01b Motor Mec

RETROEXCAVADORAS SERIE N – MOTOR MECÁNICO
MANUAL DE ENTRENAMIENTO Pág. 1

RETROEXCAVADORAS SERIE N
CNH de México, S.A. de C.V. ENTRENAMIENTO Y SERVICIO  0311


580SN-WT
Total system 124.9 l (132 US qt)
Total system with Extendahoe 130.6 l (138.0 US gal)
Reservoir with filter change 47.1 l (12.45 US gal)
Reservoir without filter change 45.2 l (11.95 US gal)

580SN-WT,590N

Fig. 1 – Vistas de los motores F4GE0484G*D602 y F4GE0484G*D603 de 82 kW (220 cv)
1 – Turbocompresor 4 – Motor de arranque 7 – Bomba de refrigeración

2 – Colector de escape 5 – Filtro de aceite 8 – Alternador
3 – Carcasa del piñón de distribución 6 – Salida de refrigerante 9 – Caja del termostato

Fig. 2 – Vistas de los motores F4GE0454C*D602 de 71 kW (95 cv)
10 – Válvula de descarga 14 – Bomba de inyección de combustible

11 – Tubo de admisión (sin refrigerador internedio) 15 – Filtro de combustible
12 – Tapas de balancín 16 – Bomba de alimentación de combustible
13 – Calentador de rejilla de admisión

VÍA DE RETORNO DE ACEITE POR GRAVEDAD

VÍA DE RETORNO DE ACEITE A PRESIÓN
LLENADO DE ACEITE
Fig. 3
Diagrama de Lubricación
La lubricación de circulación forzada se realiza ▪ Válvula de control de aceite a presión incorporada

mediante los componentes siguientes : en el conjunto del enfriador;
▪ Bomba de aceite, alojada delante del cárter del ▪ Válvula de derivación para filtro de aceite
motor y accionada por engranajes de dientes obstruido, incluida en el conjunto del enfriador;
rectos mecanizados en el portadiente del cigüeñal;
▪ Cartucho del filtro de aceite.
▪ Enfriador de agua/aceite, alojado en el cárter del
motor;

FLUJO DE REFRIGERANTE DESDE

EL TERMOSTATO
FLUJO DE REFRIGERANTE CIRCULANDO EN EL MOTOR
REFRIGERANTE ENTRANDO EN LA BOMBA
Fig. 4
Diagrama de Lubricación
El sistema de refrigeración del motor es un circuito ▪ Una bomba de refrigeración centrífuga alojada
cerrado de tipo circulación forzada y consta de los delante del cárter del motor.
componentes siguientes :
▪ Una válvula termostática que controla la circulación
▪ Un enfriador de aceite de lubricación. del refrigerante.

Fig. 5 – Detalle de una Culata con los Asientos de Válvulas Montados
1 – Colector de escape 4 – Asientos de válvula montados

2 – Colector de admisión 5 – Válvula termostática
3 – Calentador de aire 6 – Inyector

REPARACIÓN DE MOTORES F4GE0454C – F4GE0484G
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE MOTOR
4 = M. tierras, tractores
X = 6, bomba de inyección rotativa de 2 válvulas

Especificación Motor
X = 4, bomba de inyección en línea de 2 válvulas

CÓDIGO DE ESPECIFICACIONES DE MOTOR

DESMONTAJE DEL MOTOR
1. Retire los tornillos de retención traseros del soporte

del capó.
2. Drene el aceite de motor quitando el obturador del
cárter y el tapón de llenado.
3. Suelte la unidad del ventilador de su polea.
4. Para poder acoplar el soporte 380001298 (para la
fijación del motor al soporte de reparación) al cárter,
es necesario retirar el cableado (1) desde el lado
izquierdo del motor.
Fig. 7
5. Para poder acoplar el soporte 380001298 en la parte

derecha del cárter, extraiga el motor de arranque (5),
el filtro de aceite (3), la abrazadera (4) y el tubo de
retorno de aceite de la turbina (1).
6. Fije el motor al soporte giratorio 380001298. Retire

el tubo de suministro de aceite (2).
Fig. 8
7. Retire el colector de admisión (2).
8. Desconecte el tubo de recuperación de vapores de
aceite del elemento de descarga (3).
9. Retire las tapas de los taqués (1).
10. Retire los tubos con los enganches rápidos (6) y (8).
11. Quite el tubo del sistema LDA (5).
12. Extraiga el filtro de combustible (7).
13. Retire el calentador (4).
14. Extraiga la unidad de control del calentador (10).
15. Extraiga el soporte del filtro de combustible (9). Fig. 9
16. Actúe sobre la horquilla (1) tal como se muestra en la

Fig. 13 (parte B) y quite el racor. Para evitar defor
marlo una vez quitado el racor, coloque la horquilla
(1) de nuevo en la posición de bloqueo (parte A).
A = Posición del bloqueo del tubo en el conector.

B = Posición del extracción del tubo en el conector.
Fig. 10

17. Extraiga el tubo de suministro del inyector (4) de la

bomba de inyección (3).
18. Retire las abrazaderas de la culata para los tubos

(1), (2) y (6).
19. Extraiga la bomba de cebado (5).
Fig. 11
20. Suelte el tubo de suministro de combustible (1) de

los inyectores.
21. Extraiga el tubo de salida de combustible (2) de los

inyectores quitando el tornillo (3) y la junta (4).
Fig. 12
22. Extraiga los tornillos (2) y la turbina (1).
23. Retire el colector de escape (3).
Fig. 13
24. Retire la correa (3) para los componentes auxiliares

del soporte del alternador (9).
25. Extraiga el alternador (7), polea del ventilador (2) y

polea guía (4). Retire el soporte (1) de la polea (2)
y el enfriador de aceite (8).
26. Extraiga la bomba de refrigeración (6).
27. Retire el racor del circuito de refrigeración (5) del

cárter.
Fig. 14

28. Bloquee el volante para impedir que gire, retire los

tornillos de fijación (1) de la polea (2).
Fig. 15
29. Aplique la herramienta 380000665 (4) en la cola

delantera (2) del cigüeñal.
30. Perfore el retén interior (1) con un taladro de Ø 3.5
mm (0.13 pulg.) a través de los orificios de la guía
de la herramienta (4), hasta una profundidad de 5
mm (0.19 pulg.).
31. Fije la herramienta 380000665 (4) al retén (1)
atornillando los tornillos suministrados (3).
32. Extraiga el retén (1) apretando el tornillo (5).
Fig. 16
33. Monte el tirante (3) de la herramienta 380000665 en

el retén exterior (1) tal como se muestra en la Fig.
17 y con la palanca (4), extráigalo de la tapa
delantera (2).
34. Retire la tapa delantera.
Fig. 17
35. Extraiga la bomba de engranajes de aceite (1).
Fig. 18

36. Libere el volante de motor.
37. Solicite ayuda a un asistente para que gire lentamente

el motor mientras presiona el pasador de sincroniza
ción (3). El motor está en PMS con el cilindro No. 1
en compresión cuando el pasador se inserta en el
orificio del engranaje de conducción de la bomba.
Fig. 19
38. Extraiga la tapa (1) del alojamiento de los engranajes

(2) (parte A).
39. Bloquee el volante de motor.
40. Afloje parcialmente la tuerca (4) que fija el engranaje

de la bomba de inyección (3) (parte B).
Fig. 20
41. Suelte los tornillos de sujeción de la bomba (2 Fig.

19) y retire el separador (1 Fig. 19).
Fig. 21
42. Apriete el tornillo de bloqueo para bloquear el eje de

la bomba. Extraiga la tuerca que fija el engranaje
de la bomba de inyección (4 Fig. 20).
Fig. 22

43. Retire las tres tuercas (2), (3) y (5) que fijan la
bomba de inyección (1) a la carcasa del volante (4) y
extráigala de su alojamiento con la herramienta
380000979 montada en el engranaje (3 – Fig. 20).
Fig. 23
44. Retire los tornillos (2) que sujetan el volante (1) al

cigüeñal.
Fig. 24
45. Atornille dos espárragos (2) con la longitud adecuada

en los orificios del cigüeñal (3).
46. Extraiga el volante del motor (1) de modo que pueda

elevarse con la ayuda de la grúa y colocarlo en un
contenedor específico.
Fig. 25

Extracción de la Junta Trasera del Cigüeñal
47. Extraiga el retén, aplicando la herramienta 380000663

(3) sobre la cola trasera (1) del cigüeñal.
48. Perfore el retén interior (5) con un taladro de Ø 3.5 mm
(0.13 pulg.) a través de los orificios de la guía de la
herramienta 380000663 (3), hasta una profundidad
de 5 mm (0.19 pulg.).
49. Fije la herramienta 380000663 (3) al retén (5) atorni
llando los tornillos suministrados (2).
50. Extraiga el retén (5) apretando el tornillo (4).
Fig. 26
51. Extraiga los tornillos (2) y retire la carcasa del

volante (1).
Fig. 27
52. Gire el motor, suelte los tornillos (2) y extraiga el

cárter de aceite (1).
Fig. 28
53. Suelte los tornillos (1) y (3), y extraiga la alcachofa

de succión de aceite (2).
54. Suelte los tornillos (5) y extraiga la placa de refuerzo

