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Metodos de Explotacion A Cielo Abierto PDF
Metodos de Explotacion A Cielo Abierto PDF
En métodos de explotación a cielo abierto se trata de arrancar y desplazar masas considerables de rocas en
condiciones diversas.
Los útiles de la explotación a cielo abierto son muy diferentes según la potencia y la disposición de los ya-
cimientos, la importancia de los recubrimientos y la naturaleza de las rocas. En general, la fabricación de los útiles
en los últimos tiempo ha habido un gran progreso que aún continúa. Antes por ejemplo en una cantera muy anti-
gua como Decazeville, el recubrimiento de 3 metros de estéril por 1 metro de carbón constituía un gasto impor-
tante. En la actualidad sucede lo contrario, la explotación a cielo abierto es más ventajosa que la explotación sub-
terránea para el recubrimiento de por lo menos 10 a 1.
Las operaciones más comunes son las siguientes:
El arranque: en caso de mena blanda, el arranque se efectúa con pala o con retroexcavadoras de
diferentes tipos que realizan al mismo tiempo la carga, pero hay casos que la mena es de dureza relativamente
grande tal que el arranque se debe conseguir con explosivos.
La perforación se realiza en grandes canteras con máquinas potentes capaces de perforar barrenos de
18 a 27cm de diámetro a profundidades que superan los 50m, son generalmente levemente inclinados (y pueden
ser muy inclinados si se trata de minerales blandos) y su distancia al muro del escalón y la distancia entre perfora-
ción y perforación dependerá dependiendo de la naturaleza de la roca y del diámetro del barreno.
Existen perforaciones de forma horizontal (de 10m de profundidad) en la base de los escalones de la
roca blanda. Este modo de hacer la voladura levanta los materiales sin dispersarlos y evita el desmoronamiento
del escalón sobre aquel por el cual se desplazan las palas mecánicas u otra máquina de carga. Pero estos casos
son excepcionales y la perforación de forma vertical es el caso más general de las canteras.
La carga: se pueden distinguir entre las máquinas de carga que utilizan las explotaciones a cielo
abierto:
o La pala: es la maquina más utilizada, la pala tiene los siguientes movimientos (Fig 1): 1) avance de
las cadenas u orugas. 2) Rotación de la cabina la cual arrastra con ella la pluma y el cangilón de la pala. 3) Eleva-
ción del cangilón por los cables, gracias a una cabría colocada en la cabina. 4) Avance y retroceso del brazo del
cangilón. 5) Abertura del fondo del cangilón por tracción (por medio de un cable o cadenas) ejercido sobre un
sistema de cierre. 6) Cierre del fondo del cangilón por su propio peso cuando está vacío.
o Las dragalinas: se usan especialmente para trabajar escarbando (Fig 2). En lugar de cangilones cu-
yo fondo se abre, las dragalinas utilizan un cangilón “scraper” maniobrando por cables y se vacía por vuelco. La
ventaja que posee estas maquinas es que permite el empleo de brazos muy largos con perfecta estabilidad, car-
gar de arriba hacia abajo y al no tener casi ninguna pieza móvil es a la vez menos delicado y más ligero siendo su
maniobra más rápida. La desventaja es que ejercen sobre el suelo una presión de apenas los 4kg/cm2 sobre el
suelo y no pueden emplearse para más. Pierden en movilidad generalmente se desplazan a una velocidad de 150
a 250m/h en lugar de 2km/h como la pala. Pero si las posibilidades de trabajar en canteras donde se efectuará
solamente desplazamientos cortos esto se no se lo considera como una desventaja.
En el trabajo de la dragalina, es la caída libre del cangilón la que da la potencia para el ataque del maci-
zo.
o Las excavadoras de cadenas de cangilones: se utilizan para explotar espesores relativamente pe-
queños de materiales blandos. Trabaja con taludes por debajo del aparato, delante del aparato y por encima de él
(Fig
3).
Es interesante clasificar las explotaciones a cielo abierto en tres tipos principales, según la naturaleza y dis-
posición de sus yacimientos:
1. Capa horizontal con recubrimiento duro que puede extraerse una sola vez.
2. Una o varias capas horizontales con recubrimiento y en algunos casos intercalaciones blandas.
3. Caso general: masa de pendiente y potencia variables rodeada de estériles.
I. Capa horizontal con recubrimiento duro que puede extraerse de una sola vez
El precio de coste de este tipo de explotación parece ser sensiblemente inferior a los de las explotaciones
subterráneas. Pero con el paso del tiempo este costo disminuye ya que se construyen palas más potentes que
permite intensificar más aún la explotación a cielo abierto como también se están construyendo camiones de
transporte más resistentes y con más potencia para soportar más carga.
En este caso no hay necesidad de ocasionar un arranque con el uso de explosivos. Se puede utilizar la rueda
de palas sobre cadenas con el puente metálico que lo prolongue hacía atrás y la torre de transporte sobre cade-
nas que toma los escombros del puente para arrojarlos a la escombrera. (Fig 6). La Fig 7 es una perspectiva de
este conjunto. La capa de lignito se explota posteriormente al extraer la capa de estériles por dos excavadoras
que trabajan. La cantera para que sea rentable debe explotar por lo menos un millón de toneladas de carbón o
dependiendo del consumo mundial. Y el volumen de terrenos estériles a desplazar para lograrlo es de 7 millones
de m3 por año. El transporte se puede hacer por vía férrea pero si hay pendientes de elevaciones importantes se
utiliza más el transporte por cintas.
III. Caso general
La masa mineralizada, muy gruesa muy extendida, se hunde en el suelo en forma de rejas de arado y su
explotación en cantera exige arrancar también una cantidad importante de estériles (alrededor de 2 por 1 de
mena), de forma que la cantidad total de roca arrancada es enorme.
Este tipo de cantera tiene la forma de un cráter, el mayor cráter artificial del mundo es de 2 km de diáme-
tro y 700 m de desnivel entre su escalón superior y su escalón más bajo. Cada escalón puede tener alturas depen-
dientes que rodea desde los 15 a 23 m de altura y con una anchura de 20 a más de la bancada.
a) Perforación: se puede conseguir el arranque mediante voladuras de barrenos horizontales. Estos
tienen de 7 a 15m de profundidad pero el más efectivo es de voladura de barrenos levemente verticales.
b) Carga: se puede efectuar la carga con una pala de cuchara de un volumen importante
c) Transporte: se realizan por vía férrea o por camiones. Las bancadas son lo bastante anchas que
permite el trabajo de una pala y el paso de los vagones o camiones. (Fig 8)
Caso general
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
Limite de explotabilidad
Es fundamental conocer de forma muy precisa el momento en el que la rentabilidad de explotación en can-
tera se vuelve inferior aquella que se obtendría por una explotación subterránea.
Se puede realizar el razonamiento siguiente:
𝑚 3 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡é𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑟
𝑇 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑚 3 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑒𝑟
Y designamos por “p” el precio de coste de m3 desplazado, “p0” el precio de coste total del m3 de mineral
en la explotación a cielo abierto, “Ps” el precio de coste del m3 del mineral en explotación subterránea y “V” el
precio de venta del m3 del mineral.
