ADMINISTRADORA DE RIESGOS PROFESIONALES DE SEGUROS BOLÍVAR S.A.

ARP DE SEGUROS BOLÍVAR.

GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO (AST)

BOGOTA, MARZO DE 2009

GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO (AST) VERSION 01/09 IyD
 INTRODUCCIÓN

El análisis de tareas, es una actividad crítica en un sistema de gestión de riesgos, no sólo por
la seguridad y la salud de los trabajadores, sino también por la de la organización misma. La
globalización de la economía no permite por mucho tiempo la supervivencia de
organizaciones que continúan haciendo las cosas simplemente porque ése es el modo en
que siempre se han hecho. El mundo actual presiona de manera constante a las empresas, a
que reduzcan sus costos y ofrezcan una mayor calidad, y adicionalmente surgen cada vez con
más fuerza, corrientes humanistas y de responsabilidad legal, que requieren de niveles
mayores de seguridad en las empresas. Una herramienta poderosa, que satisface con
amplitud las necesidades manifestadas anteriormente, es el análisis sistemático de tareas que
conlleven a la determinación de procedimientos de trabajo seguro.

El proceso de determinar los peligros asociados con un trabajo se conoce a menudo como
Análisis de Seguridad en el Trabajo, AST (Job Safety Analysis – JSA) que busca todos los
peligros asociados con un trabajo: aquellos que atentan no solamente contra la seguridad del
empleado, sino también contra su salud y contra el medio ambiente.

Esta sencilla pero eficaz técnica de evaluación de peligros, debe constituirse en una
herramienta que sea del dominio y conocimiento de cualquier trabajador, independientemente
del nivel, ya que su aplicación debe ser sistemática y en ella deben participar los diferentes
niveles de la organización.

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 OBJETIVOS

 Mejorar la gestión de Salud y Seguridad Industrial en las empresas, a través del uso de la
información obtenida de los Análisis de Seguridad en el Trabajo, en la organización.

 Priorizar las áreas para la realización de los AST.

 Seleccionar el equipo idóneo para la realización de los AST.

1. MARCO LEGAL Y NORMATIVO

La presente es una reseña de la principal legislación vigente en salud ocupacional relacionada

con las inspecciones de seguridad, la cual le servirá como marco de referencia en este
aspecto, para profundizar en el tema.

NORMA AÑO CONTENIDO

LEY 9a 1.979 Código Sanitario Nacional Título 3 Salud Ocupacional
Reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los
Resolución 1016 1.989
programas de salud ocupacional. Art. 2 y 11.
Resolución 2400 1.979 Estatuto de seguridad industrial. Capítulo II, artículo 2.
Organización y administración del sistema general de
Decreto 1295 1.994
riesgos profesionales. Artículo 21
Norma Técnica Seguridad Industrial. Metodología para el análisis de
Colombiana 4116 tareas.

2. MARCO CONCEPTUAL

Algunos trabajos involucran pasos que, si se realizan incorrectamente, pueden ocasionar

heridas, enfermedades o daños al medio ambiente. Otros trabajos requieren que los
empleados trabajen con o cerca de materiales peligrosos o bajo condiciones peligrosas.

Los Supervisores y los Líderes de Grupo necesitan contar con un método confiable y preciso
para identificar, eliminar, aislar o controlar estos peligros.

Una de las herramientas mas efectivas con las que cuentan los Supervisores para ayudar a
proteger la Salud y la Seguridad de sus empleados, es el Análisis de seguridad en el trabajo
AST.

El AST es una técnica sistemática que permite identificar los pasos básicos de una tarea, a
cada uno de estos pasos identificarle todos los peligros y proponer las medidas requeridas
para realizarlo de una manera más segura, para las personas, para la Salud y aun para el
medio ambiente. Por ejemplo, se puede usar un AST para crear nuevos procedimientos,
estándar de operación, para trabajos específicos o para mejorar los procedimientos
existentes. Un AST también se puede usar como guía cuando se observa el desempeño de
un empleado o cuando se investiga un accidente.

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 3. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LA GUIA PARA LA ELABORACIÓN DE ANÁLISIS
DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO (AST)

En el siguiente flujograma se determinan los pasos mínimos a tener en cuenta para el

desarrollo y ejecución de un AST en su empresa.

1. IDENTIFICACIÓN DE TAREAS CRÍTICAS

2. SELECCIÓN DEL EQUIPO DE ANÁLISIS

3. REALIZACIÓN DEL AST

3.1 IDENTIFICACIÓN DE PASOS BÁSICOS

3.2 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

3.3 MEDIDAS PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS

BÁSICOS

4. USO DEL AST Y FORMATO

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 3.1 IDENTIFICACIÓN DE TAREAS CRÍTICAS

Cuando se necesita analizar más de un trabajo, elegir cual de ellos se analiza primero, es una
decisión importante. La primera prioridad se le dará a aquellos trabajos en los que ha habido
muertes o accidentes graves de acuerdo con lo establecido en la Resolución 1401 de 2007.
Los trabajos que presentan un mayor riesgo para la Salud y la Seguridad tendrán la segunda
prioridad. Muchas empresas proporcionan las directrices específicas para determinar el orden
de prioridades que se le debe dar a la elaboración de los AST’s. En la mayoría de los casos,
las prioridades se basan en los siguientes criterios:

 Trabajos que tengan Historia de Muertes o Accidentes Graves: Los trabajos en los que ya
se han producido muertes, lesiones que ocasionan incapacidad permanente,
enfermedades o daño ambiental , sin tener en cuenta su frecuencia, deberán tener una
alta prioridad.

 Trabajos con Alta Frecuencia de Accidentes e Incidentes: Los trabajos con una alta
frecuencia de accidentes o incidentes plantean una amenaza importante para la Salud y la
Seguridad Industrial.

 Trabajos con Potencial para Ocasionar Daños Graves: Los trabajos que tienen el potencial
para ocasionar daños o pérdidas graves deberán analizarse, aun cuando estos no hayan
producido nunca un daño o enfermedad.

 Nuevos trabajos o trabajo no rutinario: Cada vez que se realice un nuevo trabajo en su
área, o que este sea no rutinario, deberá elaborarse un AST completo antes de asignar
dicho trabajo a los empleados.

 Cambios en los Procedimientos o las Normas: También deberán analizarse aquellos

trabajos que han experimentado un cambio en el procedimiento, equipo (nuevo o con
nueva tecnología) o materiales, montajes o desmontajes de operaciones, al igual que los
trabajos cuyo funcionamiento pudo verse afectado por nuevos reglamentos o normas.

 Trabajos de alto riesgo tales como: trabajo en alturas, en espacios confinados, en caliente,
en frío, manipulación de sustancias peligrosas, entre otros.

Sin embargo, es necesario contar con una metodología que permita de una manera más
objetiva y con unos criterios mínimos, poder determinar ¿Qué tareas se deben analizar y
describir completamente?, algunas organizaciones las hacen todas. Sin embargo, la mayoría
de ellas se dan cuenta de algunos problemas de carácter práctico con este enfoque. Por
ejemplo, la cantidad de tiempo y esfuerzo que se requiere para analizar cada tarea de la
compañía puede ser enorme. Si su compañía tiene 50 cargos diferentes, con un promedio de
sólo 20 tareas específicas cada una, esto significa (con posibilidad de duplicarse) que hay,
probablemente, más de 800 tareas para analizar.

Otro problema es el de mantener al día los procedimientos y prácticas, lo que también puede
exigir una enorme cantidad de tiempo. Usted puede minimizar el esfuerzo involucrando y
aumentar al máximo los resultados aplicando el principio de LOS POCOS CRÍTICOS y
concentrando su programa de análisis en las tareas críticas.

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 Todas las tareas que tengan un historial de pérdidas, ya sea lesión personal, daño a la
propiedad, pérdida por calidad o producción, se debieran clasificar de acuerdo a su criticidad.
Puesto que el programa es predictivo más que reactivo, es también vital incluir las tareas que
tengan un potencial de pérdida grave, aún cuando no haya antecedentes históricos al
respecto.

Con el objeto de realizar lo anterior, se deberían realizar las siguientes preguntas:

a) ¿Puede esta tarea, si no se la ejecuta correctamente, resultar en una pérdida grave

mientras se la está realizando?

b) ¿Puede esta tarea, si no se la ejecuta correctamente, dar como resultado una pérdida
grave después de haber sido realizada?.

c) ¿Cuán grave puede ser la pérdida? (¿Cuál puede ser la gravedad de las lesiones, el
costo del daño, o el costo de la pérdida por calidad o producción? ¿Existe la
probabilidad de que sean afectadas otras personas o departamentos?).

d) ¿Con qué frecuencia se espera que esto ocurra?

La Frecuencia de ocurrencia está determinada por una serie de factores, de los cuales, los
más importantes son:

 El número de veces que se ejecuta la tarea en la organización dentro de un periodo de

tiempo determinado (repetitividad).

 La probabilidad de que se produzca una pérdida como resultado de la ejecución de la

tarea (probabilidad de pérdida).

Se debe reconocer que hay muchos grados de criticidad y, cada tarea es crítica en cierto
grado. De este modo, existe la probabilidad de que un sistema que desarrolle una escala de
criticidad dé como resultado menos diferencias de opinión que uno que simplemente clasifica
las tareas como críticas o no críticas. Por consiguiente, se requiere que los factores
mencionados anteriormente sean convertidos en tres escalas que tengan relación con la
gravedad, la repetitividad y la probabilidad de pérdida. Aún cuando se requiera de un juicio
subjetivo, el hecho que se le dé la consideración debida a cada factor, da como resultado una
clasificación más consistente y lógica de las tareas, de acuerdo con su criticidad.

Recuerde que cada trabajo que usted supervisa deberá ser sometido, eventualmente, a un
análisis de seguridad en el trabajo. Incluso los trabajos más rutinarios pueden incluir peligros
que no han sido identificados. Mediante la elaboración de un AST completo, usted podrá estar
en capacidad de descubrir una manera más segura de desempeñar el trabajo.

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 3.1.1 VALORACIÓN DE TAREAS CRÍTICAS

La determinación de las tareas críticas se hará teniendo en cuenta 3 características

especiales: gravedad o consecuencias resultantes de un posible accidente, repetitividad
(exposición) y probabilidad de ocurrencia del evento (metodología consignada en la Norma
Técnica Colombiana NTC 4116.)

Para esta valoración, se utilizarán criterios unificados que se mencionarán a continuación:

 GRAVEDAD: se deriva de los costos de las pérdidas en que se ha incurrido, o de las

pérdidas que tengan la mayor probabilidad de ocurrir como resultado de una ejecución
incorrecta de la tarea. En muchos casos podría producirse una completa gama de
pérdidas, pero solo se toma en consideración el resultado más probable; por ejemplo, si un
procedimiento erróneo en el ingreso de un estanque da como resultado un accidente,
existe una probabilidad mayor de que éste sea serio a que no lo sea, mientras que una
técnica incorrecta en el empleo de una pala tiene más probabilidad de causar una pérdida
pequeña que una grande. Se sugiere una escala de 0 a 6 como la que se presenta a
continuación.

0 – Sin lesión o enfermedad, o una pérdida de calidad, de producto o de otro tipo,

inferior a us$ 100.

2 – Lesión o enfermedad leve, sin pérdida de tiempo, daño a la propiedad que no

provoque interrupción, o una pérdida de calidad, de producción o de otro tipo, de
us$100 a us$1000.

4 – Lesión o enfermedad con perdida de tiempo, sin incapacidad permanente, o

daño a la propiedad con interrupción o una pérdida de calidad, de producción o
de otro tipo, de mas de us$ 1000, pero que no exceda los us$ 5000

6 – Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo, y/o

pérdida extensa en estructuras, equipos o materiales. Perdidas de calidad,
producción u otro tipo que excedan los us$ 5000.

 REPETITIVIDAD: se puede determinar mediante la siguiente tabla:

NUMERO DE NUMERO DE VECES QUE LA TAREA ES EJECUTADA POR CADA PERSONA

PERSONAS QUE
MENOS QUE ALGUNAS VECES AL
REALIZAN LA TAREA MUCHAS VECES AL DIA
DIARIAMENTE DIA
POCAS 1 1 2
MODERADO 1 2 3
MUCHAS 2 3 3

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  PROBABILIDAD de que se produzca una pérdida cada vez que se ejecute una tarea en
particular se ve influenciada por los siguientes factores:

• Peligrosidad; es decir: ¿cuán intrínsicamente peligrosa es la tarea?

• Dificultad; es decir ¿cuán propensa es la tarea a tener problemas de calidad,
producción u otro tipo?
• Complejidad de la tarea.
• La probabilidad de que haya pérdida si la tarea se ejecuta en forma incorrecta.

Estos factores no se evalúan en forma separada, pero se deben tener todos en cuenta. La
pregunta clave es: ¿Qué probabilidad hay de que las cosas resulten mal como consecuencia
de la ejecución de esta tarea?. Puesto que, por razones de simplicidad, solo se toma en
consideración la pérdida más probable al evaluar la gravedad, se desprende de ello que sólo
se debe considerar la probabilidad de esa pérdida en particular.

Se usa una escala de –1 a +1 de la siguiente manera:

-1: MENOR QUE LA PROBABILIDAD PROMEDIO DE PÉRDIDA

0: PROBABILIDAD PROMEDIO DE PÉRDIDA

+1: MAYOR QUE LA PROBABILIDAD PROMEDIO DE PÉRDIDA

Al final la criticidad de la tarea será la resultante de sumar los puntajes de las 3 variables
analizadas:

CT = G + R + P

Donde: CT = Criticidad de la tarea

G = Gravedad
R = Repetitividad
P = Probabilidad

Una vez calculados los valores, se podrá determinar la criticidad de la tarea, basados en la
siguiente interpretación:

Valor C T Clasificación de la tarea

8 - 10 Muy crítica – Alto riesgo
4-7 Crítica - Medio riesgo
0-3 No crítica – Bajo riesgo

Las tareas identificadas como muy críticas, deben ser objeto de un análisis de seguridad, para
ello utilizaremos el AST.

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 HOJA DE TRABAJO DEL INVENTARIO DE TAREAS CRÍTICAS

Tareas o
Exposiciones a pérdida Evaluación del riesgo
actividades
Liste todas las Tome en consideración los G R P Tarea Crítica
tareas o actividades problemas de seguridad, r e r (se suman
de los diferentes salud, incendio, calidad, a p o los tres
procesos que tiene producción, etc. Considere v e b valores
en su empresa (se las interacciones entre el e ti a anteriores)
puede hacer personal, el equipo, los d ti b
separado por oficios materiales y el medio a v il
o cargos) ambiente. d i i
d d
a a
d d

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 3.2 SELECCIÓN DEL EQUIPO PARA ELABORAR EL AST

El desarrollo de un AST deberá ser siempre un esfuerzo de equipo. Al involucrar a otros en el

proceso, usted reduce la posibilidad de descuidar algunos de los pasos individuales del
trabajo o algún peligro potencial. También aumenta la probabilidad de identificar las medidas
más apropiadas para eliminar, aislar o controlar los peligros. No obstante, en la mayoría de los
casos, usted no logrará desarrollar un AST como actividad de “Equipo”, pero si podrá utilizar
el concepto de trabajo en equipo al revisar y criticar con otras personas el análisis que usted
ha preparado. Esto puede tomar más tiempo, pero los resultados finales serán bastante
precisos.

El AST es un esfuerzo de equipo.

Generalmente, un equipo efectivo de AST deberá contar con:

 EL QUE HACE LA TAREA. Es el empleado, quien más conocimiento tiene sobre el trabajo
y los peligros relacionados con el mismo, para esto se debe escoger uno o dos
trabajadores que sean líderes positivos, que estén dispuestos a colaborar e identificar la
mayor cantidad de peligros así como las posibles alternativas de control.

 EL JEFE DE QUIEN LO HACE. El supervisor normalmente tiene una visión más amplia del
proceso, no solamente maneja la tarea sino todo lo que la afecta (antes o después) y por
ello es un complemente fundamental del trabajador.

 Expertos o especialistas, tales como el personal de mantenimiento (muy útiles cuando en

la tarea hay involucrados equipos, maquinaria), el jefe de salud ocupacional (es un experto
en la identificación de riesgos), un miembro del COPASO, ya que son personas que
normalmente conocen el proceso, tienen entrenamiento en identificación de riesgos y
muchas veces no pertenecen al área y no están “acostumbrados” a los riesgos del
proceso.

Al involucrar la mayor cantidad de gente preparada y experimentada, usted podrá garantizar

que el AST sea exacto y completo.

3.3. ELABORACIÓN DEL ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO.

El AST es un método de análisis de tareas, que permite dividir la tarea analizada en pasos
básicos (Cómo se hace?), identificar los peligros reales y potenciales asociados a cada paso
(Qué puede fallar y porqué?) y determinar las acciones correctivas y preventivas que nos
permitirán controlar, eliminar o minimizar los peligros identificados (Procedimientos de trabajo
seguro).

Hay algunas consideraciones de tipo general que deben ser tenidas en cuenta para el análisis
de seguridad:

 La metodología debe ser realizada por columnas, esto quiere decir, que el equipo de
trabajo debe centrarse en primera instancia a definir cómo se hacer la tarea (primera
columna), una vez ha finalizado esta, puede pasar a la identificación de los peligros en

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 cada paso (segunda columna) y una vez identificados todos los factores de riesgo se
procede a determinar las medidas preventivas y correctivas (tercera columna).
Concentrarse en una columna a la vez ayuda a garantizar que la información contenida en
cada columna sea exacta y completa.

 Una vez se ha seleccionado el equipo que desarrollará el AST, es necesario asegurarse

de que todos los participantes saben en qué consiste un Análisis de Seguridad en el
Trabajo AST / JSA y cómo elaborarlo.

3.3.1 Pasos básicos del trabajo

Comenzar un AST con una discusión general acerca de cómo se desempeña el trabajo y
hacer una revisión de los peligros conexos, es siempre una buena práctica.

La manera más efectiva para que el equipo de AST realice esto, es observar cuidadosamente
cómo un operador (que cuenta con las competencias requeridas) desempeña su trabajo de
principio a fin, por lo menos una vez. Revisar los procedimientos de la operación (desde el
punto de vista de producción o calidad y seguridad), le ayudará a identificar estos pasos.

Use frases simples, cortas y directas que indiquen acción. Por ejemplo: “Levantar carga” o
“Alimentar la máquina con el material”. Los pasos de trabajo siempre deben enumerarse, para
indicar el orden en el que se desempeñan.

Dos de los errores más comunes cometidos en un AST durante esta etapa son:

 Una descripción demasiado detallada del trabajo (muchos pasos)

 Una descripción demasiado superficial del trabajo (pocos pasos).

Lo más importante es describir la tarea en NI MUCHOS NI POCOS, de tal manera que se

refleje lo que se hace pero sin caer en los excesos. Las tareas normalmente están
compuestas por pasos y los pasos por actividades o acciones, lo que nos interesa en estos
momentos es definir los pasos.

Recuerde que el objetivo del AST es identificar los peligros asociados con el trabajo y hacer
recomendaciones para eliminar o controlar esos peligros. Describir los pasos de trabajo en
términos de lo que se debe cumplir, proporciona una máxima oportunidad de explorar
alternativas para desempeñar el trabajo de una manera más sana y más segura.

Ejercicio Práctico. Cómo identificar los pasos basicos del trabajo?

 Estudie la descripción y los pasos de trabajo suministrados a continuación

 Enumere los movimientos o acciones individuales requeridas para cada uno de los pasos.

Descripción del trabajo: Cómo cambiar una llanta

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 Al salir a trabajar hoy, usted descubre que su automóvil tiene una llanta pinchada. El
automóvil se encuentra estacionado en terreno plano en el estacionamiento y tiene puesto el
freno de emergencia. La llanta de repuesto, el gato y la cruceta están en buenas condiciones
y se encuentran en el baúl del automóvil.

Pasos para realizar el trabajo:

1. Saque el gato, la llanta de repuesto y la cruceta del baúl o cajuela del automóvil.
2. Afloje los pernos.
3. Levante el carro con el gato.
4. Retire la llanta pinchada.
5. Instale la llanta de repuesto.
6. Baje el gato.
7. Apriete los pernos.
8. Coloque de nuevo la llanta pinchada, el gato, y la cruceta en el baúl o cajuela del
automóvil.

3.3.2 Determinación de peligros reales o potenciales.

En primera instancia debemos referirnos a la definición de peligro: “Peligro: Fuente, situación
o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o lesiones a las personas, o una
.combinación de estos” NTC-OHSAS 18001

Ejemplo de un peligro muy común: En la carretera encontramos un aviso de “Peligro Curvas

sucesivas”. Es un llamado de atención sobre las circunstancias o características de la
carretera. Aspectos que nosotros no controlamos, y que tienen el potencial de causarnos
lesiones. Estaremos en mayor o menor RIESGO, dependiendo de la forma como nosotros
enfrentemos la situación. Tomaremos las curvas a velocidad normal? A alta velocidad?
Estamos embriagados? Vamos en bicicleta, por el lado correcto y con chaleco de seguridad?

En algunos casos se identifican no los peligros sino los factores de riesgo. Por considerar que
son conceptos íntimamente relacionados, se puede dar la libertad a la empresa que utilice la
terminología que más sencilla y familiar le parezca.

La identificación de peligros se hará paso por paso, empezando por el primero y para ello el
equipo de trabajo debe tener en cuenta cuatro variables que están presentes en todo
momento: Las acciones de las personas (lo que comúnmente puede denominarse “actos
subestándar o inseguros”, los equipos, máquinas y herramientas, las condiciones ambientales
y los materiales utilizados. Para evitar confusiones, cada peligro deberá identificarse con un
número en secuencia, de manera que corresponda al paso de trabajo relacionado.

Las explicaciones de los peligros deberán ser frases cortas que describan tanto al agente que
ocasiona el peligro como el resultado potencial, por ejemplo:”Colisión con otros
vehículos/obstáculos” o “Cortes/pinchazos producidos por alambre” Si no hay peligros
asociados con un paso de trabajo en particular, es importante escribir la palabra “ninguno” en

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 la columna 2 y numerarla para aclarar que el paso ha sido examinado en busca de posibles
peligros.

Ejemplos de los factores a analizar:

 Las acciones físicas requeridas para ese paso específico:

• Muchos trabajos requieren que el operador desempeñe una actividad física

específica que, si se hace incorrectamente, puede producir lesiones, o daños al
equipo y/o al medio ambiente.
• Por ejemplo, cuando se deben levantar o mover manualmente objetos pesados, el
potencial para lastimarse la espalda o lastimarse un músculo siempre está presente.
Si la acción debe realizarse varias veces, los empleados pueden sufrir agotamiento
o tensión física, lo cual aumenta las posibilidades de accidente.
• No uso de EPP, omisión de un paso del procedimiento de trabajo, limpiar o
intervenir máquina en funcionamiento, desconocimiento de la labor, etc.

 Los materiales utilizados.

• Peligrosidad de las materias primas utilizadas, características físicas de las materias

primas o producto en proceso o terminado (superficies calientes), materiales que
puedan producir abrasión, cortes, etc.

 El equipo, maquinas o herramientas utilizado:

• A veces el equipo que ha sido utilizado durante un paso de trabajo en particular

puede exponer a los empleados a peligros de tipo mecánico tales como pinchazos u
otros peligros asociados con las partes móviles del equipo que no tengan guardas.
Usted y/o el equipo de AST deberán examinar los pasos del trabajo para encontrar
la manera de que los empleados no resulten lesionados por el equipo y estar
pendientes de cualquier peligro eléctrico o producido por cualquier otro tipo de
energía presente que pueda generar riesgo.
• Desgaste en herramientas o piezas, partes en movimiento sin proteger, deterioro
por falta de mantenimiento

 Las condiciones bajo las cuales se desempeña normalmente dicho paso.

• Usted y/o el equipo de AST también deben considerar si hay alguna condición
ambiental que pueda atentar contra la salud o seguridad de los empleados.

• Estas condiciones podrán incluir el acceso a espacios confinados, orden y aseo

deficientes, demasiada o poca luz, niveles peligrosos de ruido, exposición a
temperaturas extremas y condiciones climáticas adversas, vías de acceso, entre
otros.

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 Hay dos preguntas consideradas “clave”, para la identificación de los peligros anteriores:
¿Qué puede fallar o qué puede pasar? Y ¿Por qué?

Preguntarse “¿Qué puede fallar o qué puede pasar?”

Además de identificar aquellos posibles peligros que se presentan cuando el trabajo se hace
de manera normal o bajo condiciones de trabajo normales, usted y/o su equipo de AST llevan
el proceso de identificación de peligro hasta el punto en que se formulan la pregunta “¿Qué
puede pasar o fallar. ?”.

La pregunta “¿Qué puede pasar o fallar?” le permite anticiparse a situaciones de peligro que
pueden ocurrir si las condiciones normales de funcionamiento cambian repentinamente o si un
paso de trabajo se desempeña incorrectamente o se realiza fuera de secuencia.

Por ejemplo, usted y el equipo pueden formular preguntas como:

¿Qué sucedería si el operador trata de ahorrar tiempo omitiendo un paso de trabajo o

evadiendo algún dispositivo de seguridad?.
¿Qué sucedería si se utiliza el tipo o tamaño de material equivocado?.
¿Qué sucedería si se interrumpe el suministro de energía eléctrica.

Un problema común encontrado cuando se formulan este tipo de preguntas, es decidir en qué
momento dejar de considerar las posibilidades. La clave es mantener la discusión enfocada
únicamente en las posibilidades que el equipo considera más probables. Para evitar que la
pregunta “¿Qué puede pasar o fallar? se vuelva redundante, generalmente es suficiente con
consultar informes previos de AST, de investigación de accidentes en la tarea y hablar con los
operadores de mayor experiencia. Recuerde que el objetivo de llevar a cabo un AST es
identificar TODOS los peligros posibles. Cada paso de trabajo debe examinarse
exhaustivamente hasta que todos los miembros del equipo estén convencidos de que la lista
de peligros está completa.

Preguntarse ¿Por qué?

Esta pregunta igualmente, permite identificar las causas de lo que puede fallar o pasar. Es
interesante ver como un evento puede tener causas distintas y cada una de ellas amerita ser
analizada y contemplada al momento de determinar las medidas preventivas y correctivas.

La pregunta “Porqué”, permitirá ser más concretos al momento de plantear las medidas
preventivas y correctivas.

A manera de ejemplo, veamos como un evento puede tener diversas causas:

Al analizar el porqué un carro se puede caer al subirlo con el gato, podemos identificar las
siguientes causas:

 Gato mal colocado

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  Capacidad del gato insuficiente.
 Mal estado del gato
 Mala colocación del gato en el carro.
 Bloqueo del vehículo deficiente o inexistente.
 Terreno inestable donde se colocó el gato, etc.

Lo anterior nos permite hacer un análisis mucho más amplio de la situación y poder explorar
las diferentes situaciones que ameritan ser tenidas en cuenta al momento de plantear los
correctivos o medidas de prevención.

3.3.3 Medidas preventivas y correctivas

La tercera y última fase del proceso de AST incluye la elaboración de recomendaciones sobre
las diferentes maneras de eliminar, aislar (con barreras) o controlar los peligros asociados con
cada uno de los pasos de trabajo.

Las recomendaciones deberán desarrollarse en el sitio de trabajo, en lo posible.

Siempre es mejor trabajar mediante soluciones posibles en el sitio de trabajo. Esto le permite
a usted y al equipo de AST verificar la viabilidad de los cambios según lo propuesto, a fin de
evitar hacer recomendaciones que no funcionan o que pueden interferir con otros trabajos.

Las recomendaciones deberán desarrollarse en secuencia, comenzando por el primer peligro.

Para identificar los peligros, usted y el equipo deben comenzar por la primera etapa del
trabajo, en la columna 1 del Formato de AST y después trabajar en orden de lista hasta que
se hayan hecho recomendaciones para cada uno de los peligros enumerados en esa columna
del formato. Al analizar los peligros en secuencia, usted y al equipo podrán estudiar los
efectos que tendrán sus recomendaciones sobre los pasos subsiguientes.

Las recomendaciones deben ser claras, concretas, específicas y redactadas en forma

positiva, es decir, deben expresar lo que usted espera que el trabajador haga.

No use frases vagas, como por ejemplo, EPP desgastado.

El equipo de AST necesita asegurarse de que cada recomendación explica adecuadamente la

medida correctiva a realizarse. Por ejemplo. “Usar guantes gruesos, protección para los
brazos, gafas de seguridad ”.es una recomendación efectiva, que proporciona una orden
específica que cabe en el espacio limitado disponible en el formato de AST.

En muchas ocasiones durante el análisis, es necesario implementar medidas correctivas, es

decir, será necesario corregir algo que no está funcionando bien o que se ha deteriorado, por
ejemplo, si hay una parte de la máquina que necesita protección mediante una guarda, será
necesario realizar la orden de mantenimiento para que se coloque dicho dispositivo. Esto
amerita que el plan de acción quede por escrito, se designe un responsable y una fecha de
ejecución y revisión.

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 3.4. USO DEL ANÁLISIS DE SEGURIDAD DE TRABAJO (AST)

El análisis de Seguridad de Trabajo o AST/JSA es una herramienta importante para la

prevención de accidentes, cuya base es el descubrimiento de los peligros y su objetivo
eliminarlos o minimizarlos antes de llevar a cabo un trabajo o antes de que dichos peligros se
conviertan en accidentes.

El Análisis de Seguridad de trabajo AST se utiliza para:

1. Aclarar el trabajo.
2. Tomar conciencia de los peligros.
3. Capacitar a los nuevos empleados.
4. Recordar trabajos poco frecuentes.
5. Como una herramienta en la investigación de accidentes.
6. Informar a los empleados sobre los peligros de un trabajo específico y sus medidas de
protección.
7. Identificar las necesidades específicas de capacitación.
8. Como una herramienta de inspección.
9. Como una guía en la elaboración del Análisis de Tareas.
10. Como una herramienta para mejorar el contenido del manual de Seguridad.
11. Como una técnica para evaluar los procedimientos.

FORMATO GENERAL UTILIZADO PARA REALIZAR UN AST

ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Area: Tarea:
Equipo de trabajo que realiza el AST: Fecha de realización:

Aprobó:
PASOS BÁSICOS IDENTIFICACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGROS Y CORRECTIVAS

Columna 1- “DESCRIPCION DEL TRABAJO – PASOS BÁSICOS”: Cada trabajo estará

conformado por un conjunto de pasos o tareas. La tarea se enunciará en orden ascendente
(1,2,3,...10, 11, 11.12) ,estos números se encuentran ubicados a la izquierda de dada tarea).
Todos los pasos necesarios para llevar a cabo el trabajo (y el JSA) se encuentran en esta
columna.

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 Columna 2 “Que puede fallar - PELIGROS”: En el contexto del Análisis de Seguridad de
Trabajo AST/JSA la palabra “Peligro” (Hazard) , se refiere a cualquier tipo de situación que
implique un peligro potencial. La columna dos se utiliza para identificar todos los peligros,
tanto aquellos producidos por el medio ambiente o las condiciones como aquellos
relacionados con el procedimiento del trabajo. Pregúntese a si mismo en cada paso, “¿existe
el peligro de que el empleado se golpee con algo, lo golpee algo, o por el contrario, tiene
contacto con objetos que le pueden ocasionar lesiones? ¿Se ocasiona daños al medio
ambiente o al equipo al realizar este paso?. El ambiente, creado por este paso, atenta contra
la seguridad y/o la salud (gas tóxico, vapor, niebla, humo, polvo, calor o presiones altas) del
empleado.

“Que puede pasar - Consecuencias: Pregúntese a si mismo”¿ Cuáles serían las peores
consecuencias si la persona que ejecuta este paso lo realiza de manera equivocada? O ¿en
caso de que el equipo falle, cual sería la peor lesión o daño que esto ocasionaría?.

¿Porqué?: Pregúntese cuales pueden ser las posibles causas de los peligros o factores de
riesgo identificados.

Columna 3- “MEDIDAS PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS” Como evitar el incidente –

Que BARRERAS y CONTROLES se tienen o se deben implementar”: ¿En qué forma se
evita normalmente el peligro (mediante la instalación de dispositivos de seguridad contra
fallas o de alivio de presión)?Si es posible, identifique las Guardas y los Dispositivos de
Seguridad (Advertencias y Precauciones), Equipo de Protección Personal, etc., en cada paso
de la tarea según sea necesario.

Los controles son aspectos diferentes a las barreras (físicas). Por ejemplo: Las instrucciones
sobre el Trabajo, la Educación, la Capacitación, los Procedimientos, las Inspecciones, etc.

Algunas medidas que pueden prevenir o reducir un riesgo.

Barreras de tipo:
• Físico: Ensamblaje de BOP, válvulas, barreras, distancia, etc.
• Procedimentales: Políticas, estándares, permisos, planes, reuniones, documentos,
etc.
• Humanas: supervisión, monitoreo constante, uso de especialistas, entrenamiento, clara
definición y entendimiento de roles y responsabilidades, etc.
• De contingencia: Medidas que se tengan establecidas en el sitio, las cuales reducirán las
consecuencias en el momento que se presente un incidente, ya sea por control o enviando
el problema para su control en otro sitio (Sistemas de control de pozo, líneas a
quemaderos, etc.) o a través de Mitigación (respuesta a emergencias).

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 BIBLIOGRAFÍA

Las siguientes son algunas de las fuentes bibliográficas consultadas y en ellas puede
profundizar los contenidos presentados:

 ARSEG, Compendio de Normas legales sobre Salud Ocupacional. Santafé de Bogotá

D.C., ARSEG, 1996.

 Bird, Frank y Germain, George, Liderazgo práctico en el control de pérdidas,

International Loss Control Institute, 1.985, primera edicición marzo de 1.986.

 GRIMALDI - Simonds. La seguridad Industrial en el trabajo, España, 1986

 ICONTEC, Norma Técnica Colombiana N.T.C. 4114. Seguridad Industrial. Realización

de Inspecciones Planeadas, ICONTEC, Santafé de Bogotá D.C., 1997.

 ICONTEC, Norma Técnica Colombiana N.T.C. 4116. Seguridad Industrial. Requisitos

para el Análisis de Tareas, ICONTEC, Santafé de Bogotá D.C., 1997

 INTERNATIONAL LOSS CONTROL INSTITUTE, Sistemas de Seguridad Industrial,

Quinta edición r, revisada, Atlanta U.S.A., 1998

 LETAYF, Jorge. Seguridad, Higiene y Control Ambiental, México, 1994

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 GLOSARIO

Salud ocupacional: “Conjunto de medidas tendientes a preservar, mejorar y reparar la salud

de los trabajadores. La Salud Ocupacional tiene como objetivos: La promoción y
mantenimiento en el más alto grado, del bienestar físico, mental y social de los trabajadores
en todas las ocupaciones; la prevención de la enfermedades ocupacionales causadas por las
condiciones del trabajo; la protección del personal de los riesgos resultantes por factores
adversos para la salud en las diferentes labores; la ubicación y conservación de los
trabajadores en los ambientes ocupacionales, de acuerdo con sus aptitudes fisiológicas y
psicológicas; en resumen: La adaptación del trabajo al hombre y de cada hombre a su propio
trabajo”. 1

Seguridad industrial: “Comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación y

al control de las causas de los accidentes de trabajo.” 2

Accidente: “Todo suceso no deseado que produzca una pérdida”

Acciones correctivas y preventivas: “Planes de acción generados, tendientes a corregir o

prevenir, una condición o comportamiento subestándar que fue identificada en los análisis de
seguridad en el trabajo. Tienen responsables y fechas de ejecución definidas”.
Áreas y partes críticas: “Áreas de la empresa y componentes de las máquinas, equipos,
materiales o estructuras que tienen la posibilidad de ocasionar pérdidas, si se deterioran,
fallan o se usan en forma inadecuada”.3

Condiciones subestándar: “Toda circunstancias física (instalación, equipo, maquina,

herramienta, entorno) que presenta una desviación de lo estándar o establecido y que facilite
la ocurrencia de un accidente”.

Historial de pérdida: “Gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas ocasionadas por

accidentes que hayan ocurrido anteriormente”.

Pérdidas: “Toda lesión personal o daño ocasionado a la propiedad, el ambiente o al proceso”.

Potencial de pérdida: “Gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas que pueden

ocasionar un accidente”.

Peligro: “Condición o conjunto de circunstancias que tienen el potencial de causar lesiones,

enfermedades o daños (instalaciones, Equipos, medio ambiente, niveles de producción,
comunidad)”.
Práctica: “Conjunto de pautas o guías para la ejecución de un trabajo, que puede hacerse en
diversas formas, y por tanto, no se puede establecer un solo procedimiento para su
ejecución”.
1
ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD. En esta relación están comprendidos los objetivos de la Salud Ocupacional
establecidos en el Decreto 614 de 1984 del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social.
2
Decreto 614 de 1984 – 9
3
Guía técnica colombiana NTC 4114

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 Procedimiento: “ Descripción paso a paso de cómo proceder, desde el comienzo hasta el fin,
para realizar correctamente una tarea”.

Tarea: “Operaciones o etapas que componen un proceso productivo. Ejemplo: un trabajo

como la construcción de un edificio requiere varias tareas como pegar ladrillos, pintar y otras,
que a su vez, se pueden dividir en otras tareas”.

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