(4).
Fig. 29

55. Suelte los tornillos (1) y extraiga los engranajes (3) y

(4) del árbol de levas (2).
Fig. 30
56. En cada cilindro, retire el conjunto del brazo de

balancines (1), afloje las tuercas de ajuste (3), desen
rosque los ajustadores (4) y extraiga los tornillos (2).
Fig. 31
57. Extraiga los inyectores (2) con la herramienta

380000671 (1).
Fig. 32
58. Suelte los tornillos (1) que fijan la culata al cárter.
Fig. 33

59. Enganche cables metálicos a los soportes (1) y (2),

suelte la culata del cárter del motor con la grúa.
Fig. 34
60. Las válvulas se extraen con la herramienta 380000302

(1) y utilizando un compresor general de muelles de
válvula para aplicar presión en el sombrerete (3) de
modo que al comprimir los muelles (4) sea posible
extraer las chavetas (2). Extraiga el sombrerete (3)
y los muelles (4).
Repita esta operación en todas las válvulas (5).
Fig. 35
61. Retire la tapa del colector de admisión y extraiga los

retenes de aceite (1) de los vástagos de válvula.
Para extraer las válvulas, gire la culata.
Fig. 36
NOTA : Las válvulas de admisión son distintas de las

de escape en cuanto al tamaño de la cabeza y tienen una
marca de referencia adicional (1) en el vástago.
A = Válvula de admisión
B = Válvula de escape
Fig. 37

62. Extraiga la válvula termostática (3) del cuerpo del

regulador (1) quitando los tornillos (5) y los soportes
(2) y (4).
Fig. 38
63. Extraiga los tornillos (2) y retire la caja del piñón de
distribución (1).
Fig. 39
64. Suelte los tornillos (1) que fijan las tapetas de biela
(2) y extráigalas.
65. Extraiga los pistones junto con las bielas desde la

parte superior del cárter del motor.
Fig. 40
66. Retire los segmentos (1) del pistón (3) con unas
pinzas 380000221 (2).
Fig. 41

67. Los segmentos de retención (2) del bulón (1) deben

quitarse mediante una herramienta de marcado (3).
Fig. 42
68. Suelte los tornillos (1) y extraiga las tapas de los

cojinetes del cigüeñal (2).
Fig. 43
69. La penúltima tapa de cojinete del cigüeñal (1) y su

soporte de montaje tienen un semi-cojinete (2) con
un reborde. Extraiga los pistones con las bielas.
Fig. 44
70. Utilice la herramienta 380000671 (1) y una grúa para

extraer el cigüeñal (2) del cárter del motor.
Fig. 45

71. Retire los semi-cojinetes principales (1);
Fig. 46
72. Suelte los tornillos (1) y extraiga la placa (3) de

retención del árbol de levas (2).
Fig. 47
73. Extraiga con cuidado el árbol de levas (1) de cárter

del motor.
Fig. 48
74. Extraiga los taqués (1) del cárter del motor.
Fig. 49

75. Para extraer y colocar los casquillos delanteros y

traseros nuevos (1) en el árbol de levas, utilice la
herramienta 380000667 (2).
Fig. 50
MONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO
MONTAJE DE LOS CASQUILLOS
- Para extraer y colocar los casquillos delanteros y

traseros nuevos (1) en el árbol de levas, utilice el
botador 380000667 (2) y un alargador (3).
Fig. 51
MONTAJE DE LOS TAQUÉS
- Lubrique los taqués (1) y colóquelos en sus asientos

del cárter del motor.
Fig. 52

MONTAJE DEL ÁRBOL DE LEVAS
- Lubrique los casquillos que soportan el árbol de

levas y monte el árbol de levas (1) teniendo cuidado
de no dañar los casquillos ni los asientos durante
este proceso.
Fig. 53
- Coloque la placa (1) de retención del árbol de levas

(2) con la ranura mirando hacia la parte superior del
cárter del motor y la marca hacia el operario. Apriete
los tornillos (3) hasta el par especificado.
Fig. 54
- Compruebe que la holgura axial del árbol de levas

(1) está en el rango de tolerancia indicado.
Fig. 55

MONTAJE DE LAS TOBERAS DE ACEITE
- Instale las toberas (2) y apriete los tornillos de

retención (1).
Fig. 56
MONTAJE DEL CIGÜEÑAL
- Si hay señales de agarrotamiento, arañazos o

deformación oval en los muñones y muñequillas, será
necesario realizar un rectificado. Antes de rectificar
las muñequillas (2), utilice un micrómetro (1) para
medirlas y determinar el diámetro al que deben
reducirse según los datos ofrecidos en la página 9.
Fig. 57
- Compruebe que los dientes del engranaje (1),

acanalados en el cigüeñal (2) no presentan signos de
daños ni desgaste; si los hubiera, extráigalo con un
extractor adecuado (3).
- Al montar un nuevo engranaje debe calentarse

durante 10 minutos en un horno a una temperatura
de 180°C e insertarse en el cigüeñal con su chaveta.
Fig. 58

Los cojinetes del cigüeñal (1) se suministran como repuestos

con un diámetro interno reducido en 0.250 – 0.500 mm
(0.009 – 0.019 pulg.).
NOTA : No modifique los cojinetes de ningún modo.
Limpie cuidadosamente los semicojinetes del cigüeñal (1)

con un orificio de lubricación y móntelos en sus asientos
correspondientes.
El penúltimo semicojinete del cigüeñal (1) incluye arandelas

de empuje semicirculares.
Fig. 59
- Monte el cigüeñal (3) con los engranajes (1) y (2).
Fig. 60
- Compruebe las holguras entre los muñones principales

del cigüeñal y sus cojinetes correspondientes del
modo siguiente :
- Asegúrese de que todas las piezas estén perfecta

mente limpias y de eliminar los restos de aceite.
- Coloque un tramo de hilo de calibración (3)

sobre los muñones del cigüeñal (4) de forma
paralela a la línea central del cigüeñal.
- Monte los sombreretes (1) con los semicojinetes

(2) en sus soportes correspondientes.
Fig. 61

- Inserte los tornillos prelubricados (1) y apriételos en

tres etapas sucesivas.
1ª y 2ª fase con una llave dinamométrica hasta el

par indicado en la página 15.
Fig. 62
- 3ª etapa, con la herramienta 380000304 (1) colocada

como en la figura, apriete los tornillos (2) un ángulo
adicional de 90° ± 5°.
Fig. 63
- Retire los sombreretes de apoyo.
La holgura entre los cojinetes del cigüeñal y los muñones

correspondientes se mide comparando la anchura del hilo
de calibración (2), en el punto de mayor aplastamiento,
con la graduación de la escala de la caja (1) que contiene
el hilo de calibración.
Los números mostrados en la escala indican la holgura de
superficie en milímetros.
Compruebe que la holgura es la especificada en la página
8, lubrique los cojinetes del cigüeñal y monte de forma
permanente los soportes, apretando los tornillos de
retención de la forma descrita anteriormente. Fig. 64
La holgura axial del conjunto del cigüeñal se comprueba

colocando una galga para cuadrantes (2) con una base
magnética en el cigüeñal (3) tal como se describe en la
figura, la holgura normal de montaje se indica en la
página 9.
Si la holgura es mayor, cambie los semicojinetes del cigüe
ñal del penúltimo soporte trasero (1) y vuelva a comprobar
la holgura entre los muñones y los semicojinetes.
Fig. 65
MONTAJE DEL CONJUNTO BIELA – PISTÓN
- Las referencias siguientes están grabadas en la

corona del pistón :
1. Número de respuesto y número de modificación

de diseño.
2. Flecha que muestra la dirección del montaje del
pistón en la camisa del cilindro, debe quedar de
cara al frente del cárter del motor (lado de elemen
tos auxiliares).
3. Fecha de fabricación
4. Estampado que muestra la prueba de la inserción
Fig. 66
de la 1ª ranura.
- Utilizando el bulón (3) conecte el pistón (2) a la biela (4)

de modo que la flecha de referencia (1) para montar el
pistón (2) en la camisa del cilindro quede como se
describió en el punto 2.
Fig. 67
- Inserte los anillos (2) que sujetan el bulón (1).
Fig. 68
- Para montar los segmentos (1) en el pistón (3) utilice

la herramienta 380000221 (2).
- Estándar, marcados con pintura amarilla;

- Sobredimensionados en 0.5 mm (0.19 pulg.) y
marcados con pintura amarilla/verde.
Fig. 69