Para que una explotación subterránea sea posible es preciso que se tenga:
𝑃𝑠 < 𝑉
Para que una explotación a cielo abierto sea posible es preciso que sea:
𝑃𝑜 < 𝑉
Por otra parte cuando se arranca T de tierras para obtener M de mineral, el precio de coste del mineral es:
𝑇+𝑀
𝑃0 = 𝑝 ×
𝑀
Se verá que para cualquier valor de A de la relación T/M (Fig 12), el beneficio de la explotación a cielo abier-
to será BD, mientras que el de la explotación subterránea hubiera sido CD. La diferencia BC representa el benefi-
cio complementario de la explotación a cielo abierto. Se anulará para un valor límite L de la relación T/M tal que:
𝑝 1 + 𝐿 = 𝑃𝑆
O sea:
𝑃𝑆
𝐿= −1
𝑃
Como p depende de los medios movilizados en la cantera y en primer lugar de las dimensiones de las
máquinas de carga y de transporte, el valor de L es bastante variable. En las canteras antiguas, era a menudo de 2
a 3. En las canteras modernas, por el contrario, vale corrientemente 10, pero puede, en algunos casos, alcanzar y
pasar 20.
La pendiente media de la cantera depende de la posible relación entre la altura y la longitud de los escalo-
nes.
Tiene interés el que está pendiente media sea la más grande posible, de manera que se reduzca el volumen
total de la explotación y la relación T/M. pero hemos visto que el empleo de maquinas potentes y el cambio de
trenes por camiones conduce a bancadas más anchas. Por otra parte, aún con el empleo de sondeos modernos,
no es posible aumentar la altura de los escalones en la misma proporción que las anchuras de las bancadas. En
efecto, los barrenos trabajan mal en la base, ya que suelen ser verticales, puesto que el muro del escalón es más o
menos inclinado. Por otra parte, todo aumento del escalón lleva a aumentar de nuevo la bancada para el depósito
momentáneo de los productos de voladura, cuyo volumen aumenta.
Al elegir un método de explotación hay que determinar en primer lugar si debe emplearse el laboreo a cielo
abierto o en profundidad. En muchos casos, la elección es fácil. Cuando el yacimiento aflora o se encuentra muy
próximo a la superficie, debemos emplear la explotación a cielo abierto y en caso contrario solo cabe considerar
la explotación a profundidad. La decisión resulta difícil únicamente en casos límites. En ellos nos guiaremos por
las siguientes consideraciones.
Solo emplearemos el laboreo a cielo abierto cuando el coste de los movimientos del terreno estéril y los de
explotación de mineral no rebasen los costes de explotación subterránea. Por consiguiente se debe calcular que
masas han de moverse en la explotación a cielo abierto hasta una profundidad determinada, cual es el gasto que
lleva aparejado y repartir dichos gastos entre las toneladas de mineral útil que pueden extraerse una vez realiza-
do el movimiento de tierras indicado. Tan pronto como los costes de dicho movimiento de tierras indicado. Tan
pronto como los costes de dichos movimiento y del laboreo a cielo abierto rebasen los de la explotación en explo-
tación en profundidad, debemos pasar a esta.
Además conviene comparar las desventajas e inconvenientes del laboreo a cielo abierto, los cuales no pue-
den expresarse bien en los cálculos económicos.
La explotación combinada
Es de interés en aquellos yacimientos cuyos afloramientos pueden trabajarse a cielo abierto y en cuyas par-
tes más profundas se pueden explotar mediante labores mineras normales. Corrientemente se realiza y se calcula
esto, de tal forma que en primer lugar se explota a cielo abierto hasta alcanzar la profundidad que permiten las
posibilidades técnicas y los cálculos realizados, pasando a continuación la explotación subterránea. Es cierto que
en muchos casos sería muy ventajoso realizar el arranque simultáneo a cielo abierto y en profundidad, comen-
zando este último tipo de explotación con ligera ventaja y combinando ambos, es decir, el laboreo a cielo abierto
junto con el laboreo subterráneo.
Por ejemplo, sea un yacimiento potente, vertical o de fuerte buzamiento, que llega hasta la superficie exte-
rior o sus proximidades. Normalmente, un yacimiento de este tipo se explota a cielo abierto en su parte superior,
y a partir del punto donde el arranque de la roca de caja resulta demasiado costoso y se anulan las ventajas de la
explotación a cielo abierto, se pasa a realizarla en profundidad. El esquema de este método de explotación es casi
siempre análogo al dibujado en la Fig 13. La explotación a cielo abierto procede casi siempre al laboreo en pro-
fundidad. A este último se pasa cuando la explotación a cielo abierto ha alcanzado una profundidad determinada.
Este método no resulta ventajoso. Deberían emplearse simultáneamente la explotación a cielo abierto y en pro-
fundidad, ya que de estas formas las tierras obtenidas en la corta se pueden utilizar como relleno en las labores
subterráneas. (Fig 14).
Durante la explotación en profundidad en yacimientos potentes es muy frecuente tener que rellenar los
espacios ya explotados. Si se combinara el laboreo a cielo abierto con la explotación en profundidad podrían
desmontarse los hastiales del yacimiento en mayor cuantía, ya que no se debe efectuar aquella sin relleno. Esto
permitiría llevar la explotación a cielo abierto profundidades mayores. (Fig 14)
También se puede emplear el principio de la explotación combinada en el laboreo subterráneo. Se combi-
nan dos sectores situados uno del otro, o al menos próximo entre sí, empleando como rellenos en uno de ellos la
ganga arrancada del otro.
Como ya se ha visto, una mina tiene múltiples facetas y objetivos, entre los que caben destacar: la selección
del método de explotación, el dimensionamiento geométrico de la mina, la determinación del ritmo anual de
producción y la ley de corte, la secuencia de extracción, etc.
Los depósitos minerales pueden presentar condiciones naturales muy variadas. Las clasificaciones de los
yacimientos se realizan atendiendo los siguientes criterios:
A. Por su forma:
a. Isométricos: los que se extienden más o menos en todas las direcciones por igual, por
ejemplo los depósitos masivos.
b. Estratificados y filonianos: aquellos que presentan siguiendo dos direcciones preferentes y
albergan un tonelaje relativamente pequeño.
c. Columnares o cilíndricos: los que se extienden en una sola dirección.
d. Intermedios o mixtos: que combinan características de dos o más de los grupos anteriores,
debido a su propia génesis o a la tectónica que los ha dislocado o replegado.
La morfología de los yacimientos marca la geometría final de las explotaciones, la secuencia de extracción y
el método minero más adecuado.
La geometría del terreno determina el método de explotación y la aplicación de medios mecánicos para lle-
var a cabo la extracción de los materiales.
D. Por su inclinación:
a. Horizontales: con ángulos que varían desde los 0º hasta los 15º sobre el plano horizontal
b. Tumbados: con ángulos de entre 10-15º hasta los 25-35º
c. Inclinados: con ángulos que superan los 25-35º hasta los 70-80º
d. Verticales: con ángulos comprendidos entre los 70º a 90º
El ángulo que presentan los yacimientos, condiciona la elección de los métodos de explotación, afecta de
forma importante la relación de estériles y mena y a la economía de las operaciones de cielo abierto, así como la
probabilidad de rellenar los huecos creados en yacimientos alargados para proceder a la recuperación de los te-
rrenos.
