Corrosión Galvánica

La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es una
forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con distinto
par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una
solución conductiva).

El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones,

dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente
severa cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por
erosión.

Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que cuando
la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van desprendiendo electrones
de la superficie del metal que actúa como el polo negativo de la pila (el ánodo) y así se
va produciendo el desprendimiento paulatino de material desde la superficie del metal.
Este caso ilustra la corrosión en una de sus formas más simples.

Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso bastante
común se presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la corrosión de
tuberías subterráneas se puede producir por la formación de una pila galvánica en la
cual una torre de alta tensión interactúa con grafito solidificado y soterrado, con un
terreno que actúe de alguna forma como solución conductiva.

La corrosión se define técnicamente como el ataque y destrucción progresiva

de un metal mediante una acción química. La corrosión galvánica, que se
caracteriza por su poder destructivo, resulta de un fenómeno de electrólisis
entre dos metales de potencial eléctrico diferente que se hallan en contacto y
en presencia de humedad

Entre las partes metálicas de la embarcación que tienen contacto con el agua
como la hélice, el timón, los sistemas de enfriamiento y algunas conexiones, se
puede presentar el paso de electricidad, ya sea entre metales conectados

físicamente (como el timón y sus herrajes, la hélice, el eje y el motor, etcétera), o no; lo que en
cualquiera de los casos ocasionaría la corrosión de las piezas metálicas.
Ciertos metales, llamados comunes, se corroen más rápido que los
conocidos como metales nobles. A la derecha se muestra una lista
de los metales más usados en instalaciones y equipo marino, en
orden de menor a mayor grado de corrosión galvánica que pueden
llegar a sufrir, en agua marina y a temperatura ambiente.

Ya que la corrosión galvánica se presenta entre metales diferentes,

para evitarla o disminuirla considerablemente es recomendable
usar metales del mismo tipo entre conexiones.

En caso de tener metales diferentes entre los cuales no haya flujo eléctrico sino solamente a través del
agua, será necesario aislarlos uno del otro. Cuando no se puedan aislar metales distintos, las piezas de
unión de los mismos deben ser de un metal más noble que el de las piezas a las que sujetan, así la
corrosión ocurrirá en éstas y no en las de unión. Hay que evitar el uso de aleaciones que contengan
metales comunes como el latón, que tiene muy poca duración bajo el agua. El método más efectivo de
contrarrestar la corrosión galvánica es protegiendo todas las instalaciones sumergidas en el agua con
zinc puro, uniéndolo al metal a proteger o conectándolo por medio de una banda metálica.

Corrosión localizada
De PredicWiki

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En este tipo de corrosión ni la superficie ni el medio son homogéneos, los productos

insolubles generados por corrosión se precipitan formando películas en la superficie del
metal.Dichas películas no son uniformemente perfectas.

 Corrosión General:

Es la corrosión que aparece en toda la superficie causando la pérdida uniforme de

espesor. Para aumentar la resistencia a este tipo de corrosión es sugerido elevar los
tenores de Cr (Cromo), Ni (Níquel) y Mo (Molibdeno), allá de la adición de Cu (Cobre).

 Corrosión en Aberturas:

Es un ataque localizado y se produce en recesos, cavidades, aberturas y otros espacios

donde un agente corrosivo es acumulado. Las adiciones de Cr, Mo y N (nitrógeno)
aumentan la resistencia a la corrosión.

 Corrosión Localizada / Pite / Alveolar:

Se caracteriza por un ataque localizado en un área limitada, presentando una importante

perforación, mientras que las regiones vecinas permanecen intactas. Los casos más
frecuentes de este tipo de corrosión se producen en piezas metálicas inmersas en agua
de mar. Las adiciones de Cr, Mo y N aumentan la resistencia a la corrosión.

 Corrosión Bajo de Tensión Fracturante (CBTF):

Se caracteriza por la asociación de tres factores: las tensiones residuales en el material,
ñçel medio conteniendo cloretos y temperaturas superiores a 60°C. El CBTF se
evidencia por la aparición de trincas radiales que se propagan rápidamente. Para
combatir esta corrosión, se utiliza material con un alto tenor de Ni, como los aceros
inoxidables Dúplex.

 Corrosión Intergranular / Intercristalina:

Es causada por precipitaciones de carbonetos de cromo en las señales visibles en la

superficie. Este tipo de corrosión es un gran peligro, ya que puede aumentar
sustancialmente sin ser notada. Para evitar este tipo de corrosión, se indica la utilización
de ligas "L", ya que tienen muy reducidos tenores de C (por debajo de 0035%), o
utilizar los materiales estabilizados a Ti (Titanio), Nb (Niobio) o Ta (Tantalio).

 Corrosión Galvánica:

Se produce cuando hay una reunión de dos metales que presentean diferentes
potenciales eléctricos. Estos contactos de diferentes metales deben ser evitados.

 Corrosión Erosión:

Ocurre cuando el metal es sometido en un medio corrosivo y un proceso de desgaste

mecánico. En este caso, la capa pasiva está continuamente bajo los efectos corrosivos y
abrasivos, simultáneamente. Los aceros inoxidables Dúplex son resistentes a este tipo
de corrosión.

uniforme

Galvánica1
Galvanica2

picadura
Corrosión por grietas
intergranular

ntroducción

La corrosión en la vida diaria:

La Corrosión es la causa general de la destrucción de la mayor parte de los materiales

naturales o fabricados por el hombre. Si bien esta fuerza destructiva ha existido siempre,
no se le ha prestado atención hasta los tiempos modernos, con el avance de la
tecnología. El desarrollo de la industria y el uso de combustibles, en especial el
petróleo, han cambiado la composición de la atmósfera de los centros industriales y
grandes conglomerados urbanos, tornándola mas corrosiva.

La producción de acero y las mejoras de sus propiedades mecánicas, han hecho de él un

material muy útil, junto con estas mejoras, se esta pagando un tributo muy grande a la
corrosión, ya que el 25% de la producción mundial anual del acero es destruida por la
corrosión.

La corrosión de los metales constituye una de las pérdidas económicas más grande de la
civilización moderna. La rotura de los tubos de escape y silenciadores de los
automotores; el cambio continuo de los serpentines de los calefones domésticos; roturas
de los tanques de almacenamiento y tuberías de conducción de agua; el derrumbe de un
puente; la rotura de un oleoducto que transporta crudo (aparte del costo que acarrea el
cambio del mismo hay que tener en cuenta el problema de contaminación del petróleo
derramado, que muchas veces es irreversible, así como también el paro de la refinería).

