1

Capítulo 9

Tipos de conexiones

Conexiones apernadas

Conexiones soldadas
 2
Conexiones mixtas

Otra clasificación tiene que ver con los esfuerzos que la conexión
debe transmitir
 3
Conexiones rìgidas
 4

Conexiones Simples
 5
Conexiones semi rìgidas
 6

CONEXIONES SOLDADAS
La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el
calentamiento de sus superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se unan
con o sin la adición de otro metal fundido.

Ventajas del uso de la soldadura sobre otros elementos de unión:

1º Es más económico, porque su uso permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado.
Permite eliminar un alto porcentaje de las placas de unión y de empalme, tan necesarias en
las estructuras remachadas o atornilladas. Requiere menos trabajo que el que se necesita
para el remachado, porque un soldador puede reemplazar a la cuadrilla normal
remachadora de cuatro hombres.

2º Tiene una zona de aplicación mayor que los remaches o los tornillos. Ejemplo, la
conexión entre dos elementos tubulares de acero.

3º Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros por lo general están
soldados directamente uno a otro. Las conexiones con remaches o tornillos, se realizan a
menudo a través de ángulos de conexión o placas que se deforman debido a la
transferencia de carga, haciendo más flexible la estructura completa. Sin embargo, una
mayor rigidez puede ser una desventaja donde se necesiten conexiones con baja resistencia
a los momentos.

4º El hecho de fusionar las partes a unir, hace a las estructuras realmente contínuas.

5º Es más fácil efectuar cambios en el diseño y corregir errores durante el montaje.

6º Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalles, fabricación y

montaje de la obra.

Clasificación de las soldaduras:

La clasificación de las soldaduras se basan en el tipo de soldadura realizada,

posición de las soldaduras y tipo de junta.
 7
a) Tipo de soldadura

Los principales tipos de soldaduras son las de filete y de ranura.

Soldadura de filete Soldadura de ranura

Soldadura de
filete

Soldadura Soldadura
de muesca tapón

b) Posición:
Respecto a la posición se realizan como: planas, horizontales, verticales y en la parte
superior, siendo las planas las más económicas y las de la parte superior las más costosas.

Soldadura
vertical

Soldadura Soldadura
plana horizontal

Soldadura
en lo alto
 8

c) Tipos de junta

Según esta clasificación, las soldaduras pueden ser: a tope, traslapada, en te, de canto y en
esquina.

A tope Traslapada

Te De borde

De esquina

Símbolos para soldadura

La siguiente figura muestra el método de identificación de soldaduras mediante

símbolos, desarrollado por la American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).
Con este excelente sistema taquigráfico, se da toda la información necesaria con unas cuantas
líneas y números, ocupando apenas un pequeño espacio en los planos y dibujos de ingeniería.
Estos símbolos eliminan la necesidad de dibujos de las soldaduras y hacer largas notas
descriptivas.
 9
Simbología:

Las uniones soldadas mediante los procesos de soldadura al arco manual (AM) y al arco
sumergido (AS) deberán ceñirse, en lo que se refiere a su simbología, a lo indicado en la tabla de
Símbolos básicos entregada a continuación:

Uniones precalificadas:

Se entiende por uniones precalificadas aquellas cuya ejecución se puede realizar sin
requerimientos de ensayos. Con este objeto las uniones deberán ser efectuadas de acuerdo con
las normas correspondientes (NCh428 Ejecución de construcciones de acero y NCh308
Calificación de soldadoras).

Estas uniones están basadas en las entregadas por el Manual AISC (American Institute of Steel
Construction), las que sólo se han adecuado al sistema métrico; su nomenclatura se ha
modificado a fin de hacerla corresponder con la indicada en NCh427 Especificación para el
cálculo de construcciones de acero.

Las uniones que se entregan sólo se refieren, por el momento, a las obtenidas mediante los
procesos de soldadura al arco manual (AM) y al arco sumergido (AS).

Se permiten pequeñas diferencias de dimensión, altura y ángulo de la ranura.

Las soldaduras de ranura se han clasificado empleando la siguiente convención:

1.- Símbolos para el tipo de unión
R : de tope
E : de esquina
T : en te
RE : de tope y de esquina
RTE : de tope, en te y de esquina
TE : en te y de esquina
2.- Símbolos para los tipos de soldaduras de ranura
1 : ranura rectangular
2 : ranura en V simple
3 : ranura en V doble
4 : ranura en bisel simple
5 : ranura en bisel doble
6 : ranura en U simple
7 : ranura en U doble
8 : ranura en J simple
9 : ranura en J doble
3.- Símbolos para el espesor del material base y penetración
L : espesor limitado, unión de penetración completa
P : unión de penetración parcial
4.- Símbolos para procesos de soldadura
AM : arco manual
AS : arco sumergido
 10
SIMBOLOS BASICOS DE SOLDADURA
Ranura
Tapón o Cuadrada V Bisel U J V Bisel
Cordón Filete Canal curva curvo

SIMBOLOS COMPLEMENTARIOS DE SOLDADURA

Contorno
Soldadura alrededor Soldadura en terreno A ras Convexa

UBICACION NORMAL DE LOS ELEMENTOS DE UN

SIMBOLO DE SOLDADURA
Angulo de la ranura o incluso
Símbolo de terminación ángulo de avellanado para
(esmerilado, fresado) soldaduras de tapón

Símbolo de contorno Longitud de Soldadura en

F milímetros
Abertura de la raíz, altura A
del relleno para soldaduras Paso (distancia centro a centro
de canal o de tapón de soldaduras en milímetros)

Dimensión en milimetros A Símbolo de soldadura en todo

m su alrededor
Línea de referencia b
o Otro Símbolo de soldadura
S s lado L @ P en terreno
Especificación,proceso
u otra referencia l Lado
a de la B
A
Cola (puede omitirse d flecha
cuando no se usa o Flecha que une la línea de
referencia) s referencia con el borde de la
unión. Usar el quiebre tal
Simbolo de soldadura como en A y B para significar
o referencia de detalle que la flecha está apuntando al
perfil ranurado en uniones de
ranura en bisel o en J

NOTA: La dimensión, el símbolo de soldadura, la longitud de soldadura y la distancia entre

filetes se deben leer de izquierda a derecha a lo largo de la línea de referencia. En ningún caso
debe alterarse esta regla ya sea por orientación de la línea de referencia o ubicación de la flecha.

El lado perpendicular de los símbolos de soldadura debe colocarse a la izquierda.

La soldadura indicada por la flecha y la soldadura del otro lado son de la misma dimensión salvo
que se muestre lo contrario.
 11
Los símbolos se aplican entre los cambios bruscos en la dirección de la soldadura a menos que
estén definidos por el símbolo de soldadura en todo su alrededor.

Estos símbolos no prevén explícitamente el caso que ocurre a menudo en el diseño de estructuras,
en donde existe una duplicación del material (tal como en atiesadores) en el lado más alejado del
alma o de un gouseet. En este caso, considerar que la soldadura mostrada en el lado más cercano
se duplica en el lado más alejado.

EJEMPLOS:

Soldadura de filete sobre el lado cercano (lado de la

6 150
unión al que apunta la flecha). El tamaño (6 mm)
se pone a la izquierda del símbolo de la soldadura y
la longitud (150 mm) a la derecha.

12 50-150 Filete de 12 mm en el lado lejano de 50 mm de

longitud a cada 150 mm entre centros (soldadura
intermitente).

Filete de 6 mm en ambos lados y 150 mm de

6 150
longitud. Como las soldaduras son iguales en ambos
lados, no es necesario pero se admite, indicar sus
dimensiones en ambos lados de la línea. Soldadura
en terreno.

10 50-150
Filetes de 10 mm intermitentes, alternados, de 50
mm de longitud a 150 mm entre centros.

Soldadura en todo su alrededor de la junta o unión.

A-2 La cola indica referencia a una cierta especificación

o proceso.
 12
NOMENCLATURA DE ELECTRODOS Y FUNDENTES
(AWS A5.1 y A5.5 para Arco Manual. AWS A5.17 para Arco Sumergido)

AWS A5.1-64 Mild Steel Covered Arc Welding Electrodes.

Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono.
AWS A5.5-64 Low-Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes.
Electrodos revestidos para soldar al arco aceros de baja aleación.

Alcance: Estas especificaciones establecen los requerimientos que deben cumplir los electrodos
para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación. Los electrodos se han clasificado de
acuerdo a:

1. Las propiedades mecánicas del material depositado.

2. Tipo de recubrimiento.
3. Posición de las piezas o platinas a soldar.
4. Tipo de corriente.
5. Composición química del metal depositado.

Designación genérica: EXXXX, en que:

E = electrodo

⎛ kg ⎞
1ª y 2ª X = Resistencia mínima a la ruptura por tracción, en ⎜ ⎟ ⋅ 100
⎝ cm 2 ⎠
Tercera X = Posición para soldar, en que:

1; significa que el electrodo se puede usar para soldar en toda posición (incluso sobre
cabeza).

2; significa que el electrodo se puede usar para soldar en posiciones plana y horizontal.

Cuarta X = Representa el tipo de corriente a usar y las características químicas del electrodo:

0; corriente continua con polaridad invertida, ccpi

1; corriente alterna o corriente continua con polaridad invertida, ca o ccpi.

2; corriente continua con polaridad directa o corriente alterna, ccpd o ca.

3; corriente alterna o continua

4; corriente alterna o continua con adición de polvos de hierro

5; bajo hidrógeno y corriente continua con polaridad invertida.

6; bajo hidrógeno y corriente alterna o continua de polaridad invertida

 13
8; bajo hidrógeno con contenido de polvos de hierro y corriente alterna o continua con
polaridad invertida.

Ejemplo: E5014
E = Electrodo

⎛ ton ⎞
50 = Resistencia mínima a la ruptura por tracción de 5⎜ 2 ⎟
⎝ cm ⎠

1 = Toda posición

4 = Electrodo con polvo de hierro y, emplear corriente alterna o continua para

soldar
AWS A5.17-65 Bare Mild Electrodes and Fluxes for Sumeged Arc Weldong.

Electrodos desnudos para soldar al arco sumergido aceros al carbono y

aceros de baja aleación.

Alcance: Esta especificación entrega la clasificación de los electrodos desnudos y de los

fundentes a usar en la soldadura al arco sumergido de aceros al carbono y aceros de baja
aleación. Los electrodos se han clasificado en base a su composición química (véase Tabla 1).
Los fundentes se han clasificado en base a las propiedades mecánicas de una soldadura hecha
con el fundente en combinación con un electrodo específico. Los ensayos de tracción para
clasificar un fundente deben ser efectuados en el material de aporte. Además, se deben efectuar
ensayos de impacto y exámenes radiográficos.

Designación fundente-electrodo: FXX-EXXX en que:

F = fundente

E = electrodo

Primera X = Resistencia mínima a la ruptura por la tracción, por 1000 kgf/cm2.

Segunda X = Requerimientos de impacto (0 indica que no hay exigencia de este ensayo).

Tercera X = Contenido de manganeso y se representa por las letras L, M ó H para indicar bajo,
medio o alto.

Cuarta y Quinta X = Contenido de carbono

 14
Ejemplo: F50-EM12

F50 = fundente con resistencia mínima a la ruptura por tracción de 5000 kgf/cm2 sin
requerimiento de ensayo de impacto.

EM12 = electrodo de acero, de mediano contenido de Manganeso (0,85 - 1,25), con carbono
nominal de 0,12% (0,07 - 0,15).

Tensiones y cargas admisibles. Las tensiones y cargas admisibles para soldaduras al

arco y de punto por resistencia eléctrica se dan en tablas 2 y 3.

Tabla 2. Tensiones admisibles y electrodos mínimos (Soldaduras al arco)

Tipo Solicitación Calidad del Proceso de soldadura Tensión
de soldadura metal base* Electrodo mínimo admisible
requerido kgf/cm2
A 1.Tracción y A34-21 AM : E40XX ó E50XX
Ranura de compresión A37-24 AS : F4X-EXXX ó F5X- F , F y F
penetración para-lela y A42-27 EXXX t c u
completa perpendicu-lar A34-21 T AGM: E50S-X ó E50U-1 del metal base
al eje de la A42-25 T ANF: E40T-X ó E50T-X (apli-cada al área
soldadura. (Salvo EXXT-2 y EXXT- efectiva)
2. Cizalle en la 3)
B. gar-ganta
Ranura de efectiva.. A52-34
penetración 1. Compresión COR-CAP
parcial** para-lela y R AM :E50XX
perpendicu-lar COR-CAP S AS :F5X-EXXX
al eje de la AGM:E50S-X ó E50U-1
soldadura. ANF :E40T-X óE50T-X
2. Tracción (Salvo E50T-2 y E50T-3
paralela al eje
C. de la
Filete soldadura. A34-21
(ver nota) 3. Cizalle en la A37-24 AM :E40XX
gar-gante Si e≤ 4 mm
A34-21 T AS : F4X-XXX
efectiva. Fu = 950
A42-25 T AGM:--
D. Cizalle en la A42-27 ANF : E40T-X Si e > 4 mm
Tapón o garganta efectiva A52-34 Fu = 1270
canal independiente de COR-CAP AM :E50XX
la dirección de R AS :F5X-EXXX Si ≤ 4 mm
aplicación de la COR-CAP S AGM:E50S-X ó E50U-1 Fu =- 1110
carga. ANF:E50T-X Si e > 4 mm
Cizalle en el área Fu = 1480
efectiva.
 15
* En aceros COR-CAP, debe emplearse electrodos de bajo contenido de hidrógeno.

** Para las solicitaciones de tracción perpendicular al eje de la soldadura se aplica las tensiones
admisibles del punto C.

NOTA: Independientemente de la calidad del metal base y de la especificación del electrodo, la

tensión admisible en la soldadura será la menor de las indicadas para el metal base o el
electrodo.

Tabla 3. Carga admisibles en soldaduras de resistencia. kgf

Espesor de la plancha e (mm)

exterior más delgada 0,4 0,6 0,8 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0
Resistencia de corte 42 79 111 155 320 478 660 839 1370 1940 2520
admisible por punto

TENSIONES ADMISIBLES
Las tensiones admisibles de soldaduras de ranura de penetración completa y penetración parcial,
de filete y, de tapón o canal, están especificadas en NCh427, Cap. 15.3.2, Tabla 2.

Esfuerzos admisibles en soldaduras de filete

En Tabla 4 se entregan los esfuerzos admisibles en tf/cm. Para los espesores de garganta a
considerar véase N Tabla 5.

⎛ ton ⎞
Tabla 4. Esfuerzos admisibles en soldaduras de filete “ Ru ” en ⎜ ⎟
⎝ cm ⎠
Dimensión nominal Proceso de soldadura
de la soldadura Arco manual, AM Arco sumergido, AS
Electrodos Electrodos
mm E40XX E50XX F4X-EXXX F5X-EXXX
3 0,202 0,235 0,285 0,333
4 0,269 0,314 0,380 0,444
5 0,449 0,523 0,635 0,740
6 0,539 0,628 0,762 0,888
8 0,718 0,837 1,02 1,18
10 0,898 1,05 1,27 1,48
12 1,08 1,26 1,46 1,70
16 1,44 1,67 1,82 2,12
 16

Tabla 5. Dimensiones y garganta efectiva, mm

(Soldaduras de filete)

Espesor de la plancha mas gruesa a unir Dimensión nominal Garganta efectiva, sef
mm smín* smáx** En AM En AS
3≤e<4 3 Si e < 6 Si s1 ≠*** Si s ≤ 10
4≤e≤6 4
s1 * s 2
6< e ≤ 12 5 smáx = e s ef = sef = s
s1 + s 2
12 < e ≤ 20 6
20 < e ≤ 38 8 Si e ≥ 6 Si s1 = s2 Si s > 10
38 < e ≤ 56 10
56 < e 132 12 smáx = e - 2 sef = 0,707s sef= 0,707s + 3,0
132 < e 16
* smín, no requiere ser mayor que el espesor menor de los elementos unidos salvo que por el
cálculo se requiera una dimensión mayor.
** smáx; a considerar en el diseño de una unión, deberá ser tal que la tensión en el material
adyacente no exceda los valores admisibles indicados en la Tabla N° 4.
***s1,s2, designan los lados de un filete de alas desiguales.

Espesor mínimo de equilibrio en soldaduras de filete

El espesor mínimo de equilibrio es el espesor de metal base que equilibra las tensiones admisibles
de la soldadura con las tensiones admisibles de tracción o corte, en las secciones críticas del
metal base.

En tablas siguientes se tabulan los espesores mínimos de equilibrio, para procesos de soldadura
con arco manual y arco sumergido, de los casos detallados en tabla anterior.
 17

Tabla 6. Soldaduras con arco manual, AM*

Espesor mínimo para equilibrar las tensiones de tracción y corte, emin, mm

Electrodos E40XX E50XX

Ff
Metal base Ff=2,40 Ff=3,40 Ff=2,40 Ff=3,40
tf/cm2
Soldadura Ft=1,44 Fu=0,96 Ft=2,04 Fu=1,36 Ft=1,44 Fu=0,96 Ft=2,04 Fu=1,36
s
mm tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2
3 2,80 5,61 1,98 2,96 3,27 6,54 2,31 3,46
4 3,73 7,48 2,63 3,95 5,81 8,72 3,08 6,16
5 6,24 9,35 4,40 6,60 7,27 10,9 5,13 7,69
6 7,48 11,2 5,28 7,92 8,72 13,1 6,16 9,23
8 9,98 15,0 7,04 10,6 11,6 17,4 8,21 12,3
10 12,5 18,7 8,80 13,2 14,5 21,8 10,3 15,4
12 15,0 22,5 10,6 15,8 17,4 26,2 12,3 18,5
16 20,0 29,9 14,1 21,1 23,3 34,9 16,4 24,6

Tabla 7. Soldaduras con arco sumergido, AS*

Espesor mínimo para equilibrar las tensiones de tracción y corte, emin, mm

Electrodos E4X-EXXX F5X-EXXX

Ff
Metal base Ff=2,40 Ff=3,40 Ff=2,40 Ff=3,40
tf/cm2
Soldadura Ft=1,44 Fu=0,96 Ft=2,04 Fu=1,36 Ft=1,44 Fu=0,96 Ft=2,04 Fu=1,36
s
mm tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2 tf/cm2
3 3,96 7,94 2,79 5,60 6,17 9,25 3,26 6,53
4 7,06 10,6 3,73 7,47 8,22 12,3 5,80 8,71
5 8,82 13,2 6,23 9,34 10,3 15,4 7,25 10,9
6 10,6 15,9 7,47 11,2 12,3 18,5 8,71 13,1
8 14,1 21,2 9,96 14,9 16,4 24,7 11,6 17,4
10 17,6 26,5 12,5 18,7 20,6 30,8 14,5 21,8
12 20,3 30,4 14,3 21,5 23,6 35,4 16,7 25,0
16 25,2 37,9 17,8 26,7 29,4 44,1 20,8 31,2
 18

EJEMPLO 1

Determinar la resistencia de diseño de un filete de 8 mm con longitud de 25 mm. Usar:

a) El proceso de arco metálico protegido (SAP) y,

b) El de arco sumergido (SAS).

Usar electrodos E50 cuya tensión de fluencia mínima a la tracción Ff sea de 50 kg/mm2

SOLUCION

a) Proceso de arco protegido (SAP).

Espesor efectivo de la garganta ( s )

a s

Fig. N° 1 a

Sea :

⎛ ton ⎞
Ru = Resistencia de diseño de la soldadura, por unidad de longitud , ⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

Rt = Resistencia total del filete de soldadura, (ton )

l = longitud de la soldadura, (cm )

a) Proceso de arco metálico protegido (SAP)

Ru = 0,837 ⋅ l = 0,837 ⋅ 2,5 = 2,09(ton ) → Ru = 2,09(ton )

b) Proceso de arco sumergido (SAS)

Ru = 1,18 ⋅ l = 1,18 ⋅ 2,5 = 2,95(ton ) → Ru = 2,95(ton )

 19

EJEMPLO 2

Determine la resistencia de diseño de la conexión mostrada en la Fig. Nº 2. Considerar un acero

A 37 – 24 ES y electrodos E50. Los filetes de 11 mm mostrados se hicieron mediante el proceso
SAP.( Arco protegido )

PL 20 x 366 mm

PL 20x200 mm
170

Pu Pu
200

11
FIG. Nº 2

SOLUCION

Ru =
(1,05 + 1,26) = 1,155⎛ ton ⎞
Capacidad de la sold. por cada cm → ⎜ ⎟
2 ⎝ cm ⎠

Capacidad total de la soldadura → Rt = Ru ⋅ l = 1,155 ⋅ 54 = 62,37(ton )

Resistencia de diseño de la placa → T = 0,6 ⋅ F f ⋅ A = 0,6 ⋅ 2,4 ⋅ 2 ⋅ 20 = 57,6(ton )

Luego, la capacidad de diseño es 57,6 ton

 20

EJEMPLO 3

Usando un acero A 37-24 ES y electrodos E50, diseñar las soldaduras de filete (SAP) para resistir
la carga de capacidad plena de la placa de 150 x 10 mm mostrada en la figura Nº 3.

PL 10 x 150 mm
?

Pu Pu
150

FIG. Nº 3

SOLUCION

Pu = 0,6 ⋅ F f ⋅ Aplaca

Aplaca = Area de la sección transversal de la placa cm 2( )

Luego: Pu = 0,6 ⋅ 2,4 ⋅ 15 ⋅ 1 = 21,6(ton )

Tamaño máximo de la soldadura = 10 mm

(Ver tabla 5 )
Tamaño mínimo de la soldadura = 5 mm

Usaremos soldadura de 8 mm

⎛ ton ⎞
Capacidad de la sold./cm Ru = 0,837⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

Pu 21,6
→ Rt = Ru ⋅ l = Pu → l= = = 25,8(cm )
Ru 0,837

Usar remates no menores que dos veces el espesor de la soldadura.

 21
O sea: : 2 · 0,8 = 1,6 cm ≈ 2 cm.

Luego, queda en cada lado: (25,8 - 2 · 2)/2 = 10,9 cm

EJEMPLO 4

Utilizando acero A 37 - 24 ES, electrodos E50 y el proceso SAP, diseñar la soldadura

de filete para los lados y extremos de un ángulo de 150 x 100 x 12 mm que trabaja como tirante a
capacidad plena con el lado mayor recargado en la placa de conexión. Suponer carga estática.

SOLUCION

Capacidad a tensión del ángulo: T = 0,6 ⋅ F f ⋅ A

A= área de la sección transversal del perfil L ; A = 30 cm

Luego : T = 0,6 ⋅ 2,4 ⋅ 30 = 43,2(ton )

smín = 5(mm )
(ver tabla 5 )
smáx = 12(mm )

Usaremos soldadura de 8 mm (tamaño máximo que puede realizarse en un solo pase).

Resistencia de diseño de la soldadura por cm :

Rt = Ru ⋅ l = T

T 43,2
Longitud requerida ( l ): → l= = = 51,6(cm )
Ru 0,837
 22

CARGAS EXCENTRICAS EN GRUPO DE SOLDADURAS

Muchas conexiones producen soldaduras que están excéntricamente cargadas. El análisis de
esfuerzo en la soldadura de este tipo de conexión, implica usar el concepto de que el máximo
esfuerzo en la soldadura es: S máx = + S cor tan te , donde " S " es el esfuerzo por unidad
2 2
S momento
de longitud. Este valor está limitado a: S máx ≤ S admisible

A
y
xl al

l x CG x

B
kl

Esfuerzo en el punto B
( punto más solicitado )
SV3
B
SV2
SV
SV1

ℓ = longitud de soldadura vertical, cm

A = ℓ (a + x) = distancia desde la soldadura vertical a P, cm
kℓ= longitud de la soldadura horizontal, cm
L = ℓ (1 + 2 k) = longitud total de soldadura, cm
 23
Distancia desde la soldadura vertical hasta el CG del grupo de soldaduras, cm.
kl
kl ⋅⋅2
x = xl = 2 =
(kl )
2

=
k2 ⋅l
2 ⋅ kl + l l ⋅ (1 + 2k ) (1 + 2k )
k2
⇒x=
(1 + 2k )
Momento de Inercia polar:
I p = Ix + Iy
Recordemos que para una barra delgada, los momentos de inercia son:

yG y

x x
ml 2
Iy = y
3 yG
ml 2
I yG =
12
Ix = 0
m = ρ ⋅V = ρ ⋅ l ⋅ A
Si: A ⋅ ρ = 1(valor _ unitario )
Entonces:
l3 l3
Iy = I yG = Ix = 0
3 12

y
kl

l x CG x

xl

y
 24

l3 ⎡ ⎛l⎞ ⎤
2

I x = + 2 ⋅ ⎢0 + kl ⋅ ⎜ ⎟ ⎥
12 ⎢⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎥⎦
⎡ (kl )3 ⎞ ⎤
[ ]
2
⎛ kl
I y = 0 + l ⋅ ( xl ) + (kl ) ⋅ ⎜ − xl ⎟ ⎥
2
+ 2⎢
⎢⎣ 12 ⎝2 ⎠ ⎥⎦
Luego:
l3 ⎛l⎞
2
⎡ (kl )3 ⎛ kl ⎞ ⎤
2

I P = + 2 ⋅ kl ⋅ ⎜ ⎟ + l ⋅ ( xl ) + 2 ⎢ + (kl ) ⋅ ⎜ − xl ⎟ ⎥
2

12 ⎝2⎠ ⎢⎣ 12 ⎝2 ⎠ ⎥⎦
k2
Reemplazando x por su valor: x = y agrupando tèrminos, nos queda:
(1 + 2k )
⎡ (1 + 2k )3 k 2 (1 + k )2 ⎤
Ip = l ⎢ 3
− ⎥ (momento de inercia polar)
⎣ 12 1 + 2k ⎦

Esfuerzo en el punto B del grupo de soldadura:

Para obtener estos esfuerzos, trasladamos paralelamente la carga “P” hasta el centro de gravedad
del grupo de soldaduras, considerando el momento M = P ⋅ al , correspondiente al traslado.
Con estos valores, obtenemos SV 1 , SV 2 y SV 3 .

P
SV 1 = = esfuerzo de trabajo unitario vertical de la soldadura en el punto B, debido a la
l(1 + 2k )
⎛ ton ⎞
carga vertical P, en ⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

Pal 2 (k − x )
SV 2 = = esfuerzo de trabajo unitario vertical de la soldadura en el punto B, debido
Ip
⎛ ton ⎞
al momento originado por la carga en P, en ⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

Pal 2
SV 3 = = esfuerzo de trabajo horizontal de la soldadura en el punto B, debido al momento
2I p
⎛ ton ⎞
originado por la carga P, en ⎜ ⎟.
⎝ cm ⎠
 25
SV = (S V 1 + S V 2 )
2
+ SV2 3 = esfuerzo de trabajo unitario resultante de la soldadura en el
⎛ ton ⎞
punto B en ⎜ ⎟ . Se debe verificar que SV ≤ Ru , donde Ru es el esfuerzo admisible unitario
⎝ cm ⎠
⎛ ton ⎞
en ⎜ ⎟
⎝ cm ⎠
Ejemplos:

Problema N°1.

Determinar la carga admisible P para el grupo de soldaduras mostrado en Fig. anterior.

Considerar una soldadura de filete de 8 mm y electrodos E50XX

Datos: ℓ= 25 cm k ℓ=10 cm A= 20 cm

Solución:

A. Cálculo de parámetros

k = kℓ/ ℓ = 10/25 = 0,4

x = k2/(1 + 2k) = 0,42/(1 + 2 x 0,4)= 0,0889
xℓ = 0,0889 x 25 = 2,22 cm
aℓ= A - xℓ = 20 - 2,22 = 17,8 cm
a = aℓ/ ℓ = 17,8/25 = 0,712

B. Cálculo del momento de inercia polar

⎡ (1 + 2k )3 k 2 (1 + k )2 ⎤ 3 (1 + 2 ⋅ 0,4 )
⎡ 3
0,4 2 (1 + 0,4) ⎤
2

Ip =l ⎢ 3
− ⎥ = 25 ⎢ − ⎥ = 4.870
⎣ 12 1 + 2k ⎦ ⎣ 12 1 + 2 ⋅ 0,4 ⎦

C. Determinación del esfuerzo SV

P P ⎛ ton ⎞
SV 1 = = = 0,0222 P⎜ ⎟
l(1 + 2k ) 25(1 + 2 ⋅ 0,4 ) ⎝ cm ⎠

Pal 2 (k − x ) 0,712 ⋅ 25 2 (0,4 − 0,0889 )P ⎛ ton ⎞

SV 2 = = = 0,0284 P⎜ ⎟
Ip 4870 ⎝ cm ⎠

Pal 2 0,712 ⋅ 25 2 P ⎛ ton ⎞

SV 3 = = = 0,0457 P⎜ ⎟
2I p 2 ⋅ 4870 ⎝ cm ⎠
 26
SV = (SV 1 + SV 2 )2 + SV23 = (0,0222 P + 0,0284 P )2 + (0,0457 P) 2 = 0,0682 P
⎛ ton ⎞
⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

De tabla 4, para soldadura al arco manual con a = 8(mm ) y electrodos E50XX:

⎛ ton ⎞
→ Ru = 0,837⎜ ⎟
⎝ cm ⎠
D. Determinación de la carga P

Se debe cumplir que: SV ≤ Ru → 0,0682 P ≤ 0,837

0,837
→ P≤ = 12,3(ton )
0,0682

∴ La carga máxima admisible es 12,3 ton

Problema Nº2.

Diseñar las conexiones angulares para un perfil IN 45x 120, como se muestra en la
siguiente figura, para una conexión simple por patín entre la viga IN y una columna HN, la que
soporta una reacción terminal de 25 toneladas. Usar dos perfiles L 80x80x t en mm, por 30 cms
de largo. Además usar electrodos E50 y acero A 52-34 ES.

P=25 ton

Perfil HN Perfil IN 45x 120

Solución:

Cálculo de parámetros:
 27
1. Eje neutro

kl 6,5
k= = = 0,217
l 30

x=
k2
=
(0,217 )
2

= 0,0328
1 + 2k 1 + 2 ⋅ 0,217
x = xl = 0,0328 ⋅ 30 = 0,985(cm )

2. Carga.

Diseñaremos la soldadura de un solo lado, de modo que el otro lado tendrá las
mismas dimensiones.

P 25
Luego: R= = = 12,5(ton )
2 2
3. Momento de inercia polar.

⎡ (1 + 2k )3 k 2 (1 + k )2 ⎤
IP = l ⋅ ⎢
3
−
⎣ 12 (1 + 2k ) ⎥⎦
⎡ (1 + 2 ⋅ 0,217 )3 (0,217 )2 (1 + 0,217 )2 ⎤
I P = (30 ) ⋅ ⎢
3
−
⎣ 12 (1 + 2 ⋅ 0,217 ) ⎥⎦
⎛ cm 4 ⎞
I P = 5.322⎜⎜ ⎟⎟
⎝ cm ⎠
4. Esfuerzos de trabajo unitarios sobre la soldadura (SV 1 , SV 2 , SV 3 , SV ) .

R 12,5 ⎛ ton ⎞
SV 1 = = = 0,291⎜ ⎟
l(1 + 2k ) 30 ⋅ (1 + 2 ⋅ 0,217 ) ⎝ cm ⎠

R ⋅ a ⋅ l 2 ⋅ (k − x )
SV 2 =
IP

Donde:

A = al + xl = l ⋅ (a + x )
A 8
a= −x= − 0,0328
l 30
a = 0,234
 28
Luego:

12,5 ⋅ 0,234 ⋅ (30 ) ⋅ (0,217 − 0,0328)

2

SV 2 =
5.322
⎛ ton ⎞
SV 2 = 0,091⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

R ⋅ a ⋅ l 2 12,5 ⋅ 0,234 ⋅ (30 )

2

SV 3 = =
2 ⋅ IP 2 ⋅ 5.322
⎛ ton ⎞
SV 3 = 0,248⎜ ⎟
⎝ cm ⎠
SV = (SV 1 + SV 2 )2 + SV23 = (0,291 + 0,091)2 + (0,248)2
⎛ ton ⎞
SV = 0,455⎜ ⎟
⎝ cm ⎠
5. Comparación entre el esfuerzo de trabajo unitario (SV ) y el esfuerzo
admisible unitario (Ru ) .

SV ≤ Ru

⎛ ton ⎞
Esta desigualdad se cumple por ejemplo con un Ru = 0,523⎜ ⎟ (ver
⎝ cm ⎠
Tabla Nº4), que corresponde a un espesor de soldadura de 5 mm. con un
E50.

Luego, el espesor de la plancha más gruesa a unir debe tener un espesor mayor o
igual a 6 mm. ( ver Tabla Nº 5).
 29
Problema N°3
Calcular el espesor de la soldadura de filete de la estructura indicada en la siguiente figura, para
que soporte la carga P = 14(ton ) . Usar soldadura AM con electrodos E50 .

Datos: P = 14(ton ) ; h = 30(cms ) ; b = 40(cm ) ; a = 35(cm ) ; θ = 30°

a P

θ
b

Solución:
a) Ubicación del centroide “G”.

b2 b b
+ ⋅l ⋅ (b + l )
x1 ⋅ b + x2 ⋅ l 2 2
x = 20(cm )
2 b
x= = = = →
(b + l ) (b + l ) (b + l ) 2

⋅ (2b + l )
h h
h⋅b + ⋅l
y1 ⋅ b + y 2 ⋅ l 15 ⋅ (2 ⋅ 40 + 50 )
y= = 2 =2 = → y = 21,67(cm )
(b + l ) (b + l ) (b + l ) (40 + 50)

b) Traslado de la carga “ P ” al centroide.

Py = P ⋅ cosθ = 14 ⋅ cos 30° = 12,12(ton ) → Py = 12,12(ton )

Px = P ⋅ senθ = 14 ⋅ sen30° = 7,00(ton ) → Py = 7,00(ton )

M = Py ⋅ (a + b − x ) − Px ⋅ (h − y ) = 608,29(ton − cm ) → M = 608,29(ton − cm )
 30
c) Momento de inercia polar.

I p = I p1 + I p2

Donde:

I P1 =
b3
+ b ⋅ (h − y ) =
2 (40)3 + 40 ⋅ (30 − 21,67 )2 = 8.109⎛⎜ cm 4 ⎞⎟
12 12 ⎜ cm ⎟
⎝ ⎠

h ⎞ (50 )
2
l3 ⎛
3
⎛ cm 4 ⎞
+ 50 ⋅ (21,67 − 15) = 12.641⎜⎜
2
I P2 = + l ⋅ ⎜ y − ⎟ = ⎟⎟
12 ⎝ 2⎠ 12 ⎝ cm ⎠

⎛ cm 4 ⎞ ⎛ cm 4 ⎞
I p = I p1 + I p2 = 8.109 + 12.641 = 20.750⎜⎜ ⎟⎟ → I p = 20.750⎜⎜ ⎟⎟
⎝ cm ⎠ ⎝ cm ⎠
d) Esfuerzos en el punto crítico.
y
f TA Py
A B

8,33 f TB
θA θB
G θC Px
M
21,67

x
C
20 20
f TC

Si efectuamos un análisis visual, podemos observar que el punto crítico es el punto “C”,
porque en dicho punto el sentido de las componentes del esfuerzo cortante “ f TC ”
( f TCX y f TCy ) producidos por el momento “M” según los ejes “x” e “y”, coinciden con el
sentido de los esfuerzos cortantes producidos por las fuerzas “ Px ” y “ Py ”. Para comprobar lo
expresado, haremos el cálculo en los tres puntos (A, B, y C).
 31
• Esfuerzos cortantes producidos por “M” en los puntos A, B, y C:

En el punto “A”:

M ⋅ 8,33 608,29 ⋅ 8,33 ⎛ ton ⎞

f TAx = = = 0,244⎜ ⎟ (→)
Ip 20.750 ⎝ cm ⎠

M ⋅ 20 608,29 ⋅ 20 ⎛ ton ⎞
f TAy = = = 0,586⎜ ⎟ (↑)
Ip 20.750 ⎝ cm ⎠

En el punto “B”:

M ⋅ 8,33 608,29 ⋅ 8,33 ⎛ ton ⎞

f TBx = = = 0,244⎜ ⎟ (→)
Ip 20.750 ⎝ cm ⎠

M ⋅ 20 608,29 ⋅ 20 ⎛ ton ⎞
f TBy = = = 0,586⎜ ⎟ (↓)
Ip 20.750 ⎝ cm ⎠

En el punto “C”:

M ⋅ 21,67 608,29 ⋅ 21,67 ⎛ ton ⎞

f TCx = = = 0,635⎜ ⎟ (←)
Ip 20.750 ⎝ cm ⎠

M ⋅ 20 608,29 ⋅ 20 ⎛ ton ⎞
f TCy = = = 0,586⎜ ⎟ (↓)
Ip 20.750 ⎝ cm ⎠
• Esfuerzos cortantes producidos por la fuerza “P” en los puntos A, B, y C:

Px 7 ⎛ ton ⎞
f Px = = = 0,078⎜ ⎟ (←)
(b + l ) (40 + 50) ⎝ cm ⎠

Py 12,12 ⎛ ton ⎞
f Py = = = 0,135⎜ ⎟ (↓)
(b + l ) (40 + 50) ⎝ cm ⎠
• Esfuerzos cortantes producidos por la acción conjunta de “M” y “P” en los puntos:

f TA = (f TAx (
− f Px ) + f TAy − f Py
2
)
2
= (0,244 − 0,078)2 + (0,586 − 0,135)2 ⎛ ton ⎞
= 0,481⎜
⎝ cm ⎠
⎟

f TB = (f TBx (
− f Px ) + − f TBy − f Py
2
)
2
= (0,244 − 0,078 )2 + (− 0,586 − 0,135 )2 ⎛ ton ⎞
= 0,740 ⎜
⎝ cm ⎠
⎟
 32
f TC = (− f TCx (
− f Px ) + − f TCy − f Py
2
)
2
= (− 0,635 − 0,078)2 + (− 0,586 − 0,135)2 ⎛ ton ⎞
= 1,014⎜
⎝ cm ⎠
⎟
Luego, se confirma que el punto crítico que domina el diseño es el punto “C”, que está expuesto a una
tensión cortante de:

⎛ ton ⎞
f T = 1,014⎜ ⎟ → espesor de la soldadura : 10 mm
⎝ cm ⎠
Otra forma de calcular las tensiones cortantes en los puntos es la siguiente:
• Distancias desde el centroide “G” a los puntos:

GA = (8,33)2 + (20)2 = 21,67(cm )

GB = (8,33)2 + (20)2 = 21,67(cm )

GC = (21,67 )2 + (20)2 = 29,49(cm )

• Esfuerzos cortantes producidos por “M” en los puntos:

M ⋅ GA 608,29 ⋅ 21,67 ⎛ ton ⎞

En el punto “A”: → f TA = = = 0,635⎜ ⎟
Ip 20.750 ⎝ cm ⎠

M ⋅ GB 608,29 ⋅ 21,67 ⎛ ton ⎞

En el punto “B”: → f TB = = = 0,635⎜ ⎟
Ip 20.750 ⎝ cm ⎠

M ⋅ GC 608,29 ⋅ 29,49 ⎛ ton ⎞

En el punto “C”: → f TC = = = 0,865⎜ ⎟
Ip 20.750 ⎝ cm ⎠ f TA
• Angulo que forman los esfuerzos cortantes con la vertical θA
θB

8,33 f TB
tgθ A = = 0,4165 → θ A = 22,61°
20

8,33 θC
tgθ B = = 0,4165 → θ B = 22,61°
20
f TC
21,67
tgθ C = = 1,0835 → θ C = 47,3°
20
 33
Luego:

⎛ ton ⎞
f TAx = f TA ⋅ senθ A = 0,635 ⋅ 0,3844 = 0,244⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

⎛ ton ⎞
f TAy = f TA ⋅ cosθ A = 0,635 ⋅ 0,923 = 0,586⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

⎛ ton ⎞
f TBx = f TB ⋅ senθ B = 0,635 ⋅ 0,3844 = 0,244⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

⎛ ton ⎞
f TBy = f TB ⋅ cosθ B = 0,635 ⋅ 0,923 = 0,586⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

⎛ ton ⎞
f TCx = f TC ⋅ senθ C = 0,865 ⋅ 0,735 = 0,635⎜ ⎟
⎝ cm ⎠

⎛ ton ⎞
f TCy = f TC ⋅ cosθ C = 0,865 ⋅ 0,678 = 0,586⎜ ⎟
⎝ cm ⎠