También se incluyen aquellos depósitos con diferentes masas o niveles mineralizados que obligan a una ex-
plotación más compleja, aun cuando los contactos con los estériles sean nítidos.
En la Fig 15 se representan los tipos de yacimientos más comunes y los métodos de explotación a cielo
abierto aplicados en cada uno de ellos.
Se distinguen dos grandes grupos de explotación: de cielo abierto, de la cual estamos tratando y el de sub-
terráneo.
La ubicación de las labores principales el
criterio básico de clasificación podrían deno-
minarse mixtos o combinados. En la siguiente
tabla se recogen los principales métodos de
explotación y las características principales de
los yacimientos donde se aplican.
La minería a cielo abierto se caracteriza por los grandes volúmenes de materiales que se deben mover. La
disposición del yacimiento y el recubrimiento e intercalaciones de materia estéril determinan la relación esté-
ril/mineral. Este parámetro, denominado ratio, puede ser muy variables de unos depósitos a otros, pero en todo
condiciona la vialidad económica de las explotaciones y la profundidad que es posible alcanzar por minería de
superficie.
En minería subterránea, la extracción de estéril puede ser insignificante, pues solo procederá de los accesos
y preparación. En este grupo de métodos, el control del terreno o de los huecos, una vez extraído el mineral, es
una de las consideraciones más importantes que intervienen en la forma de explotar un yacimiento.
El agotamiento progresivo de los depósitos minerales próximos a la superficie y de alta ley ha obligado a las
compañías explotadoras a considerar los yacimientos profundos, con condiciones geológicas más complejas y
situaciones más desfavorables en cuanto a relaciones de estériles a mineral, aguas subterráneas, estabilidades de
taludes, etc.
La necesidad de garantizar la vialidad económica de las operaciones ha exigido, durante las tres últimas
décadas, aprovechar las economías de escala, con fuertes ritmos de producción y maquinarias de gran tamaño.
Después de la II Guerra Mundial el diseño de los equipos evoluciono y se perfecciono hasta adoptar las formas
que hoy se consideran clásicas. Se produjo un aumento brusco en las dimensiones de las maquinas, que se carac-
terizaban por estar impulsadas por grandes motores diesel de régimen lento y aspiración natural, que se acopla-
ban a transmisiones mecánicas.
Al miso tiempo, algunos fabricantes ensayaban y desarrollaban maquinas eléctricas. Estas maquinarias lle-
vaban su propio grupo electrogenerador arrastrado por un motor diesel. Esta tendencia se freno por los proble-
mas de disponibilidad y fiabilidad que surgieron. Luego con la primera crisis de la energía a comienzos de los años
70, durante la cual se produjo una elevación desproporcionada de los productos petrolíferos con respecto a las
tasas generales de inflación, las empresas explotadoras se vieron forzadas a considerar los sistemas continuos de
extracción, basados en cintas transportadoras debido a las ventajas económicas que ofrecía la energía eléctrica
generada con otros combustibles más baratos, como por ejemplo el carbón.
La minería a cielo abierto sufrió un importante impulso innovador al seguir aportando más del 70% de los
productos minerales en todo el mundo (Fig 16) y la maquinaria que se empleaba pasó a evolucionar, no tanto en
un crecimiento de tamaño sino en la mejora de la fiabilidad de sus componentes y automatización de funciones y
mecanismos. Esta evolución se ha traducido en un incremento de los rendimientos, un mejor aprovechamiento
energético, una mayor disponibilidad de las maquinarias y en un abaratamiento de costes.
d) Contorno: en yacimiento semihorizontales y con reducida potencia, donde la orografía del terre-
no hace que el espesor del recubrimiento aumente de forma considerable a partir del afloramiento del mineral,
se realiza una minería conocida como se contorno. Consiste en la excavación del estéril y mineral en sentido
transversal hasta alcanzar el límite económico, dejando un talud de banco único, y progresión longitudinal si-
guiendo el citado afloramiento. Dado el gran desarrollo de estas explotaciones y la escala profundidad de los hue-
cos, es posible realizar una transferencia de los estériles para la posterior recuperación de los terrenos. (Fig 20)
Dentro de este grupo existen diversas variantes, en función de la secuencia de avance planteada y equipos
mineros empleados. De estos últimos los más utilizados son los tractores de orugas, las palas cargadoras, las ex-
cavadoras hidráulicas y los volquetes.
e) Especiales: este grupo de métodos se aplica en aquellos depósitos en que por sus características
se llega muy rápidamente al límite de explotación por minería a cielo abierto. Así ocurre cuando se aplica una
minería de contorno en yacimientos de carbón que deja una parte de los recursos sin explotar. Si esos recursos no
pueden ser extraídos de forma rentable por minería
de interior convencional, pueden aplicarse los si-
guientes métodos especiales y conocidos en países
sajones por: Auger Mining (Fig 21), Punch Mining y
Longwall Strip Mining. Son métodos que consisten en
minar o taladrar desde el exterior la capa de carbón,
siguiendo los frentes descubiertos de estas.
Exigen la preparación de un banco o plataforma
para situar las maquinas de arranque y unidades de
transporte de carbón. Estas plataformas pueden ser
las que se dejan en la minería de contorno o las que a
propósitos se realizan a modo de trincheras o zanja
cuando el recubrimiento no es demasiado potente o
está justificado su creación en alguna zona del yaci-
miento.
Los equipos utilizados son los que en este caso definen su propio método. La potencia de las capas que
pueden explotarse va desde 0,5 a 2,5m no debiendo presentar trastornos geológicos ni intercalaciones de mate-
riales abrasivos y requiriéndose hastiales de techo geomecánicamente competentes.
f) Canteras: es el término genérico que se utiliza para referirse a las explotaciones de rocas indus-
triales y ornamentales. Se trata de pequeñas explotaciones próximos a los centros de consumo, debido al valor
relativamente escaso que poseen los minerales extraídos, que pueden operarse mediante los métodos de bancos
únicos de gran altura o bancos múltiples. Este último es el más adecuado, ya que permite realizar los trabajos con
mayores condiciones de seguridad y posibilita la recuperación más fácil de los terrenos afectados.
Las canteras pueden subdividirse en dos grandes grupos: el primero, donde se desea obtener un todo-uno
fragmentado y apto para alimentar la planta de tratamiento y obtener un producto destinado a la construcción,
en forma de áridos (Fig 22), a la fabricación de cemento, etc. Y el segundo, dedicado a la explotación de rocas
ornamentales que se basa en la extracción cuidadosa de grandes bloques paralepipedos que posteriormente se
cortaran y elaboraran (Fig 23). Estas últimas canteras se caracterizan por el gran número de bancos que se abren
para arrancar los bloques y la maquinaria especial de arranque con las que se obtienen planos de corte limpios.
g) Graveras: los materiales de aluvión, situados en las terrazas de los cauces, y constituidos por are-
nas y cantos rodados poco cohesionados se extraen en estas explotaciones en forma de gravas o zahorras natura-
les.
