CURSO BÁSICO DE CORROSIÓN Y SU

CONTROL CON INHIBIDORES DE

CORROSIÓN

Capítulo I GENERALIDADES SOBRE CORROSIÓN

1.0 Introducción
2.0 Definición de Corrosión
3.0 Necesidad de prevención y control de la corrosión
4.0 Diferentes clasificaciones del Fenómeno de Corrosión
5.0 Química y Electroquímica de la Corrosión

Capítulo II TECNICAS DE MEDICION DE LA VELOCIDAD DE

CORROSIÓN

1.0 Inspección visual

2.0 Registro de fugas o fallas.
3.0 Testigos Corrosimétricos de tipo gravimétrico
4.0 Medición de espesores por ultrasonido
5.0 Análisis Químicos
6.0 Medición con Sondas de Resistencia Eléctrica
7.0 Medición con Sondas de Polarización.
8.0 Equipo instrumentado de medición de espesores

Capítulo III TECNICAS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN

1.0 Selección del Material (diseño)

2.0 Sobrediseño (Coeficiente de seguridad)
3.0 Barreras Físicas (Recubrimientos anticorrosivos)
4.0 Técnicas Electroquímicas (Protección Catódica)
5.0 Alteraciones al medio (Inhibidores)
Capítulo IV GENERALIDADES SOBRE INHIBIDORES DE
CORROSIÓN

1.0 Definición
2.0 Características principales de los Inhibidores
3.0 Clasificación de Inhibidores
4.0 Formas de evaluar y comparar Inhibidores
5.0 Principales pruebas de Laboratorio
6.0 Mecanismos de Inhibición a la corrosión
7.0 Formulación y diseño de Inhibidores
8.0 Control de calidad del producto terminado

Capítulo V VARIABLES QUE ALTERAN EL FUNCIONAMIENTO

DE LOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN

1.0 La composición y tipo de Inhibidor

2.0 La concentración del Inhibidor
3.0 Mezclas de los Inhibidores
4.0 Los materiales de construcción del sistema
5.0 El medio corrosivo
6.0 Las condiciones del sistema

Capítulo VI APLICACIÓN DE INHIBIDORES EN CAMPO

1.0 Análisis del problema de corrosión

2.0 Selección de la técnica de control apropiada
3.0 Técnicas para la aplicación de Inhibidores en campo
4.0 Verificación del funcionamiento del tratamiento propuesto
5.0 Optimización
6.0 Control de corrosión en ductos que transportan hidrocarburos
7.0 Control de corrosión en refinerías y petroquímicas
8.0 Inyección de Inhibidores en Pozos de producción
9.0 Análisis de costos, Inhibidor Vs. Corrosión
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Capítulo VII BENEFICIOS OBTENIDOS CON LA APLICACIÓN DE
LOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN

1.0 Durabilidad de los equipos

2.0 Confiabilidad
3.0 Reducción en los paros e interrupciones del proceso
4.0 Reducción en las pérdidas de materiales e instalaciones
5.0 Ayuda a conservar la eficiencia de transporte de fluidos
6.0 Reducción en la contaminación
7.0 Brinda protección en áreas donde no es posible aplicar otra
técnica anticorrosiva.
8.0 Permite construir equipos con materiales menos costosos, con
mayor resistencia física, etc.
9.0 Permite efectuar procesos que de otra manera causarían
problemas
10.0 Reducción de catástrofes.

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 CAPITULO I

GENERALIDADES DE CORROSIÓN

1.0 INTRODUCCIÓN:

A nivel mundial, el fenómeno de corrosión representa un problema de consideraciones

especiales, ya que en términos técnicos y prácticos es muy difícil eliminarlo en su
totalidad.

Todos los materiales y sus aleaciones son susceptibles a sufrir el fenómeno de

corrosión, no existiendo material alguno incorroible para todas las aplicaciones, sin
embargo se puede disponer de algunos materiales resistentes a condiciones y medios
específicos, o en su defecto también se puede disponer de las técnicas de control
anticorrosivas adecuadas para algunos sistemas.

2.0 DEFINICIÓN DE CORROSIÓN

En la literatura técnica se encuentran muchas definiciones de corrosión, las más

comunes son:
“La Corrosión es el deterioro o destrucción que sufre un material metálico al estar en
contacto con el medio que lo rodea”.
“La tendencia de los materiales metálicos a pasar a su estado original”.
“La destrucción gradual de un material metálico por reacción química o electroquímica”.
“El reverso de la Metalurgia Extractiva”.
“La venganza de la naturaleza”.

3.0 NECESIDAD DE PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA CORROSIÓN

Dadas las características propias del fenómeno de corrosión, éste puede causar daños
de tipo económico y humanos, en forma directa o indirecta.

Dentro de los aspectos económicos tenemos los siguientes aspectos:

a).- Pérdida de material metálico

b).- Pérdida del equipo o sistema original
c).- Reposición del mismo
d).- Reparación de algunos elementos o secciones del equipo o sistema.
4
e).- Paros de producción, debido a fallas por corrosión
f).- Pérdida de productos valiosos
g).- Daños ocasionados a instalaciones propias y vecinas por siniestros, que tienen
origen en alguna falla por corrosión.
h).- La necesidad de sobre diseñar equipos ( coeficientes de seguridad ) para tolerar
la corrosión
i).- Contaminación de productos.
j).- Pérdida de eficiencia de transporte, de transmisión de calor, etc., por el sobre
diseño, o presencia de productos de corrosión.
k).- La necesidad de aplicar técnicas de control anticorrosivo, tales como:
Recubrimientos anticorrosivos, Protección Catódica e Inhibidores de Corrosión.

Dentro de los aspectos humanos tenemos y sociales encontramos:

a).- Condiciones de seguridad, ya que fallas por corrosión pueden ocasionar

explosiones, incendios, liberación de sustancias tóxicas o venenosas, etc.
b).- Agotamiento de recursos naturales no renovables.
c).- Apariencia.

Para minimizar los problemas antes mencionados, desde el diseño del equipo, es
necesario considerar que los materiales de construcción sean resistentes a los medios
corrosivos y a las condiciones de operación.

Lamentablemente no siempre es posible fabricar equipos completamente resistentes a la

corrosión, ya que los materiales de construcción, usualmente tienen que cumplir con
otros requisitos, de los que podríamos mencionar:

Resistencia Física
Costo
Fabricabilidad
Disponibilidad en el mercado
Apariencia.

Por tal Motivo, es necesario desarrollar y aplicar técnicas de control de corrosión, de las
que se hablará detalladamente a partir del Capítulo III.

4.0 DIFERENTES CLASIFICACIONES DEL FENÓMENO DE CORROSIÓN

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación se basa

principalmente en alguno de los siguientes factores:

Naturaleza del Medio Corrosivo

Mecanismo de Corrosión
Apariencia del Metal Corroído
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A continuación se detalla con mas precisión cada una de las clasificaciones.

4.1 Clasificación de la corrosión, por la naturaleza del medio corrosivo.

Esta clasificación, aunque no es muy usual, es muy útil, ya que pueden generalizarse
técnicas de control para medios corrosivos similares.

En esta clasificación, se dividen los medios corrosivos en dos grandes grupos, los que, a
su vez, se subdividen en subgrupos:

Medios Húmedos o electrolíticos

Medios Secos (Altas Temperaturas)

Del primer grupo podemos tener los siguientes:

Agua de desecho industrial

Agua de mar
Agua potable
Agua para sistemas de enfriamiento
Hidrocarburos no refinados
Hidrocarburos refinados
Medios amargos (Ácido Sulfhídrico)
Medios dulces (Ácido Carbónico)
Ácidos orgánicos e Inorgánicos
Soluciones alcalinas
Soluciones oxidantes
Oxígeno atmosférico
Contaminantes atmosféricos, etc.

Del segundo grupo dadas sus características, en términos prácticos, el agente corrosivo
más común es el oxígeno, aunque existen otros compuestos tales como el Bióxido de
Azufre, Cloro, etc., estables a temperaturas elevadas.

4.2 Clasificación de la corrosión de acuerdo a su mecanismo.

Esta clasificación también es muy útil en el estudio de fenómenos de corrosión y su

control, ya que conociendo el mecanismo de corrosión, se pueden desarrollar técnicas
apropiadas para la prevención y control de la misma.
En esta clasificación, dividimos a la Corrosión en dos grandes grupos:

Corrosión Química

Corrosión Electroquímica

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4.3 Clasificación de la Corrosión según la apariencia del metal corroído.

Esta Clasificación es la más empleada por la literatura técnica, referente al tema, y se

basa en la inspección visual de la superficie metálica del espécimen metálico corroído,
encontrando dos grandes grupos de Corrosión: la Generalizada y la Localizada, donde
para la primera no existen subgrupos pero para la segunda si, tal y como se muestra a
continuación:

Corrosión

Corrosión Generalizada Corrosión Localizada

Corrosión
Localizada
Microscópica
Corrosión Localizada
Macroscópica
Corrosión por
Picaduras

Corrosión por
Corrosión Corrosión Exfoliación
Galvánica por
Agrietamiento
Corrosión
Corrosión por
Intergranular
Ataque
Selectivo
Corrosión por
Erosión
Corrosión Bajo
Tensión

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 Corrosión Uniforme:

La Corrosión Uniforme, como su nombre lo indica, es la que presenta un ataque igual o

similar en toda la superficie metálica expuesta al medio corrosivo. Este tipo de corrosión
es la más común y dada su naturaleza, es la que ofrece menos problemas para su
medición y control. En el Esquema 4.3.1 se muestra la apariencia de ésta:

Por otro lado, la corrosión localizada presenta en la mayoría de los casos problemas
más serios, ya que no es tan fácil detectarla y medirla, presentándose en sitios donde la
inspección o medición es de difícil acceso, o bien, manifestándose en forma no
apreciable a simple vista.

La corrosión localizada se divide en macroscópica y microscópica, de la primera

tenemos las siguientes:

Corrosión Localizada Macroscópica Corrosión Localizada Microscópica

Corrosión Galvánica
Corrosión Por Erosión
Corrosión por Agrietamiento
Corrosión por Picadura
Corrosión por Exfoliación
Corrosión por Ataque Selectivo
Corrosión Intergranular
Corrosión Bajo Tensión

A continuación se describe cada uno de estos tipos de corrosión.

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 Corrosión Galvánica:

Este tipo de corrosión se presenta cuando dos metales de distinta naturaleza se

encuentran en contacto eléctrico y sometidos a un medio corrosivo electrolítico, tal y
como se muestra en el esquema 4.3.2.

El metal que se corroe, se le llama metal activo y el que no sufre daños por corrosión se
le llama metal noble, teniendo como ejemplos de unión de metales activos con nobles:
Acero - Cobre, Aluminio – Acero, Zinc – Acero, Aluminio – Cobre, etc.

El mecanismo de este fenómeno, se origina por la diferencia de potenciales existentes

entre los dos materiales, y en ocasiones esta propiedad se utiliza para generar corriente
eléctrica en pilas, baterías y acumuladores.
La forma mas adecuada de evitar este fenómeno, es diseñando y construyendo equipos
de un solo tipo de material, pero si es indispensable el uso de mas de uno, habrá que
emplear aislantes eléctricos entre los diferentes materiales.

Corrosión por Erosión:

La Corrosión por Erosión, se presenta cuando el flujo del medio corrosivo es intenso y
se ve incrementado por alguna reducción de diámetro (Véntury) o cambio de
9
dirección (Codos), ocasionando un desgaste mayor del material metálico, que si
estuviera sometido a cualquiera de los dos fenómenos por separado ( Corrosión y
Erosión).
En ocasiones es difícil distinguir entre Corrosión por Erosión y el desgaste mecánico, ya
que el medio corrosivo, frecuentemente porta sólidos tales como arena, arcillas, etc. o
bien productos de corrosión, como lo son óxidos, sulfuros, etc.
En el esquema 4.3.3 se muestra un ejemplo de corrosión por erosión:

Este tipo de corrosión se puede atenuar desde el diseño, empleando materiales de

construcción de mayor dureza y evitando al máximo los cambios de dirección y
disminuciones de diámetro, así como también evitando la presencia de sólidos abrasivos
en el sistema.

Corrosión por Agrietamiento:

La formación de grietas y hendiduras por el fenómeno de corrosión, suele formarse en

regiones donde existen uniones físicas de dos o más materiales de la misma naturaleza
o bien, de un metal con un no-metal, unión por la que penetra el medio corrosivo.

Como ejemplo de esta forma, tenemos los traslapes, empaques, juntas, tornillos,
10
películas de recubrimiento dañado, etc.

En el esquema 4.3.4 se muestra un esquema de corrosión por agrietamiento:

El origen de la corrosión por agrietamiento se atribuye a los siguientes factores

existentes en el interior de la grieta:

Cambio de pH

Escasez de agentes corrosivos

Desarrollo de iones diferentes

Agotamiento del Inhibidor

Diferente velocidad de flujo.

Para controlar este tipo de corrosión es necesario sellar perfectamente las uniones antes
mencionadas, con el fin de evitar la incursión del medio corrosivo en estas zonas.

Corrosión por Picadura:

Este tipo de corrosión localizada, se presenta formando orificios en superficies metálicas

relativamente no atacadas y se origina por los mismos factores atribuidos a la corrosión
por agrietamiento, pudiendo considerar a una picadura como una grieta formada por sí
misma.
11
En el esquema 4.3.5 se muestra la morfología de la corrosión por picadura:

La corrosión por picadura se puede evitar desde el diseño, ya que hay materiales más
susceptibles que otros a sufrir de este fenómeno.

Adicionalmente, un buen control de corrosión aplicando correctamente inhibidores de

corrosión y manteniendo limpio el equipo o sistema son medidas convenientes para
evitar este fenómeno.

Corrosión por Exfoliación:

Esta es una corrosión subsuperficial que se esparce por debajo de la superficie metálica
y difiere de la corrosión por picadura, al presentarse en forma laminar.
Este tipo de ataque es, generalmente, identificado por el aspecto escamoso y en
ocasiones ampollado.
En el esquema 4.3.6 se muestra el aspecto de este tipo de corrosión:

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La mejor forma de evitar este daño, es seleccionando adecuadamente el material y su
tratamiento térmico.

Corrosión por Ataque Selectivo:

Este tipo de corrosión localizada microscópica, se presenta en aleaciones en donde uno

de los elementos (el más activo), es removido o corroído por el medio corrosivo
quedando el metal noble remanente poroso y carente de propiedades mecánicas.

La corrosión sufrida por los latones (aleaciones cobre – Zinc) conocida como
descincificación, es el ejemplo más común de este tipo de corrosión, en la cual el zinc,
que es más activo que el cobre, se corroe con mayor facilidad.

En el Esquema 4.3.7 se muestra la apariencia de este tipo de ataque.

La única forma de combatir este de daño, es no empleando estas aleaciones en medios

donde sean susceptibles a corroerse.

Corrosión Intergranular:

Este tipo de corrosión se presenta debido a que los materiales metálicos sometidos a
ciertos medios corrosivos se ven atacados selectivamente en los límites de grano.

En casos severos suelen desprenderse granos enteros debido al gran deterioro por sus
13
límites, pudiéndose observar a simple vista una superficie rugosa.

En el esquema 4.3.8 se muestra este fenómeno:

Corrosión Bajo Tensión:

Cuando el material metálico es sometido, en forma conjunta a un esfuerzo mecánico y a

un ataque químico, suelen generarse fracturas que no se formarían si dicho material sólo
estuviera sometido al esfuerzo físico o al fenómeno de corrosión.

