Descripción de los Procesos

 PREPARACION DE LA MATERIA PRIMA.-

Este proceso inicia con la colocación de un alambrón de fierro, cuyo diámetro es de 5 mm. Y
aproximadamente 2 m. en el cual es amarrado y ajustado a la contextura del rollo donde se
colocara con el fin de manipular la materia prima de manera más sencilla. Esto se lograra con ayuda
de estrobos y el tecle mecánico, para que pueda ser trasladado a diferentes áreas de trabajo; no se
desarme ni enrede ya que causa perdida de material y se pierde mucho tiempo para las maniobras y
todos los procesos que posteriormente se le tienen que dar a los rollos de alambrón.

 DECAPADO.-

Es el proceso en el cual se retira la película de óxido y las impurezas (herrumbre o excoria) que se
formó en el rollo de alambrón debido al contacto que tiene este con el medio ambiente, en el
consiste en sumergir el rollo del alambrón en una tonelada de ácido clorhídrico de una pureza al 90%
y 2,500 litros de agua. El tiempo aproximado de inmersión del rollo de alambrón es de 15 minutos,
la solución decapante va perdiendo su composición debido a que está limpia una cantidad de
alambre constantemente por ello se cambia aproximadamente cada mes, exámenes de
metalográficos demuestran que el herrumbre que se retira del alambre cuenta con el 95% de óxido
en la primera capa, en la segunda capa con tiene Fe3O4 (10-15%) y la tercera de Fe2O3 (0.5-2%).

 FOSFATIZADO.-

Después del decapado el rollo de alambrón pasa a una tina (2.25 x 1.85 x 1.70 m) llena de agua para

sumergirlo aproximadamente 1 minuto. Luego de pasar por el enjuague este rollo pasa hacer

sumergido en una tina (con dimensiones similares a la tina de enjuagado) aproximadamente 3 horas

en una solución de fosfato la cual está compuesta por agua, ácido fosfórico, ácido nítrico, óxido de

zinc, y nitrito de sodio, para luego retirarlo y obtener un alambrón con propiedades antioxidantes

esto no significa que aumente la resistencia a la corrosión.

 TREFILADO.-

Una vez que el rollo de alambrón este seco este pasa por la operación trefilado en el cual su
objetivo es reducir las dimensiones del alambro para ello se utiliza la maquina trefiladora esta
consta con un trompo donde se colocara el rollo de alambrón para ello se utiliza las matrices de
diferentes medidas con el fin de obtener el diámetro requerido por la empresa, para ello se usa
el polvo de trefilar que sirve como lubricante entre la matriz y alambrón.
Para ello se hace pasar el alambre a través de un dado fabricado usualmente de carburo de
tungsteno, con la sección que se muestra en el esquema.

Aunque este proceso es en frio lógicamente la deformación mecánica genera calentamiento del

material, en muy pocas ocasiones sobre pasa los 80° o 90°C. Los parámetros de operación más

importantes estos son el grado de reducción y secuencia de reducciones, lubricante sólido usado

y enfriamiento adecuado de los dados.

El lubricante cumple la función de prender el alambre, este usualmente es un jabón de tipo sódico

para lograr esto es importante que se ha de calidad y también que este no se forme rápidamente

en grumos duros lo cual afectaría al alambre con rayones e incluso puede ocasionar roturas. La

característica de un buen lubricante se pega en forma pareja sobre el alambre dándole brillo y un

color oscuro conforme es trefilado.

Los dados tienen un sistema de enfriamiento de agua alrededor en el portadado esto es necesario
para evitar el calentamiento excesivo del alambrón. Adicionalmente la mayoría trefiladoras colocan
ventiladores en los tambores que enrollan el alambre trefilado después de pasar por cada dado, con
el fin de ayudar al enfriamiento del alambre. En un ensayo de tracción la velocidad expresada metros
por minutos al entrar al primer dado y dentro de este es 30 m/min.

En este proceso es donde hay mayor inconveniente, ya sea por una mala lubricación por la calidad
de esta, por los defectos internos o la calidad del alambre, baja resistencia, o validad del alambrón,
ángulo inadecuado de entrada del alambre en el dado, las causas de estos problemas es la reducción
excesiva del alambre, debido a una alta tensión o torque del motor del tambor.

En el caso de que el alambrón tiene suciedad debido a inclusiones, especialmente las indeformables

o duras como silicatos y óxidos estos defectos obtenidos posiblemente en los anteriores procesos esto

implica que reduce la calidad y la resistencia mecánica al tener menor área neta de sección; estos

cuerpos duros no van a deslizarse fácilmente al pasar por el dado, especialmente cuando el diámetro

del alambre es mayor esto lleva a la rotura del alambre.

 Este grado de reducción depende de la composición química, microestructura inicial y material.