Generalmente, se lleva un solo banco, dependiendo de la potencia del depósito, y la maquinaria empleada
puede ser convencional, si se trabaja en condiciones secas, o constituidas por dragalinas, dragas, scrapers si la
extracción se realiza por debajo del nivel freático.
i) Dragado: en mineralizaciones especiales, como son las metálicas de oro, casiterita, etc., conteni-
das en aluviones, resulta interesante la aplicación del método de dragado, inundando previamente la zona de
explotación. Este método es económico cuando la propia agua de inundación se utiliza en el proceso de utiliza-
ción, como ocurre con la separación gravimétrica. Las dragas (Fig 24), además del sistema de extracción que utili-
cen, cangilones, cabezas de corte, etc., capaces de tratar grandes volúmenes de material y de un sistema de eva-
cuación de los estériles a la zona ya explotada.
CRITERIOS DE DISEÑO DE MINAS A CIELO ABIERTO
Una explotación a cielo abierto es una excavación realizada en la superficie del terreno con el fin de extraer
un material beneficiable de la corteza terrestre. Esta operación implica, generalmente, mover cantidades varia-
bles de estériles, según la profundidad del depósito o espesor de recubrimiento.
El procedimiento para realizar la explotación queda definido por la aplicación de unos parámetros de la ex-
cavación, que permiten alcanzar las producciones programadas, de la forma más económica posible y en condi-
ciones de seguridad y evaluar en la etapa inicial las reservas explotables.
Los parámetros geométri-
cos principales que configuran el
diseño de las excavaciones (Fig 25)
corresponden a los siguientes
términos:
1. Banco: es el modulo o escalón comprendido entre dos niveles que constituyen la rebanada que se
explota de estéril o mineral, y que es objeto de excavación desde un punto del espacio hasta una posición final
preestablecida.
2. Altura del banco: es la distancia vertical entre dos niveles o desde el pie del banco hasta la parte
más alta o la cabeza del mismo.
3. Talud del banco: es el ángulo delimitado de la horizontal y la línea máxima pendiente de la cara
del banco.
4. Talud de trabajo: es el ángulo determinado por los pies de los bancos entre los cuales se encuen-
tra algunos de los tajos o plataformas de trabajo. Es, pues, una pendiente provisional de la excavación.
5. Limites finales de la explotación: son aquellas situaciones espaciales hasta las que se realizan las
excavaciones. El límite vertical determina el fondo final de la explotación y los limites laterales los taludes finales
de la misma.
6. Talud final de la explotación: es el ángulo de talud estable delimitado por la horizontal y la línea
que une el pie del banco inferior y la cabeza superior.
7. Bermas: son aquellas plataformas horizontales existentes en los límites de la excavación sobre los
taludes finales, que coadyuvan a mejorar la estabilidad de un talud y las condiciones de seguridad frente a desli-
zamientos o caídas de piedras.
8. Pistas: son las estructuras viarias dentro de una explotación a través de las cuales se extraen los
materiales o se efectúan los movimientos de equipos y servicios entre diferentes puntos de la misma. Se caracte-
rizan por su anchura, su pendiente y su perfil.
9. Ángulo de reposo del material: es el talud máximo para el que es estable sin deslizar el material
suelto que lo constituye y en condiciones de drenaje total, después de su vertido.
El punto de partida para el diseño de cualquier explotación a cielo abierto es la modelización geológica del
yacimiento que se haya realizado con anterioridad a partir de los trabajos de investigación. Tras efectuar el diseño
del hueco final y evaluar las reservas explotables, se pasa a diseñar algunas fases intermedias y a continuación, a
definir el método de explotación y a seleccionar la maquinaria que constituye el sistema minero.
Estabilidades de taludes
La estabilidad de los taludes en una explotación a cielo abierto tiene importancia fundamental en lo que se
refiere a la seguridad y rentabilidad de la misma, debiéndose considerar en los estados iniciales del proyecto.
Los factores más importantes que afectan a la seguridad de las operaciones son los siguientes:
Caída o deslizamiento de materiales sueltos
Colapso parcial de un banco
Colapso general del talud de la excavación
Los estudios previos necesarios para realizar el diseño geotécnico de un talud estable implican una caracte-
rización del macizo rocoso objeto de la excavación a partir de:
Los sistemas de juntas y discontinuidades
La relación de estos y la excavación con los posibles planos de rotura
Los parámetros resistentes de las juntas, las características y propiedades de sus superficies, así
como los materiales que la rellenan
Las propiedades geomecánicas de la matriz rocosa
Las características hidrogeológicas y las presiones de agua en junta y fracturas
Efecto de las vibraciones sobre macizos residuales, etc.
Es necesario también identificar los modos de rotura susceptibles de producirse, apoyándose en los datos
registrados y en la experiencia de explotaciones próximas o análogas.
En el caso de taludes rocosos, las superficies de rotura pueden determinarse a partir de las discontinuida-
des preexistentes en el macizo. Se puede aplicar un método grafico para identificar las situaciones en las que ci-
nemáticamente son posibles ciertos tipos de rotura (Fig 26). También puede introducirse el ángulo de rozamiento
de las discontinuidades, con el fin de eliminar ciertos
casos para los que se verifica gráficamente las estabili-
dades, en ausencia de presiones intersticiales. La utiliza-
ción de los métodos gráficos permite detectar los secto-
res de la explotación en los que son susceptibles de
producirse roturas y así dirigir los esfuerzos de recono-
cimiento hacía las zonas críticas.
En el caso de macizos pocos coherentes del tipo
suelo, la experiencia ha demostrado que son de tipo
circular. En los macizos rocosos muy fracturados y de
manera aleatoria, o donde el talud general varia con
respecto a la estructura, las superficies de rotura son
más complejas que las presentadas en la figura anterior.
Pueden ser compuestas y formadas parcialmente por
discontinuidades próximas a la superficie de desliza-
miento y por fracturas nuevas en las rocas intactas. En
el caso de una fracturación intensa, el grado de imbrica-
ción de los bloques y sus posibilidades de movimiento
representan un papel importante, pudiendo adoptarse
la hipótesis de rotura circular.
Los métodos de cálculo de estabilidad de equili-
brio límite se pueden aplicar para los diferentes tipos de rotura indicados.
En geotecnia, el riesgo de colapso de un talud se mide en función del llamado coeficiente de seguridad F,
que es la relación entre el conjunto de las fuerzas resistentes y las desestabilizadoras que provocarían la rotura
del talud. La selección de un valor de F mayor implica una disminución de riesgo, pero supone en general taludes
mas tendidos.
El valor F=1 señala la frontera en el cual un talud es, o deja de ser estable. La necesidad de utilizar valores
de F>1 surge como consecuencia de los siguientes factores:
La posible existencia de características geológicas y estructurales adversas que afectarían a la es-
tabilidad del talud y que no han sido detectadas en los estudios geotécnicos.
Los posibles errores en los ensayos para caracterizar los materiales del macizo
La determinación y variabilidad estacional de las presiones de agua en el talud
Los errores derivados de los supuestos de rotura utilizados
Los errores de calculo
Los valores que se adopten en la práctica variaran en función de las consecuencias que resultarían de un
colapso y del nivel de confianza en los datos utilizados. La experiencia considera que la selección de un coeficiente
de seguridad F próximo a 1,3 puede ser adecuado para taludes cuya estabilidad no se considere a largo plazo,
mientras que si tales condiciones son criticas o permanentes Fig debe ser del orden de 1,5 a 1,6.