Sin embargo, no siempre la corrosión es un fenómeno indeseable, ya que el proceso de

corrosión es usado diariamente para producir energía eléctrica en las pilas secas, donde
uno de las partes fundamentales del proceso es una reacción de corrosión.
Anódo: Zn  Zn2+ + 2e-

Cátodo: NH4+ + MnO2 + 1e- MnO(OH) + NH3

Vamos a analizar a continuación algunos fenómenos de corrosión que ocurren en la vida

diaria:

-Las cañerias de agua:

Un ejemplo común de corrosión lo constituye el deterioro de las cañerías de agua.

¿Quién alguna vez al abrir la canilla no vió salir una coloración marrón típica de óxidos
e hidróxidos de hierro?, lo que indica que ha empezado a atacarse el material de base de
la cañería galvanizada.

La aparición de goteras en la cañerias de agua podría, en primera instancia, atribuirse al

deterioro interno de las mismas. Sin embargo, el análisis visual nos dará la indicación de
que la corrosión proviene de la parte exterior del caño debido al material de
construcción que estaba en estrecho contacto con el mismo. Un examen cuidadoso nos
demuestra que en la zona afectada había yeso ( CaSO4.2H2O) que algún albañil colocó
para fijar los caños y que es higroscópico lo que le permite captar y retener la humedad
y así favorecer el proceso de corrosión hasta las ultimas consecuencias y corrosivo por
si mismo frente al hierro (debido a que disminuye el pH).

-El automóvil :

El inicio de la corrosión se observa a través de la aparición de manchas y picaduras

minúsculas en los paragolpes que si bien no afectan la resistencia mecánica, deslucen su
presentación. Bajo las alfombras aparecen picaduras perforantes y toda la zona expuesta
a salpicaduras y deposito de barro que actúa como un verdadero reservorio de humedad,
que favorece a la corrosión. Dicha corrosión es acelerada en la zona costera por la
influencia de la brisa marina que llega a poner en contacto con la carrocería gotitas de
solución de cloruro de sodio.
La corrosión sufrida por la carrocería aumenta con el grado de humedad y con la
temperatura, todo ello acrecentado por el contenido de gases sulfurosos en la atmósfera.
(SO2 + 1/2O2 SO3 , SO3 + H2O  H2SO4). (corrosión atmosférica)

-El lavarropas:

Este caso se presenta con mucha frecuencia. El lavarropas comienza a tener unos ruidos
extraños. Al revisar el tambor nos encontramos con la sorpresa que tiene una fisura. Sin
embargo no muestra rastros de herrumbre, como en el caso de la tubería de agua. El
tambor, a pesar de ser de acero inoxidable, sufrió un tipo de corrosión conocida por los
especialistas como corrosión bajo tensiones o fisurante.

-La corrosión de envases metálicos para conservas:

La corrosión de la hojalata por los alimentos envasados es un proceso electroquímico

que se desarrolla como consecuencia de la propia estructura del material, cuando la capa
última de estaño presenta discontinuidades que son propias de la fabricación o defectos
mecánicos debido a la manipulación a que es sometido el material. Dichas
discontinuidades hacen que el producto envasado entre en contacto con capas internas
de base hierro con la consiguiente formación de pilas galvánicas, actuando el alimento
como electrolito. Dado que los elementos mayoritarios de la hojalata son Fe y Sn en la
práctica se puede considerar al sistema como a una pila formada por ambos metales.
Cuando se almacena una lata de conserva durante mucho tiempo, se puede llegar a
detectar un aumento de volumen anormal. Esta deformación en algunos casos es debida
a la acumulación de gas hidrógeno y es una manifestación extrema de la corrosión
(debido a que existe una zona anódica como el Fe que se oxida a Fe++ y una zona
catódica : H2O que se reduce a H2 y OH-). Antes de llegar a estos extremos tienen cabida
ciertas reacciones de corrosión que afectan tanto al envase como al producto envasado,
que incorpora iones metálicos, particularmente estaño, hierro y plomo. Los materiales
de uso más frecuente en la fabricación de los envases son aluminio, hojalata y chapa
cromada.

La presencia de la aleación utilizada para soldar (Pb-Sn), como así también la película
de barnizado con su conductividad característica son nuevas fuentes de formación de
pilas galvánicas.

La corrosión: un problema económico y de seguridad.

La corrosión está ligada en la industria a problemas tanto de seguridad como

económicos. Los ingenieros son en la mayoría de los casos los responsables de
minimizar los costos y los riesgos de la corrosión en muchos ámbitos: aviones, plantas
generadoras de energía (térmica, nuclear, hidroeléctrica, eólica), plantas de manufactura,
de procesos químicos, estructuras de concreto. Sin embargo muchas veces ignoran las
causas posibles de la corrosión y su forma de prevenirla.
Las pérdidas económicas que implica la corrosión pueden ser directas (relacionadas
con el reemplazo de la parte dañada) o indirectas debidas a: a) paradas de planta
imprevistas para efectuar reparaciones; b) pérdidas de producto de contenedores,
tanques, cañerías, etc.; c) pérdidas de eficiencia por productos de corrosión en
intercambiadores de calor; d) contaminación por los derrames producidos a causa de
corrosión en tanques, cañerías, etc.; e) por sobredimensionamiento en el diseño de
instalaciones debido a la falta de información sobre la corrosión de los componentes en
un ambiente determinado. La corrosión además ha sido la causa de pérdidas de vidas
humanas como ha sido el caso de accidentes aéreos ocurridos por corrosión bajo
tensiones, o incendios ocasionados por pérdidas masivas de combustible.
Los metales se encuentran en la naturaleza en forma de óxidos, sales u otros
compuestos siendo muy raros los que se encuentran en forma metálica pura. Para
obtener el metal a partir del mineral es necesario gastar una apreciable cantidad de
energía. En general, cuanto mayor es la energía empleada tanto mayor es su tendencia a
recuperar su estado original. La corrosión es pues aparentemente inevitable desde el
punto de vista Termodinámico. El ingeniero deberá valerse de sus conocimientos de
Cinética Química a fin de lograr que la velocidad de corrosión pueda ser controlada, y
en lo posible que sea despreciable.
Los procesos de corrosión se pueden clasificar de acuerdo a su morfología, al medio
en que se producen o a los factores que influyen en su desarrollo de acuerdo a los
siguientes cuadros:
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSION

SEGUN LA FORMA

UNIFORME LOCALIZADA

Disolución uniforme de la Por placas

superficie
Por grietas

Por picado

Intergranular

Fisurante
Figura 1: Resumen esquemático de varios tipos de corrosión
 SEGUN EL MEDIO

QUIMICA ELECTROQUÍMICA

En no electrolitos Existe un medio conductor de acuerdo al ambiente

donde se desarrolla puede ser
En interfases metal/gas
a) atmosférica

b) en suelos

c) en soluciones electrolíticas

d) en medios iónicos fundidos

e) en medios contaminados por microorganismos

(microbiológica)

FACTORES QUE PRODUCEN O FAVORECEN LA

CORROSIÓN LOCALIZADA

Esfuerzo

Erosión

Cavitación

Frotamiento

Disolución selectiva

Celdas de concentración (aireación diferencial,

diferencias de pH)

Celdas galvánica

Presencia de microorganismos

Daño por hidrógeno

Distintos tipos de corrosión

A) Corrosión uniforme:
La corrosión uniforme se presenta cuando el material no exhibe diferencias en su
microestructura y el ambiente que lo rodea tiene una composición uniforme. Toda el
área superficial se corroe a la misma velocidad y podemos predecir la pérdida de
material en un cierto período de tiempo. El hecho de que el daño que se produce sea
previsible hace que la corrosión uniforme sea menos seria que la localizada. No
obstante, la corrosión que se extiende sobre toda la superficie produce una mayor
contaminación en el medio ambiente. Pensemos el caso de tubos que conducen agua
potable, al corroerse los iones difundirán en el agua contaminándola. Si la corrosión es
severa, la cantidad de material disuelto será apreciable.
Existen tablas que reportan datos de velocidad de corrosión (uniforme) para
diferentes materiales en distintos medios. La velocidad de corrosión en agua de mar es
más severa que en agua de río para la mayoría de los metales. Esto se debe en gran parte
a la gran concentración de iones cloruro que existe en el agua de mar.
El diseño del equipo, estructura, dispositivo, etc., tiene menos influencia en la
corrosión uniforme que en la corrosión localizada. Una protección adecuada del
material (ej: protección catódica, por cubiertas protectoras, por inhibidores como se verá
más adelante) puede minimizar el problema de la corrosión general.
La corrosión por placas es un caso intermedio entre la corrosión uniforme y la
corrosión localizada. El ataque de la superficie metálica es general, pero no uniforme.
Es necesario tener en cuenta que un sistema en corrosión no está en equilibrio. La
cantidad de un metal uniformemente corroído durante un período de tiempo se puede
determinar utilizando las leyes de Faraday. Así el peso w del metal corroído en una
disolución acuosa en un tiempo t será igual a:

w= ItM (1)
nF

donde:

I: Flujo de corriente (en amperes=A)

M: masa atómica del metal (g/mol)

n=número de electrones/átomo producido o consumido en el proceso

F: Constante de Faraday.

t= tiempo

Generalmente en corrosión se utiliza un valor de corriente ipor unidad de área (densidad

de corriente, en Acm-2), por lo que I=iA y reemplazando en la ecuación (1):

w = iAtM
nF

Otro método de medir la corrosión consiste en evaluar la pérdida de peso de una

muestra expuesta a un ambiente en particular durante un período de tiempo determinado
y expresar la velocidad de corrosión como peso perdido por una unidad de área de la
superficie y por unidad de tiempo. De modo semejante se puede expresar la velocidad
de corrosión como la pérdida en profundidad de material por ejemplo en mm/año o en
milipulgadas (0,001 pulgada) por año.

Ejemplo:

Un tubo de acero que transporta agua potable se está corroyendo a una velocidad de
27300 mg por m2 por año (mpa). Cual será la velocidad de corrosión en mm por año?.
Cuánto tardará en disminuir el espesor de la pared del mismo en 0,25 mm?

velocidad de corrosión en g/(cm2 año)= 27,3 g= 27,3 x 10-4 g/(cm2 año)

104 cm2 año

La densidad del hierro es 7,87 g/cm3, luego la velocidad de corrosión estará dada por

27,3 x 10 -4 = g/(cm2 año)= 3,47 x 10-4 cm/año=3,47 x 10-3 mm/año =

7,87 g/cm3

El número de días que se necesitan para una disminución de 0,25 mm será:

365 días = x días

3,47 x 10-4 mm 0,25 mm

x= 26 años 3 meses

B) Corrosión localizada:

La corrosión localizada se produce cuando las áreas anódicas (de oxidación) y las
catódicas (de reducción) están separadas unas de otras dando lugar a la disolución del
metal en un área restringida. La corrosión localizada puede ocurrir tanto a escala
microscópica como macroscópica de diversas formas tales como:

1) Corrosión por picado y corrosión por grietas:

La corrosión por picado es muy localizada y, eventualmente puede perforar el metal, de

allí su peligrosidad. El picado es causado por la ruptura local de la película de óxido
protector que cubre el metal. Frecuentemente las picaduras son difíciles de detectar ya
que los pequeños agujeros son tapados por productos de corrosión y por ese motivo
puede provocar fallos inesperados. Si bien la cantidad de metal que se disuelve es poca
si ocurre una perforación podrá poner, por ejemplo, fuera de servicio un tubo de un
intercambiador de calor, con la necesidad de la parada de planta para su recambio. Si
ocurre el picado de un tanque, una cañería subterránea, etc., producirá severos daños en
el ambiente (contaminación de suelos, fuentes de agua, etc) y pérdidas del producto. Los
cloruros son aniones muy agresivos que causan picado en metales tales como aceros (al
carbono e inoxidable) y aluminio y aleaciones entre otros. La disolución localizada en
general se inicia en los lugares donde ocurren heterogeneidades superficiales tales como
inclusiones, heterogeneidades en la composición o en la estructura cristalina.
En la Tabla 2 se ubican distintos metales resistentes a la corrosión uniforme pero
suceptibles al ataque por picado. Se indica su resistencia al ataque por picado en orden
creciente

Tabla 2. Resistencia relativa al ataque por picado de algunas aleaciones resistentes

a la corrosión uniforme en orden creciente (1 corresponde al de menor y 5 al de
mayor resistencia a la corrosión)

1.Acero inoxidable tipo AISI 304

2.Acero inoxidable tipo AISI 316

3.Hastelloy F, Nionel o Durimet 20

4.Hastelloy C o Chlorimet 3

5.Titanio

Cuando un metal está totalmente sumergido la corrosión se puede acelerar en ciertas

regiones tales como grietas (aberturas de unos pocos milímetros), donde el flujo de
solución está restringido (regiones estancadas). Este tipo de corrosión es frecuente
encontrarla en juntas, remaches, pernos, tornillos, entre válvulas, bajo depósitos
porosos.