Los aceros de bajo carbono pueden soportar reducciones más fuertes. Se encuentran a veces

reducciones de hasta 35

 MAQUINADO.-

Esta operación consiste en dar la forma propiamente dicha del producto, este proceso es

automatizado ya que una vez que el operario ha regulado y preparado su máquina (graduación de

matrices y pinzas) la máquina comienza el prensado de los pernos y tuercas, teniendo el operario que

controlar y verificar el normal funcionamiento de la máquina.

 LAMINADO O ROSCADO.-

Es el proceso que consiste en darle una trayectoria helicoidal cilíndrica en el eje plano del perno

entre los en roscados más comunes los siguientes:

Frescado

Cuando se quiere un en roscado muy preciso se utiliza una rectificadora en centros de mecanismo
en el cual se le realizara al perno perfiles más de tallados, ya que esta máquina es controlada por un
software dirigida por un operador donde le da parámetros y a la vez reduce costos por el hecho de
simplificar el labor. El fresado de roscas permite roscar materiales de mayor dureza y
desarrollar velocidades de corte y avance muy superiores al roscado con macho.

El torneado de roscas
Para lograr en roscar el perno se utiliza el torno en centros de mecanismo con herramientas de metal
duro como la plaquita intercambiable que ya tienen adaptado el perfil de la rosca que se trate de
mecanizar.

El torneado con plaquitas intercambiables se realiza haciendo varias pasadas de corte a lo largo de
toda la longitud de la rosca, dividiendo la profundidad total de la rosca en pequeñas pasada

Roscado por laminación

En este proceso se utiliza cuando hay una gran cantidad de pernos, para lograr esta operación no se
corta las fibras del perno sino que estas son desplazadas con la laminación de los centros de
mecanismo, usando este método optimiza tiempo de fabricación, la extensión de la durabilidad y por
último se reduce los sobrantes de material.

 TRATAMIENTO TÉRMICO.-

El tratamiento térmico de los metales involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para

efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades mecánicas. Se

pueden ejecutar operaciones de tratamiento térmico sobre una parte de trabajo metálica en varios

pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del proceso

formado, por ejemplo para ablandar el metal y ayudar a formarlo más fácilmente mientras se

encuentra caliente. En otros se usa el tratamiento térmico para aliviar los efectos del endurecimiento

por deformación que ocurre durante el formado y poder destinarla a una deformación posterior. Y

finalmente el tratamiento térmico puede realizarse durante o casi al finalizar la secuencia de

manufactura para lograr la resistencia y dureza requeridas en el producto terminado. Los principales

tratamientos térmicos son el recocido, el templado y el revenido. Estos procesos son conocidos y

consisten en calentar y enfriar el acero de tal forma que alcancen propiedades mecánicas que permitan

trabajar el material y a la vez tener un producto terminado con características y resistencia mecánicas

especificadas según tablas.

 ACABADO.-

Es el proceso que consiste en determinar la presentación que se quiera dar al producto,

presentándose entre los acabados más comunes los siguientes:

Pavonado

El proceso consiste en trasladar los pernos mediante una faja transportadora a la cámara del

horno a una temperatura de 410°C durante aproximadamente a 15 minutos, lo cual se procede

hacer sumergido en aceite, para luego obtener en perno de tono azulado. Este se lleva acabo para

proteger a los pernos de la oxidación

Zincado en frio.-

Este proceso consiste en cubrir la pieza (perno) con una fina capa de zinc, electrolíticamente. A

diferencia con el galvanizado en caliente, está en el espesor y en el inconveniente de que la

pieza pueda deformarse por la temperatura. El espesor de capa es proporcional a la duración

en el tiempo de los materiales, sin que aparezca corrosión roja. Posteriormente al galvanizado

electrolítico, aplicamos un acabado final, tiene entre sus principales características la gran

resistencia anticorrosiva, alto brillo, excelente acabado, pasivados de color azul y amarillo entre

otros.

Galvanizado.-
En este proceso se recubre la pieza terminada (perno), mediante su inmersión en zinc fundido a
450 °C. Su principal objetivo es evitar la oxidación y corrosión que la humedad y la
contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el perno. Esta actividad representa
aproximadamente el 50 % del consumo de zinc.
El galvanizado se logra ya que el zinc se une químicamente a la base de la pieza en la cual hay
una reacción química metalúrgica de difusión entre el zinc y el perno al momento de retirarlo del
baño, dando como resultado la formación de varias capas superficiales de aleación zinc-hierro en
las que el zinc se ha solidificado. La duración de los pernos dependerá del área de donde se trabaje,
10 años en atmósferas industriales, 20 años en atmósfera marítima y frecuentemente más de 25
años en áreas rurales.