En la Fig 27 se representan las fuerzas actuantes sobre talud con rotura plana, en el que el coeficiente de
seguridad se determina con la siguiente expresión:
𝐴 = 𝐻 − 𝑧 csc 𝜌𝑝
1 𝑧 2
𝑊 = 𝛾𝐻2 1− cot 𝜌𝑝 − cot 𝜌𝑓
2 ℎ
1
𝑈 = 𝛾𝑊 𝑧𝑊 𝐴
2
1 2
𝑉 = 𝛾𝑊 𝑧𝑊
2
Siendo:
H: altura del talud, [m]
ρf: ángulo de cara de banco, [º]
ρp: ángulo de rotura plana, [º]
γ: densidad de la roca, [t/m3]
γW: densidad del agua, [t/m3]
α: aceleración sísmica, [g]
Z: altura de grieta de tracción, [m]
ZW: altura del agua en grietas de tracción, [m]
φ: ángulo de rozamiento, [º]
W: peso del bloque deslizante, [t]
En las explotaciones a cielo abierto, el coeficiente de seguridad se suele obtener para diferentes pendientes
del talud general. Según sea la estructura geológica de los macizos, las variaciones de F con el ángulo de talud
pueden ser continuas o discontinuas. En la Fig 28 se representan dos casos distintos: en el primero, se trata de un
macizo homogéneo en el que el tipo de rotura no está determinado por las discontinuidades, los valores de F
dependen así de la altura del talud y ángulos del mismo; en el segundo caso, la estabilidad está controlada por las
discontinuidades del macizo (caso de las roturas planas y del tipo de cuña), los valores de F suelen ser altos por
debajo de un valor límite de ángulo de talud, a partir del cual existe una posibilidad cinemática de deslizamiento;
superando este valor F cae drásticamente y disminuye suavemente si la cohesión no es nula o toma un valor cons-
tante en caso contrario.
Por otro lado, en la mayoría de los métodos de
cálculo se supone que el talud es en planta rectilínea,
sin tener en cuenta a curvatura del hueco. En la
práctica se ha comprobado que en taludes de superfi-
cies convexas son más inestables que los cóncavos. En
este último, es posible aplicar la siguiente regla empí-
rica: si el ángulo de curvatura de un talud cóncavo
(medido en el pie del mismo) es inferior a su altura, la
pendiente resultante del cálculo bidimensional puede
aumentarse 10º, mientras que en un talud convexo
habrá que disminuirlo en esa misma magnitud.
Una vez definidas las pendientes estables de los
taludes generales, se pasa a estudiar la geometría de
los bancos. Dependiendo de la configuración de los
taludes y su orientación relativa respecto a la estratifi-
cación o familias de discontinuidades dominantes, es
posible clasificar las diferentes situaciones de los ban-
cos y dar unos criterios básicos de diseño (Fig 29). Por
ejemplo, en las zonas en las que la estratificación está
inclinada hacia el hueco, el Tipo I es aplicable siempre
que no se superen los 25º, el Tipo II hasta los 50º y los
Tipos III y IV entre los 50 y 90º. En las zonas en las
donde la estratificación sea opuesta al hueco, pueden
aplicarse los Tipos V y VI entre los 70 a 90º y el Tipo VII
para ángulos inferiores. Finalmente el Tipo VIII puede
elegirse cuando la dirección de los estratos es suficientemente oblicua a los taludes.
Por otro lado, no puede olvidarse que, en numerosas ocasiones, los ángulos de los taludes finales se ven
rebajados como consecuencia de la inclusión en los diseños de las pistas de transportes.
La altura del banco se establece, generalmente, a partir de las dimensiones de los equipos de excavación y
carga, las características del macizo y las exigencias de selectividad. Fundamentalmente es el equipo de carga y la
altura máxima que alcanza el cucharon, el condicionante para establecer la altura del banco. Este criterio permite
utilizar la pala o excavadora para sanear cualquier punto del frente y mantener unas condiciones operativas de
seguridad aceptables. Las experiencias de las explotaciones a cielo abierto más tecnificadas sugieren alturas
máximas comprendidas entre los 10 y 20m.
Dentro de la gama recomendada, las alturas mayores tienen las siguientes ventajas:
Mayor rendimiento de la perforación al reducirse los tiempos muertos del cambio de posición y la
menor repercusión de los costes relativos a sobreperforación y explosivos.
Una geometría de voladura optima, dentro de la tendencia actual hacia mayores diámetros de
perforación, que exige mayores alturas de banco.
Mejora de los rendimientos de equipos de carga al reducirse los tiempos muertos por cambio de
tajo, así como por desplazamientos del equipo dentro de los mismos.
Mayor numero de banco y mayor concentración y eficiencia de la maquinaria
Infraestructura de acceso más económica por menor número de niveles de trabajo
Las ventajas de una altura de banco reducida es la siguiente:
Mejores condiciones de seguridad para el personal de maquinaria, pues el alcance de las maqui-
nas de carga permite un mejor saneo y limpieza de los frentes durante la operación
Control más efectivo de las desviaciones de los barrenos, especialmente si se usa perforadoras de
martillo en cabeza
Menores cargas operantes de explosivos, por lo que, con secuencias de encendido adecuadas, se
disminuyen los problemas de vibraciones y onda aérea.
Mayor rapidez de la ejecución de rampas de acceso entre bancos.
Mejores condiciones para la restauración y tratamiento de los taludes finales.
La selección de la altura óptima es, pues, el resultado de un análisis tecnicoeconomico apoyados en estu-
dios geotécnicos que incluyan al aspecto de seguridad de las operaciones, así como en estudios de recuperación
de los terrenos afectados por las actividades mineras.
El alcance máxima de la gama mayor de palas de ruedas no suele sobrepasar los 10m, mientras que para
determinados modelos de excavadoras, tanto de cable como hidráulicas puede alcanzar los 18m.
Anchura de tajo
La anchura mínima de banco de trabajo es la suma de los espacios necesarios para el movimiento de la ma-
quinaria que trabaja en ellos.
En la Fig 30, se representan los tres procesos básicos que tienen lugar en el interior de una explotación:
perforación, carga y transporte y que pueden o no simultanearse en el mismo banco. La medida correspondiente
a la perforación (P) depende del área que ocupe la máquina perforadora, que en el caso de ejecutar barrenos
verticales será menor, pues solo ocupara la mitad de
su ancho detrás de la última fila al poder situarse
longitudinalmente en el banco y la anchura de la
coladura proyectada.
Al tratar del diseño de las pistas y en relación
con la zona de maniobras, de la maquina que realice
la carga, su anchura desde el frente del tajo a la zona
de seguridad debe ser por lo menos 1,5 veces la
longitud de la cargadora. Siempre será necesario
dejar del orden de 1,5m como anchura de seguridad
(S) hasta el borde del banco.
En cuanto al ángulo de la cara del banco puede decirse que es función del tipo de material y de la altura del
banco. Cuanto más coherente y más bajo sea el banco, más vertical puede ser la cara del mismo, y por el contario,
cuanto más suelto y alto, más tendido será el talud; función, pues de las características estructurales y resistentes
de los materiales y que deberá ser determinado geomecánicamente.