Para prevenir la corrosión por grietas es necesario tener en cuenta ciertas

recomendaciones en el diseño de las instalaciones:

1. Utilizar ensambles soldados en vez de remachados o atornillados.

2. Diseñar dispositivos para drenaje de soluciones estancadas.

3. Usar juntas no absorbentes, tales como Teflon por ejemplo.

Tanto en el caso de corrosión por picado como en el de corrosión por grietas entre el
interior y el exterior de la grieta o picadura puede ocurrir que aparezca una diferencia de
concentración de iones o de oxígeno (celda de aireación diferencial). Allí la pequeña
región interna de la grieta se transforma en ánodo y la externa en cátodo.

En el ánodo (interior del agujero o grieta)

M ----> Mn+ + n e-

para contrarrestar la carga positiva existe una migración de iones negativos, ejemplo
cloruro hacia el interior de la grieta.

En el cátodo, (superficie del metal que rodea al óxido) en regiones oxigenadas ocurrirá

O2 + 2H2O + 4 e- ----> 4 OH-

En presencia de cloruros que se adsorben sobre el metal se favorece la disolución del
mismo en el interior de la grieta o picadura. El ion metálico puede reaccionar con el
agua y formar hidróxidos con la consecuente acidificación del medio (interior de la
grieta o picadura) que favorece aún más el proceso de disolución.

Mn+ + n H2O -----> M(OH)n + n H+

En la Figura 2 siguiente se puede observar que hay dos tipos de sitios, a) aquéllos donde
ocurre la reacción anódica de disolución del hierro y el metal se corroe dejando un
hoyuelo, y b) aquéllos donde ocurre la reacción catódica que, en presencia de oxígeno,
conduce a la reducción del mismo sobre el metal. Los electrones son conducidos desde
el ánodo hacia el cátodo y la conducción por parte de los iones que ocurre en el
electrolito cierra el circuito. Los iones metálicos se pueden combinar con los oxhidrilos
o con el agua para dar hidróxidos insolubles que se depositan sobre la superficie.

En ausencia de oxígeno, la reacción catódica correspondiente a la oxidación del hierro

será la reducción de los H+ del agua que es una reacción más lenta. Por este motivo la
corrosión se produce más difícilmente sobre el hierro en condiciones anaeróbicas,
excepto en presencia de microorganismos.

Fig.2 : reacciones de corrosión en la superficie de acero.

2) Corrosión intergranular

La corrosión intergranular se produce en los límites de grano de una aleación. Un caso

típico es el del acero inoxidable AISI 304 (18 % Cr; 8% de Ni) que contiene 0.06 a 0.08
% de carbono, estos aceros son calentados o enfriados lentamente dentro del rango de
temperaturas de 500 a 800 oC (rango de sensibilizado). En ese intervalo de temperaturas
los carburos de cromo pueden precipitar en los límites de grano con lo que se llega a la
condición de acero sensibilizado (Fig. 3). Las regiones adyacentes a los límites de grano
se empobrecen de cromo. El nivel de cromo puede descender por debajo de 12 %
(mínimo necesario para el comportamiento pasivo). Estas áreas de bajo contenido en
cromo se convierten en ánodos respecto al resto de las partículas de grano que son los
cátodos.

Cuando se efectúan soldaduras es frecuente que las zonas adyacentes hayan sido
expuestas a temperaturas en el rango de 500-800 oC por lo que precipitará carburo de
cromo en los límites de grano, y se habrá sensibilizado (Fig. 4). La junta soldada deberá
ser calentada para disolver los carburos de cromo y evitar la corrosión intergranular.

Fig 3 a) Representación esquemática de la precipitación de carburo de cromo en la

frontera de grano de un acero inoxidable 304 sensibilizado. b) Sección transversal de la
frontera de grano mostrando el ataque corrosivo intergranular adyacente a las fronteras
de grano.

Fig. 4 Corrosión intergranular de una soldadura de acero inoxidable

La corrosión intergranular del acero austenítico puede ser controlada de la siguiente
formas:

1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura después de soldar,

seguido de un enfriamiento con agua. Así los carburos serán redisueltos y podrán volver
a formar la solución sólida.

2. Añadiendo aleantes tales como el niobio y titanio que tienen mayor afinidad por el
carburo que el cromo.

3. Bajando el contenido de carbono por debajo del 0.03 % (Acero 304L "L"del inglés
"Low" bajo contenido en carbono).

3) Corrosión fisurante

Se forman fisuras transgranulares o intergranulares que se propagan hacia el interior del

metal. Se producen en metales sometidos a tensiones de tracción en un medio corrosivo
como se verá seguidamente.

FACTORES QUE FAVORECEN O INDUCEN LA CORROSIÓN

a) Corrosión por esfuerzo o tensión (fisurante)

Este tipo de corrosión se produce cuando se combina un ambiente corrosivo con

tensiones intensas que actúan sobre el metal. El ataque no parece muy intenso pero su
gravedad radica en que se producen fisuras que se propagan a lo largo de la sección del
metal. Los esfuerzos pueden estar originados por la presencia de metales con diferentes
coeficientes de dilatación térmica, por diseños defectuosos, por transformaciones de una
fase durante una soldadura, etc.

Ir a Parte 2

La fisura comienza en general en una discontinuidad superficial y su frente avanza en

forma perpendicular a las tensiones. Si se frena el esfuerzo o se inhibe la corrosión el
avance de la grieta se frena.

Por lo tanto, este tipo de corrosión se puede impedir eliminando o reduciendo la fuente
de tensión, el ambiente corrosivo, cambiando el metal (ej: acero inoxidable por titanio
en presencia de agua de mar), por protección catódica o uso de inhibidores.

b) Por erosión

Se produce por el desgaste de la superficie en contacto con un fluido cuyo movimiento

es rápido. Se caracteriza por la aparición de surcos, valles, hoyos que en general se
observan en la dirección del fluido. Por otra parte este desgaste también ocasiona la
abrasión de las películas protectoras de óxidos o cubiertas que protegen el materia,
favoreciendo la disolución metálica.

c) Por cavitación
Es causada por burbujas de vapor originadas por cambios bruscos de presión que
chocan contra la superficie del metal y pueden provocar severos daños sobre el mismo,
ocasionando el desprendimiento de películas superficiales, disminuyendo el espesor en
zonas localizadas, etc.

d) Por frotamiento

Ocurre entre metales sometidos a vibración o deslizamiento. El óxido que se desprende

puede actuar como abrasivo agravando aún más la situación.

e) Por disolución selectiva (lixiviación)

Se produce en aleaciones en las que un metal se disuelve en forma preferencial. Un caso

típico es el de los latones en los que el zinc (aleado al cobre) se elimina selectivamente.
También en las aleaciones cobre-níquel con algo de zinc, el zinc se elimina
preferencialmente dejando una superficie esponjosa y débil. También ocurre con el
estaño en aleaciones de cobre.

f) Celdas de concentración ( aireación diferencial, diferencia de pH)

Las celdas de concentración de oxígeno se desarrollan cuando existe una diferencia en

la concentración de oxígeno entre dos sitios de la superficie húmeda de un metal. Son
especialmente importantes en el caso de metales que no desarrollan óxidos protectores
como es el caso del hierro.

Consideremos una celda de concentración con dos electrodos de hierro idénticos

sumergidos en soluciones con distintas concentraciones de oxígeno como la que
muestra la figura siguiente:
 Fig. 5: Una celda de concentración de oxigeno.

Qué electrodo será el ánodo? La reacción de la celda tenderá a igualar la concentración

de oxígeno en ambos compartimientos por lo tanto donde hay mayor concentración de
oxígeno éste se reducirá y los electrones necesarios serán provistos por la disolución del
hierro del otro compartimiento que consecuentemente será el ánodo. Por lo tanto, en
general las zonas más pobres de oxígeno serán ánodos y allí la corrosión del metal se
acelerará.

g) Por microorganismos

Los microorganismos se adhieren a la superficie metálica formando lo que se conoce

como biofilm. El biofilm está constituido por una matriz de material polimérico en el
que se encuentran embebidos los microorganismos, sus productos metabólicos y
material inorgánico. Los microorganismos pueden acelerar el proceso de corrosión
localizada de diversas formas entre ellas: a) La remoción del oxígeno por parte de los
microorganismos aeróbicos da lugar al empobrecimiento local del mismo, y a la
aparición de celdas de concentración. b) Los productos metabólicos de distinta
naturaleza tales como ácidos orgánicos, sulfuros, de características agresivas, favorecen
el proceso de disolución de los óxidos pasivantes y del metal; c) Los microorganismos
pueden romper localmente la película pasivante o los recubrimientos protectores
creando sitios anódicos; d) Los microorganismos pueden degradar los inhibidores de
corrosión o y la matriz polimérica puede impedir su difusión hacia la superficie
metálica.

h) Daño por hidrógeno

El ataque por hidrógeno es el que se produce por la reacción del hidrógeno con los
carburos del acero formando metano y dando lugar a la formación de ampollas, huecos
internos, decarburización, etc. El hidrógeno puede migrar desde la superficie hacia las
inclusiones interiores donde se nuclea y genera aumento de presión que da lugar a
deformaciones y rupturas.

i) Pilas galvánicas. Corrosión galvánica

La magnitud de la diferencia de potencial no aporta información acerca de la velocidad

a la que ocurrirá ese proceso, que dependerá de numerosos factores tales como el área
relativa del cátodo y el ánodo, de la composición del electrolito, de la temperatura, de la
polarización. En la Tabla 3 se marcan con sombreado los metales y aleaciones metálicas
que al ponerse en contacto con los metales (B) sufrirán corrosión galvánica en
condiciones estándar.
Cuando dos metales están en contacto y ambos están sumergidos en un electrolito fluirá
corriente a través de ellos. El menos noble (más difícilmente reducible, mayor potencial
estándar) será el que actuará como ánodo y el más noble como cátodo Tabla 4. Si se
alteran las condiciones estándares (T=298 K y concentración 1M) y se cambia por
ejemplo la composición del electrolito a la correspondiente al agua de mar vemos que la
serie de potenciales se ve alterada. Así por ejemplo la tendencia relativa a oxidarse del
níquel y el titanio disminuyen en agua de mar como se observa en la Tabla 4.
ia) Influencia de la composición del electrolito sobre las reacciones de la celda
galvánica

Consideremos una pila galvánica en la que los electrodos de hierro (Eo= -0.44 V) y
cobre (Eo = 0.37 V) están sumergidos en una disolución acuosa. De acuerdo a las
características de la solución podrán ocurrir diferentes reacciones catódicas (Tabla 5)
que acompañarán a la reacción anódica de disolución del hierro:

Fe ---> Fe2+ + 2 e-

Tabla 5 Reacciones que ocurrirán en el cátodo de cobre de una celda galvánica Fe-
Cu de acuerdo al electrolito

Reacción del cátodo que acompaña a la oxidación Electrolito

del hierro

1. Deposición metálica del cobre Contiene iones Cu2+

2.Desprendimiento de hidrógeno No contiene iones Cu2+ y no contiene oxígeno

3.Reducción de oxígeno (solución ácida) Solución ácida con oxígeno (aireada)

O2 + 4 H+ + 4 e---> 2 H2O

4. Reducción de oxígeno (solución alcalina o neutra) Solución alcalina o neutra sin la presencia de iones
cobre.
O2 + 2 H2O + 4 e---> 4 OH-

ib) Celdas galvánicas microscópicas

Las celdas galvánicas pueden formarse también a nivel microscópico en metales y

aleaciones por diferencias en su composición, estructura y concentración de tensiones.
Teniendo en cuenta los factores metalúrgicos que le dan lugar podemos encontrar:

1. Celdas galvánicas por fronteras intergranulares

2. Celdas galvánicas multifásicas

3. Celdas galvánicas por impurezas.

1. En muchos metales las fronteras intergranulares son más activas (más anódicas) que
la matriz granular. El motivo de este comportamiento anódico se relaciona con la alta
energía que tiene esta zona debido a la desorganización atómica, también puede existir
segregación de soluto y migración de impurezas hacia las fronteras. (Recordar que
cuando se estudio imperfecciones cristalinas se vio los límites de granos como uno de
ellas). Existen casos sin embargo en que el proceso es inverso y la frontera intergranular
es el cátodo. Estas dos situaciones se muestran en las figuras siguientes:

Fig. 6 Corrosión en o cerca de las fronteras de grano. a) La frontera de grano es el ánodo

de una celda galvánica y sufre corrosión b) La frontera de grano es el cátodo y las
regiones adyacentes sirven de ánodos.

