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Procedimiento de Ondas Guiadas 22 03 14 PDF
Procedimiento de Ondas Guiadas 22 03 14 PDF
SOTERRADOS O SUBMARINOS
POR TÉCNICA DE
GWUT
(Guided Waves Ultrasonic Technique)
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
NDT-ET-001
Rev-001
Marzo 2014
Este documento provee pasos requeridos para ejecutar ensayos no destructivos por GWUT Technique en Ductos aéreos,
soterrados y/o submarinos en servicio desde el exterior. Este procedimiento fue reproducido por F&G Technologies, utilizando
información de inspección provista por TWI Plant Integrity con previa autorización. La traducción no es literal y ha sido
adapatada al idioma Español.
F&G TECHNOLOGIES
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS NO CONVENCIONALES
NDT-GWT-002
Rev-001
Marzo 2014
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
1.- OBJETIVO………………..…………………………………............................................................ 3
2.- APLICACIÓN ........................................…………………....………….......................................... 3
3.- REFERENCIAS...…………......................................................................................................... 4
4.- SEGURIDAD…........................................................................................................................... 4
5.- INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………………. 4
6.- SELECCIÓN DE LOS PUNTOS DE INSPECCIÓN………………….......................................... 5
7.- LIMPIEZA DE LA TUBERÍA....................................................................................................... 6
8.- COMPROBACIÓN DEL ESPESOR EN EL LUGAR DEL ESCANEO…..……........................... 7
9.- INSTALACIÓN DEL EQUIPO PARA INSPECCIÓN.................................................................. 7
10.- INTERPRETACIÓN DE LA INFORMACIÓN RECOLECTADA…………….............................. 8
11.- PASOS FINALES EN CADA LUGAR DE ESCANEO…...........................................................
1.-‐ OBJETIVO
Los
ductos
normalmente
requieren
de
un
control
de
espesores
y
verificaciones
de
estado
para
garantizar
su
correcta
operación
sin
pérdidas
económicas,
ambientales
y/o
humanas.
El
objetivo
de
este
ensayo
es
detectar
las
áreas
críticas
que
requieren
una
reparación
inmediata
o
un
control
y
monitoreo
de
corrosión
para
determinar
el
mantenimiento
y
la
vida
útil
remanente
del
ducto
intervenido.
Nota:
Este
procedimiento
es
una
guía
para
inspección
estándar
en
campo.
Ciertas
aplicaciones
pueden
requerir
estrategias
específicas
de
inspección
no
completamente
cubiertas
por
este
procedimiento
debido
a
condiciones
experimentadas
en
campo.
Siguiendo
únicamente
este
procedimiento
no
se
asegura
la
detección
de
corrosión,
defectos,
problemas,
etc.
en
los
ductos
analizados.
2.-‐ APLICACIONES
Este
procedimiento
aplica
para
conocer
los
lineamientos
básicos
que
un
Inspector
de
Ondas
Guiadas
debe
llevar
adelante
para
realizar
la
inspección
de
un
ducto
por
esta
técnica.
Nota:
En
caso
de
aplicar,
se
debe
asegurar
que
todas
las
normativas
federales,
provinciales,
estatales
y/o
del
lugar
específico,
sean
cumplidas
durante
la
aplicación
de
este
procedimiento.
3.-‐
REFERENCIAS
1.
ASME
Section
V
2. CAN
/
CGSB
48.9712
-‐
Non
Destructive
Testing
-‐
Qualification
&
Certification
of
Personnel.
(Only
for
Canada).
3. GWUT
–
Teletest
operating
Manual
4. Manual
de
calidad
de
Inspección
de
F&G
Technologies.
5. ASTM
E2775
Standard
Practice
for
Guided
Wave
Testing
of
Above
Ground
Steel
Pipework
Using
Piezoelectric
Effect
Transduction
6. ASTM
E2929
Standard
Practice
for
Guided
Wave
Testing
of
Above
Ground
Steel
Piping
with
Magnetostrictive
Transduction
7. AS
3788:
Pressure
Equipment.
In-‐Service
Inspections
8. NACE
TG
410
-‐
Guided
Wave
Technology
for
Piping
Applications
9. CEN/TR
14748
Guided
wave
testing
method
for
pipes
certified
10. ASTM
E543
Specification
for
Agencies
Performing
Nondestructive
Testing
11. ASTM
E1065
Guide
for
Evaluating
Characteristics
of
Ultrasonic
Search
Units
12. ASTM
E1316
Terminology
for
Nondestructive
Examinations
13. ASTM
E1324
Guide
for
Measuring
Some
Electronic
Characteristics
of
Ultrasonic
Testing
Instruments
4.-‐ SEGURIDAD
Muchas
de
las
cuestiones
referidas
a
la
seguridad
que
deben
ser
tenidas
en
cuenta
a
la
hora
de
utilizar
el
sistema
de
Inspección
TELEFOCUS
+,
son
muy
similares
a
las
cuestiones
que
normalmente
se
tienen
en
cuenta
en
el
uso
de
los
sistemas
manuales
de
Ultrasonido
convencional.
Todos
los
componentes
del
sistema
TELEFOCUS
+
son
operados
a
Batería.
Sin
embargo
no
son
intrínsecamente
seguros
y
por
lo
tanto
pueden
requerir
de
un
permiso
de
trabajo
en
Caliente
en
la
mayoría
de
los
casos.
Muchas
locaciones
pueden
requerir
una
medición
del
Nivel
de
Explosividad
antes
que
el
equipo
sea
encendido
para
efectuar
las
mediciones
correspondientes.
Si
es
requerido,
este
paso
debe
ser
incluído
dentro
del
permiso
de
trabajo.
Note
que
el
máximo
voltaje
de
operación
de
la
batería
es
de
14
Volts
(cuando
está
completamente
cargada)
y
el
máximo
voltaje
que
puede
encontrarse
en
el
transductor
de
ultrasonido
piezoeléctrico
es
de
90
Volts
Pico
a
Pico
(35
V
RMS).
El
sistema
está
eléctricamente
aislado
de
la
tubería
donde
se
realiza
la
medición
y
no
se
utiliza
acoplantes,
por
lo
que
no
hay
residuos
que
puedan
quedar
en
la
tubería
analizada.
Una
pequeña
parte
de
la
pintura
de
la
tubería
puede
ser
retirada
por
rozamiento
durante
el
escaneo
y
posicionamiento
de
la
herramienta.
Esto
también
puede
ocurrir
cuando
se
retira
el
revestimiento
desgastado,
suelto
y
dañado
para
obtener
un
buen
contacto
con
la
pared
de
la
tubería.
También
puede
ocurrir
en
áreas
muy
pequeñas
donde
hace
acople
el
palpador.
Si
la
pintura
es
una
parte
muy
importante
de
la
protección
contra
la
corrosión,
puede
requerirse
un
retoque
del
revestimiento
luego
de
realizada
la
inspección.
Si
la
tubería
se
encuentra
severamente
corroída,
se
debe
tener
especial
cuidado
adicional
al
colocar
el
anillo
de
inspección.
Cada
Transductor
aplica
una
presión
de
20Kgrs
de
fuerza
sobre
la
tubería.
Por
lo
tanto
si
la
pared
de
la
tubería
ha
experimentado
una
gran
reducción
por
efecto
de
la
corrosión
(por
ejemplo
a
menos
de
0,5mm
de
espesor
remanente),
aplicar
los
transductores
puede
dañar
la
tubería.
Si
existe
corrosión
severa
en
la
ubicación
donde
se
colocará
la
herramienta,
es
recomendable
no
utilizar
esta
técnica,
ya
que
además
del
daño
que
pudiera
ocasionar
a
la
tubería,
el
rango
de
alcance
se
verá
notablemente
reducido
debido
a
la
elevada
atenuación
causada
por
corrosión
severa.
En
este
caso,
técnicas
complementarias
como
Ultrasonido
Manual
o
Radiografía
industrial
pueden
ser
más
efectivas.
En
forma
adicional
a
los
Elementos
de
Protección
Personal
(EPP)
que
serán
requeridos
en
el
lugar,
deben
ser
utilizados
guantes
adecuados
siempre
que
se
coloque
o
retire
el
anillo
de
la
tubería,
cuándo
se
conecten
los
cables
y
se
arme
el
anillo,
para
evitar
lastimaduras.
Los
guantes
son
especialmente
importantes
cuando
se
trabaja
en
Tuberías
con
elevada
temperatura.
Previo
al
inflado
de
los
collares
se
recomienda
revisar
que
todos
los
módulos
se
encuentren
bien
posicionados
en
su
lugar
y
que
no
existan
cables
atrapados
bajos
los
mismos.
Durante
el
inflado
es
recomendable
que
el
operador
se
mantenga
a
un
costado
del
anillo
para
evitar
posibles
incidentes
por
roturas
ocasionales
en
el
anillo.
En
la
mayoría
de
los
casos,
la
parte
más
riesgosa
de
la
tareas
es
acceder
al
punto
de
escaneo.
Usualmente
incluye
escalar
sobre
las
tuberías
o
en
andamios
con
las
herramientas.
Algunos
de
los
anillos
pesan
10kgrs
y
pueden
ocasionar
daños
severos
si
se
caen
desde
una
ubicación
elevada
y
golpean
a
algún
operario
que
pase
por
debajo.
Por
tal
motivo,
se
recomienda
subir
los
anillos
en
locaciones
elevadas,
con
sogas
y
ganchos
de
izaje,
como
así
también
delimitar
el
área
de
trabajo
para
evitar
accidentes.
5.-‐ INTRODUCCIÓN
Para
aumentar
la
fiabilidad
del
sistema,
hay
varias
acciones
que
se
deben
tomar
al
comienzo
de
cada
jornada.
Estas
acciones
refuerzan
los
controles
automáticos
que
se
hacen
durante
cada
escaneo
y
ayudan
a
asegurar
de
que
no
haya
errores
sistemáticos
introducidos
en
los
resultados.
5.1 -‐ Asegúrese de que todo el equipo requerido está presente y en buen estado
La
siguiente
lista
puede
ser
utilizada
como
Check
List
cuando
se
prepara
el
equipo
para
un
trabajo
en
campo.
Los
materiales
a
utilizar
son:
o Generador
de
ondas
Teletest
Focus
+.
La
batería
debe
estar
completamente
cargada
al
inicio
de
trabajo
de
cada
día.
La
misma
puede
ser
cargada
aún
no
habiéndose
descargado
completamente.
El
sistema
de
baterías
no
experimentará
un
efecto
memoria.
El
control
de
las
baterías
se
realiza
presionando
el
indicador
de
carga
ubicado
en
el
lateral
de
las
mismas.
Tanto
la
batería
principal
como
la
batería
de
Back
up
deben
estar
cargadas
completamnente
al
comienzo
de
cada
jornada.
o Cables
de
conexión
al
anillo.
Si
se
utilizan
anillos
de
4”
o
menor,
se
deberá
chequear
la
presencia
del
cable
de
4
conectores.
Si
se
utilizan
anillos
de
4”
hasta
12”
chequear
la
presencia
del
cable
de
6
conectores.
Para
mayores
diámetros
chequear
la
cantidad
de
cables
correspondientes
a
los
anillos
a
Linkear.
o Correcto tamaño de anillos (cada anillo se utiliza para un tamaño específico de tubería).
o Cable
Ethernet
Cruzado.
Note
que
los
cables
de
red
normalmente
No
vienen
cruzados.
Chequear
que
el
cable
a
utilizar
tenga
la
conexión
cruzada
correspondiente.
o Cable y alargue Ethernet (si se trabaja de forma remota desde el instrumento)
o Manguera de aire con acople rápido al equipo y conexión al anillo.
o Raspador de pintura o cepillo de alambre (para limpeza de la tubería)
o Espejo / linterna (especialmente cuando se prueban los cruces de carreteras)
o Brújula (para documentar las posiciones donde la prueba es llevada a cabo)
o Pinza
de
punta
/
herramienta
de
extracción
de
transductor
(
de
ser
necesario
cambiar
la
orientación
de
los
transductores)
Chequeos
periódicos
(cada
2
semanas)
de
los
cables
del
anillo
(con
los
conectores
correspondientes)
deben
llevarse
a
cabo.
Este
chequeo
debe
consistir
en
una
inspección
visual
rápida
para
asegurarse
de
que
la
vaina
exterior
no
este
dañada.
También
se
debe
verificar
la
continuidad
de
todos
los
pines.
Un
multimetro
estándar
se
puede
utilizar
para
esta
tarea.
Ver
Procedimiento
específico
de
Inspección
de
Continuidad
para
más
información.
5.3 – Chequear el estado del anillo que está siendo utilizado
Los
anillos
transductores
pueden
manifestar
daños
que
podrían
causar
errores
en
los
resultados.
Por
lo
tanto
es
crucial
que
se
revisen
integralmente
previo
al
inicio
de
las
tareas.
Condición Física.
o Las
manijas
de
sujeción
del
anillo
deben
estar
en
buenas
condiciones
para
poder
manipular
correctamente
el
anillo.
o Los
cerrojos
deben
trabar
correctamente
y
no
presentar
daños.
De
lo
contrario
no
activar
el
inflado
del
anillo
ya
que
podría
ocasionar
daños
mayores.
o Los módulos deben estar correctamente colocados con sus guías correspondientes.
o Chequear la correcta orientación de todos los transductores ubicados en cada módulo.
o Cada
transductor
eleva
en
1
nF
la
capacitancia
del
sistema.
Si
la
capacitancia
de
un
segmento
varia
respecto
a
otro
en
más
de
1
nF
es
probable
que
haya
un
problema
en
el
transductor
o
en
el
cableado.
Si
hay
una
lectura
en
la
capacitancia
de
0
nF
probablemente
signifique
que
hay
un
corto
circuito
que
necesita
ser
corregido
antes
de
que
se
recopilen
los
datos.
Un
medidor
de
capacitancia
se
puede
utilizar
para
recopilar
esta
información.
La
disposición
de
los
pines
de
los
conectores
y
el
procedimiento
para
la
realización
de
esta
comprobación
se
da
en
un
anexo.
o Verificar la ausencia de fugas de aire en los anillos.
Una
vez
ejecutadas
las
verificaciones
iniciales
correspondientes
a
la
puesta
en
marcha
del
equipamiento
los
siguientes
pasos
pueden
comenzar
a
realizarse
para
recoger
y
analizar
los
resultados
de
la
inspección
de
la
tubería.
Las
zonas
de
análisis
deben
ser
elegidas
estratégicamente
en
orden
de
minimizar
el
número
de
falsas
indicaciones
que
pueden
generar
las
ondas
no
simétricas
(como
los
codos).
En
caso
de
tratarse
de
tuberías
soterradas
se
deberán
seleccionar
por
plano,
antes
de
la
movilización
del
personal
a
campo.
Preferiblemente
se
debe
prever
una
distancia
de
al
menos
1,5
metros
entre
el
anillo
transductor
y
el
comienzo
de
la
zona
a
ser
inspeccionada.
Si
bien
la
zona
muerta
(dónde
las
ondas
se
propagan
y
no
se
obtiene
medición)
es
menor,
se
prefiere
una
distancia
semejante
para
evitar
omitir
la
detección
de
indicaciones
importantes.
Si
se
realizan
múltiples
escaneos
en
la
misma
tubería,
la
distancia
entre
cada
escaneo
debe
ser
colocada
de
manera
de
que
exista
un
cierto
solapamiento
entre
los
escaneos
posteriores.
El
rango
de
inspección
tendrá
una
gran
variación
dependiendo
de
ciertos
factores
tales
como,
el
estado
de
la
tubería,
tipo
de
soportes,
recubrimientos,
etc.
Veinte
metros
entre
cada
ubicación
es
un
valor
normal
para
tuberías
sin
recubrimientos.
El
número
de
soldaduras
a
través
del
cual
el
sonido
tiene
que
pasar
también
puede
limitar
el
rango
de
inspección.
Una
regla
general
indica
que
el
rango
de
escaneo
máximo
está
limitado
para
atravesar
hasta
6
soldaduras.
El
siguiente
cuadro
indica
un
resúmen
de
la
performance
del
sistema
(Longitud
máxima
de
escaneo)
en
función
de
los
diferentes
factores
que
afectan
y
limitan
el
alcance
de
la
Ondas
de
ultrasonido
Longitudinal.
Remover
cualquier
aislante
/
revestimiento
grueso
/
tierra
que
bloquee
el
acceso
al
área
donde
se
colocaran
los
anillos.
Para
los
anillos
inflables,
serán
necesarios
210mm
a
lo
largo
de
la
longitud
de
la
tubería
y
aproximadamente
60mm
en
la
dirección
radial.
Quite
cualquier
material
suelto,
tal
como
pintura
descascarada,
barro
o
la
corrosión
misma
con
un
cepillo
de
acero.
Es
recomendable
utilizar
un
cepillo
de
1,5
pulgadas
con
cerdas
duras.
Si
hay
corrosión
externa
presente
en
la
zona
de
análisis,
es
muy
importante
estimar
su
profundidad
y
anotarlo
en
el
informe.
Un
equipo
de
ultrasonido
de
pantalla
puede
ser
de
gran
ayuda
en
el
lugar.
El
sistema
de
inspección
TELEFOCUS
+
solo
puede
detectar
cambios
en
la
sección
transversal
de
la
tubería.
Por
lo
tanto
es
importante
conocer
el
estado
de
la
tubería
en
la
zona
bajo
análisis
en
caso
de
que
haya
un
problema
que
se
extienda
sin
variaciones
a
lo
largo
de
toda
la
tubería
(por
ejemplo
una
ranura
en
la
parte
inferior
de
la
tubería).
Se
deben
tomar
mediciones
de
ultrasonido
Scan
B
en
las
áreas
donde
se
coloca
el
anillo
y
el
“área
muerta”
de
escaneo
a
fin
de
determinar
la
ausencia
de
corrosión
severa
en
esa
área
no
escaneada
por
el
sistema
de
GWT.
Escanee
con
el
sistema
de
Ultrasonido
para
evidenciar
corrosión
interna
o
pitting.
Cuando
hay
presente
corrosión
generalizada
o
pitting
aparece
como
una
larga
atenuación
durante
el
proceso
de
rastreo.
Sin
embargo,
de
este
proceso
de
rastreo
es
muy
difícil
determinar
la
naturaleza
y
la
severidad
de
la
corrosión
generalizada.
Por
lo
tanto
este
escaneo
complementario
puede
ser
muy
útil.
Ajuste
el
rango
de
inspección
de
acuerdo
a
la
corrosión
observada.
Si
es
encontrada
corrosión
generalizada,
el
rango
de
inspección
tendrá
que
reducirse
y
el
espacio
entre
las
zonas
de
análisis
tendrá
que
ser
mayor.
Antes
de
colocar
el
anillo
sobre
la
tubería
asegure
que
la
temperatura
de
la
misma
no
supere
los
120
°
C
(tomar
nota
que
los
anillos
pueden
ser
utilizados
a
mayor
temperatura
pero
hay
que
tener
ciertos
recaudos.
Para
mas
información
consultar
el
manual
de
Ondas
Guiadas
por
Ultrasonido).
Elija
el
modo
de
funcionamiento,
Torsional
o
Longitudinal
y
asegúrese
que
los
transductores
estén
correctamente
orientados
en
el
anillo
y
a
la
distancia
adecuada
en
función
del
espesor
de
la
pared
del
Ducto.
Verifique
que
todos
los
transductores
estén
en
contacto
con
la
tubería
y
que
el
anillo
se
encuentre
en
forma
perpendicular
al
ducto.
o Verifique
las
conexiones
entre
los
transductores
y
el
sistema
TeleFocus
+,
como
así
también
entre
el
TeleFocus
+
y
la
PC.
o Conecte el cable de red al puerto de red de la PC
o Encienda
la
PC
y
el
TeleFocus
+.
Tenga
en
cuenta
que
ciertas
PC´s
necesitan
estar
completamente
encendidas
antes
que
se
conecte
con
el
TeleFocus
+
y
se
encienda
el
mismo.
Si
es
la
primera
vez
que
se
ejecuta
el
programa
en
el
día,
el
operador
debe
realizar
la
configuración
inicial
con
los
datos
del
cliente
y
del
ducto
a
Analizar.
De
esta
manera,
al
generar
el
reporte
aparecerán
dichos
valores.
Asegúrese
que
el
sistema
TeleFocus
+
y
el
anillo
sean
reconocidos
por
el
software.
La
forma
de
comprobar
la
conexión
es
viendo
la
indicación
que
debe
aparecer
en
la
barra
de
estado
en
la
parte
inferior
de
la
ventana
del
programa.
Si
no
aparece
después
de
10
segundos,
salga
del
programa
y
vuelva
a
ejecutarlo.
Si
continua
sin
aparecer,
salga
del
programa,
apague
el
TeleFcous
+
y
luego
enciéndalo
de
nuevo
y
ejecute
el
programa.
Si
esto
no
funciona
vaya
a
la
sección
“solucionador
de
problemas”.
Complete
el
programa
con
la
información
del
lugar
donde
se
realiza
el
escaneo,
utilice
los
botones
para
configurar
el
ensayo
y
establecer
el
tipo
de
análisis
que
se
va
a
realizar.
Una
vez
seteado
el
sistema
para
la
inspección
de
un
determinado
diámetro
de
Tubería,
en
todos
los
casos
salvo
excepciones,
no
será
necesario
cambiar
los
valores
predeterminados
de
la
configuración
del
anillo.
Las
primeras
2
señales
de
excitación
(y
frecuencias)
son
automáticamente
elegidas
por
el
software.
Una
vez
seleccionado
“Initial
Collection”
cargará
con
los
valores
predeterminados.
Presionando
el
botón
“Collect”
o
F7
este
comenzará
con
la
recolección
de
información.
Además
de
haber
realizado
las
verificaciones
al
anillo
en
el
inicio
del
día,
es
importante
revisar
el
funcionamiento
del
sistema
examinando
los
datos
en
brutos.
La
realización
de
esta
comprobación
es
especialmente
importante
la
primera
vez
que
el
anillo
es
utilizado
en
el
día.
Para
hacer
esto
revise:
o La
compensación
de
amplitud
para
todos
los
segmentos
deben
estar
entre
0,5
y
1,5
mV.
Si
hubiera
un
segmento
fuera
de
este
rango
puede
que
sea
necesario
volver
a
unir
el
anillo
a
la
tubería
para
que
todos
transductores
de
todos
los
segmentos
estén
en
contacto
correctamente.
o Seleccione
View/
Raw
Data
/
Time
/
Pulse-‐Eco
para
ver
un
ejemplo
de
los
datos
en
bruto
obtenidos
de
cada
uno
de
los
segmentos.
También
se
puede
acceder
a
este
display
presionando
los
botones
de
la
barra
de
herramientas
(cuando
la
barra
de
análisis
es
mostrada).
o Los
corto
circuitos
eléctricos
aparecen
como
una
traza
de
valor
cero
excepto
cuando
el
sistema
está
realmente
transmitiendo.
o Circuitos
eléctricos
abiertos
(que
con
más
frecuencia
se
producen
cuando
el
cable
está
dañado)
se
manifiestan
cuando
un
canal
es
mucho
más
ruidoso
que
otros.
No
es
normal
si
una
señal
es
recibida
tarde.
o Cuando
un
segmento
está
en
cortocircuito
o
abierto,
debe
ser
reparado
antes
de
continuar
con
el
escaneo.
10.-‐
INTERPRETACIÓN
DE
LA
INFORMACIÓN
RECOLECTADA
La
primera
parte
de
la
interpretación
de
la
información
recolectada
se
concentra
en
la
identificación
de
las
señales
conocidas
respecto
de
los
ecos
no
conocidos.
Es
más
fácil
dicha
interpretación
si
se
conocen
las
características
del
Ducto
como
ser
,
soldaduras,
codos,
soportes,
conexiones
en
T,
etc.
En
este
punto,
no
se
debe
focalizar
en
la
clasificación
de
la
corrosión.
o Las señales visibles conocidas deben ser identificadas (soldaduras, codos, soportes, etc.).
o Se
deben
Identificar
las
señales
no
visibles
(soladuras
y
bridas).
Las
soldaduras
pueden
ser
identificadas
fácilmente
y
separadas
de
las
indicaciones
de
defectos,
si
se
considera
que
en
su
mayoría
las
señales
son
estrictamente
simétricas
(color
de
línea
negro).
Las
indicaciones
deberían
tener
una
forma
clara
pero
con
una
menor
amplitud
en
alguna
señal.
Conocer
las
longitudes
estándares
de
tuberías
que
se
utilizaron
durante
la
construcción
(entre
soldaduras),
a
menudo
puede
ser
muy
útil
en
la
identificación
de
las
ubicaciones
de
las
soldaduras,
donde
las
indicaciones
aparecerán
entre
dichos
intervalos.
o Las
señales
correspondientes
a
las
bridas
también
son
simétricas.
Sin
embargo,
los
ecos
no
poseen
una
forma
limpia,
sino
que
hay
2
o
3
ecos
solapados.
o Marcar
las
señales
conocidas
con
las
herramientas
del
Software
que
permite
identificar
cada
una
de
las
mismas
con
un
cartel
indicativo.
o Si
un
dibujo
isométrico
está
disponible,
los
ecos
de
señales
conocidas
deben
coincidir
con
el
dibujo.
o Los
nombres
de
las
señales
originadas
por
características
conocidas
de
la
tubería
pueden
ser
cambiados
en
la
pantalla
Report
Tab.
o Si
el
ensayo
es
el
primero
que
se
realiza
en
un
cierto
tipo
de
tubería
y
una
característica
visible
ha
sido
identificada,
la
escala
de
distancias
que
aparece
en
el
process
trace
puede
ser
calibrada
yendo
a
Menu
/
Option
/
Calibrate
distance.
Esta
técnica
de
inspección
se
utiliza
a
menudo
para
detectar
la
condición
de
una
tubería
a
medida
que
esta
atraviesa
una
sección
enterrada.
Estas
ubicaciones
deberían
marcarse
con
precisión
en
el
plano
de
manera
que
la
ubicación
relativa
de
características
conocidas
se
pueda
extraer
fácilmente.
Si
la
tubería
presenta
un
revestimiento
grueso
como
el
tipo
Asfático,
Betum
o
cinta
DENSO,
la
señal
ultrasónica
estará
fuertemente
atenuada
por
dicho
revestimiento.
Por
lo
tanto,
al
comienzo
y
al
final
de
las
secciones
revestidas
deben
ser
marcadas
en
la
traza
de
modo
que
las
curvas
DAC
puedan
ser
ajustadas
para
compensar
la
atenuación
adicional
que
experimentará.
Con
el
fin
de
configurar
las
curvas
DAC
para
tener
en
cuenta
esta
atenuación
adicional,
seleccione
Configurar:
DAC
Curves
y
seleccione
la
apropiada.
Una
tasa
de
atenuación
será
necesaria,
usualmente
dicha
tasa
es:
Leve corrosión
generalizada (menor a -1 dB/m
0,25mm de profundidad)
La
posición
de
las
curvas
DAC
es
muy
importante
para
el
dimensionamiento
posterior
de
las
indicaciones.
Con
motivo
de
ajustar
la
curva
a
la
información
observada,
se
recomienda:
o Tenga
en
cuenta
que
los
ecos
reflejados
cerca
de
la
zona
muerta
(menor
a
1,5m)
serán
menores
a
lo
normal
esperado.
El
final
de
la
inspección
del
rango
de
análisis
se
puede
establecer
una
vez
que
las
curvas
DAC
se
han
ajustado.
En
general,
la
finalización
del
rango
de
análisis
corresponde
con
el
punto
donde
el
ruido
es
mayor
que
la
mitad
de
la
altura
desde
el
cero
hasta
DAC.
Es
recomendable
que
se
guarden
frecuentemente
los
resultados
en
caso
de
que
el
software
sufra
un
desperfecto.
10.4
Tome
nota
de
la
condición
de
la
tubería
El
rendimiento
es
fuertemente
dependiente
de
las
condiciones
generales
de
la
tubería.
En
una
tubería
muy
limpia,
la
corrosión
u
otro
tipo
de
defecto
mucho
menor
al
10%
de
sección
del
área
transversal
puede
ser
identificada.
Sin
embargo,
en
una
tubería
que
posee
corrosión
generalizada
puede
ser
más
difícil
de
localizar
las
zonas
con
corrosión
severa,
a
menos
que
correspondan
a
un
porcentaje
de
pérdida
muy
superior
al
nivel
normal
del
10%.
Una vez que se tomó nota de la condición general de la tubería, debe reportarse para realizar los ajustes.
En
este
punto,
reflexiones
de
características
conocidas
de
la
tubería
debería
estar
ya
identificadas.
Es
hora
de
comenzar
a
identificar
las
demás
señales
que
aparecen
en
el
process
trace.
Para
cada
una
de
las
reflexiones
que
está
por
encima
del
nivel
de
reporte,
los
siguientes
pasos
deben
ser
completados:
o Intento
de
clasificación
inicial
en
los
rangos,
Leve
/
Intermedio
/
grave.
Esta
clasificación
debe
tener
en
cuenta
la
simetría
del
defecto.
Si
la
traza
Negra
es
mucho
mayor
que
la
roja,
el
defecto
es
simétrico
alrededor
de
la
circunferencia
(similar
a
una
soldadura).
Si
la
traza
roja
es
la
mitad
del
tamaño
que
la
traza
negra,
el
efecto
de
la
característica
se
extiende
alrededor
de
la
circunferencia
aproximadamente
hasta
la
mitad.
Si
la
traza
roja
posee
el
mismo
tamaño
que
la
negra,
el
efecto
de
la
característica
es
muy
localizada
alrededor
de
la
circunferencia
de
la
tubería
o
la
misma
se
distribuye
de
manera
muy
desigual
alrededor
de
la
circunferencia.
Se
debe
utilizar
la
herramienta
de
Focalización
par
aidentificar
en
qué
zona
de
los
360º
se
encuentra
el
defecto.
o Extensión
Axial
del
defecto.
Si
el
pico
es
muy
limpio
y
se
ve
similar
al
de
una
soldadura,
el
defecto
es
muy
corto
en
la
dirección
axial.
Si
el
pico
está
compuesto
por
muchos
picos
pequeños
o
tiene
una
cola
detrás
de
él,
el
defecto
se
extiende
sobre
una
distancia
significativa
en
la
dirección
axial.
o Marcar todas los defectos desconocidos con el signo Cat (?).
o Tratar de coincidir u observaciones para ver si estos ecos corresponden con soportes.
o Si
los
soportes
están
soldados
a
la
tubería,
se
hace
eco
en
el
nivel
de
llamada
de
soldadura
deben
inspeccionarse.
Si
están
sujetados
los
soportes,
el
tamaño
de
la
eco
dependerá
del
apriete
de
la
abrazadera.
Si
la
tubería
simplemente
se
apoya
en
los
soportes,
el
eco
de
los
soportes
está
por
lo
general
debajo
de
la
DAC.
En
ciertas
ocasiones,
las
frecuencias
y
señales
de
excitación
se
eligen
de
forma
automática
por
el
software.
Las
mismas
deben
ser
complementadas
con
señales
de
excitación
adicionales
que
pueden
ser
recogidas
mediante
la
realización
de
una
recolección
especial.
El
ajuste
más
frecuente
es
la
modificación
de
la
frecuencia
principal
del
ensayo.
Las
modificaciones
dependen
de
varios
factores.
o Condición
de
la
tubería.
En
tuberías
con
corrosión
generalizada
a
menudo
es
necesario
reducir
la
frecuencia
con
el
fin
de
aumentar
el
espectro
de
análisis
y
ser
capaz
de
identificar
las
áreas
que
están
más
corroídas
que
la
del
resto
de
la
tubería.
En
una
tubería
limpia,
una
prueba
adicional
se
puede
realizar
con
una
frecuencia
elevada
para
tratar
de
encontrar
Pits
más
pequeños
que
los
que
normalmente
son
reportados.
o Tipos
de
soportes.
Soportes
apretados
o
soldados
a
la
tubería
tienden
a
causar
reflexiones
mas
grandes
a
frecuencias
mas
bajas.
Por
lo
tanto,
cuando
están
presentes,
a
menudo
es
útil
aumentar
la
frecuencia
para
reducir
sus
reflexiones.
o Tipo
de
revestimiento.
Tuberías
que
están
revestidas
con
betún
o
cinta
denso
atenuarán
fuertemente
que
las
tuberías
no
recubiertas.
Por
lo
tanto,
la
frecuencia
es
a
menudo
rebajada.
Los
límites
de
los
rangos
de
frecuencia
varían
dependiendo
del
tipo
de
anillo
de
ser
utilizado.
En
general
los
límites
son:
Una
vez
que
se
han
recogido
datos
a
varias
frecuencias,
el
comportamiento
de
los
ecos
desconocidos
a
las
diferentes
frecuencias
se
puede
observar.
Esta
información
ayuda
a
clasificar
diferentes
condiciones.
Los
siguientes
lineamientos
se
pueden
dar:
o Un
aumento
de
la
amplitud
de
la
reflexión
(en
comparación
con
una
soldadura)
a
medida
que
aumenta
la
frecuencia
generalmente
indica:
o
Una
disminución
de
la
amplitud
de
la
reflexión
(en
comparación
con
una
soldadura)
a
medida
que
aumenta
la
frecuencia
generalmente
indica:
2. Grieta Axial
4. Pérdida
de
espesor
de
pared
para
que
la
transición
de
una
tubería
no
corroída
se
extiende
sobre
una
de
longitud
prolongada
(mayor
de
0,3
m).
§ Una
gran
atenuación
cambia
los
ecos
posteriores
(es
decir,
posteriores
ecos
son
mucho
más
grandes
en
frecuencias
bajas
que
a
altas
frecuencias),
esto
suele
indicar:
1. Gran perdida de espesor de pared en general con cambio gradual
10.9 Realice la prueba del otro lado de la zona desconocida
Siempre
que
se
posible,
las
inspecciones
deben
ser
realizadas
a
ambos
lados
de
los
ecos
desconocidos.
Esto
ayuda
a
estimar
correctamente
la
gravedad
de
la
reflexión
del
parche
de
la
corrosión
está
conformado
de
manera
que
la
transición
de
la
tubería
es
muy
buena
agudo
en
un
lado…
Si
se
encuentra
una
diferencia
entre
las
pruebas
de
las
dos
direcciones,
se
debe
tomar
siempre
el
peor
caso
(es
decir,
el
de
mayor
corrosión).
El
ensayo
de
la
tubería
realizado
a
ambos
lados
es
especialmente
importante
cuando
se
inspecciona
cruce
de
calles
o
cuando
una
señal
aparece
en
un
codo
(que
luce
diferente
en
ambos
lados,
dependerá
de
donde
se
encuentra
la
señal
en
relación
con
las
2
soldaduras
de
cualquier
lado
del
codo).
10.10 Toma de decisiones finales en la clasificación de ecos
Después
de
examinar
la
simetría
circular
y
los
efectos
de
las
frecuencias
en
los
ecos
desconocidos
una
clasificación
debe
ser
asignada
a
los
mismos
seleccionando
el
icono
apropiado
en
la
pantalla
gráfica
que
aparece
por
encima
del
procees
trace.
Puede
ser
clasificada
como
posible
corrosión
en
una
de
las
tres
categorías.
Todos
los
datos
deben
revisarse
de
nuevo
antes
de
presentar
el
informe
final
al
cliente.
Corrosión
no
reportable
(o
categoría
1).
Este
nivel
de
corrosión
es
apropiado
cuando
tanto
el
trazo
negro
(simétrica)
y
la
traza
roja
(no
simétrica)
están
por
debajo
de
la
curva
DAC.
Esta
relacionado
con
la
corrosión
con
pérdidas
menores
del
10%
del
área
de
la
sección
transversal.
Estas
indicaciones
suelen
ser
marcadas
para
obtener
información
sobre
las
tuberías
en
buen
estado
general.
Corrosión
menor
(o
categoría
2).
Este
nivel
de
corrosión
es
apropiado
cuando
la
traza
negra
se
encuentra
en
las
DAC,
pero
la
traza
roja
permanece
por
debajo
de
la
DAC.
Esta
relacionado
con
perdidas
mayores
a
10
%
en
el
área
de
la
sección
transversal
que
se
distribuye
de
una
manera
que
no
es
probable
que
sea
un
defecto
de
la
pared.
Corrosión
severa
(Categoría
3).
Este
nivel
de
corrosión
es
apropiado
cuando
ambas
las
trazas
negras
y
rojas
están
por
encima
de
la
DAC
llamada.
Está
relacionado
con
un
defecto
que
tiene
una
fuerte
posibilidad
de
penetrar
la
pared
completa
de
la
tubería.
Nótese
que
son
específicos
de
una
determinada
característica
(por
ejemplo,
su
profundidad
estimada)
se
pueden
añadir
en
la
pantalla.
Si
no
está
seguro
acerca
de
la
clasificación
de
señal,
por
favor
documente
esto
en
las
notas.
Los
últimos
pasos
que
deben
llevarse
a
cabo
en
cada
lugar
de
la
prueba
están
diseñados
para
ayudar
a
la
presentación
de
los
resultados
de
otros.
Notas
generales
sobre
la
tubería
se
pueden
añadir
ya
sea
en
la
pantalla
“Report
tab
“
o
en
“collect
screen
tab
“
pantalla
cobrar.
A
menudo
es
importante
tener
en
cuenta
elementos
tales
como:
§ La acción que se debe tomar (OK, preocupación menor, mayor preocupación, monitorear regular)
§ Fiabilidad de los resultados (alto / medio / bajo / datos no válidos)
Gran
parte
de
la
información
general
acerca
de
la
ubicación
y
estado
de
la
superficie
de
la
tubería
se
puede
introducir
en
el
espacio
correspondiente
en
la
pantalla
mientras
se
están
recopilando
los
datos
en
bruto.
Por
favor
recuerde
que
esta
información
es
esencial
para
la
correcta
interpretación
de
los
resultados.
La
longitud
de
la
tubería
que
fue
inspeccionada
de
forma
fiable
debe
ser
conocida
como
parte
de
la
calibración
de
las
curvas
del
DAC.
Esta
información,
junto
con
el
diseño
de
la
tubería,
se
puede
utilizar
para
determinar
una
ubicación
apropiada
para
la
siguiente
prueba.