Otro factor que puede obligar a inclinar la cara del banco es el buen efecto que sobre la voladura ejerce el
disparo con barrenos inclinados. Pero puede darse la recomendación de operar con dos, uno inclinado que puede
coincidir con el ángulo de la cara del banco de trabajo y otro más vertical, igual al ángulo final de la cara de banco,
especialmente si en las ultimas voladuras se utilizan barrenos de contorno para mejorar la estabilidad de los talu-
des.
Es aconsejable utilizar durante el trabajo, en rocas medias, ángulos de cara de banco, entre los 60º y 80º y
al final dejarlos casi verticales, incluso uniendo varios bancos, para poder disponer de bermas de seguridad más
practicas. Esto último dependerá del plan de restauración previsto y técnica de tratamientos de esos taludes.
En el caso de las graveras, los perfiles finales de los huecos se diseñaran de acuerdo con los objetivos del
plan de restauración, dependiendo de la existencia permanente o no de agua.
Bermas
Las bermas se utilizan como plataformas de acceso en el talud de una excavación y también como áreas de
protección al detener los materiales que pueden desprenderse de los frentes de los bancos superiores (Fig 31). La
altura o separación entre bermas es función del talud de cara de banco y las dimensiones de los equipos existen-
tes.
Si el citado ángulo es inferior a 45º, y los materiales
que lo configuran son de tipo lajoso, su caída tendrá lugar
por deslizamiento, recomendándose dejar una berma cada
tres o cuatro bancos. Normalmente, con ángulos del orden
de 75º, voladuras correctamente realizadas y características
geomecánicas del macizo adecuadas, es frecuente reco-
mendar una berma cada dos o tres bancos.
En el supuesto de conocer la inclinación de las super-
ficies de rotura de los bancos y el ángulo de reposo del ma-
terial fragmentado, es posible dimensionar las bermas para
evitar caídas a niveles inferiores, tal como se ilustra en la Fig 32.
Pistas y rampas
Son los caminos por los cuales las unidades de acarreo realizan el transporte de materiales dentro de la ex-
plotación. También existen rampas que se utilizan exclusivamente para el acceso a sus tajos de las máquinas que
efectúan el arranque u operaciones auxiliares.
Tienen distintas características de diseño, pues mientras que por las primeras la circulación es continua en
los dos sentidos y a marcha rápida, la utilización de las segundas es mínima y a velocidad mucho más lenta. Co-
menzando por estas últimas, su pendiente no debe sobrepasar el 20% (11º). Con respecto a su anchura, esta debe
superar, por lo menos, en dos metros el ancho de la vía de la unidad más ancha que vaya a circular por ellas.
En las pistas, su diseño debe ser tal que las unidades de transporte que se utilicen se muevan sin perder el
ritmo de operación en condiciones seguras. Los criterios se refieren a:
Firme
Pendiente
Anchura de pista
Curvas: radios, peraltes y sobreancho
Visibilidad en curvas y cambios de rasante
Convexidad o bombeo
Los dos primeros parámetros tienen que ver básicamente con el rendimiento y coste de transporte, pero
también con la seguridad. La determinación de la pendiente óptima de una pista se realiza a partir de las curvas
características de los vehículos que consideran la velocidad y la capacidad de frenado. Los mejores rendimientos y
costes, junto con unas condiciones de seguridad adecuadas, se obtienen con pendientes en torno al 8% incluyen-
do una resistencia a la rodadura normal.
𝐴 = 𝑎 𝑜, 5 + 1,5𝑛
Donde
o A: anchura total de la pista, [m]
o a: anchura del vehículo, [m]
o n: número de carriles deseados
Para que las curvas no supongan una limitación en la producción deben tener un radio mínimo de 20 a
30m, dependiendo del vehículo que se utilice.
Los volquetes ocupan en la curva una anchura mayor que en las rectas, ya que sus ruedas traseras no si-
guen exactamente la trayectoria de las delanteras debido a la rigidez del chasis y además existe la tendencia de
los conductores a no mantenerse en el eje de su carril. Por ello, es necesario disponer de un sobreancho, función
del radio de la curva y de la longitud del camión (Fig 34)
Una expresión utilizada corrientemente para calcular el sobre ancho necesario es la debida a Voshell:
5,8
𝑓 = 2 𝑅 − 𝑅2 − 𝐿2
𝑅
Donde
o f: sobreancho, [m]
o R: radio de la curva, [m]
o L: distancia entre los ejes del volquete, [m]
Peralte
𝑣2
𝑒= −𝑓
127,14 𝑅
Donde:
o e: tangente del ángulo de plano horizontal con la pista
o v: velocidad, [km/hs]
o R: radio de la curva, [m]
o f: coeficiente de fricción
En la siguiente tabla se dan las relaciones recomendables entre el radio de una curva circular, peralte con la
que se debe dotar y velocidad más adecuada para recorrer la misma.
En las uniones de tramos con diferentes peraltes es preciso establecer una longitud de pista en la que el pe-
ralte variara de forma gradual: esta es la denominada “zona de transición”.
Bombeo y convexidad
La sección transversal de la pista debe estar diseñada con un determinado bombeo, es decir, a dos aguas,
con el fin de conseguir una evacuación efectiva de las escorrentías hacia las cunetas o bordes laterales. Los valo-
res más comunes de dichas pendientes transversales varían entre un 2% y un 4%. El menor valor de 2 cm/m es
adecuado para superficies con reducida resistencia a la rodadura que drenan fácilmente y el valor máximo para
casos de elevada resistencia a la rodadura.
En curva, la pendiente transversal de la superficie es la que corresponde al peralte y se dispone, por tanto,
en todos los casos a una sola agua. La transición entre las pendientes o bombeos de as alineaciones rectas y los
peraltes en curva se hará de forma gradual, con una variación lineal de pendientes (Fig 35)
Ratios económicos
Ratio Limite Económico (RLE): indica el máximo volumen de estéril que individualmente una tone-
lada de mineral puede soportar con una extracción y tratamiento, produciendo un beneficio nulo.
Ratio Medio Económico (RME): expresa la relación media de estéril a mineral para el conjunto de
las operaciones con la que se consigue un beneficio medio por tonelada.
La expresión básica para la determinación de este último criterio, que el que más se utiliza debido a que
conduce a un mejor aprovechamiento de los recursos disponibles, es la siguiente:
𝑃𝑉 = 𝑅𝑀𝐸 × 𝐶𝑒 + 𝐶𝑡 + 𝐵
Luego
𝑃𝑉 − 𝐶𝑡 − 𝐵
𝑅𝑀𝐸 =
𝐶𝑒
Siendo:
o PV: precio medio de venta de la tonelada de árido, [PTA/t]
o Ct: coste de extracción y procesamiento de la tonelada de árido, [PTA/t]
o B: beneficio deseable por tonelada de árido vendible, [PTA/t]
o Ce: coste de extracción y vertido del metro cubico de estéril, [PTA/m 3]
A su vez, en cada uno de esos sistemas la maquinaria utilizada puede ser distinta, pues por ejemplo en el
arranque continuo es posible emplear rotopalas o minadores y, en el transporte continuo, bandas transportado-
ras convencionales, cintas de alta pendiente, mineroductos, etc.