Uno de los ejemplos más importantes de este tipo de corrosión es la que tiene lugar en
algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr, 8 % Ni) que se ha visto previamente
entre los casos de corrosión localizada (corrosión intergranular).

2. En una aleación de fase múltiple se crean celdas galvánicas entre las fases. Un
ejemplo lo constituye la fundición de hierro gris perlítica que consta de hojuelas de
grafito en una matriz perlítica. El grafito es más noble (más fácilmente reducible) que la
matriz circundante creando celdas galvánicas muy activas.

3. Las impurezas en un metal o aleación pueden conducir a la precipitación de fases

intermetálicas. Muchos metales contienen cierto grado de impurezas que es muy costoso
eliminarlas y que dan lugar a la formación de regiones anódicas o catódicas muy
pequeñas.

Diagramas de equilibrio termodinámico de Pourbaix.

La disolución metálica ocurre a través de diferentes reacciones entre el metal y el

electrolito. Si la disolución ocurre a través de la formación de óxidos o hidróxidos, el
potencial de equilibrio correspondiente depende del pH de la solución. La formación de
productos solubles favorece la disolución metálica mientras que los productos
insolubles pueden llegar a proteger al metal pasivándolo. Los diagramas de Pourbaix de
potencial vs pH, reunen esta información en forma ingeniosa. Consisten en líneas
horizontales, verticales y oblícuas. Las primeras corresponden a reacciones que no
dependen del pH, tales como por ejemplo un metal que se oxida perdiendo dos
electrones:

M---> M2+ + 2e-

Las líneas verticales corresponden a reacciones que dependen del pH pero que son
independientes del potencial tales como:

M2+ + 2H2O ---> M(OH)2 + 2H+

Las líneas inclinadas se relacionan con reacciones en las cuales hay un intercambio de
electrones y cambio de pH por ejemplo:

M + 2H2O ---> M(OH)2 + 2H++ 2e-

El plano Potencial E/pH queda por lo tanto dividido en zonas en la que son
termodinámicamente estables distintos productos de corrosión. No debe olvidarse que
estos diagramas no informan sobre la velocidad a la cual tendrán lugar dichos procesos.
En la figura siguiente se representa un diagrama de Pourbaix (E/V vs pH).. Las líneas
horizontales, verticales y oblícuas delimitan zonas de estabilidad para el metal, sus
iones, hidróxidos, etc.

La zona M es la de inmunidad a la corrosión, las zonas M2+ y MO2–2 es donde los

productos disueltos son estables, y la zona donde los productos formados son insolubles
y dificultan la disolución posterior es la zona de pasividad. Además en las soluciones la
estabilidad termodinámica del agua define tres regiones (A,B,C) en el diagrama E/pH
limitadas por las líneas punteadas 1 y 2. La zona intermedia B es donde el agua es
termodinámicamente estable.
Estos diagramas indican entonces para una dada condición de potencial/pH que existe
una tendencia termodinámica a i) ser inmune a la corrosión, ii) disolverse o iii) formar
un óxido. En este último caso, si ese óxido es estable, diremos que nos encontramos en
una zona de pasividad termodinámica. También pueden formarse productos oxigenados
que sean solubles, ej: MO2-2, que indican que en esa región existirá corrosión.
Por otra parte las líneas 1 y 2 marcan las zonas donde de acuerdo al potencial y al pH la
reacción de corrosión causará la reducción de los protones del agua (región A) o la
reducción del oxígeno disuelto (región C).

Potencial de corrosión. Potencial Mixto

El potencial de equilibrio Eq de un electrodo está determinado por la velocidad de los

dos procesos asociados con el equilibrio de una reacción redox global ( Me  Me z+ +
ze-). Si circula corriente por el electrodo decimos que éste se polariza y su potencial
cambia a un valor E’ que depende de la corriente que circula por el electrodo. La
diferencia E’- Eq = se denomina sobrepotencial. El sobrepotencial es el cambio del
potencial desde el valor de equilibrio hasta el valor E’ causado por la reacción
superficial de la hemicelda anódica (a) o catódica (c). En una polarización catódica
los electrones son provistos a la superficie y el potencial superficial se hará más
negativo c< 0. En una polarización anódica los electrones son removidos de la
superficie resultando en un aumento del potencial a> 0.

Puede suceder que las dos reacciones no sean las de oxidación y respectiva reducción
del mismo metal sino que se trata de procesos diferentes. Este es el caso más frecuente
de corrosión metálica. Cuando una superficie, por ej. Zn se esta corroyendo, ocurren
simultaneamente las siguientes reacciones:

Zn  Zn+++ 2e-

2H+ + 2e-  H2

La reacción de disolución del metal tiene asociada una corriente anódica (ia) y la
reducción del hidrógeno, una corriente catódica (ic).

El potencial definido por el proceso de corrosión espontáneo se denomina potencial de

corrosión Ecorr .. En el potencial de corrosión espontáneo la velocidad de corrosión
anódica ia es igual a la de corrosión catódica ic.;
ia=ic=icorr (corriente de corrosión)

por lo que it=ia-ic=0

pero no constituye una condición de equilibrio.

La velocidad de la reacción electroquímica (representada por la densidad de corriente i)

depende, como todas las reacciones químicas, de una constante de velocidad que
relaciona la velocidad de reacción con la concentración de las especies reaccionantes. A
diferencia de las reacciones químicas ordinarias en las que k=Aexp(-Ea/RT), la energía
de activación de una reacción electroquímica depende del sobrepotencial. En el caso de
reacciones electroquímicas cuya etapa más lenta (y por lo tanto la que controla el
proceso) es la transferencia de carga podemos escribir que:

ia= icorr exp ( zF  )

RT

ic=. icorr exp (- zF )

RT

 =E-Ecorr, T=Temperatura absoluta, F la constante de Faraday y  y  constantes

denominadas coeficientes de transferencia de carga. En este caso decimos que existe
una polarización por activación.

Fig. 7: Reacción de reducción del hidrógeno en un clatodo de cinc bajo polarización por
activación.

Decimos que existe polarización por concentración cuando la etapa más lenta del
proceso de corrosión está controlada por la difusión de los iones en el electrolito. Como
la velocidad de difusión de los iones es baja, la concentración de los iones en la
superficie también lo es, por lo que la reacción es lenta por esa causa.