Este tipo de corrosión se presenta solo para algunos materiales, que están en contacto
con medios corrosivos específicos, lo peligroso de ésta, es que puede ser no apreciable
durante mucho tiempo, o propagarse rápida e inesperadamente.

Las fracturas o daños causados por corrosión bajo tensiones presentan quebradizas, a
diferencia de otras (esfuerzos mecánicos), que generalmente muestran ductibilidad.

En le esquema 4.3.9 se muestra un ejemplo de cómo se presenta este tipo de corrosión.

14
La mejor forma de controlar esta corrosión es seleccionando adecuadamente los
materiales y sus tratamientos.

5.0 QUÍMICA Y ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN

5.1 Química de la Corrosión

La corrosión es un fenómeno químico, el cual puede ser expresado en forma de

ecuaciones, como cualquier reacción química en la que intervienen reactivos y se
obtienen productos y subproductos.
Para poder entender esto se requiere disponer de algunos principios elementales de
química, los que se mencionarán brevemente a continuación:

5.1.1 Corrosión en Ácidos:

Es de todos conocido, que una de las formas de obtener hidrógeno en el laboratorio, es

introduciendo pedazos de Zinc dentro de un recipiente con ácido clorhídrico o sulfúrico,
diluidos.
Al introducir el Zinc, en cualquiera de estos ácidos, ocasiona que este metal sea atacado
o corroído con rapidez, desprendiéndose hidrógeno, tal y como se indica en las
reacciones a y b.

Zn + 2HCl Zn Cl2 + H2 (a)

Zn + H2SO4 Zn SO4 + H2 (b)

15
Otros metales también son corroídos por medios ácidos, como ejemplo se presentan los
siguientes:

Fe + 2HCl Fe Cl2 + H2 (c)

2Al + 6HCl 2Al Cl3 + 3H2 (d)

Las reacciones c y d muestran que el fierro y el aluminio también son corroídos por
el ácido clorhídrico.

5.1.2 Corrosión en Soluciones Alcalinas y Neutras

La corrosión también puede presentarse en agua de mar, agua potable, agua de

proceso, aguas residuales, soluciones salinas, soluciones alcalinas, etc.

En la mayoría de los casos la corrosión solo sucede en presencia de oxígeno disuelto.

Las soluciones acuosas disuelven rápidamente el oxígeno del aire, siendo este último
una fuente de oxígeno, requerido por algunos procesos corrosivos.

La corrosión más frecuente, de este tipo, es la oxidación del fierro, cuando se expone a
ambientes húmedos, o está inmerso en soluciones acuosas.

4Fe + 6 H2 O 4 Fe (OH)3 (e)

Esta reacción muestra que el fierro se combina con agua y el oxígeno, para darnos
hidróxido férrico, que es una sustancia insoluble en agua de color café rojizo.

Durante la oxidación en la atmósfera, existe la oportunidad de que el producto de la

reacción se seque, deshidratándose el hidróxido férrico, para formar un óxido de color
café rojizo, llamado herrumbre, que es tan familiar, que siempre que lo vemos lo
asociamos con la corrosión.

2Fe (OH)3 = Fe2O3 + 3H20 (f)

Reacciones similares se presentan cuando el Zinc se expone al agua o en aire húmedo.

2Zn 0 2H20 + O2 = 2Zn (OH) 2 (g)

Zn(OH) 2 = ZnO = H2O (h)

16
El óxido de Zinc resultante es el depósito blanco que se observa en los equipos
galvanizados.

5.1.3 Corrosión en otros medios.

Los metales también pueden ser atados en soluciones que no contengan oxígeno o
ácidos. Las soluciones típicas para este proceso, son aquellas soluciones denominadas
oxidante que contienen sales férricas y compuestos cúpricos en los que la corrosión se
presenta de acuerdo con las siguientes reacciones:

Zn + 2FeCl3 = ZnCl2 + 2FeCl2 (i)

Zn + CuSO4 = ZnSO4 + Cu (j)

Es pertinente notar que en la reacción (i) el cloruro férrico, cambia a cloruro ferroso a
medida que el zinc se corroe.
En la reacción (j) el zinc, reacciona con el sulfato de cobre metálico sobre la superficie
del zinc. Por esta razón las reacciones similares a ésta reciben el nombre de reacciones
de sustitución metálica.

5.1.4 Productos de corrosión.

El término productos de corrosión, se refiere a las substancias obtenidas durante las

reacciones de corrosión y éstas pueden ser solubles, como en el caso del cloruro de zinc
y del sulfato de zinc o insolubles como en el caso del óxido de fierro e hidróxido de fierro.

La presencia de los productos de la corrosión es una de las formas por las cuales se
detecta ésta, por ejemplo el óxido. Sin embargo, es conveniente notar que los productos
insolubles de la corrosión no siempre son visibles, por ejemplo al exponer una pieza de
aluminio al aire, se forma una película de óxido casi invisible que protege al metal de un
ataque posterior y la película es casi invisible, porque es extraordinariamente delgada,
siendo esta la razón del uso extensivo del aluminio en la construcción de ventanas,
canceles y molduras automotrices.

5.2 ELECTROQUIMICA DE LA CORROSION:

Reacciones electroquímicas. Una reacción Electroquímica, se define como una

reacción química, en la cual existe una transferencia de electrones, es decir, es una
reacción química que comprende el fenómeno de oxidación y reducción.

17
Como la corrosión metálica es casi siempre un proceso electroquímico, es muy
importante comprender la naturaleza básica de las reacciones electroquímicas

La definición anterior de reacción electroquímica puede ser mejor comprendida

observando en detalle una reacción típica de corrosión, así por ejemplo la reacción del
zinc con el ácido clorhídrico, queda mejor expresada recordando que el ácido clorhídrico
y el cloruro de zinc están ionizados en soluciones acuosas, por lo que podemos escribir.

Zn + 2H+ + 2C l- = Zn++ + 2Cl - + H2 (k)

Cuando la reacción se escribe en esta forma, es obvio que el Ion – cloruro no participa
en forma directa en la reacción puesto que el Ion – cloruro aparece en ambos miembros
de la ecuación y no es alterada por la reacción de corrosión, es decir, la valencia del Ion
cloruro permanece sin cambio.

De acuerdo a lo anterior, la ecuación (k) se puede escribir en forma simplificada como:

Zn + 2H+ = Zn++ + H2 (l)

Esta última ecuación, indica que la corrosión del zinc en ácido clorhídrico consiste,
simplemente, en la reacción entre el zinc y los iones hidrógeno, que producen iones –
zinc y gas hidrógeno.

Durante esta reacción, el zinc es oxidado a iones zinc es decir, la valencia del zinc se
incrementa y simultáneamente los iones hidrógeno son reducidos a gas hidrógeno
disminuyendo su valencia.

Por lo anterior, la reacción (l) puede ser simplificada aún más al dividirla en una reacción
de oxidación y una reacción de reducción.

Zn = Zn ++ + 2e (m)
Oxidación (reacción anódica)

2H+ + 2e = H2 (n)
Reducción (reacción catódica)
Cuya suma nos da:

18
 Zn + 2H+ = Zn++ + H2 (l)

Una reacción de oxidación tal como la ecuación (m), significa un incremento en el estado
de oxidación o valencia con producción de electrones y en forma similar, la reacción de
reproducción representa una disminución el estado de oxidación o valencia y el consumo
de electrones tal y como se ve en la ecuación (n).

La suma de las reacciones m y n, nos da la reacción total (reacción l).

En términos de corrosión, una reacción de oxidación recibe el nombre de reacción

anódica, mientras que a la reacción de reducción se le denomina reacción catódica.

Todo proceso de corrosión necesita por lo menos una reacción de oxidación y una
reacción de reducción, por lo que podemos resumir, que las reacciones de la corrosión
son electroquímicas en naturaleza y debido a esto es posible dividir el proceso de la
corrosión, en reacciones anódicas y reacciones catódicas que permiten simplificar la
presentación de la mayoría de los procesos.

5.2.1 Reacciones anódicas:

Durante el ataque corrosivo la reacción anódica siempre es la oxidación de un metal a

un estado superior de valencia por ejemplo las reacciones a, b, c y d.

Zn + 2HCl Zn Cl2 + H2 (a)

Zn + H2SO4 Zn SO4 + H2 (b)

Fe + 2HCl Fe Cl2 + H2 (c)

2Al + 6HCl 2Al Cl3 + 3H2 (d)

Todas ellas, representan la reducción de los iones hidrógeno a gas hidrógeno en forma
semejante a la reacción m y la única diferencia entre ellas, es la naturaleza de sus
procesos anódicos de oxidación. Lo anterior permite ver que la corrosión por ácidos es
muy simple ya que, en cada caso, la reacción catódica es simplemente el
desprendimiento de gas hidrógeno de acuerdo a lo explicado en la reacción n.

Este desprendimiento de hidrógeno ocurre con una gran variedad de metales y ácidos,
tales como el clorhídrico, sulfúrico, fluorhídrico, acético, fórmico y otros ácidos orgánicos
solubles en agua.
19
Separando las reacciones a, b, c, d en reacciones anódicas y catódicas, vemos que las
ecuaciones a y b representan la oxidación del zinc a sus iones, mientras que la c y d
indican la oxidación de fierro y el aluminio a sus iones, tal y como se indica en la
siguientes reacciones anódicas

Zn = Zn ++ + 2e (m)

Fe = Fe ++ + 2e (n)

Al = Al ++ + 3e (o)

De acuerdo a estas reacciones, la reacción anódica, de oxidación o corrosión se puede

representar como sigue:

M = M +n + n e- (p)

Es decir, la corrosión del metal M da como resultado su oxidación, para dar Iones con
valencia +n, y la liberación de n electrones.

El valor de n depende de la naturaleza del metal, así por ejemplo: la plata es

monovalente, mientras que otros metales como el fierro, el titanio, el cobre, son
polivalentes, pudiendo tener mas de una valencia.

5.2.2 Reacciones catódicas

Hay varias reacciones catódicas, que se encuentran asociadas a la corrosión de los

metales, dentro de las más comunes podemos citar:

Desprendimiento de hidrógeno
2H+ + 2e = H2 (n)

Reducción de oxígeno, en soluciones ácidas

O2 + 4 e + 4 H = 2H2O (q)

Reducción de oxígeno, en soluciones neutras o alcalinas

O2 + 2H2O + 4 e = 4 OH - (r)

Reducción de iones metálicos

Fe +++ + 1e = Fe ++ (s)

Depósito de un metal
Cu ++ + 2 e = Cu (t)

20
La reducción de iones hidrógeno, con desprendimiento de hidrógeno gas ya se discutió,
con anterioridad, pero para la reacción del oxígeno, en las ecuaciones q y r , se pude
comentar, que es una reacción catódica muy común, ya que el oxígeno se encuentra
presente en la atmósfera y los metales y los medios corrosivos están expuestos a este
elemento.

La reducción de los iones metálicos y el depósito de metales, aunque es menos

frecuente, causan problemas de corrosión muy severos.

Todas estas reacciones anódicas, tienen en común que consumen electrones y todas
las reacciones de corrosión son, simplemente, combinaciones de una o más de las
reacciones indicadas, unidas con una reacción anódica similar a la ecuación p.

Podemos establecer entonces, que la mayoría de los casos de corrosión metálica

pueden ser reducidos a seis ecuaciones, ya sea en forma aislada o en combinaciones,
así por ejemplo, el Zinc se corroe en agua o aire húmedo de la siguiente manera:

2 Zn = 2Zn ++ + 4 e
O2 + 2 H2O + O2 = 4 OH-

2 Zn + O2 + 2 H2O + O2 = 2Zn ( OH ) 2

Los productos de esta reacción son iones Zn ++ y iones oxidrilo OH -, que

inmediatamente formados reaccionan para formar el hidróxido de Zinc 2Zn ( OH ) 2,
insoluble en agua.

Durante la corrosión puede ocurrir más de una reacción de oxidación y reducción, así
por ejemplo durante el ataque de una aleación, los átomos de los componentes
metálicos pasan a la solución en forma de iones, tal y como sucede en aleaciones de
cromo fierro en donde ambos metales sus átomos son oxidados a sus iones
correspondientes.

Al considerar la corrosión del Zinc en una solución de ácido clorhídrico, conteniendo

oxígeno disuelto. (Figura 5.2.2), hay la posibilidad de dos reacciones catódicas; el
desprendimiento de hidrógeno y la reducción del oxígeno, por lo que la velocidad de
corrosión se incrementa.

Lo anterior indica que las soluciones ácidas conteniendo oxígeno disuelto, son
generalmente más corrosivas, que los ácidos exentos al contacto con el aire de la
atmósfera.

Como conclusión se puede establecer que la remoción del oxígeno disuelto de las
soluciones ácidas, hace un medio corrosivo menos agresivo.

21
Éste es un método empleado en el control de la corrosión, en muchos medios
corrosivos, en los que la remoción de oxígeno puede hacerse por un procedimiento
químico, físico o combinación de ambos.

2.0 FENOMENO DE POLARIZACION

Es interés primordial del Ingeniero de corrosión, el conocer la velocidad a la cual se

desarrollan las reacciones catódicas y anódicas que pueden ser determinada por varios
métodos físicos y químicos
Cuando una reacción electroquímica se retarda, se dice que esta polarizada y hay dos
tipos diferentes de polarización que son: polarización de actividad y polarización por
concentración.

La polarización por activación se refiere a aquellos factores retardadores de la reacción

que son inherentes a la reacción misma como por ejemplo, la velocidad a la cual los
iones hidrógeno se reducen a gas hidrógeno.

La polarización por activación, es función de varios factores que incluyen la velocidad de

transporte del electrón al Ion hidrógeno en la superficie metálica, que naturalmente es
inherente de un metal en especial y depende de la concentración de iones hidrógeno y
de la temperatura del sistema, por lo que la velocidad de desprendimiento del hidrógeno
es muy diferente para cada metal.

Por otra parte, la polarización por concentración (Figura 6.1) se refiere al retardo de la
reacción electroquímica como resultado de los cambios de concentración en la solución
adyacente a la superficie metálica.

22
 Figura 6.1 Polarización por concentración durante la reducción catódica de iones
hidrógeno.

Si la reacción procede a muy alta velocidad y la concentración de iones hidrógeno de la

solución es baja, se puede ver que la región cercana de la superficie metálica se agota
en sus iones hidrógeno puesto que son consumidos en la reacción química.
Bajo estas condiciones, la reacción es controlada por la velocidad de difusión de los
iones hidrógeno a la superficie metálica.

La polarización por activación es generalmente el factor que controla la corrosión en

ácidos fuertes, mientras que la polarización por concentración predomina cuando la
concentración de las especies activas es baja, por ejemplo, en ácidos diluidos o en
soluciones salinas y agua con oxígeno, y a que la solubilidad del oxígeno es muy baja en
soluciones acuosas y en agua.

El conocimiento del tipo de polarización que se presenta es muy útil ya que permite
predecir las características del sistema corrosivo, por ejemplo, si la corrosión es
controlada por la polarización por concentración, entonces cualquier incremento en la
velocidad de difusión de las especies activas como H, deberá incrementar la velocidad
de corrosión y en un sistema de esta naturaleza, la agitación del líquido tiende a
incrementar la velocidad de corrosión del metal. Por otra parte si la reacción catódica se
controla por polarización por activación, entonces la agitación no tendrá ningún efecto en
la velocidad de la corrosión, lo cual confirma que el conocimiento del tipo de polarización
presente permite hacer predicciones muy útiles, concernientes al efecto relativo que
sobre la velocidad de corrosión puede ser producida por el aumento de velocidad de
flujo de un líquido en una tubería.