Operaciones básicas y clasificación de equipos
El ciclo de explotación minera se puede definir como una sucesión de fases u operaciones básicas aplicadas
tanto al material estéril como el mineral. Según las condiciones del proyecto que se esté llevando a cabo, existirán
o no otras operaciones auxiliares o de apoyo cuya misión es hacer que se cumplan con la mayor eficiencia posible
las operaciones básicas pertinentes.
Las fases que engloba el ciclo minero son, generalmente, las siguientes: a) arranque, b) carga, c) transporte
y d) vertido.
El arranque es la primera de las operaciones por necesidad, para el movimiento de los materiales y consiste
en fragmentar estos a un tamaño adecuado para su posterior manipulación por los equipos de fases subsiguien-
tes.
L fragmentación de la roca puede efectuarse fundamentalmente por dos métodos bien definidos: indirec-
tos, es decir, por medio de la energía liberada por los explosivos colocados en el interior de los macizos rocosos
dentro de los barrenos y directos, por acción mecánica de una herramienta montada sobre un equipo.
La carga consiste en la recogida del material ya fragmentado para depositarlo seguidamente, en la mayoría
de los casos, sobre otro equipo o instalación adyacente.
El transporte es la fase que posee en la actualidad una mayor repercusión económica sobre el ciclo de ex-
plotación y que puede efectuarse entre un 40 a 60% del coste total e incluso de la inversión en equipos principa-
les. Se basa en la extracción o desplazamientos de los diferentes materiales hasta las plantas de tratamiento, en el
caso de los minerales, o hasta vertederos, en el caso de los estériles.
Según el transporte se lleve a cabo dentro de los límites propios de la explotación e instalaciones mine-
ralúrgicas, o fuera de ellas, se suele hablar de transporte interno o externo. En este último grupo se incluyen sis-
temas tales como el realizado por barcos, por ferrocarril, etc.
La operación de vertido, normalmente, las realizan las propias maquinas que realizan el transporte ayuda-
das por equipos auxiliares.
De acuerdo con una serie de consideraciones específicas que se analizaran más adelante para cada grupo
de maquinas, las combinaciones entre sí pueden ser las siguientes:
a) La fase de arranque es efectuada por unidades distintas por las que realizan la carga y el transpor-
te. Un caso puede ser, por ejemplo, aquél en el que el arranque lo realizan tractores de orugas, la carga palas de
ruedas y transporte y vertido, volquetes. El ciclo básico estará, pues, constituido por la agregación de las siguien-
tes fases individualizadas.
b) Que el mismo equipo realice el arranque y también la carga, como sucede, por ejemplo, con las
rotopalas, las excavadoras o minadores, que arrancan y cargan simultáneamente. En este caso el transporte lo
realizan otras unidades independientes.
c) Que una misma máquina, debido a sus características constructivas y funcionales, realice por sí
sola el arranque, la carga y el transporte. Esto sucede con las mototraillas y con las rotopalas de brazo de descar-
ga directa.
La elección del conjunto de equipos necesarios para llevar a cabo un proyecto se suele realizar, normal-
mente, después de definir la fase u operación crítica, en función de la cual se estructurará todo el proceso pro-
ductivo teniendo en cuenta una serie de consideraciones.
Las combinaciones que pueden hacerse entre equipos, destinados a una explotación concreta, son muy
numerosas, tal que queda ilustrado en la Fig 38, pues pueden ser varias las maquinas que, con diferente diseño y
forma de funcionamiento, realicen la misma operación.
No obstante, la tendencia actual se dirige hacia los sistemas continuos, como ya se ha indicado, ya que
permiten mayor abaratamiento de los costes de explotación. Es, pues, en los grupos de maquinas de operación
continua y en los equipos complementarios donde ha habido un mayor desarrollo e innovaciones en los últimos
años.
Maquinas de perforación
La fragmentación con voladura se efectúa combinando dos operaciones, consiste en la apertura de un hue-
co o barreno en el macizo rocoso (perforación) y posteriormente colocando en el mismo de un explosivo cuya
energía liberada produce la rotura y desplazamiento del material.
La penetración de la roca se realiza mediante la aplicación de energía mecánica sobre una herramienta, o,
en algún caso, mediante energía térmica, aunque el avance tecnológico en el diseño y las características de los
útiles de acción mecánica, prácticamente, ha eliminado este ultimo sistema.
Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas son los rotopercutivos y los rotativos:
Métodos rotopercutivos: son los más utilizados en casi todos los tipos de rocas, tanto si el martillo
se sitúa en cabeza como en el fondo del barreno.
Métodos rotativos: se subdividen, a su vez, en dos grupos, según que la penetración se realice por
trituración, empleando triconos, o por corte utilizando bocas especiales. El primer sistema se aplica en rocas de
dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.
Los componentes básicos de cualquier sistema de perforación son:
o Una cabeza motriz, que convierte la energía original (eléctrica, neumática, hidráulica, etc.)
en energía mecánica que suministra al sistema.
o El varillaje o batería de tubos, que transmite la energía hasta la herramienta de pene-
tración
o La boca o tricono, que aplica la energía del sistema directamente sobre la roca para lograr
su penetración
o El fluido en circulación, que evacua el detritus producido, refrigera la herramienta y, en
ocasiones, estabiliza las paredes del barreno.
Los equipos de perforación realizan taladros en diámetros de 50 a 380mm, son autopropulsados sobre rue-
das y orugas, de accionamiento diesel, diesel hidráulicos, o eléctricos, y comprensor incorporado y remolcable.
Atendiendo a la resistencia a compresión de las rocas y el diámetro de perforación, se pueden delimitar los
campos de aplicación de los diferentes métodos, tal como se refleja en la Fig 39.
Por otro lado según el tipo de trabajo que se realice en obras de superficie, los equipos que más se utilizan
y diámetros más comunes paras las voladuras en banco se recogen en la Fig 40.
Maquinaria de arranque y carga
A. Rotopalas: las rotopalas, o excavadoras de rodetes, son equipos dotados de un dispositivo tipo
noria, cuyos cangilones realizan las funciones de arranque y carga (Fig 41). El material fragmentado se vierte so-
bre un sistema de cintas que lo transporta a su destino. Estos equipos se empezaron a utilizar sobre materiales
pocos consolidados, dando su uso en minería a cielo abierto al denominado Método Alemán.
La operación de arranque se realiza por la acción de corte d cada uno de los cangilones de rodetes en el
curso de su movimiento de rotación ascendente, se realiza la descarga sobre una cinta transportadora paralela al
mismo hasta el eje de giro de la rotopala, transfiriéndose a continuación
sobre un sistema de cintas intermedias o directamente sobre un carro
tolva o sistema general de transporte.
La fuente de energía primaria es eléctrica, aunque reciente-
mente, y en modelos de capacidad más pequeña y media, pueden ser
también diesel, y los accionamientos secundaros hidráulicos. Actual-
mente existen equipos con capacidad de arranque teórica de hasta
240000m3d/día.
El campo de aplicación de las excavadoras de rodete de cierta
capacidad es, por sus dimensiones y por sus altos costes de inversión,
muy específico. Desde un punto de vista geomecánicas, actualmente las
rotopalas llegan a arrancar materiales con una resistencia al corte de
unos 2000N/cm.
