s
Fig. A.37 Diagrama de los movimientos

según X por un desplazamiento superior a
los 8 alvéolos (n$8)
GVX
*
** PVX
0 t
TªX = tn
0 X
ªX = 1,7 · [XF - XI]
* = ( = - 0,5 m/s 2 ** = ( = + 0,5 m/s 2
Fig. A-38 Desplazamiento inferior a los 8

alveolos (n < 8)

Los dos grafcets indicados más arriba describen el funcionamiento de los automatismos de
mando de los dos movimientos. Nótese que la transferencia se efectúa en un tiempo
enmascarado.
300
* (X2 + X4) · (XF … XI)
301 GVX
T = tn si n < 8
AVX si XF > XI
ARX si XF < XI
(**XF - X** = 4) · (n $ 8)
+ (t/301/tn) · (n < 8)
302 RLX
AVX si XF > XI
ARX si XF < XI
indicación taximétrica (v = PVX)
303 PVX
AVX si XF > XI
ARX si XF < XI
X = XF
304 STX T=Ú
Ú
t/304/Ú
*= (X2 + X4) · (XF = XI)

305
X3 + X5
Fig. A.39 Grafcet de transferencia según X

400
* (X2 + X4) · (YF … YI)
401 GVY
MTY si YF > YI
DSY si YF < YI
*YF - Y** = 1
402 GVY
MTY si YF > YI
DSY si YF < YI
Salida de retardo
403 RLY
MTY si YF > YI
DSY si YF < YI
indicación taximétrica (v # PVY)
404 PVY
MTY si YF > YI
DSY si YF < YI
salida de frenado
405 STY T=Ú
Ú
t/405/Ú
406
* = (X2 + X4) · (YF = YI)

X3 + X5
Fig. A.40. Grafcet de transferencia según Y
Ciertas informaciones no están detalladas en los grafcets con el fin de no sobrecargar.

Estas son, para el movimiento siguiente Y:
Inicio del ralentizamiento:
X2@[(YF>YI)@(LY'110)%(YF<YI)@(LY'010)]horquillasbajas
%X4@[(YF>YI)@(LY'101)%(YF<YI)@(LY'001)]horquillasaltas

Inicio de frenado:
'X2@(LY'100)%X4@(LY'011)
La notación (LY=110) corresponde a la lectura de la palabra de 3 bits LY en las pistas

marcadas LY1 a LY3 (fig. A.30).
4. Grafcet de funcionamiento general
No se trata de los problemas de paro de urgencia, ni de modos de marcha. En otra, las

modalidades de intervención en el caso del alveólo vacío o lleno deberán ser precisadas por
el cuaderno de carga.
No obstante la solución es más simple a considerar comprendiendo los dos ciclos de

descarga siguientes:
- en el caso del alveólo vacío después de una toma de caja se interrumpe la secuencia
en curso para hacer una llamada al ordenador (automatismo de nivel 3). Esta
determinará una nueva dirección del alveólo a salir y la secuencia podrá
reemprenderse.
- en el caso del alveólo lleno depués de depositar la caja se hace igualmente la

llamada al ordenador para la busca de una nueva dirección de depósito. El grafcet
será entonces:
1 FMSA
(ENT + SOR) · MSA
2 transferencia
X305 · X406
3 toma
X108
6 llamada
X107
MSA
4 transferencia
X305 · X406 X108
7
5 toma
X107 MSA
Fig. A.41 Grafcet del funcionamiento general

Anexo B. Ejemplo de realización tecnológica. 191
ANEXO B
Ejemplo de realización tecnológica
A partir del grafcet representado en el cuaderno de cargas del automatismo, es fácil de

obtener el esquema de cableado (lógica cableada) o del programa lógico (lógica
programada) teniendo en cuenta los elementos tecnológicos disponibles o las instrucciones.
A título de ejemplo estudiaremos la transcripción de un grafcet a circuitos lógicos o

logigrama susceptible de ser aplicado a una lógica electrónica.

B1. Grafcet tecnológico de agujerear.
A partir del grafcet representado en la figura 4.2 y considerando las dos tecnologías
definidas anteriormente, obtendremos el grafcet de la figura B.2.
Acciones
Avance del carro AVC

Retroceso del carro REC cilindro de doble efecto
Avance apriete AVS

Retroceso apriete RES cilindro de doble efecto
Descenso del taladro DEP

Ascenso del taladro MOP cilindro de doble efecto
Descenso del calibre DET

Ascenso del calibre MOT cilindro de doble efecto
Avance del evacuador AVE

Retroceso del evacuador REE cilindro de doble efecto
Rotación del plato ROP cilindro de simple efecto
Informaciones
Pieza cargada PIC final de carrera

Cargador trasero CHA final de carrera
Pieza sujetada PIS final de carrera
Pieza no sujetada PID final de carrera
Taladro en posición baja PEB final de carrera
Taladro en posición alta PEH final de carrera
Calibrador en posición baja TEB final de carrera
Calibrador en posición alta TEH final de carrera
Pieza evacuada PIE final de carrera
Evacuación en retroceso EVR final de carrera
Fin de rotación FIR final de carrera
Marcha MA Pulsador
Rearme RE Pulsador
La medida del tiempo de test es obtenida por un temporizador lanzado en la etapa 10

(T = 2 segundos) y es testado dentro de las receptividades 10-11 (ft) y 10-15 (ft).

B.2 Logigrama y simbolización
Cada etapa del grafcet esta compuesta por una memoria llamada memoria de etapa.
Una memoria es un dispositivo que posee dos estados estables. Los dos estados son
obtenidos por dos entradas:
- la entrada de enclavamiento (S)

- la entrada de desenclavamiento (R)
Enclavamiento Salida
S Q
Desenclavamiento
R Q
Fig.B.3 Báscula biestable R-S
Esta memoria posee 2 salidas complementarias (QyQ) tales que Q está en el estado 1
si la memoria está enclavada, y Q está en el estado 0 si la memoria está desenclavada. Q
es el complemento lógico de Q.
Cuando la entrada S pasa al estado 1, la memoria se enclava y guarda este estado cuando
esta misma entrada vuelve a 0.
Cuando la entrada R pasa al estado 1, la memoria se desenclava y guarda este estado

cuando esta misma entrada vuelve a 0.
En el caso que las dos entradas sean simultáneamente al estado 1, pueden retornar
simultáneamente al estado 0, el comportamiento del circuito será el de un estado
indeterminado.
El enclavamiento de una memoria de etapa se obtiene por el franqueamiento de una

transición validada por la memoria de la etapa precedente, que se efectuará a través de una
función Y (fig. B.4) puesto que una entrada direccionada a la memoria de la etapaa
precedente y la otra a la receptividad asociada a esta transición.
El desenclavamiento de una memoria de etapa se efectúa sistemáticamente desde que una

transición validada por esta etapa es franqueada, es decir desde que la o las memorias
siguientes están enclavadas.

Definición: La salida está en el estado 1 si, todas las entradas están en el estado 1
&
Fig. B.4 Circuito Y
Definición: La salida está en el estado 1 si, una o varias entradas están en el estado 1.
$1
Fig. B.5 Circuito O
El principio de la transcripción del grafcet en circuitos lógicos es el siguiente:
6 & Memoria de
la etapa 6
a
7
a & Memoria de
b la etapa 7
8
Memoria de
b & la etapa 8
Fig. B.6 Grafcet y logigrama correspondiente

Cada etapa está representada por una memoria (etapa 6 - memoria "me 6") y un circuito
Y permite de tener en cuenta la receptividad cuando la memoria está enclavada.
En cada etapa están asociadas las acciones, es decir que cada memoria de etapa debe
comandar uno o varios accionadores que se efectúa en general a través de circuitos
adaptadores o amplificadores (figura B.7).
me 42
42 AVX AVX
En el grafcet de la figura B.2 disponemos de una función específica a utilizar, un operador

de retardo de señal o temporizador donde la simbolización es la siguiente:
Fig. B.8 Temporizador
Operador con retardo en el cual el retardo t1 es también aportado a la transción del estado
o hacia el estado 1, y el retardo t2 aporta a la transición del estado 1 hacia el estado 0.
Entrada
0
Salida
0
t1 t2

Nota
Si el valor del retardo aportado a la transición del estado 0 hacia el estado 1 es continuo,
el símbolo t1 será reemplazado por el valor correspondiente expresado en segundos.
B.3 Logigrama general de un puesto de taladrado.
Utilizando los símbolos definidos anteriormente, obtendremos el diagrama general indicado

más arriba:
mem 1
& X
FIR
1
2 mem 2 mem 3 mem 4 (1) mem 17
& 3 & & & &
4
5
PIC CHA
6
mem 5 mem 6 mem 7 mem 8 mem 9
& & & &
PIS PEB PEH PID
mem 10 mem 11 mem 12 mem 13 mem 15
& & & & $1

$1
TEB TEH PIE EVR
me 15 me 16
2s 0 ft & & &
TEH RE
SIMBOLOS: 1 = MA, 2 = CHA, 3 = PEH, 4 = TEH, 5 = EVR, 6 = PID

líneas de enclavamiento
líneas de desenclavamiento
(1) Para re-sincronizar los tiempos de enclavamiento y de desenclavamiento de las

memorias es necesario en el circuito ET:
- Tener en cuenta como están sobre la figura, los estados activos de las memorias 4, 9 y
14.
- Controlar que las memorias 3, 8, 13 y 16 el tiempo de arranque. En efecto el paso de

una de las etapas 4, 9 y 14 no se desvanece y es necesario de mantener esta memoria
enclavada el tiempo que la memoria precedente pase el tiempo de arranque.
El circuito ET deberá entonces ser: me 4 · me 9 · me 14 · me 3 · me 8 · me 13 ·· me 16
(me 16 no representada).
Fig. B.9 Logigrama general del puesto de taladro

me2 AVC me3 REC me5 AVS
me8 me6 DEP me7 MOP
me12 AVE me13 REE me10 DET
Fig.B.10. Mando de los accionadores.
El logigrama de la fig. B.9 nos muestra diversas representaciones diferentes puestas en

evidencia en el grafcet.
Etapas sucesivas (etapas 6, 7 y 8 por ejemplo).
Esta es la representación más simple descrita en el párrafo B.2. Para enclavar la memoria
7 se hace simultáneamente:
- la memoria 6 enclavada, es decir la etapa 6 activa validando la transición t6-7

- la información PEH en el estado lógico 1, es decir la receptividad verificada.
La transición es entonces franqueada. La memoria 7 en su enclavamiento desenclava la

memoria 6 (la etapa 6 no está más activa) y prepara el enclavamiento de la memoria 8
(transición t7-8 validada).

Principio de las bifurcaciones (etapas 10, 11 y 15)
Cuando la memoria 10 está enclavada (etapa 10 activa) el enclavamiento de la memoria

11 está preparada así como también la memoria 15 (transiciones t10-11 y t10-15 validadas
simultáneamente). Una de las dos receptividades descritas de manera exclusiva se volverá
verdadera y el enclavamiento de la memoria 11 o de la memoria 15 desenclavará laa
memoria 10; en efecto, para el franqueamiento no importa cual de las dos transiciones
validadas provoca la desactivación de la etapa 10.
Fin de la bifurcación (etapas 13, 16 y 14)
El enclavamiento de la memoria 14 se puede efectuar, sea por EVR si la memoria 13 está

enclavada, sea por RE si la memoria 16 está también enclavada: alguna ambigüedad no
puede de esta manera producirse.
El enclavamiento de la memoria 14 provoca a la vez el desenclavamiento de la memoria 13

y de la memoria 16. En realidad un sólo desenclavamiento está activo puesto que sólo una
de estas memorias puede ser enclavada.
Principio de secuencias simultáneas (etapas 1, 2, 5 y 10)
La misma información X enclava simultáneamente las memorias 2, 5 y 10. Es necesario

controlar que las tres memorias son enclavadas para desenclavar la memoria 1.
Teoricamente será suficiente escoger el enclavamiento de una de estas tres memorias, pero
se deberá tener en cuenta las dispersiones de los tiempos de enclavamiento que será
indispensable de verificar efectivamente el enclavamiento del conjunto de las memorias
antes de desenclavar la memoria 1.
Fin de las secuencias simultáneas (etapas 4, 9, 14 y 17)
La receptividad será siempre verdadera sin tener ninguna condición suplementaria y la

memoria 17 es enclavada directamente por la presencia simultánea de las memorias 4, 9
y 14 (ver nota (1), página 135).
El enclavamiento de la memria 17 provoca el desenclavamiento de las tres memorias.
Acciones efectuadas a cada etapa.
Las salidas de cada etapa son realizadas con amplificadores correspondientes a la acción
a realizar. Remarquemos que el retorno de testeo RET se debe efectuar también en la etapa
11 y en la etapa 15 también. El mando de esta acción se hará pues por mediación de un
circuito "O" comandado por uno u otro de las etapas 11 o 15.
Este estudio nos muestra un ejemplo como a partir de un grafcet, podemos obtener el
logigrama correspondiente.
Este logigrama se deberá tener en cuenta en los casos tecnológicos hechos a nivel de
captadores, de accionadores y de las funciones lógicas utilizadas.

Conclusiones
Si el GRAFCET recoge un acogida muy favorable dentro de todos los medios y

especialmente por parte de los pequeños desarrollos, esto es debido en parte a su evidente
simplicidad. En efecto su representación funcional, estrechamente ligado a las evoluciones
de la máquina o de los procesos, es particularmente conciso, fácil de realizar y constituye
a la vez un "útil" de descripción muy fácil de poner en acción, pero también sobretodo,
tremendamente potente para poder abordar el análisis de sistemas complejos.
La generalización del GRAFCET en el campo de la enseñanza y su utilización en los

exámenes y concursos tales como los bachilleratos técnicos, las preparaciones de las
grandes escuelas, la inclusión del Genio mecánico, etc.. nos hace pensar en su urgente
difusión.
La representación de un automatismo por el GRAFCET obtiene las siguientes ventajas:
- una comprensión cómoda entre técnicos de diferentes formaciones para la

utilización de un "lenguaje descriptivo" independiente de los apremios tecnológicos
en, cuanto a nivel de la concepción, en la explotación o de la modificación del
automatismo.
- un análisis en profundidad de los diferentes comportamientos del automatismo en

la consideración de todas las eventualidades incluidas de manera explícita o implícita
en el cuaderno de cargas y, en particular de las seguridades, de los modos de
marcha y de paro, etc..
- una gran facilidad de modificación del funcionamiento restableciendo la causa del

conjunto del automatismo de mando ya realizado.
- una ayuda eficaz y racional en el mantenimiento por la localización inmediata de

toda anomalía de funcionamiento.
Pero queda evidente que el esmero aportado a la realización material presenta una gran
importancia y que, con el fin de conservar las ventajas de simplificación obtenidos por la
utilización del GRAFCET la tecnología utilizada debe corresponder a una "transcripción" lo
más directa posible y permitir también las visualizaciones necesarias para una comprensión
clara y rápida del estado del sistema.
Desde un punto de vista económico, el balance global del precio real del coste de un
automatismo se puede descomponer en cuatro casos:
- los estudios de concepción, diseño y de dosier de fabricación;

- los elementos materiales constituyentes, su cableado o la programación;
- los ensayos, la puesta en marcha, las modificaciones eventuales;
- la explotación, el mantenimiento y las averías.

A cada uno de estos casos, el GRAFCET puede aportar una economía apreciable:
- la disminución del tiempo de estudio por una más gran facilidad de comprensión y
por una gestión rigurosa. Como en la mayoría de los casos, los automatismos
industriales suelen realizarse en una unidad, los estudios graban considerablemente
el precio de coste de la máquina;
- la simplificación del cableado reduce a mínimos por la utilización posible de

elementos modulares precableados, reduciendo por otra parte los riesgos de errores;
- los ensayos facilitados por un análisis y una simulación de todos los

comportamientos del automatismo, y de las modificaciones ensayadas del
funcionamiento;
- la rapidez de localización de una avería eventual, cada etapa define claramente las
órdenes dadas y los acontecimientos los cuales el automatismo es receptivo.
Por todas estas cualidades, el GRAFCET responde particularmente bien a las necesidades
de la industria en el dominio de los automatismos secuenciales.

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Presentación 7

Basado en las nociones de etapas, transiciciones y de receptividades, el grafcet describe

Esta representación está estrictamente ligada a la evolución de los procesos, constituyendo

Gracias a la simplicidad de su estructura grafica, desprovisto de ambigüedades, la

Capítulo 1. Nociones básicas.

1.1 Primer ejemplo: punzonadora semi-automática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Capítulo 2. Secuencia única.

2.1 Alimentación de una cizalla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Capítulo 3. Selección de una secuencia: paralelismos.

3.1 Selección de cajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

Capítulo 4. Numerosas secuencias en un mismo tiempo.

4.1 Puesto de taladrar . . . . . . . . . . . . . . . . ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

Capítulo 5. Enlaces entre secuencias.

5.1 Prensa para revestir y su alimentació . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

© los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998.

Capítulo 6. Modos de marcha y de paro.

6.1 Las marchas automáticas . . . . . . ............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128

Anexo A.- Aplicaciones diversas y complementos.

A.1 Máquina automática de aserrado de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

Anexo B.- Ejemplo de realización tecnológica.

B.1 Grafcet tecnológico de agujerear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192

© los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998.

Capítulo 1 Nociones básicas

El GRAFCET se compone de:

- las etapas que están asociadas a las acciones.

El GRAFCET es un diagrama funcional el cual describe gráficamente los diferentes

Para representar el GRAFCET, usaremos los siguientes símbolos gráficos:

1.1 Primer ejemplo: Punzonadora semi-automática

La punzonadora representada en el esquema se compone de una prensa fija donde está

- Entonces diremos que

Fig. 1.1. Constitución de la punzonadora

La máquina presenta sucesivamente tres comportamientos diferentes.

© los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998.

Llamaremos ETAPA a cada uno de las tres posiciones siguientes:

Fig. 1.2. Descripción de etapas

Vamos a precisar, deberemos conocer quien provoca el cambio de comportamiento de

© los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998.

Calificamos cada paso de un comportamiento a otro como el franqueo de una transición

Las dos informaciones "MARCHA" y "CONDICIÓN INICIAL" constituyen la condición de

Esta descripción de funcionamiento de la punzonadora está representado por el

- A cada ETAPA, le corresponde la acción que se desee.

© los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998.

En la punzonadora dos acciones son efectuadas:

- El descenso del punzón asociado a la etapa 2.

La condición de transición se denomina "receptividad" y permite distinguir todas las

Salida del ciclo ET Condiciones iniciales

Lineas orientativas de etapa a transición y de transción a etapa

Fig. 1.4. Simbolización del Grafcet

© los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998.

Las acciones asociadas son descritas de manera literaria o simbólica en el interior de

1.2 Segundo ejemplo: Mando de una taladradora.

Fig. 1.5. Vista simbólica de la taladradora

La taladradora se compone de un bastidor fijo y de una cónsola móvil respecto al

© los autores, 1998; © Edicions UPC, 1998.

La cónsola soporta la broca y el motor de accionamiento de la taladradora.

Partida del ciclo, broca arriba, rotación broca

Aproximación terminada (b1)

Posición base (b2)

Posición arriba (h)

Fig 1.6. Grafcet funcional de la taladradora

1.2.2. Ciclo de funcionamiento.

La broca da vueltas permanentemente.

El operario fija la pieza y da información al automatismo para el inicio de ciclo: