Integridad para el

Servicio y API 579

Presentado por:

Luis Sanjuan

04/03/2014 1
Primero consideremos la Incapacidad de servicio
Primero consideremos la incapacidad de servicio

Aquí se muestran algunos problemas – primero consideremos

corrosión
En general esto es la corrosión del acero

Las áreas rojas son Hematita

Los puntos negros son Magnetita

La Hematita es escamosa y porosa. Siendo la Hematita el principal

problema
04/03/2014 2
Primero consideremos la Incapacidad de servicio
Primero consideremos la Incapacidad de servicio

Éste es un ejemplo típico

Los puntos blancos son el revestimiento que ha sido removido

04/03/2014 3
Primero consideremos la Incapacidad de servicio
Primero consideremos la Incapacidad de servicio
Esto es corrosión galvánica del aluminio y acero bajo agua
marina

Nótese la presencia de Hematita roja en el acero

04/03/2014 4
Primero consideremos la Incapacidad de servicio
Los diversos mecanismos de Corrosión

 Corrosión General
 Ocurre sobre grandes superficies
 Generalmente en forma de Hematita
 Corrosión por Hendidura
 Cuando las grietas dan acceso limitado a un fluido
confinado
 Cuando las piezas se montan juntas, pero no se soldán
 Corrosión Microbial
 Causada por microorganismos
 A menudo por la producción de Sulfuro de Hidrógeno
 Dando lugar a corrosión acelerada
 Corrosión en Altas temperaturas
 Causa deterioro químico
 Causa productos que migran hacia los límites de veta

04/03/2014 5
Primero consideremos la Incapacidad de servicio
Considere por un momento la química de la corrosión
Aquí tenemos una pieza de acero inmersa en agua
Tomemos 3 tubos de ensayo y pongamos en cada uno un clavo
Llenémoslos como sigue: 1 agua del grifo, 2 agua hervida con
una película de aceite como sello para mantenerla hermética,
3 desecante

1 2 3
Los clavos en 2 y 3 son los únicos que no se oxidan
La corrosión requiere de Oxígeno y Agua para producir oxido

04/03/2014 6
Primero consideremos la Incapacidad de servicio
Considere por un momento la química de la corrosión
Aquí tenemos una pieza de acero inmersa en agua
Por la oxidación, el acero pierde 2 electrones

Fe Fe2+ (Iron ion) + 2e-

En algún lugar dentro del metal, se forma un Ánodo con los
iones de Acero
Bajo presencia de O2, se forman iones hidróxilo
O2 + 2H2O + 4e
- -
4HO (OH- es un ión hidróxilo)

Y los iones OH- se distribuyen en el agua

Los iones negativos de OH- se combinan con los positivos
Fe2+, para formar Hidróxido de Hierro
OH- - OH-
OH- OH
OH-

Fe2+

04/03/2014 ánodo 7
Primero consideremos la Incapacidad de servicio
Considere por un momento la química de la corrosión
Los iones negativos de OH- se combinan con los positivos
Fe2+, para formar Hidróxido de Hierro
Fe2+ + 2OH- Fe(OH)2

El Hidróxido de Hierro se deposita en otro sitio de la placa

Formando un Cátodo

OH- - OH-
OH- OH
OH-
Fe(OH)2
Fe2+

04/03/2014 cátodo ánodo 8

 Primero consideremos la Incapacidad de servicio
Considere por un momento la química de la corrosión
Los iones negativos de OH- se combinan con los positivos
Fe2+, para formar Hidróxido de Hierro
Fe2+ + 2OH- Fe(OH)2

El Hidróxido de Hierro se deposita en otro sitio de la placa

Formando un Cátodo

Los electrones perdidos por el hierro ahora migran a través del

metal
En presencia de O2 el Hidróxido de Hierro se Oxida
4Fe(OH)2 + O2 Fe2O3.H2O + 2H2O Óxido de Hierro – Óxido rojo

Este óxido se conoce como Hematita

Fe(OH)2 OH-
Fe2+

e-
04/03/2014 cátodo ánodo 9
 Ahora pasemos al API 579
¿Qué hacer cuando un recipiente se desgasta?

04/03/2014 10
 Ahora pasemos al API 579
Después de algún tiempo de servicio, un recipiente puede
sufrir daño

 Corrosión General
 Corrosión por picaduras
 Ranuras y excavamientos
 Grietas superficiales
 Susceptibilidad a fractura por fragilidad
 Desalineamiento de las soldaduras
 Abolladuras
 Daño por fuego

En esta presentación vamos a considerar sólo algunos de

los efectos del uso y desgaste

04/03/2014 11
 Consideremos un cilindro nuevo

Veamos los requerimientos de ASME VIII, División 1

P = 1,5 MPa Presión de diseño
D = 1500 mm Diámetro interior
c = 3 mm Corrosión permitida
S = 138 Mpa Presión máxima (diseño) permitida
E = 0,85 Eficiencia de las Juntas
De acuerdo al código el espesor requerido es – por PV Elite:

Si el espesor está por debajo de 12,7038 mm es una violación

de código
Pero, como es para construir uno Nuevo – por tanto se
selecciona una placa de 14 mm.

04/03/2014 12
 Ahora consideremos el mismo cilindro
después de varios años de operación
Algunos puntos de corrosión se detectan, como éste:

En algunos puntos el espesor se reduce a 11 mm (de 14 mm )

De acuerdo al cálculo original (nuevo):

 El espesor requerido corroído fue de 12,7038 –3 = 9,7038 mm

 El espesor de placa escogido fue de 14 mm
 El espesor corroído aun es suficiente 11 mm
 Corrosión permitida se reduce a 11– 9.7038 = 1,296 mm
 Pero: Aún necesitamos una corrosión permitida de 1,5 mm para
futuro servicio!
04/03/2014 13
 Ahora consideremos el mismo cilindro
después de varios años de operación
Necesitamos 1,5 mm de tolerancia a la corrosión para la vida útil
restante

El metal restante disponible para corrosión sólo es 1,296 mm

De acuerdo al código original, incurriríamos en una violación !
Recuerda: El código sólo es para construcción nueva

Evidentemente necesitamos ayuda técnica adicional

 El espesor requerido corroído fue de 12,7038 –3 = 9,7038 mm

 El espesor de placa escogido fue de 14 mm
 El espesor corroído aun es suficiente 11 mm
 Corrosión permitida se reduce a 11– 9.7038 = 1,296 mm
 Pero: Aun necesitamos una corrosión permitida de 1,5 mm para
futuro servicio!
04/03/2014 14
 API 579 es la ayuda que necesitamos
Éstas son Condiciones Óptimas de Servicio y modifican los
requerimientos del código
Nos permite usar placa más delgada, pero se deben conocer ciertos
criterios de aplicación
Nos brinda un procedimiento de evaluación de los daños por
corrosión
Estos son los pasos que deben seguirse inicialmente:
 Primero, debe ponerse una rejilla sobre el área corroída
 En las juntas, los espesores deben ser inspeccionados
 Un análisis debe llevarse a cabo para futuro servicio
Por tanto, debemos considerar las futuras posibilidades:

 Podrá el recipiente volver a operación?

 Debe reducirse la presión de operación?
 Debe reducirse la vida útil?
 Debe llevarse a cabo una reparación?
 Debe ser desechado el recipiente?
API 579 puede responder estas preguntas

04/03/2014 15
 API 579 – Nivel 1 Valoración
El primer paso: Inspección del área corroída para el espesor en los nodos
1 Superposición del área corroída con una rejilla
2 Marcar las líneas circunferenciales y longitudinales en la rejilla
3 Medir el espesor en los puntos de unión

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8
M1

M2

M3

M4

M5

M6

M7
04/03/2014 16
 API 579 – Nivel 1 Valoración
Siguiente: Hacer una tabla de la medición de espesores
1 Encuentre el espesor más pequeño en la dirección circunferencial
2 Encuentre el espesor más pequeño en la dirección longitudinal
3 Complete la inspección con el espesor mínimo en cada dirección

0.75
0.48
0.55

0.36
0.48
049
0.75

0.75 0.48 0.47 0.55 0.36 0.48 0.49 0.75

04/03/2014 17
 API 579 – Nivel 1 Valoración
Siguiente: Encuentre el valor absoluto mas pequeño para el espesor tmm

Aquí se muestra el Critical Thickness Profile (CTP) en la dirección longitudinal

Podemos graficar el CTP para encontrar el espesor promedio

0.75
0.48
0.55

0.36
0.48
049
0.75

0.75 0.48 0.47 0.55 0.36 0.48 0.49 0.75

04/03/2014 18
 API 579 – Nivel 1 Valoración
Aquí se muestra la gráfica del CTP (Perfil crítico de espesor)

Ésta es la distancia de rejilla.

Espesor que se utilizará para la evaluación tc

tc = Espesor Original – Corrosión permitida = 0,75-0,1 = 0,65 in

Q = 0,4581 (de la Tabla 4.5) Ahora, necesitamos la Longitud Crítica L

L = Q(D.tc)1/2 = 0,4581.(48,2.0.65) =2,564 in (D corroído)

0.48 0.49
0.55 tmm
0.47
0.36

1,5” 1,5” 1,5” 1,5”

L
04/03/2014 2,564 in 19
 API 579 – Nivel 1 Valoración
Necesitamos los espesores t1 y t2
De la geometría t1 = 0,522 in y t2 = 0,463 in
Encuentra el espesor promedio tam (FCA = corrosión futura permitida)
tam = área sombreada dividida entre L tam = 0,426 in
P.R 300.24,1
tcmin del código = = = 0,430 in
S.E-0,6.P 20000.0,85-0,6.300

tam Corroído = tam - FCA = 0,426 – 0,1 = 0,326 in

Conclusión: Falla la evaluación Nivel 1 - Intentemos el Nivel 2

0.48 0.49
0.55 t1 tmm t2
0.47 FCA
0.36

tam

1,5” 1,5” 1,5” 1,5”

L
04/03/2014 2,564 in 20
 API 579 – Nivel 2 Valoración
Ya hemos calculado el espesor medio corroído:

tam Corroído = tam - FCA = 0,426 – 0,1 = 0,326 in

Necesitamos el factor de Resistencia Permisible RSFa

Normalmente esto se toma como : RSFa = 0,9

El espesor requerido calculado (fórmula del código) tcmin = 0,430 in

Ahora: RFSa x tcmin = 0,9 x 0,430 = 0,387 in

El espesor restante: Falla Valoración Nivel 2

Podemos disminuir la MAWP del componente

04/03/2014 21
 API 579 –MAWP Reducida
Ya hemos calculado el espesor medio corroído:

tam Corroído = tam - FCA = 0,426 – 0,1 = 0,326 in

t.S.E 0,326.20000.0,85
MAWP = = = 228,1 psi
R+0,6.t 24,1+0,6.0,326

Por tanto la MAWP tiene que reducirse de 300 psi a 228,1 psi

Este método usa la red normal, pero podemos tener puntos aleatorios

04/03/2014 22
 API 579 – Considere Puntos Aleatorios
Primero, hagamos una tabla de espesores en puntos aleatorios

Siguiente, calculemos el espesor medio

1 N
tam = Σ (trd) = 12,0667 mm
N i =1

Ahora, calculemos (trd – tam) para cada punto

04/03/2014 23
 API 579 – Considere Puntos Aleatorios
Primero, hagamos una tabla de espesores en puntos aleatorios

Siguiente, calculemos (trd – tam) para cada punto

Ahora calculemos (trd – tam)2 para cada punto
04/03/2014 24
 API 579 – Considere Puntos Aleatorios
Primero, hagamos una tabla de espesores en puntos aleatorios

Encontrar el valor de S

Siguiente, calculemos (trd – tam) para cada punto

Ahora calculemos (trd – tam)2 para cada punto
04/03/2014 25
 API 579 – Considere Puntos Aleatorios
Primero, hagamos una tabla de espesores en puntos aleatorios

Encontrar el valor de S
N
S = Σ (trd-ta,)2
i =1

= 12,9333 mm

04/03/2014 26
 API 579 – Considere Puntos Aleatorios
Ahora calculemos el Coeficient Of Variance COV

1 S 1 12,9333 0,5
COV = [
tam N-1
] 0,5
= [ 14-1 ]
12,0667

= 0,080 ó 8%

Ya que el COV es menor al 10% podemos utilizar el espesor tam medio

Ahora, el espesor nominal original tnom = 16 mm

PÉRDIDA es la cantidad de corrosión que ha tenido lugar

PÉRDIDA tnom - tam= 16 – 12,0667 = 3,9333 mm

Ahora tenemos que utilizar la fórmula del código para calcular el

espesor requerido.

04/03/2014 27
 API 579 – Considere Puntos Aleatorios
Éste es el cilindro con el que estamos trabajando

P = 3,85 MPa Actual MAWP

D = 484 mm Diámetro Interior
S = 96,196 MPa Presión Máxima Permisible
E = 1,0 Eficiencia de juntas
c = 2 mm Corrosión Permitida – Además FCA
tnom = 16 mm Espesor nuevo del cilindro
Fórmula de Código:
P.(R+c+PÉRDIDA) 3,85.(242+2+3,9333)
tcmin = = =10,1670mm
S.E-0,6.P 96,196.1,0-0,6.3,85

tam – FCA = 12,0667 – 2,0 =10,0667mm

El cilindro no cuenta con el espesor suficiente para servicio futuro
por Valoración Nivel 1
Por lo que podemos:
 Reducir la MAWP,
 Reducir la corrosión permitida futura (FCA)
 Intentar la valoración Nivel 2
04/03/2014 28
API 579 – Considere Puntos Aleatorios – Nivel 2
Ya conocemos el tam – FCA = 10,0667 mm

El espesor mínimo encontrado tmm- FCA = 8 mm

tlim = Max(0,2.tnom; 2,5) = Max(0,2.16; 2,5) = 3,2 mm

Calcular Max(0,5.tcmin ; tlim) = Max(0,5.10,167; 3,2)

= 5,0835 mm

Nivel 2 Pasemos a la valoración

04/03/2014 29
 Cálculo Simple – Vida útil restante
Supóngase que tenemos el siguiente dato para un periodo de 5 años

 La corrosión uniforme total es 2,5 mm para los 5 años

 Necesitamos saber la vida útil restante de una de las cabezas

Ésta es la cabeza, cuya vida útil restante necesitamos conocer:

P = 1,5 MPa MAWP en la cabeza

D = 2500 mm Diámetro Original (Nuevo)
c = 3 mm Corrosión permitida Original
S = 120 Mpa Esfuerzo de diseño del material
E = 1,0 Eficiencia de las juntas

Velocidad de corrosión uniforme = 2,5 / 5 = cRate= 0,5 mm por año

P.D 1,5.2500
tFinal = = = 15,645 mm
2SE–0,2P 2.120.1,0–0,2.1,5

t = Espesor actual corroído = 20 mm

04/03/2014 30
 Cálculo Simple – Vida útil restante
tFinal = 15,645 mm, y t = 20 mm y cRate = 0,5 por año

Corrosión restante= 20 - 15,645 = 4,355 mm

Vida útil restante = 4,355/velocidad de corrosión = 4,355/0,5= 8,71 años

Se asume que la corrosión continúa a velocidad uniforme

Ahora nos movemos sobre algo más

04/03/2014 31
 Ejemplo Simple – Corrosión por picaduras
Éste es un ejemplo típico de corrosión por picaduras

La valoración Nivel 1 es muy sencilla

04/03/2014 32
 Ejemplo Simple – Corrosión por picaduras
Primero, tenemos los datos del cilindro – diseño original

D = 60 in Diámetro interior
tnom = 0,75 in Espesor original
LOSS = 0,05 in Pérdida de metal uniforme
FCA = 0,07 in Futura Corrosión permitida
S = 17500 psi Presión de diseño
E = 0,85 Eficiencia de las juntas

Paso 1: Localizar la peor área con el mayor número de picaduras

Paso 2: Medir Profundidad máxima de picaduras wmax = 0,3 in

Paso 3: Obtener el valor de tc de su ecuación

tc = tnom – PÉRDIDA – FCA = 0,75 – 0,05 – 0.07 = 0,63 in

Paso 4: Obtener la relación de espesor restante Rwt de su ecuación

tc + FCA-wmax 0,63 + 0,07-0,3
Rwt = = = 0,6349
tc 0,63
04/03/2014 33
 Ejemplo Simple – Corrosión por picaduras
tc = 0,63 in Rwt = 0,6349 PÉRDIDA = 0,05 in FCA = 0,07 in

Paso 5: Obtener el radio interior efectivo del cilindro Rc

Rc = D/2 + LOSS + FCA = 30+0,05+0,07 = 30,12 in

Paso 6: Calcular la MAWP del cilindro

S.E.tc 17500.0,85.0,63
MAWP = = = 307 psi
Rc+0,6.tc 30,12+0,6.0,63

Paso 7: Verificar si la MAWP tiene que ser reducida

04/03/2014 34
 Ejemplo Simple – Corrosión por picaduras
Aquí un ejemplo de una sonda de medición de picaduras

Pasamos ahora a un nuevo tema

04/03/2014 35
 Fuera de Redondez - Picos
Esto es lo que se entiende por Pico:
Las terminaciones del cilindro son rectas, en vez de cilíndricas
Medir la altura de pico δ = 0,31 in
Realicemos la valoración Nivel 2

04/03/2014 36
 Fuera de Redondez - Picos
Obtener todos los datos del cilindro
Do = 36 in Diámetro exterior del cilindro
tnom = 0,5 in Espesor de pared
P = 315 psi Presión de diseño
E = 1,0 Eficiencia de juntas
FCA = 0,05 in Futura corrosión permitida
EY = 25,2.106 psi Módulo elástico
Sa = 16 800 psi Esfuerzo del material
Hf = 3,0 Factor de carga secundaria – de API 579
PÉRDIDA= 0 in Metal perdido
δ 0,31 in

0,5 in

04/03/2014 36 in 37
 Fuera de Redondez - Picos
Obtener todos los datos del cilindro
Do = 36 in Diámetro exterior del cilindro
tnom = 0,5 in Espesor de pared
P = 315 psi Presión de diseño
E = 1,0 Eficiencia de juntas
FCA = 0,05 in Futura corrosión permitida
EY = 25,2.106 psi Modulo elástico
Sa = 16 800 psi Esfuerzo del material
Hf = 3,0 Factor de carga secundaria – de API 579
PÉRDIDA= 0 in Metal perdido

Espesor de pared usado en la evaluación tc

tc = tnom – PÉRDIDA – FCA = 0,5 – 0,0 – 0,05 = 0,45 in

Obtener el esfuerzo en la membrana por medio del código σm

P.(Ro- 0,4.tc) 315(18 - 0,4.0,45)
σm = = = 12 474 psi
tc.E 0,45.1,0

R radio interior = Ro – tnom + FCA + tc/2 = 17,775 in

04/03/2014 38
 Fuera de Redondez - Picos
Relación de tensiones de flexión adicionales inducidas SP
ν Radio de Poisson = 0,3
12(1- ν 2)PR3 0,5 12(1- 0,3 2)315.17,7753 0,5
SP = ( ) =( 6 3
)
EY.tc 3 25,5.10 .0,45
= 2,88
De SP y δ/R y Figura 8.13 se obtiene Cf = 0,83

Necesitamos 3 valores mas: Rb1, Rb2 y Rbs el cálculo es largo

04/03/2014 39
 Fuera de Redondez - Picos
Relación de tensiones de flexión adicionales inducidas SP
ν Radio de Poisson = 0,3
12(1- ν 2)PR3 0,5 12(1- 0.3 2)315.17,7753 0,5
SP = ( ) =( 6 3
)
EY.tc 3 25,5.10 .0,45
= 2,88
De SP y δ/R y Figura 8.13 se obtiene Cf = 0,83

Necesitamos 3 valores mas: Rb1, Rb2 y Rbs el cálculo es largo

Rb1 = 3,43, Rb2 =3,43 y Rbs = -1,0 (cálculos no mostrados)

Finalmente, calcular el Factor de Resistencia Restante RSF

Hf.Sa
RSF = min( ; 1,0)
σm.(1+Rb1)+LOSS(1+Rbs)

3,0.16 800
= min( ; 1,0 ) = 0,91
12,474.(1+3,43)+0
04/03/2014 40
 Fuera de Redondez - Picos
RSF = 0,91 de la diapositiva anterior

RSF permitida = 0,90 requerimiento de API 579

Conclusión: Aprobado, cilindro está apto para entrar a servicio

04/03/2014 41
 Una palabra o dos acerca de ranuras
Una ranura puede ser analizada como una grieta en el recipiente
Puede ser analizada matemáticamente (modelada) como semi elipse

Dos dimensiones importantes : longitud a y el radio de la grieta r

En los alrededores al borde de la grieta, las tensiones se incrementan

Sa esfuerzo medio, y Sc esfuerzo incrementado

Sa / Sc se conoce como el factor de concentración de esfuerzos (scf)

Sc

r
a
σ σ

04/03/2014 Sa 42
 Una palabra o dos acerca de ranuras
Un investigador de Cambridge, Inglis hizo el trabajo matemático
Ésta es la ecuación que diseñó para el scf

scf = 2 + √ a
r
Si la punta de la grieta tiene un radio agudo, el scf es muy alto
El esfuerzo puede estar en el intervalo plástico del diagrama
Esfuerzo - Deformación

Sc

r
a
σ σ

04/03/2014 Sa 43
 Una palabra o dos acerca de ranuras
Un investigador de Cambridge, Inglis hizo el trabajo matemático
Ésta es la ecuación que diseñó para el scf

scf = 2 + √ a
r
Si la punta de la grieta tiene un radio agudo, el scf es muy alto
El esfuerzo puede estar en el intervalo plástico del diagrama
Esfuerzo - Deformación
Esto puede convertirse en una fuente de problemas de fatiga
Zona Zona Plástica
Elástica
σ esfuerzo

Punto de
fluencia

0,2% ε deformación
04/03/2014 44
 Una palabra o dos acerca de ranuras
Un investigador de Cambridge, Inglis hizo el trabajo matemático
Ésta es la ecuación que diseñó para el scf

scf = 2 + √ a
r
Si la punta de la grieta tiene un radio agudo, el scf es muy alto
El esfuerzo puede estar en el intervalo plástico del diagrama
Esfuerzo - Deformación
Esto puede convertirse en una fuente de problemas de fatiga
No hemos analizado ranuras y picaduras

Éste es el fin de la presentación

04/03/2014 45
 Gracias por ver la presentación,
Tienen alguna pregunta?

04/03/2014 46