B. Minadores: son equipos de arranque selectivos dotados de un cabezal cilíndrico cuya periferia
realiza el arranque de la roca por acción de una serie de herramientas de corte distribuidas sobre la misma. Los
diferentes diseños de la cabeza dan lugar a los siguientes equipos.
o Minadores horizontales: son los más usados actualmente y se pueden denominar minado-
res continuos de ataque horizontal. En esencia, consisten en un chasis sobre orugas provistos de un tambor o
helicoide portapicas, que realiza la excavación del material mediante rozado en profundidades variables, y de los
dispositivos de recogida, evacuación y transferencia sobre camiones o sistemas de cintas. El accionamiento es de
tipo diesel-hidráulico con potencias de hasta 900kW.
o Minadores de rodete: este equipo es un hibrido entre rotopala y minador horizontal.
Monta en un lateral o rodete de eje horizontal, con cangilones distribuidos en su periferia, que arranca el material
por pasadas sucesivas. El sistema de recogida, evacuación y transferencia es similar al descrito en el equipo ante-
rior, así como su accionamiento de tipo diesel-hidráulico y potencias de hasta 1200kW.
o Minadores de cabeza móvil: son una adaptación a cielo abierto de los minadores sub-
terráneos (Fig 42). consisten en un chasis sobre orugas, con uno o varios brazos, de orientación y alcance variable
en cuyo extremo se sitúa al cabezal de corte. El material fragmentado desliza por gravedad sobre un sistema de
carga y evacuación, con transferencia final sobre camiones, cintas o montones paralelos al frente de trabajo. Los
cabezales de corte pueden girar en línea con el eje del brazo o perpendicularmente a este. Su accionamiento es
diesel o electro-hidráulico.
C. Monitor hidráulico: consiste en un cañón de agua cuyo efecto sobre el material a arrancar es su
disgregación y posterior arrastre hacia zonas determinadas. Se aplica en materiales escasamente consolidados,
como los que caracterizan los depósitos aluviales y suelos de recubrimiento. El monitor consiste en un cañón
orientable con movimiento automático en los planos horizontal y vertical, dispuesto sobre patines para facilitar su
traslado y conexión general de suministro de agua.
El cuerpo del monitor tiene un diseño curvo S, que elimina las componentes de la fuerza de reacción, per-
mitiendo un fácil manejo (Fig 43). El tramo curvo es de una sola pieza,
sin soldaduras para reducir las pérdidas de carga y fisuras.
Los parámetros las importantes del equipo son el diámetro de
la tobera y la presión de trabajo. Los valores más frecuentes corres-
ponden a diámetros superiores de 75mm con presiones entre 0,6 y 1
MPa, suministradas por bombas centrifugas individuales o montadas
en serie con potencias por encima de 150kW.
A. Tractores de orugas: son equipos de gran versatilidad, con equipos de actuación que van desde
servicios auxiliares hasta equipos de producción en arranque (escarificado), y transporte (empuje). El sistema de
traslación es sobre orugas, y como elementos de trabajo disponen de un escarificador o riper, que es una herra-
mienta en forma de reja de arar situada en la parte poste-
rior, y una hoja para el empuje de los materiales fragmenta-
dos (Fig 44). su accionamiento es diesel con potencias que
llegan hasta los 600kW.
Sobre el riper se ejercen dos acciones básicas, una de
presión hacia abajo para penetrar en la roca y otra de trasla-
ción para desgarrarla, unidas al movimiento circular oscilan-
te que el diseño de la herramienta permite. Muy reciente-
mente. Se ha desarrollado un nuevo riper dotado de un mo-
vimiento vibratorio que actúa como un martillo hidráulico
de impactos, lo que posibilita la excavación de rocas de ma-
yor dureza y resistencia.
B. Excavadoras de cables: son los equipos mineros más antiguos y más utilizados en operaciones de
carga y arranque de materiales poco consolidados (Fig 45). Como características generales de diseño y operación
destacan:
o Montaje sobre orugas
o Giro completo de la superestructura
o Elevación de la cuba por cables y empuje por cable o cremallera y piñón
o Potencia instalada de hasta 4500kW, con accionamiento fundamentalmente eléctrico.
La descarga se realiza sobre volquetes o tolvas de alimentación a sistemas de transporte por cinta y, en al-
gunos casos, transfieren directamente los materiales, como en las cubiertas de carbón. Las fuerzas de arranque se
consiguen combinando las de elevación y empuje sobre el cazo.
C. Excavadoras hidráulicas: son equipos que han alcanzado un rápido desarrollo en los últimos 10
años aplicados inicialmente en la obra pública como retroexcavadoras, introduciéndose luego en minería como
sistemas de carga frontales y tamaños en progresivo aumento (Fig 46). sus características básicas son:
o Accionamiento diesel o electrohidráulico con potencia de hasta 1800kW.
o Sistemas de arranque y carga, frontal o retro
o Montaje sobre orugas
o Superestructura con
giro completo y diseño compacto
Compite con las excavadoras descritas en los apartados anteriores, basándose en su rapidez, movilidad y
versatilidad, aunque su capacidad de arranque es muy limitada, utilizándose en formaciones poco consolidadas o
pilas de material suelto.
Esta capacidad de arranque depende fundamentalmente de la inercia con la que se desplaza la maquina, la
cinemática del equipo de carga y dimensiones del cazo.
E. Dragalinas: son equipos cuyas características básicas es su gran alcance y posibilidad de excava-
ción móvil de mayores dimensiones existentes en la minería a cielo abierto (Fig 49). el movimiento de traslación
se consigue a través de orugas o mediante sistemas de patines desplazables, que caracterizan los dos tipos de
dragalinas existentes.
El accionamiento es diese con potencias de hasta 1500kW, para las montadas sobre orugas y eléctrico para
las de patines con potencias de hasta 18000kW. El uso de dragalinas está indicado en operaciones donde el
material arrancado es transferido directamen-
te a distancias cortas, inferiores a 120m.
La capacidad de excavación depende no
solo de las características resistentes de la roca
sino incluso de su disposición estructural. En
ocasiones, el arranque se combina con prevo-
laduras de máxima proyección.
Dentro del conjunto de los equipos de transporte, los camiones extravíales constituyen el sistema más ex-
tendido e importante actualmente en la minería. Estos vehículos pueden clasificarse, según su diseño y modo
operativo, en dos grandes grupos:
A. Volquetes
o Unidades generalmente de dos ejes (uno de dirección y otro motriz) y de tres ejes en los
de mayor capacidad o en las unidades pequeñas articuladas (un eje
de dirección y dos motrices)(Fig 50)
o Capacidades desde 30 a 320tn
o Potencias desde 225 a 2250HP
o Taras desde 30 a 265tn
o Transmisiones mecánicas o eléctricas.
Los volquetes han crecido en tamaño desde las 5tn de capacidad en 1935 hasta las 350tn alcanzadas en
1978. Desde esa fecha hasta estos momentos, no ha aparecido en el mercado otras unidades, debido, básicamen-
te, a las limitaciones impuestas por los neumáticos, las dimensiones de los motores y transmisiones. No obstante,
con la mejora de los materiales de construcción y las nuevas técnicas de diseño es previsible que en el año 2000
se supere el umbral de las 700tn de capacidad.
Maquinaria auxiliar
La flota de equipos que habitualmente se utiliza en las labores de conservación e, incluso, apertura de pis-
tas, está formada por las siguientes maquinas: