ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables

Los Aceros Inoxidables son aleaciones de Hierro (Fe) y cromo (Cr)

que contienen un mínimo de 10.50% de Cr.

La Formación de Películas Pasivas

Las películas pasivas son extraordinariamente finas (en los aceros

inoxidables son películas de un espesor aproximado de 30 a 50
angström, siendo el angström la diezmillonésima parte de un
milímetro)
Aparentemente, en los aceros inoxidables, la película pasiva se
forma por la reacción entre el agua y el metal base y están formada
por un oxihidróxido de los metales Cr y Fe.

La película pasiva de los aceros inoxidables es muy fina y muy

adherente. Las películas formadas en medios oxidantes (como lo es
el ácido nítrico, frecuentemente utilizado en baños de decapado) son
mas resistentes. Los aceros inoxidables forman y conservan
películas pasivas en una gran variedad de medios, lo que explica la
elevada resistencia a la corrosión de estos materiales y la gran
cantidad de alternativas que hay para la utilización de los mismos.

En general los aceros inoxidables presentan una buena resistencia a

la corrosión en medios oxidantes (que ayudan a formar y conservar
películas pasivas). La resistencia a la corrosión de estos materiales
es pobre en medios reductores (que no permiten la formación de
estas películas o las destruyen).
Los Tipos de Aceros Inoxidables

Ya fue dicho que los Aceros Inoxidables son aleaciones de Hierro

(Fe) y cromo (Cr) que contiene un mínimo de 10.50% de Cr.

La adición de otros elementos permite formar un amplio conjunto de

materiales. En los aceros inoxidables, dos elementos se destacan: el
cromo, siempre presente, por su importante papel en la resistencia a
la corrosión y el níquel, por su contribución en la mejora de las
propiedades mecánicas.

Pese a que hay diferentes clasificaciones, algunas mas completas

que las que aquí serán presentadas, podemos, en principio dividir a
los aceros inoxidables en dos grandes grupos: la serie 400 y la serie
300.

La serie 400 es la de los aceros inoxidables ferríticos aceros

magnéticos con estructura cúbica de cuerpo centrado, básicamente
aleaciones Fe-Cr

La serie 300 es la de los aceros inoxidables austeníticos, aceros no

magnéticos con estructura cúbica de caras centradas, básicamente
aleaciones de Fe-Cr-Ni.

En todos los aceros inoxidables están también siempre presentes el

carbono y otros elementos que se encuentran presentes en todos los
aceros, comunes o no, como el Silicio (Si), manganeso (Mn), fósforo
(P) y azufre (S).

Los aceros inoxidables de la serie 400 pueden dividirse en dos

grupos: los ferríticos propiamente dichos, que en general tiene cromo
mas alto y carbono mas bajo y los martensíticos, en los que
predomina un cromo mas bajo y un carbono mas alto ( al
compararlos con los ferríticos)
Los Martensíticos

En los aceros martensíticos el carbono está en una concentración

que permite la transformación de ferrita en austenita en altas
temperaturas, y ésta, la austenita, se transforma en martensita
durante el enfriamiento.

La martensita es una fase rica en carbono, frágil y muy dura.

Estos aceros son fabricados y vendidos en la industria en el estado

recocido, con estructura ferritica, baja en dureza y buena ductilidad.
Solamente después de un tratamiento térmico de temple tendrá una
estructura martensítica y serán muy duros y poco dúctiles.
Pero es en esta condición, solamente templados, que serán
resistentes a la corrosión.

Aceros Inoxidables de la serie 400 Martensíticos

NORMA
MARCA
ASTM/AISI/ C Cr Mo Dureza
BOHLER
SAE
410 < 0.15 11.5-13.5 41 N100

420 > 0.15 12/14 53 M310

420F > 0.15 12/14 53

440A 0.60/0.75 16/18 < 0.75 54

440B 0.75/0.95 16/18 < 0.75 57 N685

440C 0.95/1.2 16/18 < 0.75 60 N695

 Los ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, una cantidad de cromo
superior a la de los martensíticos. Esto mejora la resistencia a la corrosión, pero sacrifica
en parte otras propiedades, como la resistencia al impacto.

Aceros Inoxidables de la serie 400 Ferríticos

NORMA MARCA
ASTM/AI C Cr Mo S Al Ti Nb BOHLE
SI/SAE R
<= 0.08 11.5/14.5 0.10/0.30
10.5/11.7
409 <= 0.08 >6xC
5
410S <= 0.08 11.5/13.5

430 <=0.12 16/18

430F <= 0.12 16/18 > 0.15 N 310

434 <= 0.12 16/18 0.75/1.25

436 <= 0.12 16/18 0.75/1.25 >5xC
> 0.20 +
439 <= 0.07 17/19 4
(C + N)
Ti + Nb
444 <= 0.025 17.5/19.5 1.75/2.50 > 0.20 +
4 (C+N)
446 <= 0.20 23/27 0.75/1.50 > 7 (C+N)
Los Austeníticos

La adición de níquel como elemento de aleación, en determinadas

cantidades, permite transformar la estructura ferritica en autentica y
esto tiene como consecuencia un gran cambio en muchas
propiedades.

Los aceros inoxidables austeníticos, de los cuales el 304 (18%Cr-

8%Ni) es el mas popular, tiene excelente resistencia a la corrosión,
excelente conformabilidad (hay aquí un gran cambio en las
propiedades mecánicas si lo comparamos con los ferríticos) y
excelente soldabilidad. Los inoxidables austeníticos son utilizados
en aplicaciones a temperatura ambiente, en altas temperaturas
(hasta 1,150 ºC) y en bajísimas temperaturas (condición
criogénicas), un conjunto de alternativas que es difícil que sean
conseguidas con otros materiales.

El acero 304 es un material con grandes posibilidades en sus

aplicaciones, a tal punto que lo podemos encontrar en nuestras
casas y también en la industria, en aplicaciones de gran
responsabilidad.

Dependiendo del medio ambiente, el 304 no es el austenítico mas

utilizado.

Uno de los problemas que enfrenta el 304 (y lo mismo ocurre con

otros aceros inoxidables) es el de la acción corrosiva provocada por
el anión cloruro, CL(-). Dependiendo de la concentración de cloruros
en el medio, de la temperatura y del PH, tres formas de corrosión
pueden ocurrir: Por picado, en rendijas y bajo tensiones. De estas
formas la corrosión los ferríticos también son propensos a las dos
primeras y podemos decir que, en general, los austeníticos tienen
mejor resistencia que los ferríticos a las corrosiones por picado y en
rendijas (debido a la acción del níquel que favorece la repasivación
del material en las regiones donde la película pasiva fue quebrada
por estas formas de corrosión).

La adición de molibdeno, en un 2%, transforma el 304 en el acero

inoxidable 316, u material mucho mas resistente a la corrosión por
picado y por rendijas. El 316 es un poco mejor que el 304 en la
corrosión bajo tensiones
(corrosión que combina normalmente tres factores: medio agresivo,
en el caso de los fabricantes, cloruros, temperatura y, como el
nombre lo indica, tensiones, sean estas aplicadas o residuales del
proceso de fabricación). Pero la corrosión bajo tensiones es conocida
como el talón de Aquiles de los aceros inoxidables austeníticos,
principalmente con los que contienen entre 8 y 10% de Níquel. Un
gran aumento en el tenor de níquel disminuye el riesgo de corrosión
bajo tensiones. Es muy importante observar que los aceros
inoxidables ferríticos son inmunes a esta forma de corrosión.

La cantidad máxima de carbono en los aceros 304, 316 es de 0.08%.

Cuando estos materiales son sometidos a temperaturas entre 425ºC
y 850ºC, el carbono y el cromo se combinan y precipitan como
carburo de cromo (Cr23C6). Esta precipitación ocurre
preferencialmente en los limites (contornos) de grano del material, lo
que provoca un empobrecimiento de cromo en las regiones
adyacentes a los mismos. El fenómeno es conocido como
sensibilización y un material sensibilizado puede quedar con
cantidades de cromo en solución sólida, en las adyacencias de los
contornos de granos, tan bajas que esas regiones ya no tendrán
resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. Los materiales
sensibilizados, cuando están en contacto con determinados medios,
en particular medios ácidos, sufrirán corrosión. Como el
empobrecimiento de cromo se da en las adyacencias de los
contornos de grano, este tipo de corrosión, que acaba destacando
los granos del material, es conocida como corrosión ínter granular.
Este tipo de problemas es muy frecuente en las uniones por
soldadura.
Para evitar la corrosión por sensibilización, se desarrollan aceros con
mayores porcentajes de Cromo níquel y molibdeno, en casos cobre,
y con un máximo de 0.02% de carbono, que son los conocidos como
superausteníticos. Como por ejemplo el 904L con una composición
química de 20% de cromo, 25% de níquel, 4.5% de molibdeno, 1.5%
de cobre y con carbono máximo de 0,02%.

