Control de Velocidad de una Banda Transportadora

Hardware In the Loop

Alejandro Abril, Ronald Pucha y John Romero

Ingeniería Mecatrónica
Universidad Politécnica Salesiana
Cuenca, Ecuador
jabrila1@est.ups.edu.ec, rpucha@est.ups.edu.ec, jromerob1@est.ups.edu.ec

Resumen— En el siguiente informe se realizó la implantación HIL (Hardware -in-the-Loop) para el control de velocidad de una banda
transportadora, la cual la parte del hardware será la ganancia proporcional conectada a la tarjeta de adquisición de datos, esta ganancia
estará representada por un potenciómetro acoplado a un circuito amplificador no inversor, la representación de la parte del software
será la función de transferencia G(s) en lazo abierto simulada en LabVIEW, esta función de transferencia está en tiempo continuo la cual
se realiza la discretización de la misma en G(z) con un tiempo de muestro de 0.0001s y con el método ZOH, esto se lo realiza debido a que
la ganancia del controlador externo que lee el software LabVIEW esta muestreada y con la discretización se realiza la comunicación (esta
comunicación es de tipo serial) tanto del hardware (Arduino) como el software (LabVIEW), con lo cual se realiza la correcta implantación
de HIL para representar el comportamiento del sistema..

Palabras clave— Control, Banda, Compensador, Hardware in the Loop, Proporcional Integral, Adelanto atraso.

I. INTRODUCCION
En varios procesos industriales integrales, el control de la velocidad de las bandas que transportan materia prima, elementos y
productos finales, se vuelve esencial para optimizar continuamente un proceso productivo o el transporte de material hasta un área
de empaquetamiento o de suministro; si controlamos de la velocidad a la que se mueven los elementos en una banda transportadora,
se pueden gestionar los intervalos de tiempo de llegada, la cantidad de material que cae a una tolva cada cierto tiempo y algunas
Alejandro
Firmado digitalmente por
Alejandro Abril
DN: OU=Estudiante, O=UPS,
CN=Alejandro Abril,
E=www.jalejandroabril@hotmail.c
om

Abril Razón: Soy el autor de este

otras variables que son útiles para aumentar la producción, disminuir perdidas u optimizar y reducir los tiempos que le toma concluir
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Ubicación:
Fecha: 2018-10-11 23:54:23
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a un proceso.
En el austro existe un temor en la industria al implementar cualquier tipo de actualización tecnológica; a pesar de que los
estudios, pruebas y evidencias muestren que se logra una mejora significativa en los procesos que se manejan a nivel industrial y
que los procesos que posee actualmente no abastecen la demanda del mercado, impidiendo que la empresa se desarrolle; se sigue
sin confiar en que la solución es una actualización y se opta por aumentar la carga del personal y la cantidad de personal. Es
entendible la posición que muestra la industria ante una actualización tecnológica, debido a que en la mayoría de veces supone una
inversión grande, que parece no tener un fácil amortizamiento; para lograr el cambio de opinión se necesitan resultados reales, es
por esto que se recurre a las simulaciones, donde los modelos se ingresan en un software, con los parámetros necesarios para obtener
resultados sin la necesidad de implementar directamente los procesos,[1-2] sin embargo, una simulación no representa el
comportamiento real de los dispositivos, ya que pueden influir variables que se desprecian en el modelo pero, bajo ciertas
circunstancias, ya sea humedad, calor, cambios de temperatura, cambios de presión entre otros, suponen una alteración en el
funcionamiento de estos elementos. Existen algunas técnicas y niveles de simulación que pueden ser útiles para obtener resultados
de diferentes procesos de control como: Modelo en la simulación de lazo (MILS), software en la simulación de lazo (SILS),
Procesador en la simulación de lazo (PILS) y hardware en la simulación de lazo (HILS) [3], la cual está típicamente asociada con
el ensayo en tiempo real de software y hardware del controlador en un sistema de lazo cerrado en el que la planta no está físicamente
presente, sino que es emulada por un modelo, aunque pueden estar también físicamente otros dispositivos; o extender el concepto
para pruebas de diferentes componentes. [4]
HILS es muy versátil, debido a su infinidad de propuestas, se puede poner a prueba dispositivos físicos en entornos con
características extremas, las cuales es muy difícil lograr en la realidad, pudiendo así observar o verificar su comportamiento y
fiabilidad para realizar cualquier operación, encontrando también los parámetros óptimos reales en los que su funcionamiento es el
más eficiente o cuando empieza a diferir de un funcionamiento deseado, otorgando la posibilidad de diseñar controladores de
acuerdo con las características reales que posee el dispositivo bajo prueba. Existen muchas formas de conseguir un controlador de
velocidad óptimo para un motor, en este caso se utilizará un controlador por variación de ganancia conectado a una simulación con
el modelo de una banda transportadora, es decir, se utilizará HILS para visualizar el comportamiento de una banda ante diferentes
ganancias que puede proporcionar el controlador, el cual está implementado físicamente y conectado como entrada para la
simulación del lazo de control. Utilizando HILS se puede observar también cómo reaccionaría un motor ante perturbaciones de
carga que demandan más o menos torque y debido a la parametrización de la simulación, se puede probar con diferentes motores
(características del motor) para comandar la banda, obteniendo así una mejor visión de las características necesarias que debe tener
el motor para que el control sea lo más eficiente posible.
En la sección 2 de este documento se presenta los modelos matemáticos ingresados en el software para la simulación, así como
la simulación del sistema. Los resultados obtenidos en la simulación se presentan en la sección 3 y finalmente se presentan las
conclusiones obtenidas a partir de los resultados y algunas pautas a mejorar en próximos trabajos.
II. MODELADO Y SIMULACIÓN
Se mostrará el modelado de cada uno de los componentes del sistema: actuador, transductor y la planta, luego se juntará los
elementos en un único diagrama de bloques, obteniendo la función de transferencia del sistema.
A. Modelos Matemáticos
1) Actuador
El actuador del sistema será un motor de corriente continua, cuya máxima velocidad es 1000 rpm, en la figura 1 se presenta un
esquema del motor a utilizar para el modelado.

Fig. 1 Esquemático del motor DC.

De la figura 1 obtenemos las ecuaciones dinámicas del motor, las cuales se presentan a continuación:
𝑒𝑔 = 𝐾𝑣 𝐼𝑓 w (1)
𝑑𝑖𝑎
𝑣𝑎 = 𝑒𝑔 + 𝑅𝑚 𝑖𝑎 + 𝐿𝑚 (2)
𝑑𝑡
𝑑w
Td = J + B𝑤 + 𝑇𝐿 = 𝐾𝑡 𝑖𝑎 𝐼𝑓 (3)
𝑑𝑡
En donde:
va: voltaje de armadura del motor
eg: fuerza contra electromotriz
kv: constante de voltaje del motor
kt: constante de par de torsión del motor
ia: corriente del inducido
Td: par de torsión
J: Inercia total, combinación motora/carga
B: amortiguamiento equivalente total, respectivamente de la combinación motor/carga
w: velocidad angular del motor.
Aplicamos la transformada de Laplace a las ecuaciones dinámicas obtenidas obteniendo la ecuación presentada a continuación
y el diagrama de bloques del motor presentado en la figura 2.
𝑉𝑎 (s) = 𝐾𝑣 𝐼𝑓 𝑊(𝑠) + 𝑅𝑚 𝐼𝑎 (s) + s𝐿𝑚 𝐼𝑎 (s) (4)
𝑇𝑑 (s) = 𝑠𝐽𝑤(𝑠) + 𝐵𝑤(𝑠) + 𝑇𝐿 = 𝐾𝑡 𝐼𝑓 𝐼𝑎 (s) (5)
𝑉𝑎 (𝑠) = 𝐾2 𝑉𝑟 (𝑠) (6)

Gc

Fig. 2 Diagrama de bloques del motor.

Obteniéndose la función de transferencia presentada en la ecuación 7.
𝜔(𝑠) 𝐾2 ∗ 𝐾𝑡
= (7)
𝑣𝑎 (𝑠) [𝑅𝑚 (s𝜏𝑎 + 1)][𝐵(s𝜏𝑚 + 1)] + 𝐾𝑣 2
 2) Transductor de Retroalimentación
El transductor de retroalimentación será un encoder, entrega una señal cuadrada para su procesamiento en el sistema de control.
El número de pulsos determina la posición exacta de eje. Dos canales entregan dos señales desfasadas que se usan para conocer el
sentido de giro del eje. Considerando el número de pulsos que proporciona el encoder por vuelta, se puede determinar la velocidad
de giro del motor, se considera que el encoder entrega un pulso por vuelta.
El sensor de posición se modela mediante un factor de proporcionalidad 𝐾𝑓 , dicho factor equivale al número de unidades
realimentadas por radián de rotación. El desarrollo del modelo se realiza mediante la consideración del número de pulsos que
entrega en cada vuelta, el controlador de movimiento puede dividir cada ciclo del sensor en cuatro conteos de cuadratura y así
obtener una resolución final de 4𝑁 conteos por revolución y puesto que cada giro equivale a 2 radianes, la ganancia resultante del
sensor se presenta en la ecuación 8 y su función de transferencia en la figura 3.
4𝑁
𝐾𝑓 = (8)
2𝜋

𝐾𝑓

Fig. 3 Bloque del encoder

3) Planta (Banda transportadora)
Para que el movimiento circular del motor se transforme en desplazamiento lineal se utilizará poleas, cuya base da origen a la
banda transportadora. Para su estudio, se considerará que el momento de inercia equivalente en el eje del motor es igual a la masa 𝑀
trasladada por la cinta, por el radio 𝑟 de la polea elevado al cuadrado. En la figura 4 se muestra el esquema de la banda acoplada al
eje del motor.

𝑀𝑝

Fig. 4 Esquema de la banda transportadora

Las ecuaciones de inercia y de par requerido se obtienen del esquema de la figura 4 y se muestran a continuación en las ecuaciones
9 y 10.
1
𝐽 = ( 𝑀𝑝 + 𝑀) ∗ 𝑟 2 (9)
2
1
𝑇𝐿 = ( 𝑀𝑝 + 𝑀) 𝑟 2 ∗ 𝛳̈ (10)
2
Donde:
𝑀𝑝: Masa de la polea
M: masa del cuerpo a transportar.
r: radio de la polea
𝛳̈ : aceleración angular
Reacomodando las ecuaciones 9 y 10 y dejando expresado en función de la velocidad angular 𝜔𝐿 obtenemos la ecuación 11 que
corresponde al par requerido por la carga.
1
𝑇𝐿 = (( 𝑀𝑝 + 𝑀) 𝑟 2 ) ∗ 𝑊̇ (11)
2
Transformando la ecuación 11 al dominio de Laplace obtenemos la ecuación 12 que constituye la función de transferencia de la
banda transportadora que mueve una masa 𝑀 y está acoplada al eje del motor.
𝑇𝑙 (𝑠) 1
= (( 𝑀𝑝 + 𝑀) 𝑟 2 ) ∗ 𝑠 (12)
𝜔(𝑠) 2
4) Sistema
 Al juntar todos los elementos se obtiene un diagrama de bloques general del sistema de una banda transportadora manejada por
un motor de corriente continua que tiene un transductor de posición en la retroalimentación y un compensador. El diagrama de bloques
del sistema se presenta en la figura 5.

Gc

Fig. 5 Diagrama de bloques general del sistema

Simplificando el diagrama de bloques obtenemos el diagrama que se muestra en la figura 6, el cual es un diagrama típico de un
sistema compensado.

Gc

Fig. 6 Diagrama de bloques del sistema compensado.

Las ecuaciones 13 y 14 muestran la cadena de lazo directo y la función de trasferencia en lazo cerrado del sistema respectivamente:
𝐾𝑝 𝐾𝑣 𝐼𝑓 𝑟
𝐺(𝑠) = (13)
(𝐾𝑎)𝑠 2 + (𝐾𝑏)𝑠 + 𝐾𝑐 + 𝐾𝑣2 𝐼𝑓2
𝐾𝑓 𝐼𝑓
𝐺(𝑠) = (14)
(𝐾𝑎)𝑠 2 + (𝐾𝑏)𝑠 + 𝐾𝑐 + 𝐾𝑣2 𝐼𝑓2 + 𝐾𝑝 𝐾𝑣 𝐼𝑓 𝐾𝑓
Donde:
𝑅𝑚 𝜏𝑎 𝑀𝑝 𝑟 2
𝐾𝑎 = 𝐵𝑅𝑚 𝜏𝑚 𝜏𝑎 + + 𝑅𝑚 𝜏𝑎 𝑀𝑟 2
2
𝑅𝑚 𝑀𝑝 𝑟 2
𝐾𝑏 = 𝐵𝑅𝑚 𝜏𝑚 + + 𝑅𝑚 𝑀𝑟 2 + 𝐵𝑅𝑚 𝜏𝑎
2
𝐾𝑐 = 𝐵𝑅𝑚
B. Simulación
Se realiza una simulación utilizando el software Matlab para observar el comportamiento del sistema, en la tabla I se presenta los
valores de las constantes del modelo, las cuales corresponden a constantes físicas reales de los elementos que lo constituyen. Algunas
constantes han sido obtenidas de manera experimental.
TABLA I. CONSTANTES DEL MODELO.
Kv 0.257
If 1
Rm 1.783
Lm 0.01672
K2 1
τa 0.009377
τm 0.095152
B 2.64*10^-4
 Mp 0.05
M 0.1
r 0.03
Kf (4/(2*3.1416))
La función de trasferencia en lazo abierto del sistema se muestra en la ecuación 15 y la función de lazo cerrado se muestra en la
ecuación 16.
3350.9
𝐺1 (𝑠) = (15)
(𝑠 2 + 89.28𝑠 + 2.891𝐸04)
3350.9
𝑇(𝑠) = (16)
(𝑠 2 + 89.28𝑠 + 1𝐸05)
Como se observa en la figura 6, es un sistema con retroalimentación no unitaria, por tal motivo se procede a reducir el diagrama
de bloques de la figura 6 sin tomar en cuenta el controlador, para obtener la función de transferencia de la cadena de lazo directo con
retroalimentación unitaria. Si observamos la figura 7 y aplicamos la ecuación en el sistema obtenemos la ecuación 17 que representa
el sistema con retroalimentación unitaria la cual se denominará G(s).

Fig 7 Sistema de retroalimentación no unitaria.

3350.9 𝐾𝑓 4/2𝜋
Cuando 𝐺(𝑠) = (𝑠2 y 𝐻(𝑠) = = = 21.220, entonces
+ 89.28𝑠 + 2.891𝐸04) 𝑅 𝑅

3350.9
𝐺(𝑠) = (17)
𝑠2 + 89.28𝑠 + (9.667𝐸04)

En la figura 8 se puede observar la respuesta al escalón de T(s) y sus especificaciones se encuentran en la tabla II, se puede
observar que es un sistema subamortiguado de segundo orden.

Fig. 8 Respuesta al escalón de T(s)

TABLA II. ESPECIFICACIONES DE T(S).

Error
ζ Tr Tp %OS Ts
estado
estable
0.1411 0.00369 0.00993 63.89 0.0828 0.966
El diagrama de bode de G(s) se muestra en la figura 9, se puede observar que no existe margen de ganancia, es decir que el sistema
tiene una ganancia muy pequeña, el margen de fase es infinito, por lo tanto, si se aumenta la ganancia a cualquier valor, el sistema
no llegará a la inestabilidad. También se puede notar que antes de la frecuencia de 310 rad/s aproximadamente, no se tendrá una
frecuencia de cruce de ganancia.

Fig. 9 Diagrama de bode de G(s)

El sistema tiene un porcentaje de overshoot del 63.89% y un tiempo de asentamiento de 0.0828, este tiempo es muy rápido para
el sistema debido a que el arranque de la banda será muy brusco, provocando que los elementos encima de ella no se encuentren
estables, en este caso se buscará un sistema de alimentación que aumente su valor durante un segundo llegando a la referencia donde
se mantendrá constante. Para esto la referencia que deberá seguir nuestro sistema será un escalón (valor constante) que tendrá una
pendiente que crecerá en un segundo hasta el valor del escalón. Para este caso se define el valor de la velocidad deseada en 0.5 m/s y
la rampa del inicio tendrá una pendiente de 0.5.
En la figura 10 se puede observar que al aplicar el sistema de alimentación mencionado el sistema elimina las especificaciones
no deseadas de la respuesta transitoria observados en la figura 8, el sistema es de tipo 0, por lo tanto, el error en estado estable ante
la rampa es infinito, en la figura 10 se observa que al inicio la respuesta del sistema se aleja de la referencia además ante el escalón
tenemos un error finito muy grande, por lo que se deberá mejorarlo. La constante de posición Kp del sistema es 0.0346 y el error en
estado estable es 0.9664.

Fig. 10 respuesta de T(s) ante la entrada del sistema de alimentación, señal de entrada (gris), señal de respuesta (azul)
La disminución del error en estado estable es de suma importancia para el sistema, se necesita que la velocidad de la banda sea lo
más aproximada a la velocidad de referencia para que en una línea de producción el cálculo de tiempos y control sea acertado ya que
la banda mantendrá la velocidad independientemente de la masa que transporte. Para lograr la mejora del error en estado estable se
diseñará y analizará dos propuestas de controladores.
1) Controlador PI
Ya que las especificaciones en estado transitorio se cumplen cuando se usa la alimentación tipo rampa durante el primer segundo,
el error en estado estable se lo eliminará utilizando un controlador PI, este tipo de controlador aumenta el tipo del sistema en 1
eliminando así el error ante el escalón y reduce el error ante la rampa convirtiéndolo en un valor finito.
Las especificaciones actuales del sistema se muestran en la tabla II y las especificaciones deseadas en la tabla III
TABLA III. ESPECIFICACIONES DESEADAS PARA EL SISTEMA COMPENSADO.
𝜔𝑔𝑚 Ts
750 1
 Se propone que la frecuencia de cruce de ganancia sea en 750 rad/s que de acuerdo con el diagrama de bode de la figura 9 se
podrá tener una frecuencia de cruce de ganancia. El tiempo de asentamiento dependerá de sistema de alimentación, la respuesta no
necesariamente debe ser rápida, sin embargo, ayuda a que se estabilice en menos tiempo ante una perturbación.

Fig. 11 Diagrama de bode de G(s) donde se muestra la magnitud en la frecuencia de cruce de ganancia deseado

Al conocer las especificaciones deseadas se procede a determinar la ganancia necesaria para que la frecuencia de cruce de ganancia
este en 750 rad/s. En la figura 11 se observa que la ganancia en 750 rad/s es −42.94 𝑑𝐵 usando la ecuación 18 se determina la
ganancia Kp que se incorpora a la cadena directa para lograr la frecuencia de cruce de ganancia deseada.
𝑀(𝑗𝜔)|𝑤=750 = −20 ∗ log(𝐾𝑝) (18)
Despejando Kp obtenemos que la ganancia es: 140.3037. Incorporando la ganancia a la cadena directa del sistema se obtiene la
función de transferencia de la ecuación 19, el diagrama de bode de la figura 12 y la respuesta ante la señal propuesta en la figura 13.
4.7014𝐸05
𝐾𝑝𝐺(𝑠) = (19)
𝑠2 + 89.28𝑠 + 9.667𝐸04

Fig. 12 Diagrama de bode de KpG(s) donde se muestra que se alcanza la frecuencia de cruce de ganancia deseado
 Fig. 13 respuesta de T(s) y de KpG(s) con retroalimentación unitaria ante la entrada del sistema de alimentación, señal de entrada (gris), señal de respuesta T(s)
(azul), señal de respuesta KpG(s) con retroalimentación unitaria (verde)
En la figura 12 se observa que al incorporar la ganancia Kp se logra la frecuencia de cruce de ganancia deseado, en la figura 13
se observa que la respuesta en estado transitorio cumple con las especificaciones deseadas sin necesidad de implementar una parte
derivativa al controlador, el tiempo de asentamiento se produce en un segundo, de acuerdo con la fuente de alimentación, y no se
produce sobredisparo, también ha disminuido el error en estado estable.
Ahora se procede a diseñar la parte integral al controlador para eliminar el error ante el escalón. Los parámetros calculados con
Matlab del controlador se muestran en la tabla IV.
TABLA IV. PARAMETROS DE LA PARTE INTEGRAL DEL CONTROLADOR PI
Ki Cero Polo
1.0523E04 75 0
La función de transferencia del Controlador PI es:
140.3(𝑠 + 75)
𝐺𝑐 (𝑠) = (20)
𝑠
Incorporamos la función de transferencia del controlador en la cadena directa obteniendo la ecuación 21 que representa el sistema
compensado con PI en lazo abierto y la ecuación 22 en lazo cerrado y observamos el diagrama de bode mostrado en la figura 14 que
corresponde al sistema compensado.
4.7014𝐸05(𝑠 + 75)
𝐺𝑃𝐼 (𝑠) = (21)
𝑠(𝑠 2 + 89.28𝑠 + 9.667𝐸04)
4.7014𝐸05(𝑠 + 75)
𝑇𝑃𝐼 (𝑠) = (22)
(𝑠 + 62.39)(𝑠 2 + 26.89𝑠 + 5.651𝐸05)

Fig. 14 Diagrama de bode de Gc(s)G(s)

En la figura 14 se observa que el sistema ha aumentado en 1 su tipo, ya que se diferencia una pendiente de -20dB/década en las
frecuencias bajas por lo tanto el error ante el escalón se ha eliminado. La respuesta del sistema compensado con PI se muestra en la
figura 15, donde se observa cómo sigue la referencia y el error en estado estable es 0.

Fig. 15 respuesta de T(s) y de Kp G(s) con retroalimentación unitaria ante la entrada del sistema de alimentación, señal de entrada (gris), señal de respuesta de T(s)
(azul), señal de respuesta de KpG(s) con retroalimentación unitaria (verde), señal de respuesta de TPI(s) (rojo)
 Una vez obtenida la función de transferencia del controlador se procede a determinar el circuito y los valores de los elementos
que lo conforman. En la figura 16 se muestra una propuesta para el circuito controlador PI.

Fig. 16 Propuesta del circuito para el controlador PI

a) Parte proporcional.
La constante Kp se determina usando la ecuación 23.
𝑅1
𝐾𝑝 = (23)
𝑅3
𝑅1
140.3037 =
𝑅3
Se fija el valor de R3 en 100OHM y despejando R1 obtenemos su valor.
𝑅1 = 14030.4 𝛺
b) Parte integral.
La constante Ki se determina usando la ecuación 24.
1
𝐾𝑖 = (24)
𝑅2 𝐶1
1
10523 =
𝑅2 𝐶1
Se fija el valor de C1en 0.1μF y despejando R2 obtenemos su valor.
𝑅2 = 950.3𝛺
Quedando el circuito implementado como en la figura 16, se observa que a las salidas se coloca un seguidor de tensión, para que
las impedancias no afecten al controlador.
c) Sensibilidad
Colocamos a nuestro sistema en un sistema con retroalimentación unitaria como lo muestra la figura 17.

Fig. 17 Sistema con retralimentación unitaria.

Encontramos la función de sensibilidad que se muestra en la ecuación 25.

1
𝑆𝐺𝑇 (𝑠) = (25)
1 + 𝐺(𝑠) ∗ 𝐺𝑐(𝑠)
1
𝑆𝐺𝑇 (𝑗𝑤) =
1 + 𝐺(𝑗𝑤) ∗ 𝐺𝑐(𝑗𝑤)
 1
𝑆𝐺𝑇 (𝑗𝑤) =
33350.9(𝑠 + 75)
1+
𝑠(𝑠 2 + 89.29𝑠 + 9.665 ∗ 104 )
La representación frecuencia de la función de sensibilidad nos permite evaluar de un vistazo la mejora en el rechazo de
perturbaciones que se obtiene mediante la realimentación.
La frecuencia más baja a la que la función de sensibilidad tiene una magnitud mayor que uno se denomina frecuencia de cruce
de sensibilidad, y en este caso es ωcs = 333 rads/s. La realimentación produce, por tanto, una atenuación significativa por debajo
de estas frecuencias, llegando a anularlas en régimen permanente. A partir de esa frecuencia las perturbaciones son amplificadas
hasta un máximo dado por la sensibilidad máxima, Ms = 0.573dB, que se produce a una frecuencia ωms = 338 rads/s. El diagrama
de bode de la función frecuencial se presenta en la figura 17

Fig. 18 diagrama de bode de la función de sensibilidad.

Acción de control.
Encontramos la función de sensibilidad de control.

𝐺𝑐(𝑠)
𝑆𝑢(𝑠) = (26)
1 + 𝐺(𝑠) ∗ 𝐺𝑐(𝑠)
(𝑠 + 75)
𝑆𝑢(𝑠) = 𝑠
3350.9(𝑠 + 75)
1+
𝑠(𝑠 2 + 89.29𝑠 + 9.665 ∗ 104 )
La visualización de |Su(jω)| nos permite determinar la intensidad de la acción de control para perturbaciones o referencias a
distintas frecuencias. El incremento en ganancia de un sistema obtenido a través de la realimentación lo es a costa de la acción de
control. Típicamente, por ejemplo, incrementar el ancho de banda de un sistema mediante realimentación trae aparejada una acción
de control elevada en el rango de frecuencias amplificadas, al verse incrementada la magnitud.
|𝐺𝑃𝐼(𝑗𝑤)|
|𝑆𝑢(𝑗𝑤)| = (27)
|𝐺𝑆𝐿𝐴(𝑗𝑤)|
En la figura 19 se muestran las funciones de transferencia en bucle cerrado del sistema original y del sistema compensado,
además la curva de módulos de la función de sensibilidad de control Su(jω).

Fig. 19 funciones de transferencia en bucle cerrado del sistema original, del sistema compensado y curva de módulos de la función de sensibilidad de control

El controlador debe generar siempre acciones de control elevadas para compensar las magnitudes del sistema sin compensar y
llegar al sistema compensado, esto en las bajas frecuencias. En la frecuencia de 231rad/s el controlador decae a cero dB teniendo
en este punto muy poco control del sistema esto en altas frecuencias
 2) Controlador por adelanto-atraso
La segunda propuesta para el controlador es un controlador por adelanto y atraso de fase, con parte de adelanto se busca que la
respuesta del sistema sea rápida y se estabilice en un corto periodo de tiempo, esto principalmente para las perturbaciones en la masa
que transporta, ya que se necesita que la banda esté a velocidad constante. Con la parte de atraso se aprovecha la cualidad que tiene
para aumentar la ganancia a bajas frecuencias causando que el error en estado estable disminuya. Este tipo de controlador mantiene
el tipo de sistema, por esto en este caso no será posible eliminar el error ante una entrada tipo escalón.
Las especificaciones actuales del sistema se muestran en la tabla II y las especificaciones deseadas en la tabla V
TABLA V. ESPECIFICACIONES DESEADAS CON EL CONTROLADOR POR ADELANTO-ATRASO.
ζ %OS 𝜙𝑀 𝜔𝑔𝑚 Ts
0.5912 10 58.59 750 1
Se establece un 10% de overshoot para que la oscilación ante una perturbación sea pequeña, para esto necesitamos un margen de
fase de 58.59° en la frecuencia de 750 rad/s. la frecuencia de cruce de ganancia se ha escogido de acuerdo con el diagrama de bode
de la figura 9, con esta frecuencia de cruce de ganancia se obtiene un tiempo de asentamiento de 0.0065 s, que no afecta ya que se
usará una entrada de tipo rampa durante el primer segundo, lo que restringirá la respuesta del sistema.
Al saber las especificaciones deseadas se procede a calcular cuanta fase debe aportar el compensador por adelanto en la frecuencia
de cruce de ganancia deseada, observando la figura 20 podemos ver que la fase actual en 750 rad/s es de aproximadamente -172°.

Fig. 20 diagrama de bode de G(s) donde se muestra la fase en la frecuencia de cruce de ganancia deseado
El margen de fase en 750 rad/s es:
𝜙𝑀 = 180 − 172 = 8° (28)
Por lo tanto, la cantidad de fase que el compensador debe aportar para que el margen de fase en 750 rad/s sea 58.59° es:
𝜙𝑚 = 58.59 − 8 + 𝜀 = 60.59° (29)
Donde 𝜀 es un factor de error de aproximadamente 10°. El controlador por adelanto aportará aproximadamente 40° y
observaremos cuanta fase hace falta para alcanzar el margen de fase y si es necesario la implementación de un segundo compensador
por adelanto los parámetros del controlador calculados usando Matlab se muestran en la tabla VI
TABLA VI. PARÁMETROS DEL CONTROLADOR POR ADELANTO
α T Cero Polo Kc1
0.2174 0.0029 349.74 1608.4 4.5989
La función de transferencia de controlador por adelanto es:
4.5989 ∗ (𝑠 + 349.7)
𝐺𝑙𝑒𝑎𝑑 (𝑠) = (30)
(𝑠 + 1608)
Incorporamos la función de transferencia del controlador en la cadena directa obteniendo la ecuación 31 y observamos el diagrama
de bode mostrado en la figura 18 que corresponde al sistema con el controlador.
15410 ∗ (𝑠 + 349.7)
𝐺(𝑠)𝐺𝑙𝑒𝑎𝑑 (𝑠) = (31)
(𝑠 + 1608) ∗ (𝑠 2 + 89.28𝑠 + 9.667𝐸04)
 Fig. 21 diagrama de bode de G(s)Glead(s) donde se muestra la fase en la frecuencia de cruce de ganancia deseado
Se observa que el margen de fase en la frecuencia de cruce de ganancia deseado ahora es de aproximadamente 48°, por lo tanto,
luego de compensar la ganancia se analizará la gráfica de la respuesta ante el sistema de alimentación a usar para observar el
comportamiento del sistema y decidir si una mejora en el margen de fase es requerida. Ahora se procede a compensar la ganancia
necesaria para que suceda el cruce por cero en 750 rad/s. en la figura 22 se observa que la ganancia del sistema en 750 rad/s es de
−36.4 𝑑𝐵, usando la ecuación 31 se determina la ganancia K1 que se incorpora a la cadena directa para lograr la frecuencia de cruce
de ganancia deseada. Despejando K1 obtenemos que la ganancia es: 65.4427. Incorporando la ganancia a la cadena directa del sistema
se obtiene la función de transferencia de la ecuación 32, el diagrama de bode de la figura 22 y la respuesta ante la señal propuesta en
la figura 23.
1.0085𝐸06 ∗ (𝑠 + 349.7)
𝐾1 𝐺(𝑠)𝐺𝑙𝑒𝑎𝑑 (𝑠) = (32)
(𝑠 + 1608) ∗ (𝑠 2 + 89.28𝑠 + 9.667𝐸04)

Fig. 22 diagrama de bode de K1G(s)Glead(s) donde se muestra la frecuencia de cruce de ganancia deseado.

Fig. 23 respuesta de T(s) y de K1G(s)Glead(s) con retroalimentación unitaria ante la entrada del sistema de alimentación, señal de entrada (gris), señal de respuesta
T(s) (azul), señal de respuesta K1G(s)Glead(s) con retroalimentación unitaria (verde)
En la figura 22 se observa que al incorporar la función de transferencia del controlador por adelanto y la ganancia K se logra la
frecuencia de cruce de ganancia deseado y a pesar de que el margen de fase es de 48.2°, en la figura 23 se observa que la respuesta
en estado transitorio cumple con las especificaciones deseadas, el tiempo de asentamiento se produce en un segundo, de acuerdo con
la fuente de alimentación, y no se produce sobredisparo, también se ha disminuido el error en estado estable, así que un controlador
por adelanto de fase es suficiente para lograr las especificaciones deseadas.
Ahora se diseña el compensador por atraso, partiendo de la función de transferencia K1G(s)Glead(s), el controlador mejora el error
en estado estable y se diseñará para mejorarlo en un 90% y mantener las características del estado transitorio. Se calcula la constante
de posición Kp del sistema sin compensar G(s) a partir del diagrama de bode usando la ecuación 33.
𝑀(𝑗𝜔)|𝑤→0 = 20 ∗ log(𝐾𝑝 ) (33)
Sabiendo que la magnitud en las bajas frecuencias es -29.2 despejamos Kp, obteniendo su valor el cual se presenta en la ecuación
34.
𝐾𝑝 = 0.0347 (34)
Para lograr una mejora de 90% del error en estado estable, se debe obtener la constante de posición deseada que logrará esta
mejora, para esto usamos la ecuación 35 y obtenemos la constante de posición deseada.

1 + 𝐾𝑝
𝐾𝑝𝑑 = ( ) − 1 = 9.3466 (35)
90
1−
100
Se determina la contante de posición actual del sistema; sabiendo que la magnitud del sistema compensado por adelanto en
frecuencias bajas es de 7.13 dB, se usa la ecuación 33 y se obtiene la constante actual la cual Kplead es: 2.2685. Por lo tanto, la ganancia
que se debe agregar al sistema se muestra en la ecuación 36.
𝑘𝑝 𝑑
𝐾2 = = 4.1202 (36)
𝑘𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑
Conociendo K2 se diseña el compensador por atraso. Los parámetros obtenidos en Matlab se muestran en la tabla VII.
TABLA VII. PARÁMETROS DEL CONTROLADOR POR ATRASO
β T2 Cero Polo KC2
4.1202 0.0422 23.7171 5.7563 1
El cero del controlador se ha escogido una década y media por debajo de la frecuencia de cruce de ganancia, la función de
transferencia del compensador por atraso se muestra en la ecuación 37.

(𝑠 + 23.72)
𝐺𝑙𝑎𝑔 (𝑠) = (37)
(𝑠 + 5.756)
Incorporamos el controlador por atraso a la cadena directa y obtenemos la ecuación 38 que representa el sistema en lazo abierto
compensado por adelanto-atraso y la ecuación 36 es la función de transferencia en lazo cerrado del sistema compensado por adelanto-
atraso
1.0085𝐸06 ∗ (𝑠 + 349.7) ∗ (𝑠 + 23.72)
𝐺𝑙𝑒𝑎𝑑−𝑙𝑎𝑔 (𝑠) = (38)
(𝑠 + 1608) ∗ (𝑠 + 5.756) ∗ (𝑠 2 + 89.28𝑠 + 9.667𝐸04)
1.0085𝐸06 ∗ (𝑠 + 349.7) ∗ (𝑠 + 23.72)
𝑇𝑙𝑒𝑎𝑑−𝑙𝑎𝑔 (𝑠) = (39)
(𝑠 + 961) ∗ (𝑠 + 18.11) ∗ (𝑠 2 + 724.3𝑠 + 5.32𝐸05)
En las figuras 24 y 25 se encuentra el diagrama de bode de Glead-lag(s) y la respuesta de Tlead-lag(s) ante la entrada propuesta.
 Fig. 24 diagrama de bode de Glead-lag(s)

Fig. 25 respuesta de T(s) y de K1G(s)Glead(s) con retroalimentación unitaria ante la entrada del sistema de alimentación, señal de entrada (gris), señal de respuesta
de T(s) (azul), señal de respuesta de K1G(s)Glead(s) con retroalimentación unitaria (verde), señal de respuesta de Tlead-lag(s) (rojo)
En la figura 21 se observa que la frecuencia de cruce de ganancia se encuentra en 750 rad/s y se ha mejorado el margen de fase a
46.8°, por lo que se ha mantenido las especificaciones de estado estable deseadas, también se observa que la constante de posición es
la deseada para alcanzar una mejora del 90% del error en estado estable. En la figura 25 observamos que la respuesta del sistema ha
mejorado mucho respecto al sistema sin compensar, manteniendo la respuesta en estado transitorio y mejorando en estado estable.
Se sigue teniendo un error infinito ante la rampa y un error de valor finito ante el escalón el cual de acuerdo con la constante de
posición es: 0.0967.
Con las simulaciones en Matlab se ha obtenido los resultados deseados, ahora se procede a calcular los valores de los elementos
del circuito para la implementación del controlador. El esquema del circuito a construir se muestra en la figura 26.

Fig. 26 Circuito del compensador adelanto-atraso

El circuito de la figura 23 tiene la siguiente función de transferencia.

𝑅6 𝑅4 (𝑅1 + 𝑅3 )𝐶1 𝑠 + 1 𝑅2 𝐶2 𝑠 + 1
∗ ∗ (40)
𝑅5 𝑅3 𝑅1 𝐶1 𝑠 + 1 (𝑅2 + 𝑅4 )𝐶2 𝑠 + 1
Y el compensador por adelanto-atraso tiene la función de transferencia
1 + 𝑠𝑇1 1 + 𝑠𝑇2
𝐾𝑐 ∗ 𝛼 ∗ ∗𝛽∗ (41)
1 + 𝑠𝛼𝑇1 1 + 𝑠𝛼𝑇2
De estas ecuaciones se obtiene que:
𝑇1 = (𝑅1 + 𝑅3 )𝐶1 (42)
𝑇2 = 𝑅2 𝐶2 (43)
𝑅1
𝛼= (44)
(𝑅1 + 𝑅3 )
(𝑅2 + 𝑅4 )
𝛽= (45)
𝑅2
𝑅6 𝑅4 𝑅2 𝑅1 + 𝑅3
𝐾𝑐 = ∗ (46)
𝑅5 𝑅3 𝑅1 𝑅2 + 𝑅4
Utilizando los parámetros calculados de las tablas VI y VII y las ecuaciones 42 – 46, se calcula los valores de los componentes
para el circuito. Obteniéndose los valores listados en la tabla VIII.
TABLA VIII. VALORES DE LOS ELEMENTOS DEL CIRCUITO DEL CONTROLADOR POR ADELANTO-ATRASO.
R1 6304.6Ω
 R2 4220 Ω
R3 22695.4 Ω
R4 13167 Ω
R5 1000 Ω
R6 101038 Ω
C1 0.1E – 6F
C2 10E – 6F
a) Sensibilidad
Colocamos a nuestro sistema en un sistema con retroalimentación unitaria como lo muestra la figura 27.

Fig. 27 Sistema con retralimentación unitaria.

Encontramos la función de sensibilidad que se muestra en la ecuación 47.

1
𝑆𝐺𝑇 (𝑠) = (47)
1 + 𝐺(𝑠) ∗ 𝐺𝑐(𝑠)
𝑇 (𝑗𝑤)
1
𝑆𝐺 =
1 + 𝐺(𝑗𝑤) ∗ 𝐺𝑐(𝑗𝑤)

1
𝑆𝐺𝑇 (𝑗𝑤) =
1.0085 ∗ 106 (𝑠 + 349.7)(𝑠 + 23.7)
1+
(𝑠 + 1608)(𝑠 + 5.756)(𝑠 2 + 89.29𝑠 + 9.665 ∗ 104 )
La frecuencia de cruce de sensibilidad en este caso es de ωcs = 638rads/s. La realimentación produce, por tanto, una atenuación
significativa por debajo de estas frecuencias, llegando a anularlas en régimen permanente. A partir de esa frecuencia las
perturbaciones son amplificadas hasta un máximo dado por la sensibilidad máxima, Ms = 3.1dB, que se produce a una frecuencia
ωms = 1040rads/s. El diagrama de bode se muestra en la figura 28.

Fig. 28 diagrama de bode de la función de sensibilidad.

Acción de control.
Encontramos la función de sensibilidad de control.
𝐺𝑐(𝑠)
𝑆𝑢(𝑠) = (48)
1 + 𝐺(𝑠) ∗ 𝐺𝑐(𝑠)
300.97(𝑠 + 349.7)(𝑠 + 23.72)
(𝑠 + 1608)(𝑠 + 5.756)
𝑆𝑢(𝑠) =
1.0085 ∗ 106 (𝑠 + 349.7)(𝑠 + 23.7)
1+
(𝑠 + 1608)(𝑠 + 5.756)(𝑠 2 + 89.29𝑠 + 9.665 ∗ 104 )
La visualización de |Su(jω)| nos permite determinar la intensidad de la acción de control para perturbaciones o referencias a
distintas frecuencias. El incremento en ganancia de un sistema obtenido a través de la realimentación lo es a costa de la acción de
control.
En la figura 29 se muestran las funciones de transferencia en bucle cerrado del sistema original y del sistema compensado con
adelanto atraso, además la curva de módulos de la función de sensibilidad de control Su(jω).
 Fig. 29 funciones de transferencia en bucle cerrado del sistema original, del sistema compensado y curva de módulos de la función de sensibilidad de control
El controlador debe generar siempre acciones de control elevadas para compensar las magnitudes del sistema sin compensar y llegar al sistema
compensado con adelanto atraso, esto en las bajas frecuencias. En la frecuencia de 304rad/s el controlador decae a 17.8dB teniendo en este punto
muy poco control del sistema esto en altas frecuencias, pero después inmediatamente sube hasta 50 dB, aumentando el ancho de banda del sistema.
C. Analisis de resultados de simulación.
El modelo del sistema posee constantes que se determinaron de forma experimental, lo cual permite un acercamiento más real del
funcionamiento, en la figura 8 se puede observar que se trata de un sistema con un sobredisparo muy alto, este sobredisparo aumentará
según como aumente la ganancia. Si observamos la figura 9 observamos que el sistema tiene una ganancia muy pequeña y se
necesitará que el controlador posea una ganancia grande para compensar el sistema, al ser un sistema con retroalimentación no
unitaria, es necesario convertirlo en un sistema con retroalimentación unitaria para realizar el diseño de los controladores de una
forma más acertada.
El compensador PI diseñado al incorporar en el sistema, logra un seguimiento muy bueno a la señal de alimentación que se
propone para aumentar el tiempo de asentamiento, ya no posee error en estado estable por lo que la velocidad de la banda será muy
precisa, sin embargo, el margen de fase obtenido es muy pequeño lo que puede producir que, ante perturbaciones, se produzca
oscilaciones grandes hasta que se estabilice nuevamente. Con el compensador por adelanto-atraso, se sigue teniendo un error en
estado estable, la banda no llega a la velocidad de referencia y para disminuir este error hasta un valor aceptable, es necesario una
demasiado grande, el desempeño del controlador por adelanto-atraso para el sistema no es del todo eficiente, ya que, si bien sigue la
rampa correctamente, cuando se estabiliza la alimentación, el sistema se toma un tiempo hasta estabilizarse, este tiempo de
asentamiento, provoca que ante perturbaciones, la respuesta del sistema no sea lo suficientemente rápida para que la velocidad de la
banda permanezca sincronizada con el proceso donde se la implemente. Ya que las figuras 25 y 15 muestran todas las respuestas del
sistema a lo largo del diseño, se puede observar en que parte se debe hacer énfasis y mejorar para que el sistema funcione
correctamente.

III. RESULTADOS DE LABORATORIO

Se presenta como se realiza la implementación HIL para el sistema estudiado; para el ingreso de la señal del controlador y la
salida del voltaje de error, se utilizará la NIDAQ de NATIONAL INSTRUMENTS, la cual hará de puente entre los controladores
PI o Adelanto-Atraso y la PC, en el ordenador se encuentra el modelo de la planta, la cual esta simulada en tiempo real con el
software LabVIEW 2017. La comunicación entre NIDAQ y el ordenador es mediante USB 2.0. En la figura 24 se muestran los
elementos utilizados y un esquema de HIL a implementar.
 a) b)

c)
Fig. 30 Elementos a usarse en la implementación de HIL. a) Hardware para ingreso de datos: NIDAQ. b) Software para implementación: LabVIEW 2017.
c) Esquema de implementación HIL
Antes de utilizar LabVIEW se necesita descargar un módulo que nos proporcionará las herramientas para realizar la
implementación de una forma óptima, este módulo es el “Control Design & Simulation”, en la figura 25 se muestra el menú del
módulo mencionado.

Fig. 31 menú del módulo “Control Design & simulation”

Se muestra las pautas a seguir para implementar el modelo de la banda transportadora en software y obtener una interacción
entre el controlador analógico en hardware y la planta en software.
La implantación del modelo de la planta en LabVIEW se puede realizar con modelos en tiempo continuo, no es necesario
discretizar la función de transferencia, esto permite realizar la implementación utilizando modelos más aproximados a la realidad.
El módulo “MathScript” se utilizará para ingresar la función de transferencia al bucle de control, MathScript es un módulo que
usa un entorno similar a Matlab para facilitar el uso de algunas herramientas, optimizando los cálculos y operaciones para formar
la función de transferencia del sistema. En la figura 26 se encuentra la ventana del diagrama de bloques en LabVIEW del sistema

Fig. 32 Diagrama de bloques general de control de velocidad de banda transportadora en LabVIEW 2017
 En el panel frontal de LabVIEW 2017 se realiza el HMI (Interfaz Hombre-Maquina) en el cual solo se podrá manipular la masa
de caja que transporta la banda. La interfaz muestra un esquema de una banda moviéndose de acuerdo con la velocidad instantánea
del sistema y un conjunto de graficas que corresponden a la respuesta del sistema ante una velocidad deseada, la salida del
controlador y la señal de error. A continuación, en la figura 27 se muestra el HMI que se utiliza para observar el comportamiento
del sistema.

Fig. 33 HMI de sistema en LabVIEW 2017

Para que LabVIEW reconozca la DAQ como dispositivos y permita manipularla se necesita instalar el módulo DAQmx. Las
herramientas para configurar la DAQ para adquisición de datos se encuentran en el menú Measurement I/O. En la figura 28 se
muestra el menú y las herramientas correspondientes.

Fig. 34 Herramientas para la configuración de DAQ

Las configuraciones necesarias para la lectura y generación de señales se muestran a continuación:
1. Para generar la señal desde DAQ al circuito controlador se realiza en LabVIEW la configuración que se muestra en la
figura 29. Con esto podemos generar una señal de error correspondiente a la que generaría el sistema en una
implementación real.
 Fig. 35 Configuración para la generación de una señal
2. Para la leer la señal entregada por el controlador e ingresarla en la planta simulada se realiza la configuración mostrada
en la figura 30, la DAQ puede leer señales que se encuentran entre -10 y 10 V, y desde el controlador se puede obtener
señales hasta 15V, por lo tanto, se agregó un partidor de tensión en la salida del controlador, la cual se multiplica por
dos mediante software.

Fig. 36 Configuración para la lectura de una señal

Las configuraciones mostradas no utilizan demasiados recursos del ordenador y están optimizadas para la lectura y generación
de señales, esto ayuda a que las operaciones que realiza el ordenador se completen rápidamente y se logre ejecutar la simulación en
tiempo real. Se debe tener cuidado con los voltajes que se estén manipulando para evitar daños en los equipos. Para que la simulación
se ejecute en tiempo real, es necesario configurar en la ventana de “Diagrama de Bloques” los parámetros mostrados en la figura
31 que se encuentran en la dirección del bucle Control & Simulación Loop >> Configure Simulation Parameter>>Simulation
Parameters -Timming Parameters.

Fig. 37 Configuración de parámetros de Control & Simulation Loop

 Luego de tener configurada la planta en software, junto con la correcta configuración de la DAQ para adquirir y generar las
señales de control, se procede a armar e implementar los circuitos controladores proporcional-integral (PI) y por adelanto-atraso.
El esquema del circuito del controlador PI se muestra en la figura 16 el cual se arma posteriormente en un protoboard (figura
32). El esquema del circuito del controlador por adelanto-atraso se presenta en la figura 23 el mismo que se arma posteriormente
en un protoboard (figura 33) para la implementación. Los circuitos se conectarán respectivamente, su entrada a la salida de la señal
de error generada por la DAQ y la señal de salida del circuito controlador pasará por un partidor de voltaje, debido a los problemas
mencionados anteriormente y luego se ingresará a la entrada de la DAQ la cual leerá la acción del controlador para ingresarlo al
funcionamiento de la planta.

Fig. 38 Circuito analógico PI

Fig. 39 Circuito analógico Adelanto-Atraso

A. Resultados obtenidos.

Fig. 40 HMI del sistema con control PI

 De las imágenes presentadas se debe aclarar que el controlador analógico PI ya está implementado y que las gráficas obtenidas
en la interfaz son en tiempo real, ya mencionado esto se realiza el análisis de estos.
La condición nominal para verificar que el controlador PI esta adecuadamente implementado y funcionado, es establecer la
masa(esta se considera como perturbación) de la caja en valor nominal de 0.1Kg, en las gráficas obtenidas se observa la estabilidad
del sistema por la masa de la caja y esto se puede denotar al no tener sobre disparos en el estado transitoria y tener estabilidad en
el estado estable de un segundo en una velocidad 0.1m/s, con lo cual como primera parte se puede concluir que el controlador realiza
el trabajo para el cual está destinado.

Fig. 41 HMI del sistema con control PI y una perturbación

Fig. 42 Señales producidas por una perturbación en la masa trasnportada.

Al variar la masa nominal a masa baja de 0.05kg, es decir introduzco una perturbación pequeña al sistema, como primera parte
se tiene un cambio en el error menor de 0.1 del sistema y para contrarrestar esto el controlador aumenta y disminuye el voltaje su
salida esto con el fin de estabilizar el sistema a la velocidad de 0.1m/s y esto hace que el error vaya nuevamente al cero, con lo cual
se tiene nuevamente al sistema estable, y se puede observar la rapidez y eficiencia con el cual el sistema de control puede estabilizar
el sistemas a perturbaciones pequeñas, para este caso le tomo 0.05 segundos estabilizar el sistema.

PERTURBACION DE MASA DE 6kg

 Fig. 43 HMI del sistema ante un aumento instantáneo de masa a 6 Kg

Para una perturbación mayor de masa de 6Kg se observa un pico de 0.1 en el error, con el cual se observa un mayor el pico en
la salida del controlador, es decir que entrega mayor voltaje al sistema con la finalidad de aumentar la velocidad del motor para
romper la inercia de la caja debido a su masa y luego va disminuyendo el voltaje de salida del controlador y así aumenta la velocidad
del sistema hasta estabilizar a la velocidad de 0.1m/s.

PERTURBACION DE MASA DE 3kg

Fig. 44 HMI del sistema ante una disminución instantáneo de masa a 3 Kg

Al reducir la masa de la caja de 3Kg, se observa que el controlador en primera instancia disminuye su voltaje de salida con lo
cual provoca que la velocidad del sistema aumente para luego aumentar y así ir disminuyendo la velocidad hasta dejarlo en la
velocidad establecida de 0.1m/s.
PLANTA SIN CONTROLADOR.

Fig. 45 HMI del sistema sin controlador

 Cuando no se tiene implementado el controlador al sistema, se puede mencionar que el error en estado estable es demasiado
grande y con esto el sistema no consigue seguir la rampa establecida para la velocidad requerida, se denota que al no tener
controlador el sistema aun es estable debido a que su fase en el diagrama de bode tiende al infinito esto nos indica que a cualquier
perturbación el sistema seguirá siendo estable. De los análisis antes mencionados se observa la importancia que tiene el controlador
para nuestro sistema.
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La simulación mediante HIL es un recurso muy valioso para comprobar el funcionamiento de diferentes dispositivos a controlar,
utilizando elementos físicos y de software, donde sus parámetros pueden variarse con relativa facilidad y combinarse, buscando la
mejor configuración posible para cada dispositivo. Ya que se utiliza elementos reales, se puede determinar las características y
alcance real de estos, y no solamente aproximaciones, que por más cercanas a la realidad que sean, no reflejan cómo se comporta
dispositivo en un entorno real. También se puede exigir a los dispositivos mediante simulaciones con parámetros extremos para
observar cual es el límite y bajo qué circunstancias se puede mejorar el rendimiento de los dispositivos bajo prueba.
Una de las limitaciones que se puede dar es los recursos que ocupa el software, si las operaciones o el modelo no está debidamente
optimizado, el ordenador no realiza las operaciones en el tiempo necesario para que la ejecución del programa se realice en tiempo
real. Por esto se debe ser cuidadoso al escoger el equipo, el software y las herramientas, para que la implementación sea válida, ya
que no se puede observar el comportamiento de los dispositivos a prueba si no se reciben ni se leen datos en tiempo real. Además
de que existe a posibilidad de que se generen errores y los resultados no sean correctos. Dependiendo del software y el hardware
utilizado, es posible que las ecuaciones deban discretizarse para que se pueda implementar en el software.
En HIL hay la posibilidad de variar la referencia para disminuir o aumentar el trabajo del controlador, y observar cómo trabaja ante
diferentes setpoints, también se puede realizar una disminución de la salida del controlador y amplificarla mediante software, en
este proyecto se realizó un partidor de voltaje a la salida del controlador, ya que la tarjeta de adquisición de datos no permitía el
ingreso de un voltaje mayor a 10V y el controlador nos entrega 14V cuando el setpoint está en 0.5 m/s, el partidor de voltaje divide
a la mitad la salida y luego de ingresarla se la multiplica por dos para volver a tener la señal, obviamente el hardware puede sufrir
variaciones a lo largo de su funcionamiento, sin embargo es útil para realizar pruebas.
REFERENCIAS
[1] Wei Dai, Ping Zhou, Dayong Zhao, Shaowen Lu, Tianyou Chai, “Hardware-In-The-Loop Simulation Platform For Supervisory Control Of Mineral Grinding
Process” Powder Technology 288 (2016) pp 422-434
[2] Chung Duc Tran, Rosdiazli Ibrahim, Vijanth Sagayan Asirvadam, Nordin Saad , Hassan Sabo Miya, “Internal Model Control For Industrial Wireless Plant
Using Wirelesshart Hardware-In-The-Loop Simulator” ISA Transactions 75 (2018) pp. 236-246
[3] Kamali C, Shikha Jain, “Hardware In the Loop Simulation for a Mini UAV” IFAC-PapersOnLine 49-1 (2016)pp. 700–705
[4] Boris Fischer, Uwe Jassmann , “A General Framework For A Control-Based Design Of Power And Mechanical Hardware-In-The-Loop Systems” IFAC
PapersOnLine 50-1 (2017) pp. 10957–10963

Firmado digitalmente por

Alejandro Abril

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