Fig. 8: Polarización por concentación durante la reacción del ion hidrógeno catódico:
2 H+ + 2 e-  H2
El potencial de corrosión se puede medir experimentalmente utilizando un electrodo de
referencia (que mantiene un potencial constante) y un voltímetro (de alta resistencia
interna).
Es importante tener siempre en cuenta que el potencial de corrosión Ecorr corresponde
a un potencial mixto en el que las dos reacciones anódica y catódica ocurren a la misma
velocidad, por lo cual la corriente neta es cero. Sin embargo esto no significa que
estemos en una condición de equilibrio pues el sistema está cambiando, el metal se va
disolviendo y pierde masa. Lamentablemente si queremos conocer a qué velocidad
ocurre la reacción catódica y la reacción anódica no podremos (solo sabemos que son
iguales y de sentido contrario y que la corriente neta es cero).

Curvas de polarización

Las curvas de polarización nos permiten determinar si un metal es susceptible a la

corrosión uniforme o al ataque localizado. Si polarizamos un electrodo primero en
sentido anódico y luego en sentido catódico podemos obtener pares de valores de
corriente y potencial. Si en el eje de las absisas se grafica el valor absoluto de la
corriente y en el de las ordenadas el valor del potencial E obtendremos el diagrama de
Evans . Observamos que existe un valor para el cual la corriente anódica es igual que la
corriente catódica que se denomina icorr y que corresponde a un potencial Ecorr . Ea es el
potencial del ánodo y Ec el potencial del cátodo, Ea y Ec son los potenciales medidos
cuando circula una corriente i. Eoa y Eocson los potenciales de estandares de equilibrio de
las reacciones anódica y catódica respectivamente. Eoa - Ecorr es igual al sobrepotencial
a y Eoc - Ecorr es igual al sobrepotencial c.. El sobrepotencial  nos muestra entonces
cuánto se aparta el potencial del ánodo o del cátodo del valor de Ecorr. Cuando apartamos
el valor del potencial del electrodo del valor de Ecorr decimos que estamos polarizando
el electrodo, por eso la curva se denomina curva de polarización (anódica o catódica).
Obtendremos una curva de polarización anódica cuando aplicamos un sobrepotencial
anódico, y una curva de polarización catódica cuando nos desplazamos en sentido
catódico respecto del Ecorr.
En una solución acuosa la superficie alcanzará el valor de un potencial relativamente
estable Ecorr que dependerá de la habilidad y la velocidad con que los electrones pueden
intercambiarse en las reacciones anódica y catódica.

Si polarizamos un electrodo en sentido anódico y en el eje de las absisas se grafica el

valor absoluto de la corriente y en el de las ordenadas el valor del potencial E
obtendremos, en el caso del acero inoxidable, un diagrama como el de la figura
siguiente. En la curva de polarización anódica de un acero inoxidable en un medio
agresivo (ej: una solución que contiene cloruro de sodio, como el agua de mar) puede
observarse el proceso de pasivación. La pasivación de un metal se relaciona con la
formación de una capa superficial protectora de productos de corrosión que inhibe las
reacciones de disolución del metal. Muchos de los metales y aleaciones utilizados en
ingeniería se pasivan volviéndose muy resistentes a la corrosión. Entre ellos podemos
mencionar el níquel y muchas de sus aleaciones, el titanio, el acero inoxidable.

En la fig. siguiente se puede observar que la curva de polarización anódica del acero
inoxidable consta de varias regiones: a) Una región (AB) donde predomina la disolución
del metal en la que la corriente aumenta al aumentar el potencial, b) Una región (BC) en
que al comenzar a formarse una película delgada de óxido sobre la superficie la reacción
de disolución se va inhibiendo y la corriente desciende, c) Una región (CD) en que la
corriente se mantiene constante y muy baja al aumentar el potencial (región de
pasivación), esta región concluye en el potencial de ruptura de la pasividad, al
producirse un incremento brusco de la corriente debido, por ejemplo, a un proceso de
picado, d) Una región (DE) que comienza en el potencial de ruptura y donde un
pequeño aumento de potencial origina un ascenso muy grande de la corriente.

la Fig. siguiente reproduce el modelo de Genshaw-Brusic-Bockris que describe la

formación de la capa pasiva sobre un metal.

El análisis de la curva de polarización anódica juntamente con el de la curva de

polarización catódica nos permitirá deducir la condición espontánea del sistema, es
decir cuando no se aplique polarización sobre el mismo, que corresponde al potencial a
circuito abierto Ecorr.

Las líneas a, b y c de la figura anterior corresponden a tres casos posibles de

intersección de la curva anódica con la catódica. Recordemos que la intersección
implica la condición en que la corriente del proceso anódico es igual a la del proceso
catódico y por lo tanto corresponde al potencial Ecorr. En el caso a estaremos en
presencia de disolución general (corrosión uniforme) , en el caso b en estado de
pasividad y en el caso c se producirá corrosión localizada para ese metal en el medio
analizado.

Películas Protectoras

El grado en el que una película de óxido protege a un metal depende de muchos

factores, entre ellos:

1. El porcentaje en volumen de óxido respecto al metal después de la oxidación ha de

ser próximo a 1

2. La película debe tener buena adherencia

3. El punto de fusión del óxido debe ser alto.

4. La película de óxido debe tener una baja presión de vapor.

5. La película debe tener un coeficiente de expansión casi igual al del metal.

6. La película debe tener plasticidad a alta temperatura para evitar su ruptura.

7. La película deberá tener baja conductividad y bajos coeficientes de difusión para
iones agresivos y oxígeno.

El cálculo del porcenje en volumen de óxido respecto al metal tras la oxidación es el

primer paso para saber si un óxido de un metal puede ser protector o no. Esta relación se
conoce como porcentaje de Pilling-Bedworth (PB):

P.B.= volumen de óxido producido por la oxidación

Volumen de metal consumido por la oxidación

o también PB= Wo x do
Wm x dm

Si el metal tiene una relación menor que 1 como es el caso de los metales alcalinos (ej:
Na, PB=0.576), el óxido es poroso y poco protector. Si es mayor que 1 (ej. Fe PB=2.15)
habrá un esfuerzo de compresión y el óxido tenderá a romperse. Si la relación de casi 1
el óxido puede ser protector pero también debe cumplir los factores antes enumerados.
Por ese motivo la relación PB no determina si el óxido es protector o no.

Velocidad de oxidación de los metales

La velocidad de oxidación de los metales es muy importante desde el punto de vista de

la ingeniería ya que la velocidad de oxidación en muchos casos está relacionada con la
vida útil de un equipamiento.
La velocidad de oxidación de los metales y aleaciones se mide generalmente como la
ganancia en peso por unidad de área. Durante la oxidación de diferentes metales se han
observado algunas leyes empíricas. La más simple es la ley lineal

w=kL t

w=ganancia de peso por unidad de área

t= tiempo

kL= constante de velocidad lineal

Este comportamiento se observa en el caso de metales con películas de óxido porosas

donde el transporte de los iones a través del óxido es rápido.

Si el transporte de los iones es lento los metales cumplen una ley parabólica. Es el caso
del hierro, cobre, cobalto con formación de óxidos espesos.

w2= kpt + C

kp= constante de velocidad parabólica

C= constante

Otros metales forman películas muy delgadas a temperatura ambiente o ligeramente

más elevadas que siguen una ley de velocidad logarítmica.
w= ke log (Ct +A)

ke= constante de velocidad logarítmica

Estos metales forman una película de óxido delgada muy rápidamente pero después de
unos días de exposición la velocidad de formación es muy baja.

Algunos metales que exhiben una velocidad de formación de óxido lineal tienden a
oxidarse catastróficamente a elevadas temperaturas debidos a reacciones exotérmicas
rápidas en la superficie. Se origina una reacción en cadena sobre su superficie,
originando un incremento en la temperatura y velocidad de reacción. Entre estos
metales encontramos el molibdeno, wolframio y vanadio, que tienen óxidos volátiles.
Algunas aleaciones que contienen estos elementos manifiestan reacciones catastróficas
de los mismos aún en pequeñas cantidades. La adición de cromo y níquel disminuye
estos efectos.
 Fig. 9 Leyes de velocidad de oxidación

CONTROL DE LA CORROSIÓN

El control de la corrosión puede realizarse mediante distintos métodos. Desde el punto

de vista industrial los aspectos económicos son en general decisivos asociados en la
actualidad al impacto ambiental del proceso. Un ingeniero deberá determinar si es más
conveniente reemplazar periódicamente un equipo o cambiar su diseño o el material
constitutivo del mismo. Algunos de los métodos de controlar la corrosión pueden
resumirse en el siguiente cuadro.

Control de la corrosión

Selección de Recubrimientos Diseño Protección anódica Control del medio

materiales y catódica

Metálicos Metálicos (cinc, Evitar excesos de Catódica (Corriente Temperatura

estaño, cobre-níquel- tensiones impresa
No metálicos cromo) Velocidad
Evitar contacto de Anodos de
Inorgánicos distintos metales sacrificio) Oxígeno
(cerámicos y vidrio)
Evitar grietas Anódica (corriente Concentración de
Orgánicos (lacas impresa) iones
barnices, pinturas, Eliminar el aire
materiales Inhibidores
poliméricos)
Biocidas

Comentaremos brevemente el uso de protección anódica y catódico y el de inhibidores

de corrosión.

Protección anódica y catódica

El control de la corrosión puede ser conseguido por el método llamado protección

catódica que consiste en suministrar electrones a la estructura protegida. Así por
ejemplo si se suministran electrones a una estructura de acero se detendrá la corrosión y
la velocidad del proceso catódico aumentará. Los electrones para la protección catódica
pueden provenir: a) de una fuente de corriente continua externa (ver figura) o b) por un
ánodo de sacrificio (metal más susceptible a la corrosión como Mg). Los ánodos de
magnesio se corroen constiyendose en ánodos frente al metal que protegen. Los ánodos
de magnesio son los más utilizados por su potencial muy negativo y su alta densidad de
corriente.
Fig. 10: Protección catódica de un tanque subterráneo utilizando diferencias de
potencial eléctrico.
Fig. 11: Protección de una tubería subterranea con un ánodo de magnesio.

Protección anódica.

Se basa en la formación de películas pasivas protectoras sobre las superficies de metales

y aleaciones mediante la aplicación de corrientes anódicas muy controladas mediante un
potenciostato. Puede aplicarse a aceros inoxidables austeníticos para conseguir su
pasivación y reducir su velocidad de corrosión. Las ventajas de este método son que
aplica densidades de corriente pequeñas (bajo costo) y puede aplicarse tanto en
ambientes débil como fuertemente corrosivos. Sin embargo requiere de una
instrumentación compleja y el costo de instalación es alto.

Inhibidores de corrosión

Los inhibidores de corrosión son sustancia que reducen la disolución del metal ya sea
actuando sobre el proceso de oxidación (inhibidores anódicos) o sobre la reacción de
reducción (inhibidores catódicos).

i) Inhibidores anódicos

Pueden actuar:

a) a través de la formación de películas que ellos mismos forman con los cationes
metálicos.

b) promoviendo la estabilización de óxidos pasivos.

c) reaccionando con las sustancias potencialmente agresivas.

Inconveniente: Deben utilizarse en concentraciones altas, de lo contrario podrían

acelerar la corrosión.

El cromato es el más eficiente para el hierro (incorpora óxidos de cromo a la película de

óxido de hierro, estabilizándola). pero es muy tóxico. Se utilizan boratos, benzoatos,
molibdatos con efecto similar.
Para el aluminio se utilizan fosfatos que bloquean el proceso de disolución en las
picaduras por precipitación de fosfatos de aluminio. Se utilizan también acetatos y
benzoatos en soluciones de cloruro y también nitratos.

ii) Inhibidores catódicos:

Son menos eficaces pero más seguros. Si se usan en dosis insuficientes no incrementan
los riesgos de corrosión como los inhibidores anódicos. Se utilizan polifosfatos,
fosfonatos, Zn. Son más estables, forman una película polarizante que dificulta la
reacción de reducción de oxígeno. También se utilizan compuestos orgánicos con
grupos polares que se adsorben sobre la superficie desnuda del metal. Tienen átomos de
oxígeno, azufre, nitrógeno, con pares disponibles para formar enlaces con el metal.

iii) Mezcla de inhibidores:

a) Por lo común se mezclan inhibidores catódicos y anódicos, antes era común la
mezcla de cromato y zinc, cromato y polifosfato (ahora prohibidos por su toxicidad).

b) Mezclas de inhibidores catódicos como polifosfato-zinc, su acción se potencia en

presencia de ambos.

c) Mezclas de inhibidores anódicos: nitrito-borato.

La elección del inhibidor adecuado depende del sistema en particular. Debe tenerse en
cuenta el pH, la calidad del agua, la concentración de iones agresivos, la velocidad de
flujo, la concentración de microorganismos, el oxígeno disuelto.