De la lectura de la composición química de este material podemos

esperar: garantía de que le material no será sensibilizado en un
proceso de soldadura (bajos valores de carbono), muy buena
resistencia a las corrosiones por picado y rendijas (altos valores de
cromo y principalmente molibdeno), mejor resistencia a la corrosión
bajo tensiones que el 304 y el 316 (alto contenido de níquel).
Además, o valores elevado de níquel y molibdeno (y también la
presencia de cobre), mejoran la resistencia a la corrosión en medios
ácidos.

Los austeníticos refractarios

Aumentos significativos de cromo y níquel, como en el acero 310

(25%Cr-20%Ni), aumentan considerablemente la resistencia a la
oxidación en altas temperaturas porque la temperatura de
descascarillado pasa a ser mayor.
Estos aceros resisten temperaturas mayores a los 925ºC del 304, lo
que evita la oxidación.
 Aceros Inoxidables de la serie 200 C <= 0.15, Cr 16/19, Ni 3.5/6, Mn
5.5/10Aceros inoxidables de la serie 300
NORMA
MARCA
ASTM/AISI/ C% Cr % Ni % Mo % S% Al % Ti % Nb %
BOHLER
SAE
301 <= 0.15 16/18 6/8 A 220
303
<= 0.08 17/19 8/10 >= 0.15 A 506

304 <= 0.08 18/20 8/10.5 A 500

304L <= 0.03 18/20 8/12 A 600

304H 0.04/0.10 18/20 8/10.5

305 <= 0.12 17/19 10.5/13 H 550

316 <= 0.08 16/18 10/14 2/3

316L <= 0.03 16/18 10/14 2/3 A 220

316H 0.04/0.10 16/18 10/14 2/3

317 <= 0.08 18/20 11/15 3/4

317L <= 0.03 18/20 11/15 3/4

>= 5 x
321 <= 0.08 17/19 9/12 A 7011
(C+N)
347 <= 0.08 17/19 9/13 >10 x C A 750
904L
<=0.020 20 25 4.5
+ 1.5Cu
ACEROS INOXIDABLES REFRACTARIOS

321 0.03 17.5 9.7 A7001

60.12 6.8 .75 H160

327 0.20 25.0 4.0 H304

30330 0.10 19.0 35.0 H520

314 0.08 24.8 19.8 H525

305 aprox.
0.09 19.5 11.5 H550
308 Aprox.
ACEROS INOXIDABLES ALTAMENTE REFRACTARIOS

660 0.05 15.0 25.3 1.3 0.25 2.1 T200

0.22 11.4 0.7 0.95 T550

0.12 11.7 2.7 1.7 T552

0.11 11.8 0.5 0.5 T608

0.21 13.3 T651

Los acabados de los aceros inoxidables

Cuando se especifica un acero inoxidable, el acabado del mismo es

uno de los aspectos relevantes que deben ser considerados. El
acabado tiene influencia importante en algunas de las características
del material como, por ejemplo, en la facilidad de limpieza y en la
resistencia a la corrosión.
En determinadas aplicaciones, una superficie pulida transmitirá la
idea de que los aceros inoxidables son materiales “limpios” y de que
son limpiados con facilidad. En otras, en acabado con mayor
rugosidad podrá tener un impacto estético que favorecerá las ventas
de determinados productos.
Superficies con baja rugosidad tendrán, en la mayoría de los casos,
un efecto favorable en la resistencia a la corrosión, pero, si se trata
de corrosión bajo tensiones, un granallado de la superficie podrá ser
una gran ayuda en la resistencia del material.

La norma ASTM A-480 define los acabados más utilizados en los

aceros inoxidables. Dentro de esta norma, encontramos los
siguientes acabados

No 1: Laminado en caliente, recocido y decapado.

La superficie es un poco rugosa y opaca. Es un acabado frecuente
en materiales con espesores no inferiores a 3.00mm, destinados a
aplicaciones industriales.

No 2D: Laminado en frío, recocido y decapado.

Mucho menos rugoso que el acabado No 1, pero aún así la superficie
es opaca, mate.

No 2B: Laminado en frío, recocido y decapado seguido de un

ligero pase de laminación en laminador con cilindros brillantes (skin
pass)
Presenta brillo superior al del acabado 2D y es el mas utilizado entre
los acabados de la laminación en frío. Como la superficie es más
lisa, el pulido resulta mas fácil que en los acabados No 1 y 2D.
BA: Laminado en frío con cilindros pulidos y recocido en horno de
atmósfera inerte
Superficie lisa, brillante y reflectiva, características que son más
evidentes a medida que más fino es el espesor. La atmósfera del
horno puede ser de hidrogeno o mezclas de hidrogeno y nitrógeno.

No 3: Material lijado en una dirección

Normalmente el lijado es hecho con lijas de granulometría 100 mesh.

No 4: Material lijado en una dirección con lijas de granulometría de

120 a 150 mesh.
Es un acabado con rugosidad menor que la del No 3

No 6: El material con acabado No 4, terminado después con paños

embebidos con pastas abrasivas y aceites.
El aspecto es opaco, satinado, con reflectividad inferior a la del No 4.
El acabado no es dado en una única dirección y el aspecto varía un
poco porque depende del tipo de paño utilizado.

No 7: Acabado con alto lustre

La superficie es finamente pulida, pero conserva algunas líneas de
pulido. Es un material con alto grado de reflectividad y se obtiene
con pulidos progresivos cada vez más finos.

No 8: Acabado espejo
La superficie es pulida con abrasivos cada vez más finos hasta que
todas las líneas de pulido hayan desaparecido. Es el acabado más
fino que hay y permite que los aceros inoxidables sean usados como
espejos. También se utilizan en reflectores.

Acabado TR: Acabado conseguido pro laminación en frío o por

laminación en frío con recocido y decapado de manera que el
material tenga propiedades mecánicas especiales.
Generalmente las propiedades mecánicas son más elevadas que las
de los otros acabados y la principal utilización es en aplicaciones
estructurales.

No son mencionados en la norma ASTM A-240 pero los incluimos

aquí, los acabados No 0 y No 5.
Comportamiento de los aceros inoxidables en:
Condiciones
Soluciones de SUS 304 SUS 316 SUS 410 SUS 430
de Servicios
Ácido Nítrico 5% Temp. Ambiente A A B ------
Ácido Nítrico 40% Temp. Ambiente A A B ------
Ácido Nítrico 40% Hirviendo A A D ------
Ácido Sulfúrico 5% Temp. Ambiente C B D E
Ácido Sulfúrico 5% Hirviendo E C E E
Ácido Hidroclórico Temp. Ambiente E E E ------
Ácido Fósforico 30% Hirviendo A A ------ ------
Ácido Fósforico 65% Hirviendo B B ------ ------
Ácido Fósforico 85% Hirviendo E E ------ ------
Ácido Acético 50% Temp. Ambiente A A ------ A
Ácido Acético 50% Hirviendo C B E E
Ácido Acético 100% Temp. Ambiente A A ------ ------
Ácido Acético 100% Hirviendo C B E
Hidrogeno Sulfúrico B A ------ ------
Cloruro Ferroso 1% 70ºC B* A* C* ------
Cloruro Ferroso 1% Hirviendo D* C* ------ ------
Cloruro de Calcio 70ºC B* A* ------ ------
Cloruro de Amonio 1% 70ºC A A A ------
Cloruro de Amonio 20% Hirviendo A A ------ ------
Soluciones Cond. de Serv.
Nitrato de Amonio Hirviendo A A A A
Saturado A A B B
Nitrato de Amonio 10% 21ºC A A A A
Nafta 21ºC A A B A
Petróleo 21ºC A A A A
Gasolina 21ºC A A A A
Benzol Tibio A A B A
Acetona 21ºC A A ------ A
Cloro Benzol 21ºC A A ------ ------
Creosota - Alquitrán Tibio A A B A
Glicol Etilico 21ºC B A C
Tricloruro Etilico 21ºC B B ------ C
Ácido Digestor 21ºC A A A A

A = excelente
B = muy bueno
C = bueno
D = malo
E = no recomendado