- Monte los semicojinetes (1) en la biela y tapeta.
Fig. 70
MONTAJE DE LOS CONJUNTOS PISTÓN-

BIELA EN LAS CAMISAS DEL CILINDRO
- Lubrique bien los pistones, incluidos los segmentos y

el interior de las camisas.
- Con la ayuda de una pinza de segmentos (2), monte

los conjuntos biela-pistón (1) en las camisas de los
cilindros.
Fig. 71
- Las aberturas de los segmentos de pistón deben

espaciarse unos 120°;
- Los conjuntos conjuntos biela/pistón deben tener

todos el mismo peso.
- La flecha (1) estampada en la corona de los pistones

debe quedar enfrentada con el lado de elementos
auxiliares del motor y la ranura de la faldilla del pistón
debe coincidir con la posición de las toberas de aceite.
Fig. 72
Para medir la holgura, proceda de la siguiente manera :
- Limpie con cuidado las piezas y elimine cualquier

resto de aceite.
- Coloque un tramo de hilo de calibración (2) sobre los

muñones del cigüeñal (1);
- Monte las tapetas de las bielas (3) con sus semi

cojinetes correspondientes (4).
Fig. 73

MONTAJE DE LAS TAPETAS DE BIELA
- Apriete los tornillos (1) lubricados previamente con

aceite de motor con una llave dinamométrica (2) hasta
el par de apriete indicado en la página 15.
Fig. 74
- Monte la herramienta 380000304 (1) en la llave de

vaso y apriete más los tornillos (2) tal como se indica
en la página 15.
Fig. 75
- Retire la tapeta y determine la holgura comparando la

anchura del hilo de calibración (1) con la escala
graduada impresa en el paquete (2) que contiene el
hilo.
Fig. 76

Compruebe que la holgura es la especificada en la página

8, lubrique los semicojinetes de cabeza de biela y móntelos
de forma permanente, apretando los tornillos de retención
de las tapetas de la forma descrita en la página 15.
Compruebe manualmente que las bielas (1) tienen un

juego axial en los muñones del cigüeñal y que esta
holgura medida con una galga (2) es la especificada.
Fig. 77
MONTAJE DE LA CARCASA DEL PIÑÓN DE

DISTRIBUCIÓN
- Limpie cuidadosamente la carcasa del piñón de

distribución (1) y el cárter del motor.
La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e
inevitable para obtener un sellado efectivo.
Aplique sellante LOCTITE 5999 en la carcasa formando
un cordón con un diámetro de unos milímetros. Debe
ser uniforme (sin bultos), sin burbujas de aire ni con
áreas delgadas o sin sellante.
Cualquier imperfección debe corregirse en el menor Fig. 78
plazo posible.
Evite utilizar material en exceso para sellar la junta.
Con demasiado sellante tenderá a salirse por ambos
lados de la junta y obstruirá los conductos de lubricante.
Después de aplicar el sellante, las juntas deben unirse
inmediatamente (10 – 20 minutos).
- Vuelva a colocar la caja en el cárter del motor.
- Apriete los tornillos de retención en la posición que

tuvieran en el desmontaje.

MONTAJE DE LA VÁLVULA TERMOSTÁTICA
- Monte la válvula termostática (3) a su cuerpo asociado

(1) y el soporte (2) y los tornillos (5). Monte el
soporte (4).
Fig. 79
MONTAJE DE LA CULATA
- Lubrique el vástago de la válvula e insértelo en la guía

correspondiente de acuerdo con la posición marcada
durante el desmontaje.
- Instale los retenes (1).
Fig. 80
- Coloque las piezas siguientes en la culata : muelle (4)

y sombrerete (3): utilice la herramienta 380000302 (1)
para imprimir el muelle (4) y retenga las piezas en las
válvulas (5) con las chavetas (2).
Fig. 81
- Compruebe que las superficies de contacto (1) de la
culata y el cárter están limpias.
- No ensucie la junta de la culata.
Fig. 82

Utilice la galga para cuadrantes 380000228 (1) montada

con su base 380000364 (2) y compruebe que el resalte
de los pistones (3) en PMS respecto a la superficie del
bloque, no sobrepasa los límites de tolerancia indicados
en la página 10.
Fig. 83
Ya que hay dos tipos de junta de culata, para elegir su

grosor (1.25 mm (0.49 pulg.) Tipo A y 1.15 mm (0.045
pulg.) Tipo B) realice los cálculos siguientes :
- para cada pistón, tal como se muestra en la figura, a

una distancia de 45 mm (1.77 pulg.) desde el centro
del pistón, mida los resaltes S1 y S2 desde la cara
superior del cárter y calcule el valor medio :
Scil1 = S1 + s2
2
Repita la operación para los pistones 2, 3 y 4 y

calcule el valor medio : Fig. 84
S = Scil1 + Scil2 + Scil3 + Scil4

4
Si S es > 0.40 mm (0.015 pulg) utilice la junta tipo A.

Si S es < 0.40 mm (0.015 pulg) utilice la junta tipo B.
- Tras instalar la junta, monte la culata en el cárter,

apretando los tornillos (1) sin apretarlos hasta el par
especificado.
Fig. 85

- Antes de insertar las varillas de control, compruebe que

el asiento esférico (1) de contacto con el tornillo de
ajuste del brazo de balancines y el extremo esférico
(2) de contacto con el taqué no presenta signos de
desgaste; si los hubiera, debe cambiarlas. Las
varillas de control de las válvulas de admisión y de
escape son idénticas y pueden intercambiarse.
Fig. 86
- Aplique sellante LOCTITE 5999 entre la tapa (2) y el

colector (3) y apriete los tornillos hasta el par especifi
cado en la página 14.
Fig. 87
MONTAJE DE LOS INYECTORES
- En el inyector (1), monte un nuevo retén (2) lubricado

con vaselina y una nueva arandela (3).
- Monte los inyectores 2, 3, 4 en los asientos de la
culata y apriételos hasta el par especificado en la
página 14.
Fig. 88
MONTAJE DEL CONJUNTO DEL BRAZO

BALANCÍN
- Compruebe que las superficies de contacto del brazo

de balancín (1) / manguera (2) no están demasiado
desgastadas ni dañadas.
Fig. 89

- Compruebe que los ajustadores de taqué están flojos

para evitar que queden atascados en las varillas al
montar el conjunto del brazo de balancín (1).
- Después, monte el conjunto de brazo de balancín

con el soporte y las manguetas, y fíjelos a la culata
sin apretar los tornillos (2) hasta su par de apriete.
Los tornillos (2) deben apretarse hasta su par en la
fase de apriete de la culata.
Fig. 90
MONTAJE DEL PIÑÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
- Utilice un rotulador para marcar el diente del engranaje

conductor (1) montado en el cigüeñal (2) en el lado
en que la marca de referencia (→) está estampada
para la sincronización.
Fig. 91
- Gire el cigüeñal (3) y el árbol de levas (4) de modo

que al montar el piñón conducido (1) en el árbol de
levas, las marcas estampadas en los engranajes (1 y
2) coincidan.
Fig. 92
- Coloque una galga para cuadrantes (1) en el piñón

de la distribución (2) y compruebe que la holgura
entres los engranajes (2) y (3) se encuentra entre
0.076 y 0.280 mm (0.002 a 0.011 pulg).
Fig. 93

- Inserte los tornillos (1) que fijan los engranajes (2) al

árbol de levas (3) y apriételos hasta el par especificado
en la página 14.
Fig. 94
- Apriete los tornillos de la culata en el orden que se

muestra en la figura 96.
Fig. 95
- Secuencia de apriete para los pernos de la culata :
1ª etapa de apriete con una llave dinamométrica :
Perno M12 x 1.75 x 70 : 50 Nm a 5 Nm

(ref. 3-6-11-14) (11.2 a 1.12 lb/pie)
Perno M12 x 1.75 x 140 : 40 Nm a 5 Nm

(ref. 1-2-7-8-9-10-15-16-17-18) (8.99 a 1.12 lb/pie)
Perno M12 x 1.75 x 180 : 70 Nm a 5 Nm

(ref. 4-5-12-13) (15.7 a 1.12 lb/pie)
Fig. 96
2ª etapa de apriete hasta un ángulo de 90° para
todos los pernos
3ª etapa de apriete adicional hasta un ángulo de
90° sólo para los pernos largos de 140 y 180 mm
(5.51 y 7.08 pulg).
A = lado del ventilador

- Ajuste la holgura entre los brazos de balancín y

válvulas utilizando una llave Allen (1), llave de tubo
(2) y galga (3).
La holgura de trabajo se indica en la página 11.
- Lleve el cilindro cuya holgura desea ajustar hasta la

fase de combustión; las válvulas de este cilindro
estarán cerradas mientras equilibran las del cilindro
simétrico.
Los cilindros simétricos son 1 – 4 y 3 – 2.
- ORDEN DE ENCENDIDO 1 – 3 – 4 – 2
Fig. 97
EQUILIBRE LAS VÁLVULAS DEL
CILINDRO No.
1 3 4 2
AJUSTE LA HOLGURA DE
VÁLVULAS DEL CILINDRO No.
4 2 1 3
- Gire el cigüeñal para que el cilindro No. 1 esté en

PMS.
- El motor está en PMS con el cilindro No. 1 en compre

sión cuando el pasador se inserta en el orificio del
engranaje de conducción de la bomba.
- Monte la bomba de inyección y fíjela con los tornillos.
Fig. 98

- Inserte el engranaje (1) de transmisión en la bomba y

apriete provisionalmente la tuerca (2).
Fig. 99
MONTAJE DEL TUBO DE LA ALCACHOFA
- Monte la placa (4), el tubo de la alcachofa (2) y

apriete los tornillos de fijación (3, 5 y 11).
Fig. 100
MONTAJE DEL CÁRTER DE ACEITE
- Coloque una nueva junta en el cárter del motor.
- Monte el cárter (1).
- Inserte los tornillos (2) y apriételos hasta el par

especificado en la página 14.
Fig. 101
Secuencia de apriete para los pernos del cárter

de aceite.
- Primera fase: de 1 a 16
- Segunda fase : de 17 a 32
Fig. 102

MONTAJE DE LA CARCASA DEL VOLANTE

DE MOTOR
- Limpie cuidadosamente las superficies de contacto de

la carcasa (1) nueva y de la carcasa del piñón de la
distribución.
- La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e

inevitable para obtener un sellado efectivo.
- Aplique sellante LOCTITE 5999 en la carcasa (1) for

mando un cordón con un diámetro de unos milímetros.
- Debe ser uniforme (sin bultos), sin burbujas de aire ni

Fig. 103
con áreas delgadas o sin sellante.
- Cualquier imperfección debe corregirse en el menor

plazo posible.
- Evite utilizar material en exceso para sellar la junta.
- Con demasiado sellante tenderá a salirse por ambos

lados de la junta y obstruirá los conductos de lubricante.
- Después de aplicar el sellante, las juntas deben

unirse inmediatamente (10 – 20 minutos).
- Vuelva a montar la carcasa en el cárter del motor,

inserte los tornillos (2) en la posición que tuvieran antes
del desmontaje y apriételos hasta el par especificado
en la página 14.
Fig. 104
MONTAJE DE LA JUNTA TRASERA DEL

CIGÜEÑAL
- Monte la pieza (4) de la herramienta 380000664 en la

cola trasera (3) del cigüeñal. Fíjela con los tornillos
(5) y encaje el nuevo retén (6) sobre la misma.
- Coloque la pieza (1) sobre la pieza (4), rosque la

tuerca (2) hasta que el retén (6) encaje completamente
en la carcasa del volante.
Fig. 105

MONTAJE DEL VOLANTE DE MOTOR
- Compruebe la superficie de contacto de la placa del

embrague; deberá girarla si existe signos de
desgaste.
- Compruebe el estado de los dientes de la corona

dentada (2). Si se detectan dientes rotos o
desgastados, debe sustituirse. Monte una nueva,
calentada previamente a una temperatura de 150°C
(302°F) durante 15 – 20 minutos.
Fig. 106
- Atornille dos espárragos (2) de longitud adecuada en

los orificios del eje (3) y, utilizando una eslinga, monte
el volante del motor (1).
Fig. 107
- Encaje el volante (1) en el cigüeñal, apriete los

tornillos (2) a mano.
- Bloquee adecuadamente el volante antes de apretar

los tornillos hasta el par especificado.
Fig. 108
- Apriete los tornillos (2) que fijan el volante (1) en dos

etapas, tal como se describe en la página 15 :
1ª etapa, con una llave dinamométrica ajustada en

30 ± 5 Nm (6.74 ± 1.12 lb/pie);
2ª etapa, apriete con ángulo cerrado a 60° ± 5°.
Fig. 109

- Apriete la tuerca de sujeción (1) con la llave dinamo

métrica (2) hasta 20 Nm.
Fig. 110
- Retire el tornillo preajustado (2) e inserte el separador

en “L” (1). Apriete completamente el tornillo.
- Apriete ahora la tuerca de sujeción hasta 90 Nm.
Fig. 111
- Aplique sellante (1) tal como aparece en la figura (A)

y monte la tapa (2) (B), apretando los tornillos hasta
el par especificado.
Fig. 112
MONTAJE DE LA BOMBA DE ACEITE
- Monte la bomba de aceite (1).

Fig. 113

MONTE LA TAPA DELANTERA
- Instale el retén (2) en la tapa delantera (1), limpie

cuidadosamente la superficie de contacto con el cárter
y aplique sellante LOCTITE 5999 en la misma.
Fig. 114
- Limpie cuidadosamente la superficie de contacto del

cárter con la tapa delantera (2) y monte esta última.

Fig. 115
MONTAJE DE LA JUNTA DELANTERA DEL

CIGÜEÑAL

cola delantera (3) del cigüeñal. Fíjela con los tornillos
Coloque la pieza (1) sobre la pieza (4), rosque la tuerca
(7) hasta que el retén (6) encaje completamente en la
tapa delantera (2).
Fig. 116
MONTAJE DE LA POLEA DELANTERA DEL

CIGÜEÑAL Y POLEA GUÍA
- Inserte la polea (1) con el separador en el cigüeñal y

apriete los tornillos (4) hasta el par y ángulo (consulte
la página 14), con la herramienta 380000304.
- Fije la polea guía (3) a la tapa delantera con los

tornillos (2), apriételos hasta el par especificado.
Fig. 117

MONTAJE DE LA UNIÓN DEL CIRCUITO DE

REFRIGERACIÓN
- Coloque el sistema de refrigeración de modo que los

espárragos (3 y 4) estén contra el cárter del motor.
- Apriete los tornillos (1 y 2).
Fig. 118
MONTAJE DE LA BOMBA DE REFRIGERACIÓN
- Monte un nuevo retén (2) en la bomba de

refrigeración (1).
Fig. 119
- Monte la bomba de refrigeración (1);

Fig. 120
MONTAJE DE LA POLEA DEL VENTILADOR-

ALTERNADOR
- Monte el sensor de temperatura del refrigerante (1)

apretándolo con una llave dinamométrica.
- Fije el soporte de la polea del ventilador (2) con los

Fig. 121

- Monte en el cárter : una nueva junta (1), el enfriador

(2), una nueva junta (3) y el soporte de montaje del
filtro de aceite (4).

Fig. 122
- Vuelva a colocar el soporte (1) para fijar el alternador

(2) al cárter del motor. Apriete los tornillos de fijación
del alternador (3) hasta el par indicado en la página
14.
Fig. 123
- Fije al soporte (1) la polea del ventilador (2) con los
Fig. 124
MONTAJE DE LA CORREA PARA LOS

ELEMENTOS AUXILIARES
- Monte la correa politrapezoidal (2) en la polea del

cigüeñal, polea guía (3), bomba de refrigeración (4),
alternador (5) y polea del ventilador (1).
Fig. 125

MONTAJE DEL COLECTOR DE ESCAPE-

TURBINA
- Monte el colector de escape (4) y apriete los tornillos

(3) hasta el par especificado en la página 14.
- Monte la turbina (1) y los tornillos (2).
Fig. 126
Secuencia de apriete para los pernos del colector

de escape.
Fig. 127
Secuencia de apriete para las tuercas y pernos del

turbocompresor.
Secuencia :
- Apriete previo : 4–3–1–2

- Apriete 1–4–2–3
Fig. 128
MONTAJE DE LOS TUBOS DE ALIMENTACIÓN

DEL INYECTOR
- Monte el conjunto del tubo de alimentación del inyector

(1). Monte los tubos de salida de combustible (2) de
los inyectores, la junta (4) y apretando los tornillos
(3).
Fig. 129

MONTAJE DE LA BOMBA DE CEBADO-

TUBOS DE ALIMENTACIÓN
- Monte la bomba de cebado (5).
- Monte el tubo de suministro del inyector (4) de la

bomba de inyección (3), fije las abrazaderas de la
culata para los tubos (1), (2) y (6).
Fig. 130
MONTAJE DE LOS TUBOS ENTRE LAS BOM

BAS DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE E
INYECCIÓN, SISTEMA DE PRECALENTA
MIENTO Y TAPA DE TAQUÉS
- Monte el soporte del filtro de combustible (9).

- Monte la unidad de control del calentador (10).
- Monte el calentador (4).
- Monte el filtro de combustible (7).
- Monte el tubo del sistema LDA (5).
Fig. 131
- Conecte los tubos con los enganches rápidos (6) y
(8) siguiendo las pautas de la figura 131.
- Monte las tapas de los taqués (1).
- Conecte el tubo de recuperación de vapores de
aceite al elemento de descarga (3).
- Monte el colector de admisión (2).

MONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE
- Monte el tubo de suministro de aceite (2).
- Monte el tubo de retorno (1) de la turbina, la abrazadera

(4), filtro de aceite (3) y el motor de arranque (5).
Fig. 132
- Monte el cableado (1).
- Monte la unidad del ventilador a su polea.
- Añada aceite de motor por la boca de llenado.
- Inserte los tornillos de retención traseros y delanteros

del soporte del capó.
Fig. 133
COMPROBACIONES, MEDICIONES Y REPARA

CIONES (BLOQUE DE CILINDROS, CAMISAS)
Fig. 134
Las mediciones deben realizarse en cada camisa a tres
alturas diferentes de la camisa y en dos caras ortogonales:
una paralela al eje longitudinal del motor (A) y la otra perpen
dicular (B). El máximo desgaste se encuentra normalmente
en esta cara de acuerdo con la primera medición.
Si se detecta deformación oval, conicidad o desgaste gene

ral que no se corresponden con las tolerancias ofrecidas
en la página 9, deberá mandrinar y rectificar las camisas
de cilindro. Es necesario rectificar las camisas en relación
al diámetro de los pistones suministrados como repuestos
(sobredimensionados en 0.5 mm (0.019 pulg) sobre el valor
nominal) y con la holgura nominal especificada en la pág.10.
Fig. 135

TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA OBJETO DE LA TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO

FORMA Cilindro /Ο/
ORIENTACIÓN Perpendicularidad ┴
POSICIÓN Ubicación ⊕
NOTA : Si se rectifica, todas las camisas deben - Apriete los tornillos de retención hasta el par
tener la misma sobredimensión 0.5 mm (0.019 pulg). especificado;
Compruebe los asientos de los cojinetes del cigüeñal - Mediante una galga para cuadrantes interiores,
del modo siguiente : compruebe que el diámetro de los asientos es el
- Monte los sombreretes de cojinete del cigüeñal en
los soportes sin los cojinetes; Si el valor es superior, cambie el cárter del motor.

Compruebe que las superficies de contacto de la culata y

el bloque de cilindros no están deformadas.
Esta comprobación puede realizarse después de extraer
los tornillos sin cabeza (2), con una regla calibrada (1) y
una galga (4).
Si se detectan áreas deformadas, rectifique las superficies
de contacto con una rectificadora.
El error de igualdad de superficie no debe ser superior a
0.075 mm (0.0029 pulg).
Compruebe el estado de los obturadores del bloque de
cilindros (3); si hay óxido o si tiene dudas sobre su sellado, Fig. 137
sustitúyalos.
Tras el alisado, restaure el bisel de las camisas tal como
aparece en la Fig. 136.

CIONES-CIGÜEÑAL
Cigüeñal
Limpie cuidadosamente todas las piezas antes de realizar

las operaciones que se describen a continuación.
Inspecciones atentamente el cigüeñal. Si detecta cualquier

grieta, cambie el cigüeñal.
- Si hay señales de agarrotamiento, arañazos o

deformación oval en los muñones y muñequillas, será
necesario realizar un rectificado. Antes de rectificar
las muñequillas (1), utilice un micrómetro (2) para
medirlas y determinar el diámetro al que deben
reducirse.
- Las clases de subdimensión son 0.250 – 0.500 mm

(0.009 – 0.019 pulg).
Fig. 138

NOTA :
▪ Los muñones y las muñequillas siempre deben ▪ Muñequillas de cigüeñal subdimensionadas con
rectificarse con el mismo valor de subdimensión. la letra M.
▪ Tras el rectificado subdimensionado, marque el ▪ Muñones subdimensionados con la letra B.

muñón principal y la muñequilla en el lado de la
manivela No. 1. ▪ Muñequillas y muñones subdimensionados con
las letras MB.
Fig. 139

Fig. 140


CIONES-BIELAS
Datos (mm) de las bielas, casquillos del

bulón y semicojinetes
* El diámetro interior debe medirse después de instalar

el pie y de rectificar con un escariador.
** No puede medirse de forma suelta
Cada biela está marcada :
- En el cuerpo y la tapeta aparece un número que indica

su acoplamiento y el cilindro en que debe montarse.
- Si se sustituye, numere la nueva biela con el mismo
número que la biela sustituida. En el cuerpo de la
biela aparece una letra que indica la clase de peso
de la biela montada en producción:
▪ V, 1600g a 1640 g (marcada en amarillo);
▪ W, 1641g a 1680g (marcada en verde);
▪ X, 1681g a 1720g (marcada en azul);
Las bielas se suministran como repuestos en la clase W y

marcadas en verde.
No se permite eliminar material. Fig. 141
Casquillos
Compruebe que el casquillo del pie no se ha aflojado ni

muestra señales de arañazos ni agarrotamiento. En
caso contrario, sustitúyala.
El desmontaje y el montaje se realizan con un botador

adecuado.
Durante la inserción, asegúrese de que las vías de aceite

del casquillo y el extremo de la biela coinciden. Con un
escariador, rectifique el casquillo para obtener el diámetro
especificado.
Fig. 142

Comprobación de las bielas
Compruebe el paralelismo de los ejes de las bielas (2)

con el instrumento 380001003 (4) del modo siguiente :
Monte la biela (2) en el husillo de centrado automático (3)

de la herramienta 380001003 (4) y bloquéela con el tornillo
(5);
Coloque el husillo (3) en los prismas en “V”, ajustando la
biela (2) sobre la barra de tope (1).
Fig. 143
Comprobación de la torsión
Compruebe la torsión de la biela (2) comparando dos puntos

(A y B) del bulón (4) en el plano horizontal del eje de la biela.
Coloque el soporte (1) de la galga para cuadrantes (5) de
modo que haya una precarga de – 0.5 mm (0.019 pulg) en
el bulón (4) en el punto A y restablezca la galga para
cuadrantes (5).
Mueva el husillo (3) con la biela (2) y en el lado opuesto (B)
del bulón (4) y compare la posible desviación: la diferencia
entre A y B no debe ser superior a 0.08 mm (0.003 pulg).
Fig. 144
Comprobación de la curvatura
Compruebe la curvatura de la biela (3) comparando dos

puntos (C y D) del bulón (4) en el plano vertical del eje de
la biela. Coloque el soporte vertical (2) de la galga para
cuadrantes (1) de modo que descanse en el bulón (4) en el
punto C, tal aparece en la figura. Balancee la biela, buscan
do la posición más elevada del bulón y restablezca la galga
para cuadrantes (1) en este punto. Mueva el husillo con la
biela (3) y en el lado opuesto D del bulón (4), repita la com
probación del punto más elevado. La diferencia entre los
puntos C y D no debe ser superior a 0.08 mm (0.003 pulg).
Fig. 145

COMPROBACIONES, MEDICIONES Y REPARACIONES – PISTONES
Fig. 146
Datos de las medidas (mm) normales del pistón
Medición del diámetro del pistón
Utilice un micrómetro (2) para medir el diámetro del pistón

(1), y compruebe el grado de desgaste de las camisas y
pistones.
Si la holgura no está entre 0.252 y 0.294 mm (0.009 y

0.0115 pulg), será necesario escariar y rectificar las camisas
y montar pistones y segmentos sobredimensionados.
NOTA : El diámetro debe medirse a una distancia de

61 mm (2.40 pulg) desde la base de la falda del pistón.
Fig. 147

La holgura entre el pistón y la camisa del cilindro puede

medirse con una galga (1), tal como se muestra en la
figura.
Fig. 148
Bulones de pistón
Mida el diámetro del bulón del pistón (2) mediante un

micrómetro (1).
Monte los bulones en los pistones controlando que la

holgura entre el bulón y su alojamiento en el pistón está
dentro de los valores indicados en la página 10.
Fig. 149
Requisitos para el acoplamiento correcto
bulón-pistón
Lubrique el bulón (1) y su asiento en el pistón con aceite

de motor; el bulón debe introducirse en el pistón con una
ligera presión manual y no debe salirse.
Fig. 150
Segmentos de pistón
Utilice un micrómetro (1) para comprobar que el grosor

del segmento 1° - 2° - 3° (2) es conforme con las toleran
cias indicadas en la página 10.
Fig. 151

Utilice una galga (2) para comprobar que la holgura entre

los segmentos y sus asientos es conforme a las tolerancias
especificadas en la página 11.
Fig. 152
Medición de la holgura X del segmento en V
Debido a la forma especial trapezoidal de la primera junta,

la holgura entre la ranura y el segmento debe medirse de
la forma siguiente; haga que el pistón (1) sobresalga del
cárter de modo que el segmento (3) esté medio fuera de
la camisa del cilindro (2).
En esta posición, utilice una galga para comprobar la

holgura (X) entre el segmento y la ranura: esta holgura
debe ser la especificada en la página 11.
Fig. 153
Mida la holgura entre los extremos de los segmentos (2)

introducidos en la camisa del cilindro (3) utilizando una
galga (1), compruebe que dicha holgura es la especificada
en la página 11.
Fig. 154


CIONES – ÁRBOL DE LEVAS Y VÁLVULAS

Dimensiones (mm) de las válvulas y sus guías.
A = Válvula de escape
B = Válvula de admisión
Fig. 155
Eliminación de la carbonilla, comprobación

y rectificado de las válvulas
Elimine todos los depósitos de carbonilla de válvulas (2)

mediante un cepillo de alambre (1).
Compruebe que las válvulas no presentan señales de

agarrotamiento, resquebrajamiento ni quemaduras.
Si es necesario, rectifique los biseles de los asientos de

válvula, eliminando la menor cantidad de material posible.
Fig. 156
Utilice un micrómetro (2) para medir el vástago de la

válvula (1) y compruebe que se encuentra en el rango de
tolerancia indicado en la página 12.
Fig. 157

Fig. 158
Dimensiones (mm) de los asientos de las válvulas
Fig. 159
Dimensiones (mm) de los alojamientos de asientos de válvulas
Si los asientos de válvula no pueden reacondicionarse Caliente la culata hasta 80 a 100°C (176 a 212°F) y,
con sólo rectificarlos, pueden sustituirse con una pieza utilizando un botador adecuado, inserte el nuevo asiento,
de repuesto. Utilice una herramienta específica y previamente enfriado.
tenga cuidado de no producir melladuras en la culata,
elimine la menor cantidad posible de material de los Después rectifique los asientos de válvula de acuerdo
asientos de la válvula hasta que sea posible extraerlos con los valores ofrecidos en la figura 158.
de la culata con la ayuda de un botador. A = Válvula de escape
B = Válvula de admisión

Tras el rectificado, con la misma base 380000364 (2) y

galga para cuadrantes 380000228 (1), compruebe que el
hundimiento de la válvula (3) en relación con la cara
superior de la culata se encuentra dentro del rango de
tolerancias indicadas en la página 12.
Fig. 160
MUELLES DE LAS VÁLVULAS
La figura muestra los datos principales para comprobar

los muelles de las válvulas de admisión y de escape.
Antes del montaje, compruebe la flexibilidad del muelle de

las válvulas con la herramienta adecuada. Compare los
datos de deformación elástica y carga con los de los
muelles nuevos indicados en la tabla siguiente :
ALTURA BAJO UNA CARGA DE :

mm (pulgadas) N
H (libre) 63.50 (2.49) Sin carga
H1 49.02 (1.92) P1 329 Fig. 161
H2 38.20 (1.50) P2 641
Taqués
La figura ofrece los datos principales, en mm, de los

taqués y sus asientos en el cárter del motor.
Fig. 162

Árbol de Levas
Fig. 163
Datos del Árbol de Levas
Los datos ofrecidos se refieren al diámetro normal de la muñequilla (medidas en mm)
Las superficies de soporte de los muñones en el eje y levas

deben pulirse suavemente; si hay señales de agarrota
miento o melladuras, sustituya el eje y sus casquillos.
Comprobación de la elevación de las levas y

la alineación de las muñequillas
Coloque el eje en contrapunto y, mediante una galga para

cuadrantes con una escala de 1/100 mm colocada en el
soporte central, compruebe que el error de alineación no
es mayor de 0.04 mm (0.001 pulg); cambie el eje en caso
contrario.
Compruebe el diámetro de las espigas de apoyo del árbol

de levas (2) con el micrómetro (1) en dos ejes ortogonales.
Fig. 164


CIONES – CULATA
Utilice la herramienta 380000302 para desmontar y volver

a montar los muelles de las válvulas.

Comprobación de la superficie de contacto de la culata
La superficie de contacto de la culata (1) con el bloque de

cilindros debe comprobarse con una regla calibrada (2) y
una galga (3).
La deformación medida en toda la longitud de la culata no

debe ser superior a 0.20 mm (0.007 pulg).
Fig. 165
Si fuera superior, rectifique la culata de acuerdo con las
dimensiones y las advertencias ofrecidas en la figura
siguiente.
Grosor de la culata
El grosor nominal A de la culata es 95 ± 0.25 mm (3.74 ±

0.009 pulg), la cantidad máxima de metal que puede
eliminarse no debe exceder el grosor B de 0.13 mm
(0.005 pulg).
NOTA : Tras el rectificado, compruebe el hundimiento

de las válvulas y, si fuera necesario, rectifique los
asientos de las válvulas hasta obtener el valor
Fig. 166
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA OBJETO DE LA TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO
FORMA Igualdad de superficie
Comprobación del sellado hidráulico de la

culata
Compruebe el sellado hidráulico utilizando las herra Si hubiera alguna fuga por los obturadores, sustitúyalos,
mientas adecuadas. utilizando un botador para su desmontaje – montaje.
Utilice una bomba para introducir agua caliente hasta Si aparece alguna fuga en la culata, es necesario
~ 90°C (194°F) con una presión de 2 a 3 bares (29 a cambiarla.
43.5 psi).

FILTRO DE ACEITE – Sustitución TERMÓMETRO DEL REFRIGERANTE –

Prueba
El filtro de aceite (3, Fig. 8) es del tipo de cartucho de
papel integral. Si sospecha que no funciona bien, sumerja el bulbo del
termómetro en agua y compruebe las lecturas comparán
Si el filtro se atasca, la válvula de seguridad se abrirá dolas con un termómetro de pruebas (repita la prueba
para que el aceite pase por el filtro, asegurando la varias veces con diferentes temperaturas de agua para
lubricación del motor aunque el aceite esté sin filtrar. asegurarse).
Sustituya periódicamente el cartucho (cada 800 horas

de funcionamiento), teniendo en cuenta lo siguiente : VÁLVULA TERMOSTÁTICA – Sustitución
- aceitar la junta de retén del cartucho, en la parte La válvula termostática (5 Fig. 5) se encuentra en la
exterior de contacto con el aplanamiento del cárter. unión de salida del refrigerante de la culata.
- Rosque el cartucho nuevo hasta que la junta toque Como no es posible hacer ninguna regulación, es nece
el montaje del cárter; sario sustituir la válvula termostática completa cuando
no se satisfacen los datos de temperatura indicados en
- Apriete el cartucho, a mano, hasta ¾ de vuelta. la tabla en la página 4.

JUNTA DELANTERA DEL CIGÜEÑAL
Desmontaje
Aplique la herramienta 380000665 (4) en la cola delantera

(2) del cigüeñal.
Perfore el retén interior (1) con un taladro de Ø 3.5 mm
(0.13 pulg) a través de los orificios de la guía de la herra
mienta (4), hasta una profundidad de 5 mm (0.19 pulg).
Fije la herramienta 380000665 (4) al retén (1) atornillando
los tornillos suministrados (3).
Extraiga el retén (1) apretando el tornillo (5). Fig. 167
Monte el tirante (3) de la herramienta en el retén exterior

(1) tal como se muestra en la figura y con la palanca (4),
extráigalo de la tapa delantera (2).
Fig. 168
Montaje

cola delantera (3) del cigüeñal. Fíjela con los tornillos
Coloque la pieza (1) sobre la pieza (4), rosque la
en la tapa delantera (2).
Fig. 169

JUNTA TRASERA DEL CIGÜEÑAL – Sustitución
1. Aplique la herramienta 380000663 (3) en la cola

trasera (1) del cigüeñal.
Perfore el retén interior (5) con un taladro de Ø 3.5 mm

(0.13 pulg) a través de los orificios de la guía de la
herramienta 380000663 (3), hasta una profundidad
de 5mm (0.19 pulg).
Fije la herramienta 380000663 (3) al retén (5) atorni

llando los tornillos suministrados (2).
Extraiga el retén (5) apretando el tornillo (4).
Fig. 170
2. Vuelva a montar la carcasa del volante (1) en el cárter

del motor, inserte los tornillos (2) en la posición que
tuvieran antes del desmontaje y apriételos hasta el
par especificado en la página 14.
Fig. 171
3. Monte la pieza (4) de la herramienta 380000664 en la

cola trasera (3) del cigüeñal. Fíjela con los tornillos
Coloque la pieza (1) sobre la pieza (4), rosque la

en la carcasa del volante.
Fig. 172

Ajuste de la holgura de taqué
1. Retire los tornillos (2) que fijan el vaso de recuperación

de refrigerante (3) a los soportes del filtro del aire (1).
Fig. 173
2. Fije el depósito de expansión de refrigerante (1) al

radiador con el vaso en posición vertical.
3. Limpie cuidadosamente la parte superior del motor.
Fig. 174
4. Retire el tubo de transferencia de entrada de aire (1),

aflojando la abrazadera del tubo al manguito del turbo
compresor y retirando los cuatro tornillos del conjunto
del calentador.
5. Extraiga los tornillos de la válvula de descarga (2) y

coloque la válvula fuera de las tapas de balancines.
Fig. 175

6. Extraiga las tapas de balancines (1 y 2) del motor.
7. Deseche las juntas de goma montadas entre las tapas

de balancines y la culata.
Fig. 176
8. Tras extraer las tapas, ajuste la holgura entre los

brazos de balancín y válvulas utilizando una llave
Allen (1), llave de tubo (2) y galga (3).
La holgura debe ser :
▪ Válvulas de admisión 0.30 ± 0.05 mm

0.0118 ± 0.0119 pulg
▪ válvulas de escape 0.55 ± 0.05 mm

0.0216 ± 0.0119 pulg
9. Lleve el cilindro cuya holgura desea ajustar hasta la

fase de combustión; las válvulas de este cilindro Fig. 177
estarán cerradas mientras equilibran las del cilindro
simétrico.
Los cilindros simétricos son 1 – 4 y 3 – 2
- ORDEN DE ENCENDIDO 1 – 3 – 4 – 2
EQUILIBRE LAS VÁLVULAS DEL

CILINDRO No.
1 3 4 2
AJUSTE LA HOLGURA DE
VÁLVULAS DEL CILINDRO No.
4 2 1 3
El montaje es el proceso inverso del desmontaje.
Monte nuevas juntas en la tapa de balancines.
Vuelva a colocar el vaso de recuperación de refrigerante

y compruebe el nivel de refrigerante.
Vuelva a conectar el cable negativo de la batería.

Localización del TDC (Punto Muerto

Superior)
Existen tres formas para localizar el TDC en los

motores NEF.
1. Un método es mediante la herramienta 380000988,

la cual consiste en montar la placa (1) en la
ubicación del motor de arranque y mediante la
cremallera (2) girar el volante hasta que el pasador
(4) caiga en el maquinado (3) del volante. En este
caso la tapa de puntería del pistón No. 1 deberá
ser removida para checar que el pistón se
encuentre en carrera de compresión, lo cual será
perceptible mediante el juego de los balancines.
2. El segundo método consiste en la localización del

TDC mediante la herramienta 380000977 (2), el
cual consiste en quitar el primer inyector y colocar
el indicador de carátula (1). Fije la herramienta
380000988 para girar el volante y establecer la
condición del TDC del cilindro No. 1. Esta
posición será observada retirando la tapa de
punterías (3) y observando el juego libre de
balancines del elemento No. 1.
3. Un tercer método consiste en colocar el perno

pasador ubicado bajo la bomba de inyección y el
cual coincide en una perforación maquinada en el
engrane del árbol de levas, lo cual colocará
automáticamente en TDC el pistón No. 1 dado las
relaciones de giro del cigüeñal y el árbol de levas.
Valiéndonos en este caso de la herramienta
380000988 para girar el árbol de levas y colocar en
posición dicho pasador.

DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN
BOMBA DE INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE (BOSCH)
MODELOS TURBOCARGADOS
El turbocargador (1) proporciona un aumento de la
salida de energía del motor diesel aumentando la masa
del aire instalada en el motor. La salida del motor
turbocargado es considerablemente más alta que el
motor diesel de aspiración natural, con pequeños
aumentos en dimensiones o velocidad del motor.
En un motor turbocargado, el gas de escape conduce

una turbina dentro del turbocargador, para una mejor
descarga a la atmósfera. Un compresor, que conecta
con la turbina por medio de un eje, provee el aire
comprimido a las cámaras de combustión del motor.
Mientras que la presión de aire aumenta, la temperatura
del aire también aumenta.
EL COMPENSADOR MÚLTIPLE DE LA PRESIÓN (LDA)

El sistema de inyección del combustible en los motores
diesel turbocargados incluye un compensador múltiple
de la presión (LDA). El LDA (1), montado en la parte
superior de la bomba de inyección de combustible,
reacciona a los cambios de presión de aire en el colector
de entrada generado por los gases de escape del
turbocargador, y por consiguiente adapta la entrega
completa a la presión atmosférica.
DESCRIPCIÓN
La parte superior del LDA incorpora la conexión de la
Comparación de Torque y Potencia, en motores
presión de aire y el respiradero. Internamente, el LDA de aspiración natural y turbocargados
contiene dos compartimientos herméticos separados
divididos por un diafragma. Un resorte de compresión Motor de aspiración natural
aplica la presión en el diafragma para emparejar el Motor turbocargado
punto de la respuesta de LDA a la presión de aire del
turbocargador. El extremo opuesto del resorte contiene
una tuerca de ajuste, que fija la pre-carga del resorte. El
diafragma conecta con un pin deslizante afilado. Un
perno guía transfiere el movimiento del pin deslizante a
la palanca inversora, que en su momento cambia los
ajustes de la parada de entrega completa. Un tornillo de
ajuste ubicado en la tapa del LDA permite el ajuste
inicial del diafragma y del pin deslizante.
IMPORTANTE : El LDA es ajustado y fijado por

Bosch. Si el LDA requiere algún tipo de ajuste, la bomba
de inyección con el LDA se debe traer a un especialista
autorizado de Bosch.

OPERACIÓN
En la gama más baja de la velocidad del motor, la movimiento del eslabón giratorio de la palanca
presión de aire generada por el turbocargador es inversora, causando la palanca de arranque (8) y la
escasa para superar la presión del resorte de presión palanca tensora gira alrededor del pivote para cambiar
(1) debajo del diafragma (2). Por lo tanto, el diafragma el collar del control en la dirección de aumento de
permanece en la posición inicial. Cuando la presión de entrega de combustible. La entrega de combustible se
aire llega a ser suficiente supera la fuerza del resorte, el adapta en respuesta a masa de aire creciente en la
diafragma y pin deslizante (3) contra la fuerza del cámara de combustión. Cuando la masa de aire
resorte de presión. El perno de guía (4) cambia la disminuye, el resorte de presión empuja el diafragma
posición y hace girar la palanca inversora (5) sobre un hacia arriba con el pin deslizante. La compensación en
eje alrededor de un pivote. Debido a la fuerza ejercida dirección contraria del mecanismo de la palanca del
por el resorte del gobernador (6), existe una conexión gobernador, que adapta la cantidad de combustible al
no positiva entre la palanca tensora (7), la palanca cambio en la presión de aire. En caso de que el
inversora (5), el perno guía (4) y pin deslizante (3). Esta turbocargador, fallara el LDA invierte la posición inicial,
acción da lugar a la palanca tensora que sigue el y el motor funciona normalmente sin humo.
Compensador Múltiple De la Presión
1. Resorte de presión 4. Pin Guía 7. Palanca Tensora

2. Diafragma 5. Palanca Inversora 8. Palanca de Arranque
3. Pin Deslizante 6. Resorte del Gobernador

TODOS LOS MODELOS

Acelerador Eléctrico de arranque en frío (KKSB)
Vista seccional de KKSB (motor apagado y frío)
Durante el inicio del motor, el KKSB avanza el tiempo Cuando el motor no está funcionando, y la temperatura
de inyección de la bomba para reducir el humo blanco del refrigerante dentro del bloque está debajo de las
y las emisiones hasta que los cilindros se calienten a emisiones 53°C (127.4°F) el interruptor termostático
la temperatura normal de operación. Para cambiar el está cerrado, y el solenoide del KKSB (1) esta desener
inicio de inyección en dirección de avance, el KKSB gizado debido a que el interrupción de ignición esta en
mejora las características de arranque en frío del posición de apagado (OFF). En esta configuración, el
motor emisionado. La operación es provocada émbolo del KKSB esta retraído, y el puerto (2) está abierto,
automáticamente por un interruptor termostático, proporciona una trayectoria del pistón del control (3) a el
sensible a la temperatura que esta localizado en el cárter de la bomba de inyección (4). El resorte de tensión
bloque del motor con el pistón de control forza el pistón de la sincroniza
ción (5) a la derecha contra la cubierta de válvula.
Vista Seccional DE KKSB (Motor trabajando y frío)
Durante la fase del arranque en frío del motor, 12 El pistón de control permanece relajado y el resto se
voltios pasan a través del interruptor termostático, que aloja en la caja de la válvula (6). El combustible del
sigue estando cerrado, para energizar el solenoide cárter de la bomba puede pasar ahora por el puerto (7)
KKSB (1). El émbolo dentro del solenoide se mueve al lado de presión del pistón de sincronización (5). El
hacia abajo y bloquea el puerto (2), que previene el combustible forza el pistón hacia la izquierda que
alcance del combustible del cárter de la bomba (4) la mueve el anillo de leva en la bomba para adelantar el
presión del lado de control del pistón (3). tiempo.

Vista seccional de KKSB ( Motor Caliente / Avance retraído)
Cuando la temperatura del agua en el bloque de motor la bomba alcance el pistón del control (3). El
se levanta sobre aproximadamente 63°C (145.4°F), el combustible forza el pistón de control a la derecha
interruptor termostático se abre para cortar los 12 hasta que entra en contacto con la placa intermedia (8),
voltios al solenoide KKSB (1). Con el solenoide y la manga (9) se reclina sobre el carrete del control
desenergizado, el émbolo se contrae para abrir el (10). Esto es una sincronización de avance retraído.
puerto (2), permitiendo que el combustible del cárter de
Vista seccional de KKSB (Motor Caliente / Avance normal)
Con el motor caliente, la sincronización depende de las de sincronización (5) a través del orificio (11) en el
revoluciones del motor. La presión del combustible de pistón de control (3)
la bomba es comunicada al lado de succión del pistón

BALANCEADOR DEL MOTOR
DESMONTAJE PASO 9
Quite el perno (7) y la arandela (8) que sujetan el
NOTA : Si su máquina es 2WD vaya al paso 11, si soporte (10) a la máquina
su máquina es 4WD vea la página 5 para retirar el
protector y la flecha de mando en una instalación. PASO 10
Afloje y quite los pernos (11) y los retenedores (12) que
PASO 1 sujetan la flecha de mando (13) al reborde en la
Si su máquina tiene un depósito de combustible de 117 transmisión. Quite la flecha de mando (13).
litros (31 galones), vaya al PASO 2, si tiene un depósito
de combustible de 151 litros (40 galones) o 159 litros PASO 11
(42 galones), vaya al PASO 5. Drene el aceite del motor.
PASO 2 PASO 12
Ponga un gato del piso bajo el protector de la flecha de Ponga un gato en el piso debajo del colector de aceite
mando (3) para mantener el protector de la flecha de de motor, afloje y quite el colector de aceite del motor.
mando en posición.
PASO 13
PASO 3 Afloje y quite el colector de aceite del aceite del motor.
Afloje y quite los pernos (1) y las arandelas planas (2)
que sujetan al protector de la flecha de mando (3) al PASO 14
marco.
PASO 4
Baje el protector de la flecha de mando (3) y quítelo
debajo de la máquina.
PASO 5
Ponga un gato del piso bajo el protector de la flecha de
mando (3) para mantener el protector de la flecha de
mando en posición.
PASO 6
Afloje y quite el la tuerca (4), el perno (5), y la arandela
(6) del soporte (10).
De vuelta al motor mientras presiona el perno candado
PASO 7 que mide el tiempo hasta el perno candado del motor en
Afloje y quite los pernos (7) y las arandelas planas (8) el número uno TDC.
que sujetan al protector de la flecha de mando (9) al
marco. No quite el perno (7) y la arandela plana (8) del
PASO 15
soporte en este momento.
Afloje y quite el balanceador del motor.
PASO 8 oil pan = colector de aceite
Baje el protector de la flecha de mando (9) y quítelo de * flecha de mando = eje impulsor
abajo de la máquina.

INSTALACIÓN
PASO 16 PASO 22
Comience y arranque el motor, verifique la vibración
excesiva y los escapes de aceite.
NOTA : Si su máquina es 4WD continúe con los

siguientes pasos, si su máquina es 2WD la tarea está
completa.
PASO 23
Instale la flecha de mando (13). Instale los pernos (11)
y retenedores (12) que sujetan la flecha de mando (13)
al reborde en la transmisión.
PASO 24
Apriete los pernos (11) a 33 ó 39 Nm (24 a 29 lbs-pie)
Alinee las marcas que miden el tiempo (1) en el
balanceador, instale el perno de retención (2) para PASO 25
mantener el balanceador en tiempo. Si su máquina tiene depósito de combustible de 117
litros (31 galones) vaya al PASO 26, y si tiene depósito
de combustible de 151 litros (40 galones) ó 159 libros
PASO 17 (42 galones) vaya al paso 29.
PASO 26
Levante el protector de la flecha de mando (3) en
posición.
PASO 27
Instale los pernos (1) y las arandelas planas (2) que
sujetan al protector de la flecha de mando (3) al marco.
PASO 28
Los pasos 47 a 50 son para las máquinas con depósito
de combustible de 151 litros (40 galones) o 159 litros
(42 galones).
Levante el balanceador en el motor, instale y apriete los
pernos de montaje. PASO 29
Levante la cubierta de la flecha de mando (9) en la
PASO 18 posición.
Instale y apriete el colector de aceite del aceite.
PASO 30
PASO 19 Instale los pernos (7) y las arandelas planas (8) que
Quite el perno de retención del balanceador. sujetan al protector de la flecha de mando (9) al marco.
PASO 20 PASO 31
Instale el colector de aceite en el motor, llene el motor Ponga el soporte (10) en su lugar e instale la arandela
de aceite. (6), el perno (5) y la tuerca (4).
PASO 21 PASO 32
Tire del perno candado de la sincronización del Instale la arandela (8) y el perno (7) que sujetan el
engranaje de la leva. soporte (10) a la máquina.

1. Perno 6. Arandela 11. Perno 17. Manguera de

2. Arandela 7. Perno 12. Retenedor la lubricación
3. Protector de la flecha de mando 8. Arandela 13. Flecha de mando 18. Perno pivote
(Unidades con depósito de com 9. Protector de la flecha de mando 14. Tuerca de la rueda 19. Eje
bustible de 117 litros (31 gal.) (Unidades con depósito de com 15. Arandela 20. Arandela
4. Tuerca bustible de 151 litros (40 gal.) 16. Anillo rápido 21. Arandela
5. Perno 10. Soporte 22. Anillo rápido

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RETROEXCAVADORAS SERIE N – MOTOR MECÁNICO

MANUAL DE ENTRENAMIENTO Pág. 1

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Fig. 1 – Vistas de los motores F4GE0484G*D602 y F4GE0484G*D603 de 82 kW (220 cv)

1 – Turbocompresor 4 – Motor de arranque 7 – Bomba de refrigeración

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Fig. 2 – Vistas de los motores F4GE0454C*D602 de 71 kW (95 cv)

10 – Válvula de descarga 14 – Bomba de inyección de combustible

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VÍA DE RETORNO DE ACEITE POR GRAVEDAD

La lubricación de circulación forzada se realiza ▪ Válvula de control de aceite a presión incorporada

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FLUJO DE REFRIGERANTE DESDE

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Fig. 5 – Detalle de una Culata con los Asientos de Válvulas Montados

1 – Colector de escape 4 – Asientos de válvula montados

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REPARACIÓN DE MOTORES F4GE0454C – F4GE0484G

CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE MOTOR

X = 6, bomba de inyección rotativa de 2 válvulas

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CÓDIGO DE ESPECIFICACIONES DE MOTOR

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DESMONTAJE DEL MOTOR

1. Retire los tornillos de retención traseros del soporte

5. Para poder acoplar el soporte 380001298 en la parte

6. Fije el motor al soporte giratorio 380001298. Retire

16. Actúe sobre la horquilla (1) tal como se muestra en la

A = Posición del bloqueo del tubo en el conector.

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17. Extraiga el tubo de suministro del inyector (4) de la

18. Retire las abrazaderas de la culata para los tubos

19. Extraiga la bomba de cebado (5).

20. Suelte el tubo de suministro de combustible (1) de

21. Extraiga el tubo de salida de combustible (2) de los

22. Extraiga los tornillos (2) y la turbina (1).

23. Retire el colector de escape (3).

24. Retire la correa (3) para los componentes auxiliares

25. Extraiga el alternador (7), polea del ventilador (2) y

26. Extraiga la bomba de refrigeración (6).

27. Retire el racor del circuito de refrigeración (5) del

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28. Bloquee el volante para impedir que gire, retire los

29. Aplique la herramienta 380000665 (4) en la cola

33. Monte el tirante (3) de la herramienta 380000665 en

35. Extraiga la bomba de engranajes de aceite (1).

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36. Libere el volante de motor.

37. Solicite ayuda a un asistente para que gire lentamente

38. Extraiga la tapa (1) del alojamiento de los engranajes

39. Bloquee el volante de motor.

40. Afloje parcialmente la tuerca (4) que fija el engranaje

41. Suelte los tornillos de sujeción de la bomba (2 Fig.

42. Apriete el tornillo de bloqueo para bloquear el eje de

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44. Retire los tornillos (2) que sujetan el volante (1) al

45. Atornille dos espárragos (2) con la longitud adecuada

46. Extraiga el volante del motor (1) de modo que pueda

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Extracción de la Junta Trasera del Cigüeñal

47. Extraiga el retén, aplicando la herramienta 380000663

Fig. 1 – Vistas de los motores F4GE0484GD602 y F4GE0484GD603 de 82 kW (220 cv)