23
7.0 POTENCIAL DE CORROSIÓN:

El potencial de un metal que se corroe, es muy útil en los estudios de corrosión y se

puede obtener fácilmente en el laboratorio y en condiciones de campo y se determina
midiendo la diferencia de potencial existente entre el metal sumergido en un medio
corrosivo y un electrodo de referencia apropiado.

Los electrodos de referencia más utilizados son el electrodo saturado de Calomel, el

electrodo de cobre - sulfato de cobre y el electrodo de platino – hidrógeno.

La medición de la diferencia de potencial entre el metal que se corroe y el electrodo de

referencia, se lleva a cabo con la ayuda de un potenciómetro.

Figura 7.1 Medición experimental del potencial de corrosión.

Al medir y reportar los potenciales de corrosión es necesario indicar la magnitud y el

signo de voltaje obtenido.

La magnitud y el signo del potencial de corrosión son una función del metal, composición
del electrolito y temperatura y agitación del mismo.

24
 7.1 Potenciales de óxido reducción

El potencial de óxido reducción, se refiere al potencial relativo de una reacción

electroquímica en condiciones de equilibrio por lo que las reacciones deben proceder a
la misma velocidad de ambas direcciones.

Estos potenciales también son conocidos con el nombre de potenciales Redox, potencial
de media celda y serie de fuerzas electromotrices.

7.2 Criterio para la corrosión.

Los potenciales de óxido reducción son muy útiles ya que pueden ser utilizados para
predecir si un metal es o no corroído en un medio de ambiente dado. Esto se puede
establecer por medio de la siguiente regla generalizada: “En cualquier reacción
electroquímica la media celda más negativa tiende a oxidarse, mientras que la media
celda más positiva tiende a reducirse”

Aplicando esta regla al caso del zinc que se corroe en soluciones ácidas, podemos ver
que la media celda zinc metálico iones zinc, es más negativa que la media celda iones –
hidrógeno – hidrógeno gaseoso, por lo que aplicando la regla anterior se ve que el zinc
deberá ser corroído en soluciones ácidas.

Se puede ver, que todos los metales que tienen potenciales Redox, más negativos que
la media celda iones hidrógeno – gas hidrógeno, serán corridos por soluciones ácidas, lo
cual incluye a metales como el plomo estaño, níquel, fierro y aluminio junto con los otros
metales con potencial negativos.

Por otra parte, el cobre, mercurio, plata, paladio y los otros metales con potenciales más
positivos que la media celda iones hidrógeno – gas hidrógeno, no serán corroídos por
soluciones ácidas, es decir, el cobre por ejemplo, podría ser un buen material para
guardar ácidos.

Sin embargo el cobre se corroe si el ácido contiene oxígeno, ya que en el potencial

Redox del cobre es menos positivo que el potencial de las dos media pilas de oxígeno,
tal y como se muestra en la tabla de los p potenciales Redox a 25 C (Tabla 7.2.1)

25
 REACCIÓN POTENCIAL
Au = Au +3 + 3e 1.42 Noble
Pt = Pt +2 + 2e 1.2
O2 +4 H + + 4e = 2H 2 O 1.23
Pd = Pd +2 + 2e 0.83
Ag = Ag + + e 0.799
2Hg = Hg2 +2 + 2e 0.798
Fe+3 + e = Fe+2 0.771
O2 + H2O + 4 e = 4 OH 0.401
Cu = Cu +2 + 2e 0.34
Sn +4 + 2e = Sn+2 0.154
2H + + 2 e = H2 0.000 Referencia
Pb = Pb+2 + 2e -0.126
Sn = Sn+2 + 2 e - 0.140
Ni = Ni+2 + 2e - 0.23
Co = Co+2 + 2 e - 0.27
Cd = Cd+2 + 2 e - 0.402
Fe = Fe+2 + 2 e - 0.44
Cr = Cr+3 + 3 e - 0.71
Zn = Zn +2 + 2 e - 0.763
Al = Al+3 + 3 e -1.66
Mg = Mg+2 + 2 e - 2.38
Na = Na+1 + 1 e - 2.71
K = K+1 + 1 e -2.92 Activo

26
 CAPITULO II

TECNICAS DE MEDICIÓN DE LA VELOCIAD DE CORROSION

INTROUDCCION:

Cuando se estudian problemas provocados por el fenómeno de la corrosión, uno de los

parámetros más importantes para su evaluación, lo representa la medición de la
velocidad o rapidez con que se manifiesta y en la mayoría de las veces, la forma más
económica de examinar el comportamiento de la corrosión es permitir que ésta ocurra,
para conocer su velocidad y así contar con predicciones fidedignas, que conduzcan a un
mejor diagnóstico y solución del problema.

Antes de seleccionar una prueba o técnica para evaluar el fenómeno e la corrosión, es

importante definir el motivo para hacerlo, ya que, esto aumentará las oportunidades de
escoger el mejor método, con la ventaja adicional de evitar la realización de pruebas que
a menudo no son necesarias.

Las principales razones para evaluar la corrosión son:

a) Controlar la corrosión tal y como ocurre en la planta.

b) Evaluar materiales y efectos del medio para aplicaciones futuras.

c) Evaluar la calidad de un lote específico de materiales conociendo su

comportamiento, como un ejemplo, el tratamiento térmico correcto que se
va a usar.

En este capítulo, se discute el particular la forma de calcular la velocidad de corrosión

mediante pruebas de laboratorio o planta, utilizando especimenes y sondas de prueba,
que son atacados por el medio corrosivo bajo estudio, sufriendo desgaste o alteraciones
que son medidos por diferentes técnicas, que serán discutidas a continuación.

1.0 INSPECCION VISUAL

Podría pensarse que la inspección visual es una técnica de seguimiento de la corrosión,

sencilla práctica y confiable, sin embargo, en la mayoría de los casos reales es todo lo
contrario, por ejemplo: se puede mencionar que en el interior de un equipo operado, no
es sencillo efectuar observaciones de este tipo, como tampoco lo es, en instalaciones
sumergidas o enterradas. Incluso, en los casos donde la instalación es visible, o que se
27
puede suspender el proceso para efectuar una inspección, generalmente es poco
confiable la valoración de la magnitud del fenómeno de corrosión, acentuándose más
esta incertidumbre, si dicho fenómeno es de tipo localizado y microscópico.

Además, con una simple inspección no se puede predecir o estimar el tiempo de vida útil
del sistema o equipo en estudio.

No obstante, la inspección visual puede ofrecer algunos beneficios, sobre todo, si se

toma como una técnica adicional o complementaria de seguimiento de la velocidad de
corrosión.

2.0 REGISTO DE FUGAS O FALLAS

En el uso de registros de fugas o fallas, como técnica de monitoreo de la corrosión, al

igual que la anterior descrita, sólo es recomendable como complemento, corroborando
los resultados obtenidos con otro métodos de valoración de la corrosión.

No se aconseja emplear esta técnica como único recurso, ya que sólo ofrece resultados,
cuando existe una indeseable fuga o falla en el equipo en estudio. Por consiguiente,
tampoco se puede esperar que sucedan estos percances, para determinar la eficiencia
de alguna técnica de prevención y control de la corrosión..

Pero si se tiene registros de fugas o fallas de equipo con problemas de corrosión,

pueden tomarse como experiencia para tratar de mejorar la protección anticorrosiva de
equipos o instalaciones similares.

3.0 TESTIGOS CORROSIMETRICOS DE TIPO GRAVIMETRICO

Dentro de los diversos métodos y formas de mensurar el fenómeno de corrosión, las

técnicas gravimétricas o de pérdida de peso son las más sencillas y de uso más
generalizado.

Estos consisten en exponer, piezas metálicas debidamente preparadas, acondicionadas

y pesadas, en el medio corrosivo y las condiciones del sistema por estudiar, quedando
expuestos al fenómeno de corrosión durante un tiempo bien definido, después del cual
se retiran, se limpian adecuadamente (para removerle los productos de corrosión) y se
vuelven a pesar.

Estas piezas metálicas se les conoce con el nombre de testigos Corrosimétricos de tipo
gravimétrico, aunque es común escuchar el anglicismo: “Cupones de Corrosión”, como
sinónimo de los mismos, debido a que gran parte de la literatura técnica referente al
tema, viene en inglés.

Los testigos de corrosión pueden ser instalados directamente en sistemas o equipos en

operación mediante técnicas especiales, de las que se hablarán el capítulo VII.
28
De igual manera en el capítulo VI se mencionará el uso de éstos en pruebas de
laboratorio.

Las dimensiones y características de los testigos Corrosimétricos dependerán de las

necesidades de cada caso, pero en todos ellos, la velocidad de corrosión dependerá
principalmente de la diferencia de peso.

En la mayoría de los casos, otros técnicas de medición de la magnitud del fenómeno de

corrosión, toman como referencia a las gravimétricas, siendo ésta el patrón de
comparación de las demás.

La forma más comúnmente empleada para mesurar la corrosión, es midiendo la

cantidad de materia pérdida por este fenómeno con respecto al tiempo, motivo por el
que adopta el nombre de velocidad de corrosión (“C”), (“Corrosión Rate”).

A continuación se describe, como se puede conseguir valores de corrosión a partir de

testigos corrosimétricos de tipo gravimétrico.

Con los datos de pérdida de peso sufridos por los testigos corrosimétricos, se puede
calcular la velocidad de corrosión expresada, como el cociente de los gramos de pérdida
y el tiempo de duración de la prueba, de acuerdo con la siguiente expresión:

(a)
C=W
t

Donde:

C= Velocidad de corrosión

W= Pérdida de peso en gramos, sufrida por el testigo corrosimétrico.

t= Duración de la prueba expresada en unidades de tiempo, tales como:

horas, días, mes y año.

De acuerdo a lo anterior, con esta simple ecuación sería factible conocer la

velocidad de corrosión, sin embargo, con la pérdida de peso está en función del
área expuesta ésta no siempre es la misma, es preferible expresar la velocidad de
corrosión como la pérdida de peso por unidad de Área y tiempo, o mejor aún en
términos de la disminución de espesor por unidad de tiempo, tal y como se indica
en la siguientes ecuación.

C=e (b)
t
29
 Donde:

C = Velocidad de corrosión.

e= Disminución de espesor en unidades de longitud.

t= Duración de la prueba en unidades de tiempo.

Como puede observarse, en la ecuación (B) la velocidad de corrosión no se

presenta en función de la pérdida de peso, que es el valor que se obtiene con los
testigos corrosimétricos de tipo gravimétrico.

Para poder obtener dicha velocidad de corrosión en función de la pérdida de

peso, hay que valerse de las definiciones de algunos conceptos tal y como lo son
la densidad de un material, la que se expresa como:

D g = W g (c)
cm3 V cm3

Por lo que el volumen será igual a:

V cm3 = W g (d)
Dg
cm3

Por otra parte como el volumen de un cuerpo geométrico es función del área de la
base y de la altura o espesor, dicho volumen se puede expresar como:

V cm3 = A cm2 e cm (e)

Igualando los segundos miembros de las ecuaciones (d) y (e) se obtiene:

Wg
A cm2 e cm = ----------------------- (f)
D g
cm3
Si despejamos el espesor de la ecuación (f), se tiene que:

Wg
e cm = ----------------------- (g)
D g A cm2
cm3
30
Sustituyendo la ecuación (g) en la (b) obtenemos:

Wg
C = -------------------------------- (h)
t horas D g A cm2
cm3

Wg cm
C = ------------------------ ------- (i)
ADT hora

La ecuación (i) presenta la forma fundamental para expresar la velocidad de corrosión

en términos de disminución de espesor por unidad de tiempo, que dependiendo del
sistema de unidades escogidas tomará la forma general de:

W
C = K ------------------------ (j)
ADT

En la que K representa una constante, que involucra todos los factores de conversión,
de las unidades utilizadas en las mediciones de pérdida de peso, área y densidad de los
testigos, así como el tiempo de prueba, o exposición de los mismos.

Por ejemplo, si se quiere obtener la velocidad de corrosión a partir de una pérdida de

peso “W” expresada en gramos “g”, un área “A” expresada en centímetros cuadrados
“cm2 ”, y una densidad “D” en gramos por centímetro cúbico “g / cm3” y un tiempo de
exposición “t” en horas “hr”, tenemos:

W g
C = K
(k)
A cm2 1 in2 16.387 cm3 D g t 1 año
6.4516 cm2 1 in3 cm3 8760 horas

W in
3
C = 3.448 X 10 ------------------------ ------- (l)
ADT año
31
En los datos de la literatura para ingeniería de corrosión los valores de la constante se
redondean a dos cifras decimales, con lo que finalmente queda:

W in
3
C = 3.45 X 10 ------------------------ ------- (m)
ADT año

Procediendo en la forma descrita, se obtienen los valores de las constantes requeridas

para expresar la velocidad de corrosión en diferentes unidades, teniendo el cuidado de
que las mediciones realizadas se lleven a cabo con las siguientes precauciones.

W en gramos, con aproximación de décimas de miligramo

A en centímetros cuadrados, con aproximación de centésimas de centímetro
cuadrado.
t en horas completas

De acuerdo con lo anterior a continuación se presenta la tabla 3.0.1 con las unidades
deseadas, las dimensiones y el valor de la constante.

TABLA 3.0.1

UNIDADES DIMENSIONES CONSTANTE K

DESEADAS

mpy milésimas pulgada / año 3.45 x 106

ipy pulgada / año 3.45 x 103

ipm pulgadas / mes 2.87 x 102

mm / yr milímetros / año 8.76 x 104

µm / yr micrómetros / año 3.76 x l07

pm / seg pico metro / segundo 2.78 x 106

En algunas ocasiones, se necesita medir la velocidad de corrosión expresada como

pérdida de peso por unidad de tiempo en cuyo caso sólo será necesario multiplicar los
valores de las constantes arriba indicadas, por la densidad del material de fabricación
del testigo corrosimétrico, par obtener las nuevas constantes de transformación.
32
 in Dg CDg
C = = (n)
año in3 in2 año

Con este criterio se presenta a continuación la tabla 3.02, que resume los factores de
transformación, para velocidades de corrosión expresadas como pérdida de espesor o
desgaste por unidad de tiempo a velocidades de corrosión de peso de material
consumido por unidad de tiempo y de área expuesta.

TABLA 3.0.2

UNIDAD DESEADA DIMENSIONES CONSTANTE

K

g / m2 hr gramo 1.00 x l04 D

metro cuadrado – hora

mdd miligramos 2.40 x l06 D

decímetro cuadrado – hora

µg / m2 seg microgramos 2.78 x l06 D

metro cuadrado - segundo

Los datos de la densidad “D” deben tomarse en g / cm3

El conocimiento de los factores de conversión, permite transformar una velocidad de

corrosión expresada en un tipo de unidades a cualquier otro tipo.

Para convertir una velocidad de corrosión en unidades X a unidades Y, multiplicamos

por K y / Kx. Por ejemplo si C = 15 mpy y deseamos la velocidad en pm / seg.
tenemos:

33
Finalmente, como las velocidades de corrosión en los Estados Unidos de Norte América,
son comúnmente medidas en mpy o mil / año, es necesario a veces, transformar
rápidamente las velocidades de corrosión expresadas en otras unidades a mpy por lo
que a continuación se presente la tabla 3.03 que permite hacer este trabajo.

TABLA 3.03

UNIDADES DADAS DIMENSIONES MULTIPOLICAR POR PARA

CONVERTIR A (mpy)
mils /año
ipy Pulgada /año 1000
imp Pulgada /mes 1200
mm/yr Milímetro /año 39.4
µm/yr Micrómetros /año 0.039
pm/seg Picómetro /segundo 1.24
g/cm2 hr Gramo 345
Centímetro cuadrado hora D
mdd Miligramos 1.44
Decímetro cuadrado día D
µg Microgramos 1.24
Metro cuadrado-segundo D

En la que D = densidad del metal en gramos / cm3

4.0 MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO

La técnica de medición de espesores con equipos de ultrasonido, se basa en el principio

de que algunas ondas de determinada longitud, sufren reflexión o cambio de dirección
con cualquier discontinuidad del material. Estos equipos están formados por un emisor
de ultrasonido, un receptor y un circuito electrónico, el que traduce directamente en
unidades de espesor el intervalo de tiempo entre la emisión y la recepción.

El uso de estos equipos es de fácil manejo, y ofrece buena confiabilidad en las

mediciones, a reserva de que si existe una discontinuidad en el material, ya bien sea
por corrosión o laminación, formada durante el proceso de fabricación del equipo, el
34
instrumento medirá únicamente la distancia entre el sensor y dicha discontinuidad, tal y
como se muestra en el esquema 4.1.

ANALISIS QUIMICO

El análisis químico es una técnica de control de la corrosión interna eficiente y confiable,

siempre y cuando se tenga conocimiento de algunos aspectos teórico – prácticos, de los
que dependerá su interpretación.

Esta técnica se basa principalmente en que el material de construcción del sistema, por
corrosión pasa de elemento a compuesto, pudiendo detectar y cuantificar este último con
técnicas analíticas, ver inciso 5. Del capitulo I Química y Electroquímica de la corrosión.

Como la mayoría de los equipos o sistemas están constituidos por aleaciones ferrosas,
la determinación de fierro, se ha extendido más que otros análisis, sin embargo, cuando
se efectúan análisis para determinación de la velocidad de corrosión es conveniente
determinar otros componentes tanto los que pueden proceder del equipo (fierro,
manganeso, cobre, etc.), o de los del medio corrosivo (cloruros, sulfatos, ácidos
orgánicos e inorgánicos, pH, etc.), con la finalidad de no solo medir la magnitud del
fenómeno de corrosión sino también la razón de éste.
Para equipos donde el medio corrosivo se recircula (como algunos sistemas de
enfriamiento), es conveniente que se efectúen análisis periódicos, ya que por corrosión
el contenido de fierro y otro iones, deberá irse incrementando con el tiempo.

Para sistemas de flujo continuo, en ausencia de recirculación es necesario

35
analizar sus corrientes al inicio y al final de la instalación y así poder atribuir la cantidad
exacta de material corroído.

Esta técnica ofrece como ventaja que se pueden efectuar mediciones cuantas veces sea
necesario, logrando así un buen seguimiento del fenómeno de corrosión. Como
desventaja se puede mencionar que esta técnica de medición considera en primer lugar
que la corrosión está extendida en igual magnitud a lo largo de todo el sistema, no
teniendo oportunidad de detectar problemas por corrosión localizada o bien en alguna
sección especifica del sistema. Además no todos los productos de corrosión son
solubles en el medio, por lo que dependiendo del caso, habla que tratar de solubilizarlos
para aumentar la confiabilidad del método.

Generalmente los productos de corrosión insolubles más frecuentes son óxidos o

sulfuros, los que con un tratamiento ácido adecuado se solubilizan.

Para consideraciones prácticas, el análisis del contenido de fierro no puede ser

considerado directamente como un valor de velocidad de corrosión, ya que por ejemplo,
no es tan grave encontrar 2 ppm de fierro en un sistema que maneja 500 barriles de
medio corrosivo al día, que 2 ppm del mismo componente en un sistema que manejo
5,000 barriles del mismo medio. Sin embargo para algunos casos específicos dicho
contenido de fierro puede transformarse en velocidad de corrosión, tomando en cuenta
las características del sistema.

Un ejemplo de esto lo encontramos en líneas de conducción de hidrocarburos, donde se

conocen la cantidad de producto manejado, el diámetro y la longitud del ducto, las
especificaciones del material y por análisis químico el contenido de fierro. Con toda esta
información se posible calcular la velocidad de corrosión utilizando la siguiente fórmula.

C= k X V
D.L.d.t.

Donde:

C = Velocidad de Corrosión ( mpy)

X = Concentración de Fierro (ppm)

V = Volumen de producto manejado (bbl/día)

D = Diámetro del Ducto (in)

L = Longitud del Ducto (Km)

36
 d = Densidad del material (g /cm3)

t= Tiempo (día)

5.0 MEDICION CON SONDAS Y RESISTENCIA ELECTRICA.

Los sistemas de medición de la corrosión con sondas de resistencia eléctrica, funcionan

basados en el principio fundamental de que la resistencia eléctrica aumenta mientras el
área transversal de un conductor metálico disminuye. El centro de este sistema es una
sonda cuidadosamente diseñada para funcionar como un sensor in situ que mide la
pérdida del metal.

Un instrumento compara la resistencia del elemento metálico que está expuesto a la

corrosión, con la resistencia de un elemento similar que está protegido de la corrosión
pero está expuesto a la misma temperatura ambiental. Por medio de este método la
compensación ocurre automáticamente para cambios de temperatura, y es posible hacer
automáticamente para cambios de temperatura, y es posible hacer medidas exactas de
los pequeños cambios (micro pulgadas) en el grosor del metal, a largas distancias. Los
tipos de instrumentos disponibles se clasifican en unidades pequeñas, portátiles e
intrínsecamente seguras, a aparatos de adquisición de datos tipo computadora
multicanal, proporcionando rápidas respuestas a la corrosividad y trastornos del proceso.

TEORIA DE OPERACIÓN

Una sección de material eléctricamente conductivo tal como el metal tendrá una
resistencia eléctrica mensurable, la cual está en proporción a su resistividad ρ, a su largo
L y al inverso de su área transversal A.

Matemáticamente esto se vuelve:

R = ρ L
A

De esta ecuación está claro que, si el largo de la muestra es constante, la resistencia

medida varía inversamente con el área. También es claro que no se incluyen factores de
calibración. La resistencia y la manera como varía, depende de las relaciones exactas,
matemáticas y físicas.

Cuando el grosor de un elemento sensor es reducido por un proceso de corrosión

uniforme, el cambio en el grosor causará un cambio predecible de resistencia medida de
extremo a extremo del elemento. A medida que el área de la sección transversal del
elemento se vuelve más pequeña, la resistencia del elemento aumenta. Así podemos
trazar una gráfica con los cambios de espesor contra el tiempo y determinar la
37
velocidad de corrosión en algunas unidades útiles, como milésimas de pulgada (0.001”)
por año (mpy) o milímetros por año.

CONSIDERACIONES PRACTI CAS

Es difícil tomar medidas exactas de la resistencia absoluta de un pedazo de alambre,

instalado en una sonda al extremo de un cable, por dos razones; la temperatura afecta
enormemente la resistividad del material y la resistencia en serie de los cables,
contactos, etc., es usualmente más grande que la del alambre de prueba.

Si se establece un circuito tipo puente, con dos postes del puente en la sonda y los otros
dos postes en el instrumento, los efectos de temperatura son grandemente eliminados.
Además, el instrumento ahora debe medir la relación de voltaje, y no la resistencia
absoluta. La figura 6.0.1 muestra el elemento sensor y su circuito medidor.

Esquema 6.0.1

Las sondas de resistencia eléctrica están disponibles en una gran variedad de

configuraciones y aleaciones. Las sondas contienen elementos de verificación y
referencia del mismo metal que los elementos de medición. Para obtener resultados
válidos, en esencia que el elemento de referencia esté protegido contra la corrosión
durante toda la vida de la sonda, y sin embargo, que responda rápidamente a los
cambios en temperatura. Estas sondas han sido provistas de sellos herméticos y
equilibrio de temperatura rápido. Una38lectura hecha a una sonda, antes de leer el
elemento medidor, asegura que el elemento de referencia no ha sido afectado por la
corrosión y, que el resultado de la corrosión del elemento medidor sea válido.

Una característica importante de esta técnica es que mide la pérdida de metal

directamente, como un testigo de corrosión por pérdida de peso. Por lo tanto, se puede
medir los efectos corrosivos en ambientes como el aire, el agua, el aceite, gas, vacío,
tierra, cemento, etc., obteniendo resultados que pueden ser comparados fácilmente con
otras mediciones obtenidas con testigos corrosimétricos.

CÁLCULO DE VELOCIDADES DE CORROSION.

El elemento medidor de una sonda es útil hasta que su grosor se haya corroído
aproximadamente la mitad de su grosor. Una vez alcanzado este punto, la relación
entre la resistencia y el grosor el elemento se vuelve demasiado no-lineal para ser
compensado electrónicamente.

Obviamente, una vida más larga de un elemento requiere un elemento más grueso, el
cual es menor sensitivo.

Recíprocamente, una alta sensitividad correcta de un elemento es critica para la exitosa

aplicación de cualquier sistema de resistencia eléctrica.

El elegir una larga vida puede resultar en una reacción mala o un trastorno, impidiendo
de este modo que el sistema proporcione eficazmente una información verdaderamente
útil.

En el ejemplo mostrado en la figura 6.0.2, puede observar que la velocidad de corrosión

para el período A es 7.3 milésimas de pulgada por año.

Durante el período B esta velocidad cayo casi a cero, y luego en el día 28 de esta misma
empezó a aumentar.

Durante el período C, permaneció al elevado valor de 44 milésimas de pulgadas por año,

antes de empezar a disminuir a medida que el trastorno se puso bajo control.

39
 Esquema 6.0.2

Velocidad de Corrosión (mpy) = lectura X 0.365 X multiplicador

Tiempo días

Si la sonda = W40

Entonces el lapso = 10 milésimas de pulgadas

(0.10 pulgadas)

Velocidad de corrosión en el período A = 7.3 mpy

Velocidad de corrosión en el período B = 0 mpy
Velocidad de corrosión en el período C = 44 mpy

El promedio de la velocidad de corrosiones de 11 milésimas de pulgadas por año. Un

testigo de corrosión hubiera podido dar la misma información sobre la pérdida total y el
régimen promedio, pero no hubiera mostrado la verdadera naturaleza del proceso de
corrosión ocurrido, ni hubiera presentado la información sobre una base oportuna.
Típicamente, la corrosión medida por una sonda de resistencia eléctrica compararía los
datos promedio, con los obtenidos con testigos de corrosión si ambos son utilizados
correctamente.
40
6.0 MEDICION CON SONDAS DE RESISTENCIA A LA POLARIZACION LINEAL.

Es posible medir la velocidad de corrosión de un sistema, midiendo la corriente de la

diferencia de un potencial pequeño aplicado entre dos o tres electrodos. A esta técnica
generalmente se le refiere como la técnica de Resistencia de Polarización Lineal.

La corrosión electroquímica de un metal es esencialmente un proceso de óxido –

reducción y ya que la oxidación es la transferencia de electrones de un metal a un
agente oxidante, la velocidad de transferencia de electrones, o la corriente de corrosión,
es una medida de velocidad de corrosión. Aunque la corriente de corrosión
generalmente no puede ser medida directamente, Stearn y Geary han mostrado que
puede ser calculada de la corriente generada, cuando se imprime un pequeño voltaje
entre dos muestras del mismo metal.

Este sistema debe ser usado solamente en soluciones electrolíticamente conductivas.

Esta restricción virtualmente elimina el uso de esta tecnología en aceites, gases, tierra,
cemento etc. Sin embargo, es una herramienta poderosa y rápida para medir la
corrosión en líquidos de gran importancia a la industria, como aguas de enfriamiento,
agua potable, agua de mar, algunos procesos químicos y operaciones como electrolitos.

TEORIA DE OPERACIÓN

Los equipos destinados para este fin, están basados en una teoría electroquímica
sofisticada, pero su instrumentación lo hace fácil de usar.

La corriente de corrosión (Ic) existente entre celdas microscópicas sobre la superficie de

un metal, no puede ser medida directamente. El método de Resistencia de Polarización
Lineal está basado en la relación lineal que existe entre pequeños cambios en la
potencia del metal en contacto con el líquido y la densidad de la corriente. La relación
existente entre la diferencia potencial (Ea) y la corriente medida (Im) se expresa por la
ecuación de Stearn y Geary.

Ea Ba Bc
=
Im (2.31 Ic) (Ba + Bc)

Ba = Constante Tafel para relación anódica.

Bc = Constante Tafel para relación catódica.

41
Esta ecuación proporciona una relación cuantitativa entre la corriente medida (Im) como
resultado de la diferencia potencial (Ea), y la corriente de corrosión (Ic).

Una vez conocida la corriente de corrosión Ic, ésta puede ser relacionada directamente
por la ecuación (b) donde la velocidad de corrosión es (CM) y K1) es una constante de
conversión derivada de un sistema acuoso, utilizando la ley de Faraday aplicada al área
superficial del electrodo.

Cm = K1 Ic (b)

Los valores de Ba y Bc son relativamente constantes para un sistema de metal /

electrolito dado, por eso, el factor que incluye Ba y Bc puede ser representado por una
constante.

(c)
Ba Bc
K2 =
(2.31 Ic) (Ba + Bc)

Las ecuaciones a, b y c pueden ser combinadas simplemente en la ecuación d:

Ea K1 K2 (d)
= Rp =
Im Cm

Donde Rp, que está definido por esta relación, se refiere a la Resistencia de
Polarización.

Para fines prácticos hay que considerar a una calda electroquímica, que consta de dos
electrodos de área conocidas, en contacto con un medio corrosivo electrolítico.
Refiérase a la figura 7.0.1

42
 Figura 7.0.1
Esquema de una celda electroquímica

Por medio de un pequeño voltaje aplicado externamente, se puede inducir una corriente
entre los electrodos por medio de corrosivo. El corrosivo tendrá alguna resistividad
eléctrica intrínseca, de modo que una resistencia del medio corrosivo (Rs) existirá entre
los dos electrodos.

La corriente Im, medida entre los dos electrodos, es una función del potencia Ea
aplicado, las resistencias del medio corrosivo Rs, y la suma de las resistencias de
polarización de dos electrodos ( Rp). Así de la ley de Ohm:

(e)

Ea = Im ( Σ Rp + Rs)

En la mayoría de los casos donde la resistencia del medio corrosivo R es mucho más
pequeña que Rp, Rs puede ser descuidado. Así, por sustitución la ecuación (d) puede
redefinirse así:
(f)
Im
Cm = K1 K2
Ea
43
En un sistema de este tipo, Ea se establece por una fuente externa; Im puede ser
medida: Y Cm se indica en unidades de velocidad de corrosión (milésimas de pulgada
por año). Note que ninguna de las ecuaciones menciona cuantos electrodos deben ser
usados, lo que quiere decir que las sondas de dos y tres electrodos determinan la
corrosión de la misma manera precisamente, y están sujetos a las mismas limitaciones.
Sin embargo, un tercer electrodo, ubicado correctamente, puede corregir la resistencia
del medio corrosivo Rs. Esto es necesario en casos especiales donde se encuentra una
combinación de altos regímenes de corrosión y baja conductividad.

Cuando la resistencia del medio corrosivo Rs es muy grande (mayor a l0 megohm) como
lo es para el aceite, agua destilada, y otros productos que no son conductores, Rp se
vuelve insignificante y se presentan grandes errores en la medida de la velocidad de
corrosión. Un tercer electrodo puede reducir los efectos de la resistencia de la solución
o medio corrosivo.

La cantidad de error introducido por la resistencia de la solución puede ser calculada si

se conoce el régimen de corrosión medido y la resistividad de la solución.

Considerando los factores de calibración del instrumento en particular, se ha

establecido que menor del 20% de error será introducido como resultado de Rs en
un sistema de medición de dos electrodos, cuando el resultado del régimen de
corrosión y la resistividad es menos de 10,000 Ohm-cm-mpy el agua común, que
tiene una resistividad de 500 Ohm-cm, por ejemplo el error sería esencialmente
despreciable hasta un régimen de corrosión de 20 mili pulgadas por año, así
como para el agua de mar (de resistividad = 30 Ohm-cm), seria despreciable
hasta un régimen de corrosión de 330 milésimas de pulgadas por año.

44
 CAPITULO III

TECNICAS DE CONTROL DE LA CORROSION

1.0 INTRODUCCION

El uso de los inhibidos de la corrosión que comprendido dentro de las técnicas de

prevención a la corrosión tal y como se muestra a continuación:

METODOS DE PREVENCION Y CONTROL DE LA CORROSION.

- Selección del material

- Recubrimientos anticorrosivos
- Protección Catódica
- Alteraciones al medio (Inhibidores de la corrosión)
- Sobrediseño

Estos métodos son usados en forma aislada o combinada dependiendo del sistema a
proteger.

2.0 SELECCIÓN DEL MATERIAL

Para proteger, de la corrosión a un sistema, el primer paso a das es la selección del

material, para ello, debe tomarse en cuenta diferente factores como el costo,
disponibilidad, resistencia física, fabricabilidad, apariencia y resistencia a la corrosión.

Tomando en cuenta dos estos factores es difícil elegir un material que cumpla con todas
la exigencia y cuando el material elegido no es resistente a la corrosión, es necesario
aplicar otro método de protección.

3.0 RECUBRIMENTO ANTICORROSIVOS

Los recubrimientos anticorrosivos proporcionan una barrera entre el equipo y el medio

corrosivo siendo empleados en al protección de superficies de fácil acceso tales como:
carrocerías, tanques de almacenamiento, tuberías etc.

45
 4.0 TECNICAS ELECTROQUIMICAS

La protección católica, protege una superficie metálica a costa de sacrificar otro metal
más activo o bien empleando corriente, mediante un circuito externo, es empleada en la
protección de cascos de embarcaciones, plataformas marina, tuberías, etc. Que estén
sumergidas en un electrolito.

5.0 ALTERACIONES AL MEDIO CORROSIVO

Las alteraciones al medio corrosivo son efectuadas de diferente manera y normalmente

son especificas del sistema con el que se esté trabajando. El uso de inhibidores de
corrosión es uno de los métodos son empleados y tiene su aplicación en la protección de
parte de equipos de difícil acceso, donde no es posible efectuar otro tipo de protección,
por ejemplo en el interior de: válvulas, intercambiadores de calor, tuberías, etc.

6.0 SOBREDISEÑO

El sobre diseño más que un técnica de control de la corrosión es una medida de

prevención de los estragos que este fenómeno causa a los equipos de sistemas
metálicos.

El sobre diseño es conveniente usarlo en conjunto con otras técnicas, tales como los
recubrimientos, los inhibidores y la protección catódica ya que estas técnicas por muy
eficientes que sea, siempre reducen los daños por corrosión, pero no los anula por
completo.

Sin embargo, el sobre diseño en forma aislada presente serios inconvenientes tales
como: peso excesivo, mayor cantidad de material de construcción, menor diámetro
interno de tuberías, etc., además de no poder garantizar o prever algún tiempo de vida
útil de los equipos.

46
 CAPITULO l V

INHIBIDORES DE CORROSIÓN

1.0 DEFINICIÓN

Los inhibidores de corrosión son sustancias que, añadidas a un medio corrosivo,

reducen la velocidad de corrosión de los metales o aleaciones.

2.0 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LOS INHIBIDORES

En términos generales los inhibidores pueden aplicarse a todos los campos de la

corrosión y son numerosísimas la sustancia que puede actuar como inhibidores de la
corrosión; Sin embargo, en la práctica, el número de inhibidores que se utilizan
corrientemente es bastante limitado.

La inmensa mayoría de los fenómenos de corrosión son de naturaleza electroquímica,

con un proceso parcial anódico, de oxidación metálica:

Me Me n + ne (a)

Y otro catódico, de reducción, que equilibra eléctricamente al anterior.

2H + 2e 2H ° ( ads.) ( b)

2H ( ads. ) H2 (c)

½ 02 + H20 + 2e 2OH ( d)

Por dicha razón, también la inhibición es, la inmensa mayoría de las veces, de tipo
electroquímico, actuando sobre uno o ambos de los procesos parciales mencionados, o
dando lugar a una elevada resistencia óhmica entre el electrodo metálico (que se corroe)
y el electrolito (medio agresivo) necesario para que el proceso tenga lugar.

Los medios agresivos más típicos son soluciones acuosas más o menos concentrada,
Tales soluciones constituyes el campo preferente de aplicación de los inhibidores.

A veces también se da la corrosión de los metales en medios líquidos no acuosos, como

ocurre, por ejemplo, con los productos petrolíferos, anticongelante, aceites, etc. El
proceso de corrosión puede desarrollares con rapidez, a veces incluso más deprisa que
en soluciones acuosas.
47
La corrosión en los productos petrolíferos, suele deberse a presencia de pequeñas
cantidades de agua disuelta o emulsionada, agua que puede contener H2S ácido
sulfhídrico, ácido clorhídrico HCl, amoniaco NH3 y a veces cianuros. Otras veces los
agentes corrosivos son ácidos orgánicos (productos de oxidación de alcoholes e
hidrocarburos): azufre o compuestos de azufre ( como los mercaptanos), alcoholes,
fenoles, etc.

Cuando se trata de proteger una estructura que se halla expuesta al aire húmedo y
especialmente cuando existe un cierta salinidad, como ocurre en los puertos de mar, o
cuando se trata de un tanque o depósito, o tubería parcialmente llenos, en cuyas zonas
vacías puede acumularse aire húmedo, existe la posibilidad de proteger al metal contra
la corrosión utilizando inhibidores en fase vapor (V.P.I.). Estos inhibidores son
substancias con una tensión de vapor relativamente elevada, y su validez dura mientras
persista el inhibidor en contacto con el metal. Unas veces el inhibidor se aplica en el
papel de embalar las mercancías a proteger, otras veces, cuando se trata de recintos
cerrados, como es el caso de tanques, el inhibidor puede ir disuelto en el liquido del
recipiente, siempre y cuando su tensión de vapor sea los suficientemente elevada como
para dar una cierta concentración de inhibidor en fase gaseosa.

Cuando se trata de piezas o equipos grandes, que se desea proteger con inhibidores, no
será posible envolverles con papel inhibidor, sino que entonces el agente inhibidor
habrá de ir en grasas de protección temporal o en pinturas.

3.0 CLASIFICACION DE LOS INHIBIDORES

Los inhibidores de corrosión se puede clasificar según diversos criterios como, por
ejemplo.

a ) atendiendo a su mecanismo de actuación:

Inhibidores anódicos
Inhibidores catódicos
Inhibidores de adsorción;
b ) de acuerdo con su composición química:
Inhibidores orgánicos
Inhibidores inorgánicos

c ) atendiendo a su aplicación
Inhibidores de decapado
Inhibidores de fase vapor
Inhibidores de soluciones alcalinas
Inhibidores para soluciones de cloruros
Inhibidores para agua de calderas
Inhibidores para agua potable
Inhibidores para anticongelantes
48
 Inhibidores para pinturas
Inhibidores para productos petrolíferos
Inhibidores para grasas y aceites lubricantes
Inhibidores para aceites de corte
Inhibidores para hormigón armado, etc.

3.0 FORMAS DE EVALUADAR INHIBIDORES

La eficacia de un inhibidor se mide relacionando el efecto conseguido frente a los

resultados obtenidos sin inhibidor. Así por ejemplo, la eficacia se puede valorar en
función de las perdidas de pesos.

(C r - C i) . 100
%E =
Cr

En la que C r y C i son las velocidades de corrosión halladas sin inhibidor, y con

inhibidor respectivamente.

5.0 MECANISMOS DE INHIBICION

Se acepta, generalmente, que el efecto beneficioso de un inhibidor es el resultado

de una de las formas de actuación siguientes:

a) Adsorción de una película delgada sobre la superficie del metal.

b) Formación de una capa pasivante, a veces de naturaleza desconocida y tan delgada

que resulta inapreciable.

c) Formación, por conversión, de una capa de productos de corrosión de una capa de

productos de corrosión apreciable a simple vista

d) Modificación de las características corrosivas del medio por formación de

precipitados protectores que lo separan del metal, o bien eliminando o
desactivando el constituyente corrosivo del mismo.

Dado el carácter electroquímico de los fenómenos de corrosión que se desarrollan a

temperatura ambiente y moderada, estas formas de actuación de los inhibidores se
traduce en impedimentos a la realización de los procesos parciales, anódico (reacción
a) o catódico (reacciones b ó de) del proceso global de corrosión como ambas
reacciones tienen lugar en cantidades equivalentes, la limitación de una de ellas se
refleja, en igual magnitud, en el ataque.

49
Existen inhibidores que frenan simultáneamente las semirreacciones anódica y catódica;
se les denomina mixtos, para diferenciarlos de los anódicos o catódicos, que solo actúan
sobre la oxidación del metal o la reducción de algún constituyente de medio,
respectivamente

Finalmente existen otros inhibidores que incrementan la resistencia óhmica del sistema
electrolítico, controlando eléctricamente el desarrollo de uno o ambos procesos
parciales.
Se dice entonces que el fenómeno de corrosión esta bajo control óhmico o de
resistencia.

En los esquemas de la figura 5.1 se resumen las modificaciones principales que los
distintos tipos de inhibidores introducen en el trazado de las curvas de polarización del
sistema no inhibido.

El efecto común de cualquier tipo de inhibidor es la reducción de la intensidad de

corrosión, es decir, de la actividad de las pilas locales responsables del ataque.

50
 CAPITULO V

VARIABLES QUE ALTERAN EL FUNCIONAMIENTO DE LOS

INHIBIDORES DE CORROSIÓN

INTRODUCCIÓN:

El éxito en el control de la corrosión interna de un sistema utilizando inhibidores de

corrosión, se ve afectado por diversos factores que van ligados al fenómeno inhibitivo y
corrosivo, ocasionando de esta manera, que en sistemas aparentemente similares, la
eficiencia de inhibición a la corrosión varíe considerablemente.

Las principales variables que alteran el funcionamiento de los inhibidores de corrosión

son:

1.0 La composición y tipo de inhibidor

2.0 La concentración del inhibidor

3.0 La compatibilidad del inhibidor

4.0 Los materiales de construcción del sistema

5.0 El medio corrosivo

6.0 Las condiciones de operación del sistema

En la práctica, es común encontrar que se presente más de una de las variables antes
mencionadas afectando el funcionamiento del inhibidor de corrosión, tal y como se
describe a continuación.

1.0 COMPOSICION Y TIPO DE INHIBIDOR

Los inhibidores de corrosión son específicos para el sistema donde se emplean, sin
embargo, para un mismo sistema o equipo puede existir uno o mas inhibidores
adecuados.
51
Como ejemplo de esto tenemos que para sistemas de enfriamiento podemos emplear:
Cromatos, Nitritos, Fosfatos; Silicatos; Sales de zinc, etc., ofreciéndonos cada uno de
ellos ventajas y desventajas específicas tal y como lo son: su eficiencia, su dosificación,
su costo, su rango de dosificación donde pueden ser usados, lo contaminantes que
resulten para el medio ambiente, etc., factores que tendrán que contemplarse para elegir
el más adecuado dadas las necesidades y restricciones que existan para cada caso.

Otro ejemplo, son los inhibidores empleados en el control de la corrosión de

instalaciones que manejan hidrocarburos amargos, los que en general, están
constituidos por compuestos orgánicos. Por lo que respecta la funcionamiento de los
inhibidores orgánicos, podemos decir que este depende principalmente de dos factores
que son:

1. 1. Los Grupos funcionales que son adsorbidos o quimisorbidos en la

superficie metálica y

1. 2. La cadena hidrocarbonada que forma la barrera.

1.1 Los grupos funcionales a su vez pueden ser de dos tipos, donadores de
electrones ( con exceso de electrones) y aceptores de electrones ( con deficiencia
electrónica), los cuales corresponden inhibidores Catódicos y Anódicos respectivamente
y dependiendo de su naturaleza tendrán mayor o menor poder de adsorción o
quimisorción, reflejándose en la eficiencia del producto en persistencia de la película y
en la resistencia a velocidades de flujo elevadas.

Como ejemplo de estos grupos funcionales podemos mencionar, aminas, sales

cuaternarias de amonio, alquinos, Nitrilos, azoles, ácidos carboxílicos, sulfónicos y sus
sales, alcoholes, aldehídos, sulfóxidos, etc.

1.2 Por lo que respecta a la cadena hidrocarbonada, ésta puede ser lineal ramificada,
saturada, insaturada, alifática, aromática, cíclica, heterocíclica, etc.
En general, entre mayor sea dicha cadena, la barrera inhibidora será, por impedimento
estérico, menos permeable a los agentes corrosivos, repercutiendo directamente en la
eficiencia de inhibición a la corrosión. Ver esquema 1. 2. 1.

52
Sin embargo, es frecuente encontrar que compuestos de cadena mayor ofrezcan
eficiencias menores que sus homólogos inferiores.

Normalmente la razón de esto es que la cadena hidrocarbonada mayor, no sólo ofrece

mas impedimento estérico al agente corrosivo, sino que también lo hace con el grupo
funcional de inhibidor Ver. Esquema 1. 2. 2.

Obviamente también influye la posición de cadenas hidrocarbonadas en algunos

compuestos con estructuras rígidas, tal y como se muestra en los esquemas
1. 2. 3. Y 1. 2. 4.

NOTA: Los homólogos inferiores se definen como los compuestos de igual grupo
funcional, pero en una cadena de menor número de átomos de carbono, ejemplo el
CH3 OH es homólogo inferior del CH3 CH2 OH

53
Es frecuente encontrar que la longitud de la cadena, su estructura y sus características
influyen también en el poder de adsorción y quimisorción de los grupos funcionales,
inhibidores.

Por ejemplo, el efecto inductivo ocasiona en inhibidores anódicos, que el grupo funcional
inhibidor unido a un metilo, sea de menor fuerza del etilo y este a su vez del propilo. Ver
54
esquema 1. 2. 5.

El mismo efecto pero en sentido inverso es observado para los inhibidores Católicos,
pero en menor proporción. Ver esquema 1. 2. 6.

Por otro lado, el efecto mesomérico de algunos compuestos con dobles ligaduras, en
especial los que presenten resonancia o aromaticidad, puede ocasionar incrementos en
55
el poder inhibidor de algunos grupos funcionales. Ver esquema 1.7.

En el caso de cadenas que presentan resonancia, los sustituyentes afectan de acuerdo

a sus características y su ubicación; Como ejemplo de esto, tenemos que para
inhibidores anódicos, los sustituyentes que aporten electrones en la posiciones orto y
para, favorecen al poder inhibidor del grupo funcional. Ver esquema 1. 2. 8.

INHIBIDORES ANODICOS

De igual manera que los grupos que sustraigan electrones localizados en las posiciones
orto y para, incrementan el poder inhibidor en los inhibidores catódicos. Ver esquema 1.
2. 9.

56
 INHIBIDORES CATODICOS

Como puede observarse por lo que respecta a la composición y características de los

inhibidores, existen muchas variables, las que actúan en forma conjunta y en diferentes
magnitudes, ocasionando dificultad para predecir el comportamiento de un compuesto,
como inhibidor de la corrosión.

2. 0 CONCENTRACION DEL INHIBIDOR

Como se menciono en el inciso anterior cada inhibidor altera la velocidad de corrosión

en diferente magnitud, sin embargo se encuentra que para un mismo producto, a mayor
concentración de éste, mejor eficiencia o bien menor velocidad de corrosión.

Este efecto puede ser observado gráficamente, es más, si se adecuan las escalas se
verá que la curva de disminución de velocidad de corrosión es la inversa de la del
incremento en la eficiencia del inhibidor, tal y como se muestra en el esquema
Esquema 2.1

57
 EFECTO DE LA CONCENTRACION DE INHIBIDOR EN LA VELOCIDAD DE LA
CORROSIÓN

También en el esquema 2. 1. Salta a la vista que ni la velocidad de corrosión llega a un

valor de cero, ni el porcentaje de eficiencia llega al 100% aún a altas concentraciones
de inhibidor.

En general los inhibidores aumentan su eficiencia con el incremento de su dosificación,

pero esto sucede hasta ciertos límites ya que grandes incrementos de dosificación
ocasionan bajas en la eficiencia, o incluso pueden promover velocidades de corrosión
mayores a la del sistema sin inhibidor.

En el esquema 2. 2. Se muestra, para acero al carbón en ácido clorhídrico, el

comportamiento de 3 inhibidores de la corrosión a diferentes concentraciones.

58
En el esquema, se observa en primer lugar que los tres inhibidores reducen la velocidad
de corrosión hasta cierto límite, durante un determinado rango de concentración de
producto, después del cual si se incrementa la dosificación se reduce su efectividad.

También puede observarse lo enunciado en el inciso 1. 2. , “El Formaldehído es mejor

inhibido es mejor inhibidor que le acetaldehído y éste que el propionaldehído.

En el esquema 2. 3. Que se muestra a continuación, se ejemplifica el comportamiento

de inhibidores, que a concentraciones excesivamente altas, incrementan la velocidad de
corrosión, en lugar de abatirla.

59
Como consecuencia de que los inhibidores presenta estos comportamientos, se genera
la necesidad de cuidar que la dosificación de éstos sea únicamente en el rango
adecuado de aplicación, ya que cualquier desviación, puede ocasionar deficiencias en el
control de la corrosión.

En sistemas donde se puede controlar fácilmente la dosificación de inhibidor, se

recomienda aplicar éste, en la dosis mínima permisible al sistema, siempre y cuando la
eficiencia no sea menor al 80% Ver esquema 2. 4.

Pero para sistemas donde se tiene flujo intermitente o variable, donde no es posible, en
términos prácticos adecuar la dosificación del inhibidor, ésta deberá efectuarse
contemplando un rango amplio de concentración de inhibidor, Ver esquema 2. 5.

60
61
3. 0 LA COMPATIBILIDAD DEL INHIBIDOR CON OTROS PRODUCTOS

Normalmente los inhibidores de corrosión no son aplicados a un sistema en forma

exclusiva, ya que en muchas ocasiones son acompañados de otros aditivos, tales como:
Antincrustantes, microbicidas, dispersantes, emulsificantes, desemulsificantes,
antiatascantes, anticongelantes, etc.

También es común encontrar que un inhibidor de corrosión es en realidad mezcla de

muchos compuestos con propiedades inhibidoras.

Además existen casos reales donde se presentan mezclas de dos o mas inhibidores en
un mismo sistema. Como ejemplo, podemos citar el caso de un sistema de enfriamiento
cerrado ( por medio de la recirculación de agua), donde hay necesidad de reponer agua
con su respectivo inhibidor y éste último es diferente al remanente en el sistema; otro
ejemplo es el del hidrocarburo, que durante su extracción del subsuelo y recolección se
le aplica un inhibidor, posteriormente durante su refinación se aplica otro, para su envío
y transporte otro, durante su transformación otro durante su distribución y venta otro.

En todos estos casos deberá contemplarse la alteración de la eficiencia del inhibidor,

con la mezcla de cualquier otro producto.

En el caso de mezclas binarias de inhibidores de la corrosión, puede esperarse los

comportamientos que se describen a continuación:

3.1 Envenenamiento

3.2 Antagonismo

3.3 Aditividad

3.4 Sinergismo

3.1 Envenenamiento:

Este sucede cuando existe una completa adversidad entre los dos productos
ocasionado que le efecto inhibidor se anule e incluso, se generen velocidades de
corrosión mayores a las obtenidas en ausencia de inhibidor.

Es frecuente encontrar envenenamiento de inhibidores cuando se mezclan productos

anódicos con catódicos. En el esquema 3. 1. 1. Se muestra gráficamente como se ve
afectada la eficiencia de inhibidor a la corrosión de un sistema de acero al carbón en
presencia del ácido sulfhídrico, cuando se emplean
Mezclas de dos inhibidores de tipo comercial “A” y “Z”

62
3. 2 ANTAGONISMO

El antagonismo es el comportamiento de la mezcla de dos inhibidores no compatibles

entre sí, reflejándose en un abatimiento de la eficiencia de inhibición a la corrosión,
similar al envenenamiento de productos, pero sin alcanzar valores negativos de
eficiencia.

Un gran número de mezclas de inhibidores comunes se comportan antagónicamente. A

continuación se muestra en el esquema 3. 2. 1. El comportamiento antagónico que
presentan las mezclas de dos inhibidores, la narcotina y la tiourea para un sistema de
acero al carbón en contacto con ácido sulfúrico.

63
Nótese que existe similitud entre el envenenamiento y el antagonismo, solo que este
último es menos pronunciado y nunca ocasiona que la eficiencia de inhibidor a la
corrosión se negativa (El obtener eficiencias negativas significa que la velocidad de
corrosión con inhibidor, es mayor que la de referencia o sin producto)

3. 3 Aditividad:

El comportamiento aditivo de mezclas de inhibidores se presenta cuando ambos

productos actúan por separado, con un mecanismo de inhibición a la corrosión similar,
manifestándose como si fuera mezclas de un mismo producto a diferentes
concentraciones.

“A”c. con un contenido de 40% de activos más 60% de solventes y

“A”d. con un contenido de 20% de los mismos activos que “A” c más 80% del mismo
solvente.
Deberá de comportarse con aditividad.
64
Sin embargo, algunos productos de naturaleza química distinta también pueden formar
mezclas con un comportamiento aditivo. Tal es el caso de la narcotina con la morfina,
ejemplo del cual, se muestra a continuación el esquema 3. 3. 1.

Efectuar en la práctica mezclas de inhibidores que presentan Aditividad, no representa

riesgo alguno, ya que nunca se obtendrán eficiencias menores a la de cualquiera de los
dos productos, desafortunadamente este tipo de mezclas no son muy comunes,
existiendo solo algunos casos en forma aislada. Por lo que refiere a productos
comerciales

3. 4. SINERGISMO:

El sinergismo se presenta en mezclas donde ambos inhibidores actúan conjuntamente

con un mecanismo de inhibición similar complementándose el uno con el otro y dando
por resultado que la eficiencia de inhibición a la corrosión de la mezcla sea mayor que la
de cualquiera de los dos productos en forma aislada.

Estas mezclas son las más deseadas por los formuladores de este tipo de productos, ya
que en ocasiones además de obtener inhibidores más eficientes, también se obtienen
productos más económicos.

Tal podría ser el caso de la mezcla de65formaldehído y furfuralimina, para un

sistema de acero al carbón en presencia de ácido sulfúrico, del cual se muestra el
esquema 3. 4. 1. Como un ejemplo de sinergismo.

Del esquema anterior se pueden hacer las siguientes observaciones:

a) A 100% de furfuralimina se obtiene una eficiencia de 92% aproximadamente

b) A 100% de formaldehído la eficiencia es solo de 78%

c) En el rango de 50/50% a 80/20% de furfuralimina/ formaldehído la eficiencia de

inhibición a la corrosión se eleva hasta 96%

d) Con la mezcla de 20% de furfuralimina con 80% de formaldehído se obtiene una

eficiencia de 92%, la cual es similar a la de la furfuralimina sola (ver inciso”a”)

66
Con lo Anterior y considerando que el formaldehído es menos costoso que la
furfuralimina, podríamos pensar, en primer lugar, en formular un inhibidor con 50% del
primero y 50% del segundo, para obtener un producto de un costo menor y mayor
eficiencia que la furfuralimina sola, o bien, elaborar un inhibidor con la misma eficiencia
que este último compuesto, pero con un costo aun menor, siguiendo la proporción de
mezcla indica en el inciso “d”.

Para un mejor entendimiento de esto. A continuación se anexa la tabla 3. 4. 2. Donde

se comparan las cuatro formulaciones discutidas que corresponden a las enunciadas en
los incisos “a”, “b”, “c”, y “d”.

Sin embargo, para mezclas de inhibidores comerciales ya formulados existen muy

pocas probabilidades de encontrar sinergismo, debido a que en dichos inhibidores ya se
han contemplado las posibles mezclas de productos básicos que presenten este
fenómeno.

INHIBIDOR % de COSTO COMENTARIOS

EFICIENCIA

50% DE FURFURALIMINA 96 % $$$$$ Producto recomendable por su

50% DE FORMALDEHIDO excelente Eficiencia, pero con
alto costo.

20% DE FURFURALIMINA 92 % $$ Producto recomendable por su

80% DE FORMALDEHIDO excelente Eficiencia, con un
costo razonable.

100% DE FURFURALIMINA 92 % $$$$$ Producto no recomendable por

0% DE FORMALDEHIDO $$$$$ su excesivo precio aunque
tenga una excelente Eficiencia.

0% DE FURFURALIMINA 78 % $ Producto barato, pero con

100% DE FORMALDEHIDO eficiencia deficiente.

TABLA 3. 4. 2

67
3.5 MEZCLAS DE MAS DE DOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Es poco común encontrar que en un mismo sistema se mezclen más dos inhibidores de
corrosión comerciales, pero durante la formulación de éstos, si es frecuente encontrar
buenos resultados al mezclar más de dos compuestos básicos que inhiban la corrosión

En realidad el estudio de estas mezclas es bastante complejo y laborioso, por lo que

sólo presentaremos el ejemplo de la mezcla de tres productos que son : cloruro de
estaño, cloruro de Arsénico y cloruro de bismuto, para un sistema de acero al carbón en
presencia de ácido clorhídrico,, tal y como las diferentes zonas de eficiencias similares a
inhibición a la corrosión.

También existen mezclas de 4, 5 o más básicos, todas ellas tratando de alcanzar el

máximo grado de sinergismo y menor costo.

68
3.6 CONSIDERACIONES PRÁCTICAS, SOBRE LA MEZCLA DE INHIBIDORES DE
LA CORROSION.

Como puede verse a lo largo de la discusión de este tema, cuando se efectúan mezclas
de inhibidores comerciales, lo más probable es que presenten Antagonismo
Envenenamiento, existiendo poca probabilidad de presentar Aditividad y más remota
aún Sinergismo.

Por tal motivo, es aconsejable no efectuar mezclas de estos productos en forma

empírica y si existe la necesidad de mezclarlos, es aconsejable realizar estudios previos
de compatibilidad.

Esto no obstaculiza el hecho de que, en un sistema donde se ha empleado un inhibidor

costoso y poco eficiente (“Z”) limpiar el sistema si es posible y aplicar el nuevo productos
(“A”).

Lo que no se debe hacer, es aplicar ambos productos en forma alternada o sustantiva,

ya que se puede tener graves consecuencias.

4. 0 MATIALES DE CONSTRUCCION DEL SISTEMA

En lo que respecta a los materiales de construcción del sistema, encontramos que los
inhibidores de la corrosión son específicos al material a proteger, por ejemplo: el
mercapto -benzotriazol es bueno inhibidor para el cobre, pero no ofrece protección
satisfactoria para el acero.

Esto no quiere decir que existan productos que funcionen como inhibidores de la
corrosión en diferentes materiales; sin embargo, es común encontrar inhibidores que
funcionen eficazmente en materiales de aleaciones similares, como es el caso del nitrito
de sodio, producto que se comporta prácticamente igual con el acero SAE 1010 Y EL
ACERO SAE 1018. Posteriormente, en el inciso 5. 2. Se muestra un ejemplo del
comportamiento de un inhibidor para estos dos tipos de aceros en hidrocarburos
amargos (esquema 5. 2. 5.) . De igual manera que en el inciso 5. 3. Se muestra un
ejemplo del comportamiento de un inhibidor para aleaciones de cobre y aleaciones
ferrosos ( Esquema 5. 3. 2 )

5. 0 MEDIO CORROSIVO

Las alteraciones en el funcionamiento de los inhibidores de corrosión en lo referente al

medio corrosivo, pueden ser ocasionadas principalmente por:
69
5.1 Composición del medio corrosivo

5.2 Concentración de los agentes corrosivos

5.3 pH

5.4 Contaminantes químicos

5.5 Contaminantes biológicos

5.1 Composición del medio corrosivo

De igual manera que los inhibidores de corrosión son específicos al material de

construcción del sistema, también lo son a la composición del medio corrosivo.

De ahí que por ejemplo: el nitrito de sodio, que es un buen inhibidor de corrosión para
aceros al carbón que manejen agua de enfriamiento, no ofrece ninguna protección al
mismo acero al estar en contacto con ácido clorhídrico.

5.2 Concentración de los agentes corrosivos

Es frecuente que los medios corrosivos manejados por sistemas, contengan

componentes que no intervengas en el fenómeno de corrosión, y otros que si
intervengas (agentes corrosivos). La concentración de estos últimos es trascendental,
por lo que se refiere a la magnitud del fenómeno de corrosión y del comportamiento de
los inhibidores. No obstante, aunque los valores de velocidad de corrosión se incremente
al aumentar la concentración de agentes corrosivos, generalmente la eficiencia de
inhibición a la corrosión permanece prácticamente constante.

En el esquema 5. 2. 1. Se muestra, para acero al carbón en ácido clorhídrico, el

comportamiento del fenómeno de corrosión con o sin inhibidor al variar la concentración
del medio corrosivo (HCl), así como el esquema 5. 2. 2. Se muestra como el fenómeno
inhibitivo permanece prácticamente constante con respecto a la concentración del medio
corrosivo.

De igual manera que en los esquemas 5. 2. 3. Y 5. 2. 4. Se muestran los mismos

comportamientos pera para acero al carbón en ácido acético.

70
71
72
Como se comentó al inicio de este Capítulo, en la práctica es común encontrar que se
presentan más de una de las variables, afectando el funcionamiento de los inhibidores
de la corrosión.

A continuación se presenta un ejemplo de esto, en el esquema 5. 2. 5. mostrando el

comportamiento del fenómeno de corrosión “R “ y el del inhibidor “ I “ para dos aceros
al carbón, a diferentes concentraciones de agente corrosivo (ácido sulfhídrico H2 S).

Nótese que auque los valores de velocidad de corrosión del sistema sin inhibidor, o de
referencia “CR” y los de velocidad de corrosión del sistema inhibido “CI” son diferentes
para ambos aceros, a una misma concentración de ácido sulfhídrico, los valores de
eficiencia de inhibición a la corrosión con similares.

73
74
5. 3 Potencial Hidrógeno pH

El control del pH en muchos sistemas ayuda a atenuar el fenómeno corrosivo, aún

cuando se están empleando inhibidores de la corrosión.

En el esquema 5. 3. 1. Se muestra el comportamiento de dos inhibidores para el

aluminio, a diferentes valores de pH. El inhibidor “I1”, mantiene prácticamente inalterable
su eficiencia mientras que el “I 2”se ve seriamente alterada.

Una buena técnica anticorrosiva es el empleo de inhibidores de corrosión, además del

control del pH del sistema. Sólo que es necesario realizar un minucioso estudio del
problema, ya que en algunos sistemas, donde hay diferentes tipos de materiales de
construcción, se necesita aplicar el mejor inhibidor y ajustar el pH para que la velocidad
de corrosión de los materiales se la mínima. Tal es el caso de una Planta de Destilación
Primaria donde existen aleaciones de fierro y de cobre. Instalación donde es necesario
mantener el pH en rango de 6. 5 y 7. 5, pues a valores de pH menores de 6. 5 la
velocidad de corrosión del fierro es elevada y a valores mayores de 7. 5. La velocidad de
corrosión del cobre se incrementa considerablemente. Esto se ilustra en el esquema 5.
3. 2. Siendo Cu R y Fe R el comportamiento del fenómeno de corrosión para cobre y
fierro respectivamente y Cu l y de Fe I el fenómeno de inhibición para los mismo
materiales.

75
76
5.4 CONTAMINANTES QUIMICOS

El Término contaminantes químicos, se refiere a aquello agentes corrosivos que no son

parte integral inicial de los componentes de los productos manejados por un sistema; en
otras palabras, son componentes que, o se formaron durante algún proceso secundario,
o incursionaron al sistema de alguna manera inesperada. Un ejemplo de esto es la
presencia de pequeñas cantidades de oxígeno en hidrocarburos amargos (hidrocarburos
que poseen ácido sulfhídrico) contaminante que se introduce al sistema al emplear agua
que contenga oxígeno disuelto como parte de algún proceso.

En el esquema 5.4.1. Se muestra el comportamiento de dos inhibidores para

hidrocarburos amargos: el “I 1“ que no resiste la presencia de oxígeno, observándose un
descenso considerable en su eficiencia, a diferencia del “I 2“ que prácticamente no se ve
afectado por la presencia del contaminante.

Otro ejemplo, de cómo la presencia de contaminantes altera el funcionamiento de los

inhibidores de la corrosión, es el de la presencia de cloruro cúprico en soluciones
empleadas para remover incrustaciones (Ácido Clorhídrico inhibido al 15%) usada en
equipos e instalaciones de acero al carbón.

En equipos que no sólo están constituidos por acero, sino que también existen en ellos,
partes de cobre o sus aleaciones, tal como lo son algunos sistemas de enfriamiento, el
cloruro cúprico se genera por acción del ácido clorhídrico con los óxidos de las partes
de cobre, alterando el funcionamiento de dichos inhibidores decrece con la presencia de
dicho contaminante.
77
En el esquema 5.4.2. Se muestra como se comportan 4 inhibidores con la contaminación
de cloruro cúprico.

5.5 CONTAMINANTES BIOLOGICOS

El término contaminantes biológicos se refiera se refiere a microorganismos o a colonias

de ello que interfieren en el fenómeno corrosivo produciendo agentes corrosivos que no
existían en el sistema. Con el fenómeno inhibitivo interfieren obstruyendo ala formación
de la película protectora de inhibidor de corrosión, tal como se muestra en el esquema
5. 5. 1.

78
6. 0 CONDICI0ONES DEL SISTEMA

Las alteraciones en el funcionamiento de los inhibidores de corrosión, respecto a las

condiciones del sistema, pueden ser causas principales por:

6. 1. Temperatura

6. 2. Presión

6. 3. Velocidad y tipo de flujo

6.4 Temperatura

La elevación de la temperatura aumenta la velocidad de corrosión de cualquier sistema,

a menos que ésta destruya o altere el medio corrosivo.

Generalmente los inhibidores de corrosión pueden comportarse de tres diferentes

maneras: mejorando, empeorando o no sufriendo cambio en su eficiencia de inhibición
de corrosión.

En el esquema 6.1.1. Se muestran los comportamientos de tres tipos de inhibidores con

respecto al fenómeno corrosivo sin inhibidor o de referencia R.

79
6. 2. PRESION

Generalmente cualquier incremento de presión, a similitud de la temperatura, causa

elevación en la velocidad de corrosión existiendo también tres tipos de inhibidores: los
que mantienen su eficiencia constante, los que la mejoran y los que la empeoran con los
incrementos de presión del sistema.

En el esquema 6. 2. 1 se muestra dichos comportamientos.

80
6. 3 VELOCIDAD Y TIPO DE FLUJO

El fenómeno corrosivo se incrementa al aumentar la velocidad de flujo del medio

corrosivo en el sistema.

Existen dos tipos de inhibidores de acuerdo con su comportamiento respecto al

incremento del flujo: el primer grupo de estos son los que en un rango de velocidad de
flujo no muy elevado, la eficiencia de inhibición a la corrosión se ve favorecida con el
incremento de dicha velocidad, hasta cierto límite; Pasando éste, la eficiencia decrece.

El segundo grupo lo forman los que reducen su eficiencia de inhibición a la corrosión con
cualquier incremento de la velocidad de flujo, y sólo deben utilizarse en condiciones
estáticas.

En el esquema 6. 3. 1. Se muestra el comportamiento de los inhibidores mencionados.

81
82
En muchas ocasiones, el tipo de flujo afecta el funcionamiento de los inhibidores de
corrosión, tal es el caso de líneas de transporte de hidrocarburos que contiene alto
porcentaje de agua, en las que pueden presentarse un flujo turbulento o laminar.

En el caso de inhibidores solubles en agua, el comportamiento de éstos es similar en los

dos tipos de flujos, ya que los componentes activos son solubles en la fase que presenta
mayores problemas de corrosión, tal y como se muestra en los esquemas 6.3.2. Donde
“ R “ es le fenómeno de corrosión sin inhibidor o de referencia e “ I “ es el fenómeno de
corrosión inhibido.

El caso contrario son los inhibidores solubles en hidrocarburo, en los que su eficiencia
disminuye considerablemente en flujos laminares o intermitentes ya que, al separarse
las dos fases, el inhibidor permanece, preferencialmente, en el hidrocarburo,
acentuándose la velocidad de corrosión en la fase acuosa, que es la que causa mayores
problemas de corrosión.
83
En los esquemas 6.3.3. Se muestra el comportamiento de estos productos en los dos
tipos de flujo.

7. 0 COMENTARIOS

Como puede observarse existen muchas variables que alteran el funcionamiento de los
inhibidores de corrosión, motivo por el cual se aconseja no emplear productos en forma
empírica.

Tal razón, previa aplicación de inhibidores de corrosión a cualquier sistema, deben

contemplarse toda las características y condiciones de operación del mismo, para lograr
un control de la corrosión eficiente y confiable.

84
 CAPITULO VI

APLICACIÓN DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN EN CAMPO

Para efectuar un tratamiento anticorrosivo eficiente y confiable, es necesario realizar un

minucioso análisis del problema de corrosión.

Para ello, hay que remontarse al diseño del equipo, poniendo especial interés en los
materiales de construcción, las condiciones de operación, la composición de los fluidos
corrosivos manejados, etc.

También es importante averiguar si el equipo ha sufrido cambios modificaciones o

reparaciones que atañan al fenómeno de corrosión.

Un factor de primordial importancia, para la elección de la técnica, de control correcta, es

conocer si el fenómeno de corrosión se presenta debido a la interacción de su material
de construcción con medios corrosivos controlables o no controlables.

Generalmente, si el problema de corrosión se presenta en el exterior, en zonas donde

los equipos están en contacto con medios corrosivos no controlables, tales como el
oxígeno del aire, el agua del mar, la salinidad y humedad del subsuelo, etc., es
recomendable efectuar la protección con recubrimientos anticorrosivos y o protección
catódica, técnicas que gozan de buena reputación por su confiabilidad y eficiencia para
esos casos.

Pero si el fenómeno de corrosión tiene lugar en el interior del equipo en mención, debido
al flujo de medios corrosivos controlables, la técnica apropiada de control para estos
casos son los Inhibidores de la corrosión, los cuales actúan eficazmente aún en zonas
restringidas de difícil accesos, zonas donde las demás técnicas pierden confiabilidad, o
no pueden aplicarse correctamente.

Ahora bien, considerando que sea necesario la aplicación de Inhibidores para un caso
en particular, las preguntas a seguir son: ¿Cuál Inhibidor? ¿Cómo aplicarlo?

En la selección de los inhibidores adecuados para cada caso específico de corrosión, se

puede partir de las recomendaciones de los fabricantes de estos productos, para
posteriormente efectuarles pruebas corrosimétricas de laboratorios.

85
Existen numerosas pruebas de laboratorio para evaluar inhibidores de la corrosión, las
que varían entre si, dependiendo del uso que se les vaya a dar.

Estas pruebas pueden clasificarse en dos grandes grupos, que son: Pruebas Simuladas,
Pruebas Aceleradas.

Para la ejecución de las primeras, se procura conservar todos los factores que
intervienen en el fenómeno de Corrosión – Inhibición, o sea mismo material, mismo
medio corrosivo y mismas condiciones, etc. Por tal motivo, la confiabilidad y veracidad
de estas pruebas radica generalmente en poder reproducir el fenómeno de corrosión
problema, sin embargo suelen tener el inconveniente de requerir prolongados tiempo de
evaluación.

Por otro lado, para la ejecución de las pruebas aceleradas, generalmente se modifica el
medio corrosivo, incrementando la concentración de los agentes promotores de la
corrosión, o bien se alteran las condiciones de operación, obteniendo un medio más
agresivo, y por lo tanto mayores velocidades de corrosión.

Con este último tipo de pruebas, se consiguen resultados aceptables en tiempo

relativamente corto.

En la conducción de cualquiera de estas pruebas, existe la necesidad de contemplar

otros factores, tales como: tiempo de prueba, área y forma del testigo de corrosión, el
volumen del fluido, el tiempo de estabilización de la velocidad de corrosión etc.

Estos factores, a su vez se relacionan entre sí, ocasionando que al modificar uno de
ellos, varíen otros, motivo por el que deben seguirse los siguientes lineamientos
generales.

a) Procurar disponer del mayor volumen de medio corrosivo.

b) Tratar de reponer los agentes corrosivos que se encuentren en baja proporción y

que se consuman como consecuencia de la prueba.

c) Disponer de testigos con la suficiente área como para obtener pérdidas de peso
mayores a 10 mg, pero que no agoten el medio corrosivo.

d) Ejecutar la prueba en períodos, lo suficientemente largos como para considerar

despreciable el tiempo de estabilización de la velocidad de corrosión, pero no tan
prolongados que agoten el medio corrosivo o que modifique el área aparente del
testigo.

e) Evitar la incursión de agentes corrosivos ajenos al problema.

86
Una vez realizadas las pruebas de laboratorio y habiendo seguido las indicaciones
anteriores, se proceden a elaborar cuadros comparativos, con la finalidad de detectar los
inhibidores que ofrecen mejores eficiencias a menor dosificación y costo.

A este respecto, se consideran inhibidores adecuados a todos aquellos que ofrecen

eficiencia de inhibición a la corrosión superior al 80%, ya que estadísticamente
hablando, es sabido que los productos que no cumplen con este requisito, suelen causar
corrosión por picaduras.

Habiendo seleccionado el Inhibidor mas adecuado, para un caso específico de

corrosión, el paso a seguir, es efectuar una prueba de campo con dicho producto.

Para la conducción de las pruebas de campo, es conveniente cuidar la correcta

formación de película.

Para sistemas cerrados, donde el medio corrosivo se recircula, es conveniente al inicio

del tratamiento, agregar el Inhibidor de corrosión a una concentración superior a la
mínima, que haya ofrecido eficiencias satisfactorias en las pruebas de laboratorio.

La proporción en que debe agregarse el exceso de inhibidor, variará en función del área
que tenga contacto con el medio corrosivo.

Para poder mantener la concentración adecuada a cada sistema, es conveniente valerse

de la ayuda de las siguientes técnicas:

Análisis del Residual del Inhibidor.

Seguimiento de la velocidad de Corrosión.

Con estas dos técnicas en conjunto, puede modificarse la dosificación de inhibidor,

encontrando relación entre la cantidad agregada, la concentración de su residual y la
velocidad de corrosión, procurando siempre que la eficiencia del inhibidor sea superior al
80%.

En sistemas cerrados en posible utilizar concentraciones superiores a la mínima

permisible, pero hay que cuidar que este exceso no rebase el rango de operación de
Inhibidor empleado ya que algunos productos, a concentraciones muy elevadas,
generan velocidades de corrosión altas, que incluso suelen ser mayores a las que
tendría el equipo, si no se le aplica ningún tratamiento.

Para equipos y sistemas donde el medio corrosivo fluye continuamente y éste no se

recircula, el tratamiento anticorrosivo con inhibidores cambia totalmente.

87
En primer lugar, al ser flujo continuo, económicamente hablando, no es costeable
agregar grandes cantidades de producto, ya que éste tendría que ser aplicado también
continuamente.

Por otro lado, en ocasiones, sistemas de este tipo suelen tener kilómetro de extensión,
con flujo que pueden variar de continuos a intermitentes, turbulentos, laminares, etc.,
factores que dificultan la correcta formación de la película Inhibidor.

Para efectuar una prueba de campo con un sistema de este tipo es indispensable
favorecer las condiciones, para que se forme la película inhibidora, ya que el inicio de la
prueba, todo el equipo o sistema esté totalmente desprotegido.

Posteriormente, una vez formada la película antes mencionada debe procurarse cuidar
aquellos factores que puedan ocasionarle daños ó deteriores, los que son sumamente
nocivos, ya que generalmente favorecen el desarrollo de corrosión localizado, del tipo de
picaduras ó grietas.

En concreto, en sistemas abiertos, donde le medio corrosivo fluye continuamente,

pueden seguirse los pasos que a continuación se describen, para efectuar una prueba
de campo en ellos:

1.- Mediante pruebas de laboratorio, se elige el inhibidor que ofrezca eficiencias

satisfactorias al menor costo y dosificación, de igual modo que se hace para los
sistemas donde el medio corrosivo se recircula

2.- En forma simultánea, se evalúa la velocidad de corrosión en blanco, o de

referencia “Cr” sin inhibidor, actividad que se puede realizar con la instalación y
retiros periódicos de testigos de corrosión de tipo gravimétrico, en períodos de 30
días.

Esto también puede efectuarse con equipos electrónicos de medición de la

velocidad de corrosión (Corrosómetros), teniendo cuidado de elegir el apropiado,
según sea el caso

3.- De ser posible, es conveniente hacer un muestreo y analizar los productos

manejados por el equipo, sistema o instalación, durante el retiro e instalación de
testigos.

4.- Efectuar la limpieza del equipo, operación que puede efectuarse por métodos
físicos o químicos.

Por ejemplo si nos referimos a un equipo complicado, como lo es un

intercambiador de calor, existe la posibilidad de limpiarlo químicamente con ácido
inhibido, o bien sacarlo de operación, desarmarlo y limpiarlo mecánicamente.

88
 En el caso de los Ductos generalmente se les efectúa limpieza mecánica, por
medio de diablos de cepillos o de copas

5.- Una vez limpio el equipo se inicia la inyección del inhibidor con una etapa de
choque, que tienen la finalidad de propiciar la formación de la película.

Esta etapa puede realizarse mandando por el equipo o sistema un choque de

producto concentrado, o bien manteniendo por uno o dos días, una concentración
de inhibidor, de cinco a diez veces mayor a la mínima, que hay brindado
eficiencias satisfactorias en las pruebas de laboratorio.

6.- En forma paralela a la etapa de choque se retiran e instalan testigos, o en su

defecto se efectúa el muestreo y análisis de residual de producto, en la parte final
del equipo, para corroborar la llegada de producto.

7.- Transcurrida la etapa de choque, se pasa a la etapa de formación de película, la

cual se efectúa manteniendo durante 2 ó 5 días una concentración equivalente a
la mitad de la dosificada en la etapa anterior.

8.- A continuación, para estabilizar la película inhibidora se continúa inyectando el

producto a una concentración correspondiente a las tres cuartas partes de la
dosis anterior.

El tiempo recomendado para esta etapa, puede ser el complemento de 30 días,

tomando como punto de partida el inicio de la primara inyección del producto.

9.- Como a este punto los testigos tienen 30 días de exposición, se retiran e instalan
otros nuevos, efectuando también análisis del residual del inhibidor.

10.- Con los testigos extraídos, se calcula la velocidad de corrosión del sistema
inhibido (Ci) y con este valor, se obtiene el porcentaje de Eficiencia de Inhibición a
la Corrosión (%E) el que se calcula por la ecuación.

Cr - Ci
%E = -------------------- x 100
Cr

11.- Si el valor del por ciento de eficiencia es mayor del 80%, se puede considerar que
el tratamiento es bueno, procediendo a optimizar el tratamiento.

12.- Para optimizar la inyección del inhibidor de corrosión, se procede a ir bajando en

forma periódica su dosificación, en una proporción correspondiente a las tres
cuartas partes de las dosis anteriores, en períodos de 30 días, cuantas veces sea

89
 posible siempre y cuando los valores de por ciento de eficiencia, sean superiores
al 80%.

13.- En cualquier caso, hay que cuidar que no se suspenda la inyección del inhibidor,
ya que si esto llega a suceder, habría la necesidad de volver a las etapas de
formación de película, con objeto de evitar los problemas de corrosión localizada
que ya se mencionaron con anterioridad.

Con todo esto, se puede concluir, que siguiendo los lineamientos aquí mencionados, es
posible conservar equipos, sistemas, instalaciones, etc., en forma confiable, durante
tiempos prolongados con el uso correcto de los inhibidores de la Corrosión.

A continuación se muestra un diagrama ilustrativo de las operaciones de retiro e

instalación de testigos corrosimétricos.

90
 CAPITULO VII

BENEFICIOS OBTENIDOS AL EMPLEAR INHIBIDORES DE LA CORROSION

1.0 El uso de Inhibidores, como técnica de control de la corrosión, ha crecido mucho

en los últimos años, extendiendo su aplicación a una gran variedad de sistemas,
equipos, instalaciones, etc.

Actualmente es una técnica que goza de una magnífica reputación, por los excelentes
resultados que con ella se obtienen, sobre todo, cuando se han contemplado todos los
factores que intervienen en el fenómeno de Corrosión – Inhibición.

3.0 Beneficios obtenidos al emplear Inhibidores de la Corrosión:

Con el uso de Inhibidores, como técnica de control anticorrosiva, se obtienen múltiples

beneficios, dentro de los cuales algunos son específicos y otros son de carácter
genérico.

A continuación se describen los aspectos más relevantes de los beneficios antes

mencionados:

2.1 Conservación del Equipo:

Los Inhibidores de la corrosión, al igual que otras técnicas de control, contribuyen en a la

conservación de los equipos, sistemas, etc., manteniéndolos eficientes y confiables
durante un período prolongado, tal y como se muestra en el Esquema 2.1.1

Esquema 2.1.1
91
2.2 Disminución en la reposición de equipos corroídos:

En equipos donde se han aplicado inhibidores de corrosión, en forma correcta, puede

descartarse la necesidad de reponerlos en su totalidad o en partes, durante un tiempo
prolongado, a diferencia de los equipos o sistemas donde la corrosión ha actuado en
forma drástica, por falta de control.

A este respecto hay que considerar el alto costo que representan dichas reposiciones.

2.3 Reducción de reparaciones por corrosión:

Cuando un equipo o sistema ha sido víctima de una severa corrosión, se presentan

fugas, fallas o simplemente por alguna técnica en especial, se detectan algunas
deficiencias, las cuales hay que corregir, efectuando las reparaciones pertinentes. Estas
reparaciones implican fuertes gastos, no sólo por materiales, sino también por la mano
de obra, gastos y problemas que se abaten empleando inhibidores.

2.4 Disminución de derrames de productos valiosos:

La acción protectora de los inhibidores contribuye a evitar la disminución de espesores,

como consecuencia del fenómeno de corrosión y por tal motivo las fugas y derrames de
los productos manejados, que por lo regular son costosos. Ver esquema 2.4.1

Esquema 2.4.1

92
2.5 Abatimientos de las pérdidas por paros:

Cuando por acción de la corrosión se presentan problemas tales como: fallas, fugas,
derrames, etc., existe la necesidad de dejar fuera de operación la instalación dañada.

Este paro se traduce en grandes pérdidas económicas por falta de producción, las
cuales pueden evitarse, con un control de la corrosión aplicando inhibidores.

2.6 Reducción de la Contaminación de Productos:

En ocasiones, los productos, de corrosión generados en un sistema, resultan ser

contaminantes para los propios productos manejados.

También es frecuente encontrar que como consecuencia de una falla por corrosión, dos
o más productos se mezclan, contaminándose entre sí. Ver esquema 2.6.1

Esquema 2.6.1

En ambos casos, existe la necesidad de efectuar costos procesos de separación,

purificación, etc., o en su defecto desechar los productos contaminados, cosa que puede
evitarse, con la correcta aplicación de Inhibidores.

2.7 Reducción de daños a instalaciones vecina, por derrames, siniestros, etc., cuyos
orígenes son fallas por corrosión.

93
En ocasiones, las fallas por corrosión provocan que fluidos corrosivos, se derramen
sobre equipos vecinos; equipos que, al ser de tipo mecánico, eléctrico, electrónico, etc.,
sufren severos daños.

También para equipos que anejan fluidos combustibles, una fuga puede convertirse en
una explosión, un incendio, los cuales a su vez, pueden dañar a las instalaciones
vecinas. De nuevo todos estos daños pueden evitarse con el uso adecuado de los
inhibidores.

2.8 Conservación de materiales y recursos no renovables:

Si consideramos que por corrosión un material metálico se combina con otros

elementos, regresando a su estado original (compuestos), podríamos pensar que no
existe pérdida de material; sin embargo, al observar detenidamente el fenómeno,
detectamos que el mineral, que de origen estaba concentrado en una mina, ahora está
disperso y de manera no aprovechable, además, de que tanto para transformar el
mineral en material, metálico, como para transformarlo en equipo, se necesita energía,
misma que no se recupera.

Por tal motivo, la aplicación de inhibidores de la corrosión en conjunto con otras técnicas
de control, ayuda a conservar materiales y recursos no renovables, al no permitir que la
corrosión actúe en forma tan severa.

2.9 Abatimiento de los “Indices de Sobrediseño”

Es común encontrar, que gran número de equipos están construidos con mayores
espesores que los requeridos, y también se presentan los casos de equipos que están
exageradamente sobre diseñados, para compensar el desgaste que sufren por
corrosión, durante un determinado tiempo.

El tomar estos Indices de Sobrediseño por corrosión, no garantiza buen funcionamiento,

ni se puede predecir un prolongado tiempo de operación, además de que, al emplear
más material, se incrementa el costo del equipo, el peso, etc.

La solución más recomendable es, aplicar inhibidores y considerar un pequeño Indice de

Sobrediseño.

2.10 Conservación de la eficiencia de Transporte.

En equipos donde es importe la eficiencia de Transporte de fluidos, los inhibidores

colaboran en diferentes formas:

94
En primer lugar, al reducir la magnitud del fenómeno de corrosión, la superficie metálica
se conserva limpia y tersa, facilitando el flujo y también, al no haber altas velocidades
de corrosión, la necesidad de sobre diseñar equipo decrece, pudiendo disponer, con
espesores menores, de mayor sección (Ver esquemas 4.02, 4.0.3 y 4.0.4 del inciso 4.0),
y así transportar mayores volúmenes de fluido con menor energía.

2.11 Conservación de la eficiencia de transferencia de calor.

Esta propiedad va aunada a la anteriores, en especial a la enunciada en el inciso 2.9,

aunque sólo tiene aplicación para equipos cuya función es la transferencia de calor.

Empleando inhibidores de la corrosión, se puede tener equipos con espesores

relativamente pequeños, con una superficie tersa y limpia, obteniendo así una buena
transferencia de calor (Ver esquemas 4.0.2, 4.0.3 y 4.0.4 del inciso 4.0), a diferencia de
la baja transferencia obtenida con equipos sobre diseñados con superficies sucias.

2.12 Mejora en las condiciones de Seguridad de Higiene.

La reducción de fallas, derrames de sustancias venenosas o contaminantes, fugas de

productos peligros, incendios, explosiones, etc., al emplear inhibidores con técnica de
control anti-corrosivo, proporciona al personal que tiene contacto con el sistema, una
notable mejoría en sus condiciones de seguridad e higiene, propiedad que aunque no
se puede medir, económicamente hablando, es de vital importancia.

2.13 Alternativa contra el uso de materiales de construcción costosos.

Cuando se tiene que trabajar con medios corrosivos, existen primordialmente dos
alternativas:

Emplear un material de construcción resistente, pero costoso, o bien,

Emplear un material menos costoso y la adición de inhibidores de la corrosión.

Para tomar la mejor alternativa, en este caso hay que considerar muchos factores
relacionados con el proceso del mismo sistema y con los relacionados con el fenómeno
de Corrosión Inhibición.

2.14 Posibilidad de efectuar procesos que en otras condiciones causarían corrosión.

Existen casos donde se aplican inhibidores de la corrosión, ya que por algún motivo
hubo la necesidad de emplear un determinado material, que no es resistente a la
corrosión del fluido que maneja, o también, que por azares del destino, en un equipo
destinado a un proceso, se tiene que someter a otro que le ocasiona daños por
corrosión, tal y como sucede en equipos incrustados que se limpian con soluciones
ácidas.
95
2.15 Protección a materiales en medios y condiciones donde no es posible aplicar
otra técnica.

Los inhibidores de la corrosión tienen la característica de poder proteger materiales,

equipos, parte de ellos, etc., a condiciones y ambientes donde otras técnicas de control
carecen de efectividad, o que simplemente no es posible aplicarlos; tal es el caso de
interiores de tuberías, válvulas, intercambiadores de calor, sistemas de enfriamiento,
reactores, etc.

3 DESVENTAJAS:

Así como pueden ayudarnos los inhibidores en la obtención de los “beneficios” antes
mencionados, su uso también nos genera los siguientes inconvenientes:

3.1 Costo del Producto.

Como cualquier producto químico, los inhibidores tienen un costo relativamente alto.

3.2 Aplicación dl Producto.

La aplicación del Inhibidor de Corrosión no se concreta únicamente a su adición al

sistema, sino que haya que desarrollar otras actividades, ligadas a la corroboración de
su buen funcionamiento, tales como análisis químicos, seguimiento de la velocidad de
corrosión, determinación de su eficiencia, etc. Procedimientos y técnicas que requieren
de equipos relativamente costosos.

3.3 Uso específico.

Los Inhibidores de la corrosión tienen uso específico, es decir, un producto eficiente para
un material determinado, sometido a la acción de un medio corrosivo y a unas
condiciones de operación dadas, no se puede asegurar que funcione en un sistema
constituido de otro material o que trabaje con otro medio a otras condiciones.

Por tal motivo, no se deben aplicar estos productos en forma empírica, ya que de
hacerle se corre el riesgo de no proteger, e incluso acelerar más la corrosión.

96
3.4 Limitantes.

El uso de inhibidores tiene limitantes como cualquier técnica de control de la corrosión,

no pudiendo extenderse, en la práctica, a todos los problemas de corrosión.

Su limitante principal radica en que tiene que ser aplicado a sistemas donde el medio
corrosivo es controlado, o sea, que por ejemplo, no se puede proteger el casco de un
barco aplicando inhibidor en el mar, o bien, proteger la carrocería de un automóvil
esparciendo Inhibidor den la atmósfera.

4 BENEFICIOS vs. DESVENTAJAS.

Para poder tomar el dictamen más adecuado con respecto al uso de estos productos, es
menester comparar los beneficios contra las desventajas.

En primer lugar, por lo que concierne a los aspectos de seguridad e higiene, no hay
duda en lo benéfico que resulta el uso e los inhibidores, a diferencia del económico en el
cual intervienen muchos factores, los que hay que considerar a corto, mediano y largo
plazo.

A corto plazo, es común encontrar en desventaja el uso de inhibidores, ya que el costo

del producto, el del equipo de inyección, el del equipo de monitoreo y el de la mano de
obra, son relativamente elevados, a comparación de los daños por corrosión, que hasta
ese plazo, todavía no se han manifestado.

Ya a mediano plazo, resulta ventajoso el uso del Inhibidor de corrosión, porque a ese
término, los problemas por corrosión han comenzado a presentarse, manifestándose con
grandes gastos y pérdida, por lo que respecta a: las reparaciones, los paros en la
producción, la baja de eficiencia, los daños a otras instalaciones y desde luego los
respectivos problemas de seguridad e higiene.

Como es obvio, a largo plazo, el uso del inhibidor resulta ventajoso, ya que no se
comparan los gastos del mismo producto, de los equipos, de las operaciones, etc., que
son requeridos para su aplicación, con los gastos, pérdidas y consecuencias que
ocasiona la corrosión, acentuándose más cuando se requiera de la reposición total del
equipo o sistema original.

Para comprenderlo mejor, a continuación se anexa el esquema 4.0.1, donde se ilustran

gráficamente los gastos y erogaciones realizadas con y sin inhibidor.

97
Esquema 4.0.1
98
Desde luego que estas aseveraciones están hechas en términos genéricos, pudiendo
variar dependiendo de cada caso.

Por ejemplo, cuando la instalación maneja productos económicos, no peligrosos y se

observa poca corrosión, posiblemente no se justifique el uso del Inhibidor, pero cuando
existe una elevada velocidad de corrosión en sistema que maneja productos peligrosos y
de gran valor, es indispensable el uso de estos productos.

Para otras situaciones existirá la necesidad de ir evaluando minuciosamente las ventajas

contra la desventaja.

A continuación se mencionan dos casos donde el uso del inhibidor es benéfico:

El primero se refiere a comparar dos cambiadores de calor: uno donde su Sobrediseño

es moderado, con buenos flujos y transferencia de calor, en el cual se aplica Inhibidor de
corrosión con buenos resultados y otro donde su Sobrediseño es exagerado (alto costo
inicial) y con él se obtienen bajas eficiencias de Transporte y Transferencia de Calor,
además de que no se puede predecir su tiempo de vida útil.

El segundo caso, también de dos cambiadores de calor, que se han incrustado,

existiendo la necesidad de efectuar un lavado ácido.

En uno se efectúa sin inhibidor, provocando corrosión sin conseguir una buena limpieza
y otro donde se efectuó con inhibidor consiguiendo buena limpieza y poco ataque.

En los esquemas 4.0.2 y 4.0.3 se ilustran gráficamente el primer ejemplo.

Por último en el Esquema 4.0.4 se muestra el segundo ejemplo:

99
Esquema :4.0.2

100
Esquema 4.0.3

101
Esquema 4.0.4
102
5 CONCLUSIONES:

Analizando minuciosamente todos los factores y aspectos relacionados con la aplicación

de inhibidores, como técnica de control de la corrosión, se deduce, que su uso resulta
benéfico, en la mayoría de los casos.

103