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Alternativas de almacenamiento
1
- Imprescindible cuando el producto requiere un manejo especial debido a su
naturaleza.
- Disponibilidad de espacio al que se le puede dar diferentes usos en el futuro, tal
como una nueva planta manufacturera.
- Inclusión de otras actividades dentro de la bodega, tales como oficinas de ventas,
oficinas de compras, parque de camiones, etc.
Desventajas:
- Alta inversión de capital
- Mayores costos que bodegas rentadas, si la utilización es baja.
- Dificultad en cambios estratégicos de localización.
• Bodegas rentadas:
- Extensa variedad de tipos de bodegas, dependiendo del tipo de producto, equipo
utilizado, condiciones especiales (climatizadas, de humedad controlada), del
tamaño, etc.
- Se presentan ventajas como la no-inversión del capital, bajos costos para quien renta
cuando la utilización es baja y flexibilidad de selección y localización.
- Muchas bodegas rentadas ofrecen servicios alternativos, tales como consolidación
de carga, mezcla de productos, re-empacado, marcado, inspección, entre muchos
otros.
• Edificio rentado
Solución intermedia
2
- El uso de contenedores
¾ Paletización:
Pallet o estiba es una plataforma portable, que puede ser construida en madera, cartón
corrugado, aluminio y otros materiales sobre la cual se apilan los productos para su
transporte y almacenamiento.
Ventajas de la paletización:
- Ayuda al movimiento de los productos, ya que facilita la utilización de equipo de
manejo de materiales estándar.
- El incremento en la carga movida por cada viaje aumenta el volumen y peso movido
por hora – hombre.
- Mejora la utilización del espacio al proveer una apilación de productos más estable
y permitir aumentar la altura máxima de almacenamiento.
Tamaños estándar:
- 40 x 48 pulgadas (corresponde a 1 x 1.2m)
- Otros: 32” x 40”
36” x 42”
48” x 48” (1.2 x 1.2 m)
- Depende del tamaño, forma, peso y resistencia de los productos a manejar y de las
características del equipo de manejo de materiales utilizado por la empresa, y por
sus proveedores y clientes.
- Debería escogerse el máximo tamaño posible de estiba, dentro de todas las
limitaciones anteriores, siempre y cuando los ahorros por su utilización superen a
sus costos.
¾ Uso de Contenedores:
- Tamaños estándar para varios modos de transporte:
8 x 8 x 20 (pies)
8 x 8 x 40 (pies)
- Aumenta la seguridad de la carga y disminuyen los daños (a prueba de agua).
- Se pueden manejar con equipo estándar.
3
- Se pueden emplear sitios abiertos para almacenamiento.
4
5
Costos de centros de distribución
Costo
Bodega pública
Bodega privada
con estibadora
Bodega
privada
automática
Curva de costo
mínimo
Bodega arrendada
con equipo manual
f1 f2 f3 Flujo Anual
6
7
OPERACIONES EN CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
Tendencias Actuales
- Filosofía JIT: En vez de tener que enviar 100 unidades el día lunes para el
consumo de toda la semana, se requieren 5 envíos de 20
unidades cada día.
- Calidad: Hoy en día la precisión de los envíos es clave. Existen estadísticas del
99% en Estados Unidos y de errores del 1 por 10.000 en el Japón.
8
Respuesta normal: Incremento de recursos:
• Personal. Muchos problemas en algunos países
• Equipos (automatización)
• Espacio
- Baja disponibilidad
9
C1
C.D C2
M
• Recepción
• Pre-empacado (opcional)
• Transporte interno y almacenamiento
• Almacenamiento (en espera de demanda)
• Recolección (estibas o “pallets”, cajas, ítems individuales)
• Empaque y/o costeo (opcional)
• Ordenamiento y/o acumulación
• Empacado y despacho
• Recepción y despacho inmediato (“cross-docking” – opcional)
• Reposición de productos (opcional)
Reposición
Reposición
Área de reserva Manejo de
Manejo cajas abiertas
y manejo de de cajas (ítems
estibas individ.)
Tr. al
área Acumulación,
Transporte prim.
interno al área ordenamiento, empacado
de reserva
“Cross – Docking”
Recepción Despacho
10
OPERACIONES DE RECEPCIÓN Y DESPACHO
11
Esta información puede ser capturada del proveedor vía EDI o fax antes de que
llegue la mercancía.
• En lo posible envíe directamente desde el área de recepción hacia el área de
despacho. Ejemplos de casos que pueden caer en esta clasificación son estibas
que contienen un solo ítem, cajas sueltas almacenadas sobre el piso, y mercancía
que llega para cumplir órdenes pendientes.
• Envíe materiales y productos directamente a las áreas primarias (reposición) o a
las áreas de reserva. Así se pueden eliminar las actividades de apilado e
inspección. Equipo adecuado para llevar a cabo estas actividades debe estar
disponible.
• Prepare en recepción de una vez los productos para su eventual despacho (es
ahora cuando se tiene la mayoría del tiempo disponible). Esto incluye:
- Pre-empacado en cantidades incrementales que se ofrecen con descuento;
- Aplique los labels y etiquetas adhesivas necesarias;
- Mida el volumen y peso de los productos para almacenamiento
y transporte.
• Ordene los materiales y productos recibidos de acuerdo a su zona de
almacenamiento y su secuencia de procesamiento.
• Combine las actividades del almacenamiento y recolección siempre que sea
posible para evitar la operación de vehículos vacíos.
• Seleccione unidades de manejo (estibas) que sean eficientes con respecto al
costo y a la utilización del espacio. Tenga en cuenta factores como inversión
inicial, costo y requerimientos de mantenimiento, facilidad del manejo, impacto
en el medio ambiente, durabilidad, existencia y protección del producto (para
esto último provea buenas formas de aseguramiento del producto a las estibas, y
de éstas al sistema de transporte).
• Trate de minimizar los documentos de trabajo en recepción y despacho, siempre
y cuando esto no vaya en contraposición de la seguridad del sistema.
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ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO
Requerimientos de espacio
Para planear los requerimientos de espacio del C.D., puede utilizarse una tabla como la
siguiente:
Cargas Unitarias Cantidad de cargas Espacio de
unitarias almacenadas almacenamiento
Descripción Tipo Capacidad Tamaño Peso Máx. Promedio Plan. Mét. Esp. Área H
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Cuál es el máximo y el número promedio de cargas unitarias a almacenar?
• Punto de reorden = Demanda durante el tiempo de reposición + Inventario de
seguridad
= (10 días) (20 cajas/día) + (5 días) (20 cajas/día)
= 300 cajas
• Máxima cantidad a almacenar
= Tamaño de una orden + Inv. de seguridad
= (45 días) (20 cajas/día) + 100 cajas
= 1.000 cajas
• Cantidad promedio a ser almacenada
= (1/2) (tamaño de una orden) + Inv. de Seguridad
1
= (900 ) + 100
2
= 550 cajas
El número planeado de cargas unitarias para cada material a ser almacenado puede ser
determinado de acuerdo a la programación de recepción y al método de asignar espacios
de almacenamiento a los diversos materiales. Si todos los materiales son recibidos
conjuntamente, entonces debe planearse para las cantidades máximas; si el arribo de
materiales ocurre sobre el tiempo, entonces el método de asignar materiales a los
espacios de almacenamiento determinará la cantidad de cargas unitarias a almacenar.
Métodos de almacenamiento
14
partes. En otras ocasiones se determina su localización de acuerdo a su nivel de
actividad y a su nivel de inventario. Este último se prefiere cuando existen
diferencias significativas en el nivel de actividad entre los diversos ítems.
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PRODUCTOS
PERIODO 1 2 3 4 5 6 AGREGADO
1 24 12 2 12 11 12 73
2 22 9 8 8 10 9 66
3 20 6 6 4 9 6 51
4 18 3 4 24 8 3 60
5 16 36 2 20 7 24 105
6 14 33 8 16 6 21 98
7 12 30 6 12 5 18 83
8 10 27 4 8 4 15 68
9 8 24 2 4 3 12 53
10 6 21 8 24 2 9 70
11 4 18 6 20 1 6 55
12 2 15 4 16 24 3 64
13 24 12 2 12 23 24 97
14 22 9 8 8 22 21 90
15 20 6 6 4 21 13 70
16 13 3 4 24 20 15 79
17 16 36 2 20 19 12 105
18 14 33 8 16 18 9 98
19 12 30 6 12 17 6 83
20 10 27 4 8 16 3 68
21 8 24 2 4 15 24 77
22 6 21 8 24 14 21 94
23 4 18 6 20 13 18 79
24 2 15 4 16 12 15 64
SUMA 1850
Almacenamiento:
Aleatorio → Máximo nivel de inventario agregado = 105
Dedicado → Suma de máximos individuales = 140
Diseño combinado (Bodega propia + Rentada) → Nivel promedio de inventario =
1850
77.5
24
En este ejemplo, con almacenamiento dedicado el espacio requerido es igual a la
suma de los máximos individuales, o sea 140 posiciones de estibas. Con
almacenamiento aleatorio, el espacio requerido es el máximo del inventario
agregado, o sea 105 posiciones de estibas.
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ACTIVIDADES DE RECOLECCIÓN DE ÓRDENES (“PICKING”)
Las operaciones que realiza una persona al recolectar una orden pueden ser las
siguientes:
- Desplazamiento hacia, desde o entre las zonas de recolección.
- Extracción de los ítems de las zonas de almacenamiento.
- Empinarse o agacharse para acceder a las zonas de almacenamiento.
- Documentación de las transacciones realizadas.
- Consolidación de ítems en órdenes.
- Empaque de ítems.
- Búsqueda de localizaciones de almacenamiento.
La distribución de estas actividades en cuanto al tiempo que consumen en promedio es
la siguiente:
Desplazamiento (60%)
Extracción (25%)
Búsqueda (10%)
Otros (5%)
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Para eliminar actividades se puede hacer lo siguiente:
ACTIVIDAD Método de eliminación Equipo Requerido
Desplazamiento Mueva los artículos, no la - Sistemas automáticos de
persona mini-carga (AR/RS)
- Carruseles
Documentación Flujo automático de - Picking asistida por comp.
información - Sist. automáticos de
identificación.
Acceso al lugar de Presentar los ítems a la - Carruseles verticales
recolección altura de la cintura - AS/RS con persona a bordo
Consolidación de Asignar una persona /orden
órdenes y una orden /recorrido
Búsqueda Mover ítems → persona o - Carruseles
persona → ítems - AR/RS
Extracción Automatizar Sist. automático
18
19
20
21
22
Cuando no se pueden eliminar actividades, estas podrían combinarse:
• Desplazamiento de ítems a la persona y extracción:
En sistemas ítems → persona (carruseles, AS/RS) debe hacerse un balance entre
la persona y la máquina para evitar largos tiempo de espera. En otras palabras,
mientras la persona está extrayendo ítems, otra parte de la máquina puede ya
estarse desplazando hacia ella.
En estos sistemas se ha estimado la siguiente distribución de tiempo:
Extracción 65%
Espera 20%
Búsqueda 10%
Otros 5%
• Desplazamiento y documentación (otros):
En sistemas AS/RS con persona a bordo, por ejemplo, mientras se realiza el
desplazamiento al lugar de recolección siguiente, la persona puede estar
realizando actividades de documentación, empaque y consolidación.
• Recolección y consolidación:
Cuando una persona procesa varias órdenes en un ciclo, se pueden diseñar carros
con divisiones para que, a la vez que se recolecta, se consolide cada orden. Si se
trata de ítems pequeños, la persona que recolecta puede incluso empacar los
artículos simultáneamente.
El principio de Pareto se cumple también en las bodegas: Una porción pequeña de los
ítems genera la mayoría de las actividades de recolección.
Así, se puede asignar las zonas más accesibles a los ítems de mayor movimiento,
incluyendo principios ergonómicos para disminuir la fatiga y la posibilidad de errores o
sea asignando los ítems de mayor movimiento a la altura de la cintura.
Este tipo de asignación de espacio se denomina comúnmente asignación de espacio
basada en actividad.
23
La “actividad” puede medirse de diferentes formas:
- En valor económico de los ítems
- En unidades de producto
- En “paquetes” despachados (cajas, estibas)
- En actividad de recolección: número de veces que un ítem aparece en las
órdenes.
En sistemas de estibas, debería usarse la cantidad de estibas despachadas de cada
producto, o en su defecto, la actividad de recolección expresada anteriormente.
Debe tenerse cuidado con las dos primeras formas de medir actividad ya que pueden
tener errores al tratar de estimar la actividad de la bodega.
Aunque el ítem 1 presenta un mayor movimiento absoluto que el ítem 2 (en unid./mes y
es actividad de recolección), su rotación relativa con respecto al lugar que ocupa en área
es menor. Por lo tanto, el ítem 2 debería declararse como el más activo. Una forma
adecuada de medir la actividad es medir el volumen que se mueve por unidad de
tiempo, o calcular la rotación ajustada con base en el volumen ocupado por los ítems ó
el número de espacios para estibas.
(Más adelante se estudiará este índice = COI - Cube per Order Index)
24
25
26
Para el caso de almacenamiento por estibas se puede calcular la rotación ajustada y se
pueden clasificar los ítems en dos o más clases de acuerdo a esta rotación. Aquellos
ítems de mayor rotación son asignables a las “mejores” áreas de la bodega y, dentro de
una clase dada, se asigna el espacio en forma aleatoria (la localización abierta más
cercana).
Así, se logran las ventajas de asignación de espacio por actividades, reduciendo los
tiempos de recolección, combinadas con la mejor utilización del espacio por asignación
aleatoria dentro de cada clase.
Una buena solución es diseñar zonas de tal modo que el recorrido típico se realice en
forma de herradura (ver figura página siguiente).
27
La dificultad de este principio es el extenso análisis estadístico que se hace necesario
para determinar la correlación de demanda entre los ítems.
28
5. Establezca zonas separadas de almacenamiento y recolección de órdenes.
R
E D
ALMACE- Reposición E
C
NAMIENTO Interna O
L Ó
E R
C D
C E
I N
DESPACHO Ó E
N S
Y debe determinarse el tamaño más adecuado del área de picking, ya que, entre más
pequeña sea el área de picking, menores son los tiempos de recolección, pero mayor es
la congestión y el número de reposiciones internas y personal necesario para ello (ver
figura página siguiente).
La determinación del tamaño del área de picking se puede hacer asignando un tiempo
igual de inventario para todos los ítems en dicha área, o asignando un igual número de
unidades de cada ítem, o mediante la utilización de modelos matemáticos de
optimización. Se han encontrado ahorros en costos de hasta un 40% por el uso de estos
modelos.
29
30
6. Agrupe órdenes para reducir tiempo total de desplazamiento.
Cuando existen muchas órdenes con un solo ítem o con un número pequeño de ítems,
el método de agrupar órdenes y asignarlas a una sola persona, usualmente incrementa la
productividad en la recolección de órdenes.
Existen varias formas de que una sola persona realice la recolección de varias órdenes:
• Agrupar todas las órdenes de un solo producto, recolectar la cantidad
requerida y enviarla a la zona de empaque.
• Utilizar lo que se denomina “recolección por zonas”, donde una persona es
responsable de una zona determinada de la bodega y recoge los ítems de una
o varias órdenes solo en su zona asignada.
Este método permite ahorros en tiempo de recolección, ya que al reducirse el
área de recolección y al especializarse la persona en su área, se reduce el
tiempo de recolección de cada ítem. Sin embargo, estos ahorros deben
compararse con el tiempo para consolidar las órdenes y los posibles errores
que esto puede generar.
• Agrupar las órdenes de tal forma que se cope la capacidad del equipo
recolector en cada ciclo.
Para facilitar la decisión del agrupamiento de órdenes se construyen tablas ó gráficos de
perfil de órdenes, donde se muestra la distribución de las órdenes con respecto de los
ítems (ver tabla página siguiente).
70
60
50
Porcentaje (%)
% de órdenes
40
30 % de ítems
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7
# ítems /orden
Ejemplo de gráfico de perfil de órdenes
31
62% de las Suma de órdenes
Line órdenes Line
Items Order Volume, Liters Order Items # Promedio de
per 3- 15 - 30 - 60 - 150 - 300 - 600 - ítem/órden *
# de órden
Order <=3 15 30 60 150 300 600 1500 Total % Total % =[(2+5)/2]*2465
1 1400 950 300 230 190 100 30 20 3220 49 3220 12 =8627.5 ítem
1 2-5 280 670 430 370 330 200 120 65 2465 37 8628 34
2 6 - 10 1 30 45 80 170 90 80 35 531 8 4248 17
3 11 - 25 0 5 10 20 70 85 80 65 335 5 6030 24
4 26 - 50 0 0 0 1 10 11 20 25 67 1 2546 10 86% de las
5 51 - 75 0 0 0 0 0 0 2 5 7 0 441 2 órdenes
6 75 - 100 0 0 0 0 0 0 0 2 2 0 175 1
7 Total 1681 1655 785 701 770 486 332 217 6627 25288
% 25 25 12 11 12 7 3 3 100 100
Suma de órdenes
Conclusiones:
• El 86% de las órdenes se componen de 5 o menos ítems;
• El 62% de las órdenes son de 30 litros o menos.
⇒ Consolidar estas órdenes en estibas o en carros recolectores donde se puedan ir consolidando.
Alternativa
⇒ Recolección individual para órdenes de muchos ítems. (El resto de las órdenes).
Híbrida
32
7. Secuencie las diversas localizaciones de recolección para reducir el tiempo de
desplazamiento.
33
8. Organice los documentos de recolección y los identificadores de ítems para
minimizar el tiempo de búsqueda y los errores.
34
Si se requiere recolectar piezas situadas a cierta altura, el vehículo debe incluir una
escalera para facilitar la operación.
Igualmente, el vehículo debe contener una plataforma especial para que la persona
pueda escribir en los documentos de la transacción, tomar notas de faltantes, etc.
9 A pesar de ser ésta una de las cosas más importantes para la calidad del trabajo de la
persona, pocas veces se tiene en cuenta para su diseño (Frazelle, 1991).
• Precisión de recolección
• Seguridad
Una comparación general de los dos sistemas generales dará como resultado la
eliminación de muchas alternativas. Las alternativas restantes se analizan más
profundamente para determinar la mejor alternativa a la mano.
La tabla siguiente puede ser de gran ayuda para la primera aproximación al problema.
35
SISTEMAS PERSONA→ÍTEMS SISTEMAS ÍTEMS→PERSONAS
Bajos costos fijos Altos costos fijos
Altos costo variable de labor y espacio Bao costo variable de labor y espacio
Difícil de supervisar Fácil de supervisar
Requiere menor sistematización Sistematización requerida es alta
Alta flexibilidad Baja flexibilidad
Bajo mantenimiento Alto mantenimiento
Por ejemplo, para el caso mostrado en la tabla del perfil de órdenes de la página 36, se
puede utilizar agrupación de órdenes, para aquellos casos de pocos ítems por orden
utilizando estibas, y recolección de órdenes individuales para aquellas órdenes de
muchos ítems. Igualmente, para aquellas órdenes de pocos ítems pero bajo volumen, se
pueden utilizar carros con dispositivos de consolidación para grupos de órdenes.
36
12. Si el volumen o flujo de ítems y su alta utilización lo justifica, deben
considerarse sistemas automáticos de ayuda, tales como:
Estos sistemas se pueden utilizar tanto para la recolección como para el almacenamiento
de ítems, Los beneficios no se traducen sólo en el aumento de productividad, sino en
una precisión cercana al 100%, la cual es muy importante en la mayoría de las
situaciones.
14. En sistemas integrados (por ejemplo, un C.D. que despacha a múltiples puntos
de venta), trate de combinar los objetivos de ambos puntos de la cadena.
37
Otra situación semejante se presenta en C.D. que cargan camiones para la distribución
de productos de consumo masivo. El picking en estos casos debería tener en cuenta el
orden y la ruta de los camiones para coordinar las actividades de recolección, transporte
y distribución.
Localización de C.D.
38
- Disponibilidad de mano de obra
- Costos de mano de obra
- Impuestos
- Leyes e incentivos gubernamentales
- Costo de la tierra
- Otros (ambiente JIT, facilidades, etc.)
39
Ejemplo:
Se tienen las siguientes proyecciones de demanda para una empresa de productos
químicos a lo largo del año (en libras):
Ene. 66,500 Jul. 1,303,000
Feb. 328,000 Ago. 460,900
Mar. 1,048,500 Sep. 99,900
Abr. 2,141,000 Oct. 15,300
Mayo 2,820,000 Nov. 302,200
Jun. 2,395,000 Dic. 556,700
Se estima un volumen específico promedio de 0,5 pies3 /libra, y los productos se pueden
almacenar hasta una altura de 16 pies en estantes.
Se puede rentar espacio en bodega pública a razón de $0,1 / libra por mes y con un
cargo por manejo de materiales de $0,07 / libra.
Determinar el tamaño más adecuado de la bodega a construir.
40
Paso 1: Determinar los requerimientos de espacio cada mes.
De acuerdo a la rotación del inventario, por cada 3 libras que pasen por la bodega, 1
libra se mantiene en inventario.
0.5 pies 3 / lb
= 0.03125 pies 2 / lb
16 pies
Deben también tenerse en cuenta los porcentajes de utilización del espacio, y así, el
espacio requerido en pies2 en función de la demanda mensual en libras vendría dada
por:
⇒
Espacio requerido [pies2] ≅ Dem. Mensual [lb] * 0.03
41
Para construir la tabla de costos de la página siguiente se determina el porcentaje del
flujo total mensual manejado por la bodega propia y el rentado. Con base en esto, se
determinan los siguientes costos:
- Costo fijo mensual
- Costo variable mensual (bodega propia)
- Costo mensual de almacenamiento (bodega rentada)
- Costo mensual de manejo (bodega rentada)
- Costo total mensual (del tamaño de bodega seleccionado), y los totales anuales.
42
COSTO COSTO COSTO COSTO
ÁREA FIJO VAR. ALM. MANEJO COSTO
FLUJO REQ. % BOD. MENS. MENS. % BOD. MENS. MENS. MENS.
MES [lb] [pies2] PRIVADA [$] [$] RENT. [$] [$] TOTAL [$]
Ene. 66,500 1,979 100 22,500a 3,325b 0 0 0 25,825
Feb. 328,000 9,762 100 22,500 16,400 0 0 0 38,900
Mar. 1,048,500 31,205 100 22,500 52,425 0 0 0 74,925
Abr. 2,141,000 63,720 94,2c 22,500 100,841d 5.8 4,139e 8,692f 136,172
Mayo 2,820,000 83,929 71,5 22,500 100,815 28.5 26,790 56,259 206,364
Jun. 2,395,000 71,280 84,2 22,500 100,830 15.8 12,614 26,489 162,433
Jul. 1,303,333 38,780 100 22,500 65,150 0 0 0 87,650
Ago. 460,900 13,717 100 22,500 23,045 0 0 0 45,545
Sep. 99,900 2,973 100 22,500 4,995 0 0 0 27,495
Oct. 15,300 455 100 22,500 765 0 0 0 23,265
Nov. 302,200 8,994 100 22,500 15,110 0 0 0 37,610
Dic. 556,700 16,568 100 22,500 27,835 0 0 0 50,335
TOTALES 11,537,000 343,362 270,000 511,536 43,543 91,440 916,519
a e
[90,000 + (3*60,000)] /12=$22,500 Dada una rotación de inventarios de 3 y 5.8% de demanda manejada
b
66,500 * 0,05 = $3,325 a través de la bodega rentada: [2,141,000 * 0.058/3] * 0.1 =$4,139
c f
60,000 / 63,720 = 0.942 (94.2%) 2,141,000 * 0.058 * 0.07 = $8,692
d
2,141,000 * 0.942*0.05 = $100,841
43
Para este ejemplo se han repetido los cálculos anteriores para otros tamaños de bodega,
obteniéndose los siguientes resultados:
O sea que una primera aproximación al tamaño óptimo sería 60,000 pies 2.
El análisis presentado anteriormente asume que los flujos a través de la bodega van a
permanecer aproximadamente constantes a lo largo del tiempo. Sin embargo, puede
existir cierto crecimiento en la demanda que haga que cambien tanto la localización
óptima de la bodega como posiblemente su tamaño ideal.
El problema del tamaño ideal se puede resolver para cada período de forma semejante a
lo presentado anteriormente. El problema de la localización dinámica se puede resolver
analizando las diversas alternativas de localización.
44
Si, por el contrario predominan las bodegas privadas, el cambio no puede ser tan
frecuente. Por lo tanto, es muy importante implementar el diseño adecuado desde el
comienzo.
Ejemplo:
Se estima que en los próximos 5 años la demanda tenderá a crecer más en las ciudades
ubicadas al Oeste, y, por lo tanto, la óptima localización de la bodega varía a lo largo de
cada uno de los cinco años, desde el punto A, pasando por B, C, D y E.
45
La siguiente tabla muestra las utilidades netas descontadas al presente para cada una de
las cinco posibles localizaciones de la bodega:
Se sabe que moverse de un lugar a otro cuesta $100,000 en cualquier año. El costo de
capital se ha estimado en el 20% anual.
46
Nótese inicialmente que el costo de moverse desde A hacia cada localización nueva al
comienzo del año 5, viene dado por:
$100,000
= $48,225
(1 + 0.2) 4
Dado que la bodega se encuentra en A al comienzo del año 5, se evalúan las siguientes
opciones:
ALTERNATIVA UTILIDAD COSTO DE UTILIDAD
POR LOCAL. MOVIM. NETA
A $1,336,000 - 0 = $1,336,000
B 1,398,200 - 48,225 = 1,349,975
U5 (A) = C 1,457,600 - 48,225 = 1,409,375
D 1,486,600 - 48,225 = 1,438,375
E 1,526,000 - 48,225 = 1,477,775
Se procede a hacer cálculos similares para cada una de las localizaciones al comienzo
del año 5, obteniéndose los siguientes resultados óptimos:
a
El símbolo PD significa permanecer en la localización D.
47
El paso siguiente es tomar el comienzo del año 4, pero incluir en los cálculos la utilidad
acumulada de los años anteriores.
Así, por ejemplo, para el comienzo del año 4, el valor descontado del costo de traslado
sería:
$100,000
= $57,870
(1.20) 3
48
Es igualmente importante observar que la tabla brinda la mejor solución si se decide
localizar la bodega en otro lugar diferente de C al comienzo del año 1. Por ejemplo, si
la bodega se localiza en D, debe permanecer allí los 5 años. Esto correspondería a una
especie de solución promedio.
49
LOC. AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
X U1(X) ($) ESTR. U2(X) ($) ESTR. U3(X) ($) ESTR. U4(X) ($) ESTR. U5(X) ($) ESTR.
A 3,719,686 PA 3,525,086 PA 3,168,986 TC 2,402,030 TD 1,477,775 TE
B 3,717,486 PB 3,540,986 PB 3,168,986 TC 2,402,030 TD 1,477,775 TE
C 3,755,430 PC 3,583,130 PC 3,238,430 PC 2,402,030 TD 1,477,775 TE
D 3,720,300 PD 3,553,600 PD 3,216,000 TD 2,459,900 PD 1,486,600 PD
E 3,659,197 PE 3,499,797 TC 3,168,986 TC 2,418,80 PE 1,526,000 PE
50
Configuración interna de C.D.
Altura de la bodega
La máxima altura de la bodega está influenciada por los siguientes factores:
• Costos de construcción,
• Costos de manejo de materiales,
• Características de apilamiento de la carga,
• Consideraciones legales y de seguridad,
• Proyecciones futuras de almacenamiento.
Francis (1967)a encontró algunas fórmulas con base teórica, balanceando los costos de
manejo de materiales con los costos de perímetro de la bodega.
Basado en siguiente figura, para una bodega rectangular de ancho W y largo L, con área
de piso S, encontró las siguientes relaciones:
a
Francis, R.L., “On some problems of rectangular warehouse design and layout,” Jou.
Of Ind. Eng., Vol. 18 (1967), 595 -604.
51
C = Suma del costo total por unidad de
longitud para mover un ítem multiplicado
W por el número esperado de ítems por año
($/pie)
Área S
L S = Área de la bodega (pies2)
X Y
Puerta de entrada / salida localizada en X:
C + 8k
W* = S
2C + 8k
C C
L* = S / W * CT X = 2 2 + 2K 4 + 2K S
W * = L* = S (bodega cuadrada)
C
CT Y = + 4K S
2
Ejemplo:
Una bodega de repuestos tiene un flujo mensual de 100,000 cajas y un costo promedio
de manejo de materiales de $0.005 / pie por caja movida. El área total se estima en
300,000 pies2. Se ha estimado también que el construir una bodega de 500 x 600 pies se
puede construir en alrededor de $90 / pie2. La vida efectiva de la bodega es de 20 años.
La compuerta de carga / descarga se va a ubicar cerca a una de las esquinas del edificio.
Encontrar las dimensiones óptimas de la bodega.
52
Cálculo de C:
C = 0.005 $/pie.caja * 100,000 cajas/mes * 12 meses/año
C = 6,000 ($/ft.) por año
Cálculo de K:
El perímetro aproximado de la bodega es:
2 (500) + 2 (600) pies = 2,200 pies
El costo de producción anualizado es:
[90 ($/pie2) * 300,000 pies2] / 20 años = $1,350,000 / año
C + 8K 6,000 + 8(613.64)
W* = S= 300,000
2C + 8K 2(6,000) + 8(613.64)
W* = 440 pies
300,000
L* = S / W * = = 682 pies
440
L* = 682 pies
Nótese que el perímetro real de la bodega sería 2(440+682)pies =2,244, el cual está muy
cercano al supuesto de 2,000 pies, y por lo tanto el resultado es aceptable.
C C 6,000 6,000
CT X = 2 2 + 2K 4 + 2K S = 2 2 + 2(613.64) 4 + 2(613.64) 300,000
53
Configuración de estanterías y corredores
Se discuten a continuación dos posibles configuraciones, entre muchas otras (ver figura
página siguiente)b. Los supuestos de este tipo de modelos son los siguientes:
b
Bassan, J., Roll, Y., y Rosenblatt, M.J., “Internal Layout Design of a Warehouse”,
AIIE Transactions 12, No. 4 (Diciembre 1980): 317 – 322.
54
55
Notación
* 1 dC h + 2aC s + 2C p K ( w + a) L
m1 =
L 2(dC h + C p ) 2h
* 1 2(dC h + C p ) K ( w + a) L
n1 =
w+a dC h + 2aC s + 2C p 2h
56
y un ancho óptimo de:
v1* = 2a + m1*L
Para la disposición de la figura 12 – 4 (b) de la página 62, los resultados óptimos son:
1 2dC h + 3aC s + 2C p K ( w + a) L
m2 * =
L dC h + 2C p 2h
* 1 dC h + 2C p K ( w + a) L
n2 =
w+a 2dC h + 3aC s + 2C p 2h
u2* = 3a + m2* L
v2* = n2* (w + a)
Para minimizar costos entre estos dos diseños alternativos, se puede aplicar la siguiente
regla de decisión:
• Si d < Cp / Ch, seleccionar la configuración 1
• Si d > 2Cp / Ch, seleccionar la configuración 2
• Si Cp / Ch < d < 2Cp / Ch, no se puede concluir.
Ejemplo:
Las estanterías tienen un ancho de 8 pies y los corredores son de 10 pies de ancho. El
costo de manejo de materiales se ha estimado en $0.001 por pie, los costos anuales de
espacio en $0.05 por pie2 y el costo anual por pie de perímetro es $3.
La rotación en la bodega es de 8 veces por año, con una capacidad total de 50,000
espacios de almacenamiento. Encontrar los parámetros óptimos de diseño de la
bodega.
57
Aplicando directamente las fórmulas de la página anterior, se obtiene:
400 + 8(3)
Puerta en X: w* = 460,000 = 487pies
2(400) + 8(3)
L* = S/w* = 945 pies (Este último se parece al resultado anterior)
58
• Relación del nivel de la puerta y el nivel de la plataforma del tren o camión,
y máxima pendiente de la carga a mover.
Esta fórmula es sólo una aproximación ya que ignora la variabilidad en los camiones, en
el flujo diario, o en el tiempo de cargue / descargue. Puertas adicionales deben
estimarse para responder a estas variaciones.
Ejemplo:
Una bodega atiende a 250 puntos de venta en su región en una base semanal. La orden
promedio es de 6,500 lb. y 4 órdenes pueden acomodarse en un camión. Le toma a dos
trabajadores 2 horas para cargar un camión; los trabajadores cumplen jornadas de 8 hr
diarias. La empresa asigna un No. suficiente de trabajadores en este periodo.
En una semana de 5 días hábiles, habría que atender 50 puntos de venta, o sea:
50 x 6,500 = 325,000 lb / día (flujo)
59
La capacidad de cada camión es:
4 x 6,500 = 26,000 lb.
(325,000)(2)
N= = 3.13 → 4 puertas
(26,000)(8)
Localización de productos dentro del C.D.
Decisiones previas:
• Configuración general del edificio
• Determinación de las instalaciones de recepción y despacho
• Localización de productos peligrosos y de riesgo de perdida
• Determinación de áreas para recolección de órdenes
• Sistema de manejo de materiales
Dónde ubicar los diversos ítems dentro del C.D. y cómo ubicarlos
posteriormente?
Posibilidades de solución del problema:
• Complementariedad de ítems
• Compatibilidad / Incompatibilidad de ítems
• Popularidad ó volumen de ítems
60
• Tamaño de los ítems
• Relación volumen [unid.3] a número de requerimientos diarios del ítem:
Si COI ↓ ⇒ los productos se ubican tan cerca como sea posible de la(s) puerta (s) de
despacho.
Ejemplo:
61
Puertas de recepción
D → 40,000 D → 33,600
F → 4,800 D → 40,000
D → 35,200
C → 1,120 B → 25,120
B → 38,880 F → 14,880
Puertas de despacho
Los datos de cada producto y los cálculos respectivos son los siguientes:
62
Configuración de dos etapas
Zona de Recepción 1
Ruta típica
1 2
7 8 9
SECCION DE ENSAMBLE
Ó RECOLECCIÓN DE ÓRDENES
5 6 4
Bahías de almac.
(zona de reserva)
Zona de despacho Zona de recepción 2
Preguntas a resolver:
Parámetros:
Cij = Costo de manejo del producto j cuando se almacena en la estantería i.
M = Número total de bahías de almacenamiento (áreas de reserva y ensamble).
N = Número de ítems que se manejan en la bodega.
L = Número de bahías (estanterías) de almacenamiento en la zona de reserva.
Gj = Cantidad de producto j que se puede almacenar en una estantería.
Rj = Cantidad requerida de producto j a ser almacenado en la bodega
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Rja = Cantidad mínima de producto j a ser almacenado en el área de ensamble (“order
picking”).
s,a → Super-índices utilizados para referirse al área de reserva y ensamble,
respectivamente.
Variables de decisión:
Xij = Cantidad de producto j a almacenar en la estantería i; j = 1, 2, … , N; i = 1, 2, … ,
M.
El Modelo Matemático:
M N
Minimizar Z = ∑ ∑ C ij X ij
i =1 j =1
Sujeto a:
1. Capacidad de las bahías de almacenamiento ubicadas en la zona de reserva:
N X ij
∑ Gs ≤1 i = 1, 2, …, L
j =1 j
5. Obvias:
Xij ≥ 0; i, j
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BOWERSOX, Donald J., David J. Closs y M. Bixby Cooper, Supply Chain Logistics
Management, McGraw–Hill, Boston, 2002. [Capítulos 13 y 14 sobre almacenamiento,
sistemas de empaque y manejo de materiales.]
TOMPKINS, James A., Jerry D. Smith y Dale Harmelink, Selected Chapters from the
Warehouse Management Handbook and the Distribution Management Handbook,
McGraw-Hill, Inc., New York, 1995. [Este es un manual de diseño de bodegas muy
práctico e ilustrativo. Se incluyen los capítulos 12 y 13 sistemas de almacenamiento de
partes grandes y pequeñas, respectivamente, en las lecturas complementarias.]
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