Metalurgia del Zinc: Procesos y Aplicaciones

“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUÍMICA

E.P. DE INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL
ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO
“METALURGIA DEL ZINC”
PRESENTADO A : Ing. FUENTES LOPEZ, Walter
PRESENTADO POR : CORONEL LEON Diana Estefany. (I.Q.I)
SEMESTRE : IV
FECHA DE ENTREGA : 20/07/2018
ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 1

I. RESUMEN
La metalurgia del Zinc como se presenta en la siguiente monografía se muestra desde

los comienzos hasta hoy en lo que respecta a sus antecedentes históricos, propiedades
generales, tratamientos previos de las menas, producción de metal, entre otros aspectos.
También se comentará sobre las propiedades físicas y químicas, sus usos, los
yacimientos, las menas y los minerales de los que se puede obtener del zinc.
Los tratamientos previos de las menas como son la concentración de la misma,

tostación y sinterización se explican a fondo para luego llegar a hablar sobre la producción
del metal con los distintos procesos para su obtención.
Para finalizar en los temas que se tocan, están sus compuestos, como obtener el zinc
mediante chatarras el afino del zinc y los polvos de zinc.

II. INTRODUCCIÓN
El descubrimiento de los primeros metales y la obtención de los mismos a partir de sus

materias primas a través de operaciones de transformación dieron origen a la metalurgia
extractiva.
La metalurgia extractiva es la rama de la metalurgia que partiendo de las menas

minerales o de los materiales de reciclado, que son sus materias primas, estudia cómo
transformarlos en metales, que son sus productos finales.
La metalurgia extractiva toma el mineral tal cual viene de la mina. De forma general,
entonces, el mineral debe ser tratado para liberar las fases minerales valiosas, mena, de
las no valiosas, ganga. Esto se hace a través de una serie de operaciones conocidas
como preparación del mineral o metalurgia. Este grupo de operaciones incluye la
reducción de tamaño, por trituración y molienda, para permitir una separación fácil de las
diferentes fases minerales, seguida por una o más operaciones de clasificación y
concentración pensadas para distinguir y separar las partículas minerales valiosas del
resto de partículas basándose en alguna propiedad física como densidad, magnetismo,
electricidad o energía superficial. En este último caso, cuando se modifica el
comportamiento superficial del sólido, la operación se denomina flotación y se aplica a
menudo en la concentración de minerales.
A las operaciones de concentración les continúan las de extracción propiamente dichas,

las cuales conducen al material metálico y se pueden realizar por pirometalurgia o por
hidrometalurgia. La pirometalurgia incluye operaciones por vía seca con calentamiento a
temperaturas, a veces, muy altas. Entre ellas se pueden mencionar la calcinación y la
tostación, que tienen lugar a temperaturas en donde el mineral no funde, y las distintas
operaciones de fusión en las que el mineral es fundido completamente separándose en
dos o más líquidos, uno de los cuales contiene el metal valioso bien en forma reducida o
bien como sulfuro.

III. INDICE
1 CUERPO .................................................................................................................... 5
1.1 ZINC .................................................................................................................... 5
1.2 PROPIEDADES GENERALES DEL ZINC. .......................................................... 6
1.2.1 PROPIEDADES QUÍMICAS ......................................................................... 6
1.2.2 PROPIEDADES FÍSICAS ............................................................................. 7
1.3 USOS DEL ZINC ................................................................................................. 8
1.4 RECURSOS DEL ZINC ....................................................................................... 9
1.4.1 YACIMIENTOS Y MENAS DE ZINC ............................................................. 9
1.4.2 MINERALES DE ZINC .................................................................................. 9
1.5 TRATAMIENTOS PREVIOS DE LAS MENAS ................................................... 10
1.5.1 CONCENTRACIÓN DE MENAS................................................................. 10
1.5.2 TOSTACIÓN Y SINTERIZACIÓN ............................................................... 10
1.6 LAS DIFERENTES ETAPAS DE LA PRODUCCIÓN DE ZINC .......................... 15
1.6.1 SEPARACIÓN DE CONCENTRADOS DE ZINC ........................................ 16
1.6.2 REFINADO ................................................................................................. 17
1.6.3 LA EXTRACCIÓN POR VÍA HÚMEDA (POR ELECTRÓLISIS O
HIDROMETALURGIA) .............................................................................................. 17
1.6.4 DIAGRAMA DE FLUJO SIMPLIFICADO DEL PROCESO ELECTROLÍTICO.
19
1.7 DISTRIBUCIÓN DE LAS PRODUCCIONES Y CONSUMOS DE ZINC. ............ 24
1.8 RESIDUOS DE LA METALURGIA DEL CINC ................................................... 24
1.9 EL ZINC, EL MEDIO AMBIENTE Y LA TOXICIDAD. ......................................... 24

1 CUERPO
1.1 ZINC
El zinc es un componente natural de nuestra
corteza terrestre y es parte inherente de nuestro medio
ambiente. Está presente, no sólo en las rocas y suelos
sino también en el aire, el agua, las plantas, animales y
seres humanos (LATIZA, 2004).
Desempeña un papel esencial en los procesos
biológicos de todos los organismos vivos; por este motivo
se denomina al cinc un elemento esencial. Una ingesta
adecuada de cinc es vital para el correcto funcionamiento del sistema inmunológico, para
la digestión, reproducción, los sentidos del gusto y del olfato y otros muchos procesos
naturales (LATIZA, 2004).
El zinc metálico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. De hecho,
hay referencias que parecen hablar del zinc, al que Strabos llamaba plata falsa, en Mysia
(Grecia), donde se encontraron depósitos de blenda y otros sulfuros. También se hallaron
algunos objetos de zinc en diferentes lugares: una estatuilla en Transylvania y un frontal
de fuente en las ruinas de Pompeya. Hay referencias romanas del 200 A.C. en las que se
puede probar el uso del latón por los romanos e incluso, en tiempos de Augusto, se
describe un procedimiento para fabricar latón reduciendo lentamente óxido de zinc en un
crisol lleno de chatarra de cobre. La chatarra incorporaba lentamente el zinc vaporizado y
luego se elevaba la temperatura para proceder a la fusión de la aleación.
Al parecer, la primera referencia sobre el zinc metal y sus propiedades se encuentra
en la obra de Paracelso. Un escritor chino del siglo VII habla del uso del zinc y de como
hacerlo maleable para fabricar monedas y espejos. En la India hay referencias que dicen
que se fundía comercialmente en el siglo XIV. Durante los siglos XVII y XVIII se
importaron de Asia cantidades importantes de zinc en placas llamadas “spelter”. Los
ingleses a mediados del siglo XVIII importaron de China la tecnología de fabricación del
zinc y montaron un horno en Bristol similar a los utilizados para vidrio; podía alcanzar
1000ºC y en él se trataba una mezcla de mena oxidada y carbón dentro de una retorta
que destilaba el metal, a través de una alargadera condensadora, el cual se recogía en un
recipiente situado al final del reactor.
El descubrimiento de la flotación con espumas a principios del siglo XX revolucionó
la industria del zinc, en particular cuando se puso en marcha la flotación diferencial. La
Primera Guerra Mundial hizo aumentar la producción de zinc y fue entonces cuando el
proceso electrolítico se desarrolló de forma industrial.
Hoy día, un hito importante, que hizo muy rentable la recuperación electrolítica, fue
el descubrimiento español, en los años 60, de la precipitación jarosítica. Las
precipitaciones goetítica y hematítica supusieron nuevos avances que culminaron en el
proceso electrolítico asociado a la digestión a presión de la mena sulfurada, lo cual facilitó
enormemente el problema de residuos.

1.2 PROPIEDADES GENERALES DEL ZINC.
El zinc es un metal de
color plateado que tiene
bajos puntos de fusión
(420ºC) y de ebullición
(907ºC).
A temperatura ambiente Una aplicación importante

es frágil pero se torna del zinc es su aleación con
maleable por encima de cobre formando los latones
100ºC con lo que ya se los cuales tienen una amplia
puede laminar y utilizar gama de propiedades físicas
para el conformado. para diversos usos.
Su carácter electronegativo El zinc, a pesar de su baja

hace que el zinc se utilice nobleza, tiene muy buena
como ánodo de sacrificio en resistencia a la corrosión
estructuras de acero, atmosférica utilizándose en
usándose también en pilas la protección del acero
secas (galvanizado).
1.2.1 PROPIEDADES QUÍMICAS

El zinc, el cadmio y el mercurio constituyen el grupo II B de la tabla
periódica y su estructura electrónica es la siguiente:
Tabla 1 (Propiedades químicas de zinc)
 El zinc puede perder fácilmente sus dos electrones de valencia para dar
lugar a compuestos del tipo del ZnCO3.
 Forma compuestos iónico-covalentes como el ZnCl2.

 Da lugar a zincatos, como es el caso del Na2ZnO2, demostrando entonces

un carácter anfótero.
 En presencia de aire húmedo y CO2 produce un carbonato básico
hidratado que se adhiere fuertemente al metal base produciendo su
pasivación.
 El zinc se disuelve fácilmente en la mayoría de los ácidos. También se
disuelve este metal en disoluciones acuosas de bases fuertes o en sus
sales fundidas, formando zincatos.
 Se usa en forma de polvo o gránulos como precipitante (cementante) al ser
un metal reductor de otros más nobles (Cu, Cd).
 Es un buen agente reductor de iones tales como el férrico, manganato y
cromato.
1.2.2 PROPIEDADES FÍSICAS

Las propiedades físicas del zinc se resumen en el siguiente cuadro:
Tabla 2 (Propiedades físicas del zinc)

1.3 USOS DEL ZINC

En el diagrama de sectores de la figura se resumen los diferentes usos industriales
del zinc. Está claro que prácticamente la mitad del metal se usa en galvanización y en el
recubrimiento del acero por las distintas tecnologías que incluyen el uso de aleaciones
mixtas zinc-aluminio.
Ilustración 1 (Usos del zinc)
 El uso siguiente más extendido hoy es el de la fabricación de aleaciones base

zinc (en 1982 era para bronces y latones); a continuación, se sitúa la fabricación
de latones v bronces, después los semimanufacturados y los compuestos
químicos y, finalmente, el zinc en polvo.
 En cuanto a usos finales del zinc, la construcción consume el 45%, el transporte
un 25%, maquinaria y equipo un 11%, infraestructuras públicas un 10% y
baterías eléctricas y otros el 9% restante.
 El óxido de zinc se utiliza como un pigmento blanco en pinturas y tintas de
fotocopiadoras.
 El óxido de zinc se utiliza también en el caucho para protegerlo de la radiación
UV.
 El cloruro de zinc se utiliza en la madera como retardante del fuego y para
conservarla.
 El sulfuro de zinc se utiliza como pintura luminiscente de las superficies de los
relojes, rayos X, pantallas de televisión y pinturas que brillan en la oscuridad.
 También se utiliza en fungicidas agrícolas.
 El zinc también se utiliza en los suplementos dietéticos. Es de gran ayuda en la
curación de heridas, la reducción de la duración y severidad de los resfriados y
tiene propiedades antimicrobianas que ayudan a aliviar los síntomas de la
gastroenteritis.
 También se utiliza en protectores solares. Se utiliza en los dentífricos para evitar
el mal aliento y en champús para detener la caspa.

1.4 RECURSOS DEL ZINC

El contenido en zinc de la corteza terrestre es del
0,0132% lo que supone una cantidad importante ya que
solamente en el kilómetro más externo de dicha corteza hay
un contenido de 52× 1012 Mg. Sin embargo, sólo interesan,
para su aprovechamiento, aquellas zonas donde la
concentración es al menos cien veces superior a aquella y
en donde, en ocasiones, además existen otros metales
asociados como el cobre, el plomo y la plata.
1.4.1 YACIMIENTOS Y MENAS DE ZINC

Los tipos de depósitos más usuales en el caso del zinc son epigenéticos
(hidrotermales) o singenéticos (sedimentarios), pero hay otros depósitos, como los
de Broken Hill y Mount Isa en Australia, que son de tipo metamórfico siendo de los
mayores del mundo.
En algunos otros casos, el depósito de zinc se produce por reprecipitación
de sílice, fruto de las lateritas, produciéndose silicatos de zinc hidratados.
La tecnología de explotación de yacimientos hace que, hoy día, se puedan
explotar una variedad grande de menas. Parece, pues, que habrá reservas en
función de la evolución del consumo para más de cincuenta años utilizando las
tecnologías ahora conocidas de concentración y tratamiento metalúrgico. Las
reservas actualmente extraíbles se estiman en 150 × 106 Mg (1992) aunque si se
consideran las reservas con economía dudosa se pueden alcanzar los 350 × 106
Mg. Las reservas potenciales superan las 18 × 108 𝑀𝑔. Un tercio de las reservas
actuales, 60 × 106 Mg, se distribuyen entre América y Australia.
1.4.2 MINERALES DE ZINC

Los minerales de zinc más comunes son:
Tabla 3 (Minerales más comunes del zinc)
Estos minerales, en particular la blenda, contienen asociadas importantes

cantidades de cadmio, metal que proporciona un sustancial valor añadido.
También se asocia la esfalerita a la galena por lo que algunas minas producen,
simultáneamente, zinc y plomo.

La calcopirita también suele estar presente, así como pequeñas cantidades de

plata y oro. Las gangas suelen ser calcita o dolomita y, a veces, cuarzo.
La fluorita y la barita también están presentes eventualmente.
1.5 TRATAMIENTOS PREVIOS DE LAS MENAS

Como ocurre normalmente en metalurgia extractiva, las distintas menas, antes de su
tratamiento químico extractivo, necesitan de una preparación física y química mediante
operaciones de muy distinta naturaleza. Por ello, a continuación, se estudian la
concentración de los minerales y su tratamiento por tostación y sinterización.
1.5.1 CONCENTRACIÓN DE MENAS

La concentración por flotación ha venido a resolver el problema de las
menas mixtas las cuales, por otra parte, son cada vez más comunes. La práctica
normal de la flotación en menas mixtas es flotar primero los minerales de cobre,
deprimiendo los de zinc y plomo. A continuación, se flota la galena, luego la blenda
y. a veces, finalmente, la pirita.
La flotación de minerales de zinc ha evolucionado tanto desde comienzos
de siglo que, hoy día, se pueden tratar una gran variedad de menas sulfuradas con
un éxito económico asegurado. Se han desarrollado técnicas, por ejemplo, que
llegan a flotar carbonato de zinc activando su superficie con sulfuro sódico y
usando colectores, como en Cerdeña.
1.5.2 TOSTACIÓN Y SINTERIZACIÓN

El descubrimiento de la flotación puso en disposición de tratamiento
cantidades importantes de blenda y hoy se puede decir que casi la totalidad de la
producción mundial de zinc se obtiene a partir de sulfuros concentrados por
flotación. El primer paso es, hoy en día, es la obtención de un óxido por tostación
del sulfuro que, para su reducción por vía térmica en horno de cuba, precisa ser
sinterizado facilitándose así las reacciones en el horno.
 EL PROCESO DE TOSTACIÓN:
En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse,

progresivamente, en óxido a medida que el oxígeno penetra en las
partículas sólidas y se evacua hacia su superficie el 𝑐 Esta conversión en
óxido de la blenda se exige tanto para la vía pirometalúrgica de tratamiento
como para la hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro no se ataca con
facilidad por ácidos o bases y, además, es inerte a la reducción con carbón.
No procede tampoco la fusión para mata al ser un metal muy poco noble.

…………………….... (1.5.2)
La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con
continua agitación.
El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del
4,5% el contenido de 𝑆𝑂2 en los gases del horno; esto para el control del
proceso y para los requerimientos de la planta de ácido sulfúrico. En la
figura se puede ver el diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y
1200 K. En el diagrama de la figura se ha señalado la zona de trabajo del
tostador en la que se garantiza la conversión total del sulfuro en óxido a la
mayor temperatura.
A la temperatura de 900ºC, la reacción 1.5.2 se desplaza rápidamente
hacia la derecha. Mientras en los antiguos procesos el contenido final de
azufre del tostado era del 1%, en la tostación en lecho fluido moderna el
contenido es inferior al 0,5%. Este resultado es debido a que aunque el
contenido en oxígeno en el lecho es bajo, 3-5% a la salida de gases, el
excelente contacto sólido-gas hace que se lleve a cabo la reacción hasta el
extremo indicado; por otra parte, la carga fresca se diluye mucho dentro de
la masa de material calcinado del lecho. En condiciones normales de
temperatura, por encima de los 900ºC, el sulfato de zinc no debería estar
en el horno (como se muestra en los diagrama de Kellog de la figura). Se
puede demostrar fácilmente que si bien a 725ºC no existe sulfato en
ausencia de 𝑆𝑂2 , en la atmósfera del horno, con un 6-12% de 𝑆𝑂2 se forma
un sulfato básico, el 2 𝑍𝑛𝑆𝑂4 ∙ 𝑍𝑛𝑂, que es estable hasta 850ºC.
Ilustración 2 (Distribución del SO2 en una máquina de

sinterización)

Se puede producir una sulfatación del polvo que sale del horno a
medida que se enfrían los gases. La producción de 𝑆𝑂3 se incrementa con
la concentración de 𝑂2 en el gas por lo que el exceso de aire debe ser
controlado (10-15%). Así el 𝑆𝑂3 es inferior al 1% del azufre total tostado y el
peligro de sulfatación disminuye.
Las plantas hidrometalúrgicas actuales (electrolíticas) solamente se
instalan tostadores de lecho fluido. Estas unidades tienen una capacidad de
producción alta y bajos costos operativos y de mantenimiento.
La tostación no se puede utilizar en plantas con hornos de reducción
dado que se precisan materiales sintetizados con buenas características
mecánicas, y con porosidad y tamaño adecuados.. Cuando se vio que el
proceso de tostar se producía al caer el material de solera a solera, se
pensó en mejorar el contacto gas-sólido mediante un quemador de blenda
fina, cayendo el producto en una cámara de combustión que se mantenía a
950ºC. La blenda se incendia y cae, tostándose rápidamente. La blenda se
secaba en las dos soleras superiores, se retiraba del horno para moler y,
luego, se enviaba a los quemadores. Aproximadamente, el 40% del
producto se retiraba por el conducto de gases del que se separaba
utilizando ciclones y filtros. El calor del gas podía recuperarse en una
caldera.
Las unidades usadas en Canadá por Consolidated M.S.C. procesaban
300 Mg de blenda diaria y desplazaron a los tostadores giratorios de
soleras (Wedge). Pero el proceso que se impuso definitivamente fue la
tostación en lecho fluido que había tenido aplicaciones previas para
reacciones gas-sólido y que se impuso también, en este caso, para la
tostación de blenda. El tamaño de partícula y la velocidad del aire son
fundamentales.
Al principio, se pretendía tostar para llegar a un producto que,
lixiviado, produjera la máxima cantidad de zinc con la mínima cantidad de
hierro debido a los problemas que acarreaba este metal al intentar su
separación como hidróxido gelatinoso.
Se sabe que cuando se calientan a cierta temperatura los óxidos de
zinc y de hierro forman un compuesto: la ferrita de zinc, 𝑍𝑛𝑂 ∙ 𝐹𝑒2 𝑂3 . Si el
hierro está en forma sustitucional en la blenda, la formación de la ferrita es
inmediata y completa. Incluso si el hierro está como pirita, a la temperatura
de tostación de 900ºC, se fija el 90% del Fe como ferrita.
Estos hechos hicieron el que, al principio, la lixiviación se llevara a un
pH en el cual no se disolviera la ferrita para no contaminar la disolución.
Las capacidades de tratamiento de estos hornos varían entre 500 y 1000
Mg de blenda diaria. Energéticamente, son muy eficaces produciendo en
una caldera, a la salida de gases, un kilogramo de vapor de alta por cada
kilogramo de blenda tostada.

Como tostación previa a la lixiviación, el proceso es ideal para la

mayoría de los concentrados; solamente, si los contenidos de plomo
superan el 3%, pueden producirse aglomeraciones que interfieren la
operación del lecho. Este tostado fino sólo podría usarse en procesos de
piro-reducción, utilizando un briquetado intermedio.
 SINTERIZACIÓN:
La sinterización de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una

cinta máquina Dwight-Lloyd (D.LL.). Se carga automáticamente con una
capa de 15-18 cm de mineral que se enciende, en su parte alta, en la
primera caja horizontal, comenzando la aspiración hacia abajo de los gases
de combustión.
La zona de reacción se mueve, por tanto, hacia abajo a una velocidad

de 0,25 mm/s siendo la velocidad del gas a través del lecho 1000 veces
superior. La temperatura en la zona de reacción puede llegar a alcanzar los
1450ºC. Aproximadamente, en unos veinte minutos el lecho ha reaccionado
por completo ajustándose la aspiración y la velocidad de avance.
El contenido de azufre del producto sinterizado se ha reducido por

debajo del 1% y se somete a tratamiento de machacado y clasificación. Es
esencial disponer, para producir un buen sínter, de una distribución
granulométrica con las condiciones adecuadas y de una buena mezcla de
los ingredientes.
El proceso depende, fundamentalmente, de la consecución de una

zona de combustión 17 estrecha que viaje a través del lecho. Si no hay
uniformidad, el producto sinterizado puede estar tostado de forma
incompleta. En cuanto al contenido de azufre de la carga, éste debe ser
suficiente para conseguir el combustible necesario, pues si hay azufre en
defecto, la sinterización y tostación será parcial, y si lo hay en exceso, la
zona caliente fundirá y se perderá porosidad dando un producto imperfecto.
Un 6% de azufre se considera óptimo para la sinterización con aspiración
inferior.
Como la blenda tiene un 30% de azufre, no se puede sinterizar
directamente exigiéndose bien una tostación parcial previa o bien recircular
los cinco sextos de la carga sinterizada con moliendas intermedias para
diluir el material. La porosidad del lecho es otro aspecto determinante para
producir un flujo uniforme de gases. La operación fundamental para
controlar el tamaño del sólido es la criba de los materiales ya que son el
constituyente mayoritario de la carga. Se realiza tamizando por debajo de 4
mm.
La humedad debe estar entre el 6 y el 7% para asegurar un buen

contacto de la carga pero si la humedad es excesiva se pierde porosidad.
La carga se debe dosificar de la mejor manera posible; el material de
retorno, y los minerales y fundentes que se almacenan en las tolvas, se
pesan y dosifican en forma continua y se mezclan para producir una carga

con la composición adecuada. Estas operaciones de mezcla se hacen en

mezcladores de naturaleza diversa. La mezcla se hace humedeciendo la
carga de forma simultánea. Hay también dispositivos para alimentar a la
máquina D.L.L. la cantidad exacta de lecho sobre las parrillas, lo cual se
hace controlando su altura.
La carga se debe dosificar de la mejor manera posible; el material de

retorno, y los minerales y fundentes que se almacenan en las tolvas, se
pesan y dosifican en forma continua y se mezclan para producir una carga
con la composición adecuada.
Estas operaciones de mezcla se hacen en mezcladores de naturaleza

diversa. La mezcla se hace humedeciendo la carga de forma simultánea.
Hay también dispositivos para alimentar a la máquina D.L.L. la cantidad
exacta de lecho sobre las parrillas, lo cual se hace controlando su altura.
El contenido en SO2 de los gases debe de ser suficiente para que

funcionen bien las plantas de ácido. Para ello, se evitan las entradas de
aire por juntas o agujeros en la carga.
La distribución del SO2 en los gases se representa en la figura 3.2

tanto para una máquina con aspiración superior como con inferior. La
máxima concentración se obtiene en la parte central: 10-12%. Para
conseguir enriquecer el gas se utiliza la recirculación del mismo pasándolo
de parte de las cajas aspirantes de nuevo por el lecho en la zona anterior.
Así, el gas re circulado pasa del 2,5 al 7% de SO2.
El cadmio y el plomo sufren movilizaciones en la carga del sínter

durante el proceso. El 70% del cadmio se volatiliza, fundamentalmente,
como sulfuro de cadmio que se condensa en las salidas de gases. Se
recupera de las barras de forma automática por golpeo y se obtiene un
producto con un 6% de cadmio que se puede lixiviar.
El plomo llega a volatilizarse en un 20% y se recoge en el sistema de

purificación de la planta ácida como barros de sulfato de plomo.
En la tabla se presentan los datos operativos de una instalación

Dwight-Lloyd.

Tabla 4 (Datos operativos de una instalación Dwight Lloyd)
El sinterizado aspirado por abajo es adecuado para la carga en

retortas. Pero el desarrollo del horno Imperial Smelting (ISF) exige un
producto grueso, 2,5-10 cm, y resistente. Además, surgen problemas en
este tipo de horno por la reducción del plomo cuando se utilizan menas
mixtas Zn-Pb, según la reacción:
2PbO + PbS → 3Pb + SO2

…………………….. (1.5.2)
1.6 LAS DIFERENTES ETAPAS DE LA PRODUCCIÓN DE ZINC

La extracción del zinc puede efectuarse en las minas a cielo abierto o en
yacimientos profundos. La elección del tipo de explotación depende del entorno y del
capital invertido.
Cuando se decide explotar una mina a cielo abierto, los mineros cavan huecos con
la ayuda de taladros neumáticos manuales, en los que colocan cargas explosivas. Una
vez extraídas, las rocas son transportadas hasta la fábrica de transformación, que
generalmente se encuentra en la misma mina, para comenzar la fase de concentración.
ESQUEMA DE LA CADENA

1.6.1 SEPARACIÓN DE CONCENTRADOS DE ZINC

En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partículas muy
finas que, según la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos
tratamientos químicos.
Se trata de extraer del mineral un máximo de elementos extraños e

impurezas. Más tarde, los diferentes concentrados presentes en la roca son
separados por un proceso de flotación como en el caso de la familia de los
platinoides (platino y paladio). Esta técnica se basa en el hecho de que cuando
están en suspensión, las partículas minerales recubiertas de ciertos productos
químicos se aglutinan en forma de burbujas de aire que son insufladas por la parte
de abajo de la célula de flotación, para subir luego a la superficie. Se forma
entonces en la superficie, un depósito espumoso que será recuperado y enviado a
través de varios filtros. A la salida de este proceso, se recogen diferentes
concentrados de zinc.

1.6.2 REFINADO
Esta es sin duda la más importante etapa del proceso. Con el fin de obtener
el metal bruto, la industria metalúrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la
hidrometalurgia y la pirometalurgia.
1.6.3 LA EXTRACCIÓN POR VÍA HÚMEDA (POR ELECTRÓLISIS O

HIDROMETALURGIA)
La hidrometalurgia consiste en la producción, purificación o la eliminación
de metales o de componentes de metales a través de reacciones químicas. Este
método es principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un
alto contenido de hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el
tueste, la lixiviación, la purificación y la electrólisis.
1.6.3.1 EL TUESTE
El tueste transforma el sulfuro de zinc en óxido. El dióxido de
azufre obtenido permitirá obtener ácido sulfúrico que, por una parte entrará
en el proceso de fabricación de agentes fertilizantes, y por otra parte
continuará su proceso hacia la etapa siguiente denominada lixiviación.
° El dióxido de azufre que se

obtiene gracias a este proceso es
transformado en ácido sulfúrico.
° El mineral de zinc, después de
la tostación, es llamado
calcina.
1.6.3.2 LIXIVIACIÓN
Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una
solución diluida de ácido sulfúrico (180-190 g/l).
Esta operación se realiza a una temperatura de aproximadamente

60°C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todavía un
porcentaje que varía entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser
recuperado gracias a una operación complementaria.
1.6.3.3 PURIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN

Después de la lixiviación, algunos elementos externos están
todavía presentes en la solución. Su eliminación se realizará con la ayuda

de polvo de zinc. La cantidad necesaria de polvo de zinc depende del

porcentaje de impurezas que contiene la solución. Esta purificación dura
entre una y ocho horas. Al final del proceso, se recuperan las partículas de
zinc por filtración.
1.6.3.4 ELECTROLISIS
Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de
electrolisis (tanques de cemento revestidos de PVC), constituidos por
ánodos de plomo y de cátodos de aluminio.
Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc

depositarse en el cátodo de dónde se le despegará por pelaje (o stripping)
cada 24, 48 o 72 horas, según el caso.
° La producción por celda que

contiene hasta 86 cátodos de 1,6 m²,
puede alcanzar 3 t/día.
° El zinc obtenido es muy puro (99,995
%). Contiene menos de 50 ppm de
impurezas, siendo el plomo la
principal.
Finalmente el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que

es como será comercializado en el mercado industrial.

1.6.4 DIAGRAMA DE FLUJO SIMPLIFICADO DEL PROCESO

ELECTROLÍTICO.

Al comienzo de la producción de zinc metal (1746 en Europa) se usaron las

calaminas (4ZnO·2SiO2·2H2O) para la obtención del metal. Sólo era precisa una
calcinación para descomponer el silicato hidratado, y dejar así un silicato activado
del que el óxido de cinc era reducido con carbón.
Agotados los yacimientos de calamina hubo que recurrir a la blenda siendo
necesario desarrollar un tratamiento adecuado para su tostación. El
descubrimiento de la flotación puso en disposición de tratamiento cantidades
importantes de blenda y hoy se puede decir que casi la totalidad de la producción
mundial de cinc se obtiene a partir de sulfuros concentrados por flotación.
LA CONCENTRACIÓN DE MENAS POR FLOTACIÓN ha resuelto el

problema de las menas mixtas (cada vez más comunes); no obstante antes de
esta operación es preciso hacer una molienda que libere los distintos componentes
del mineral. La práctica normal de la flotación en menas mixtas es flotar primero
los minerales de cobre, deprimiendo los de cinc y plomo. A continuación, se flota la
galena, luego la blenda y, a veces, finalmente, la pirita.
EN LA FASE DE TOSTACIÓN: Se pretende someter el mineral a una
tostación oxidante de modo que el contenido metálico de la mena pueda ser
recuperado fácilmente. Esta conversión de la blenda en óxido se exige tanto para
la vía pirometalúrgica como para la hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro no se
ataca con facilidad por ácidos o bases y, además, es inerte a la reducción con
carbón.
La reacción básica es la siguiente:
ZnS (s) + 3/2 O2 (g) → ZnO (s) + SO2 (g)…………………….……..

(1.6.4)
La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con

continua agitación.
Si el hierro está en forma sustitucional en la blenda, la formación de ferrita

de cinc, ZnO·Fe2O3, es inmediata y completa ya que se sabe que cuando se
calientan a cierta temperatura los óxidos de cinc y de hierro se produce dicho
compuesto. Incluso si el hierro está como pirita, a la temperatura de tostación de
900ºC, se fija el 90% del hierro como ferrita.
El ZnO(S) obtenido conocido como tostado o calcina es enviado a la

siguiente fase de producción:
LIXIVIACIÓN: Mediante la lixiviación se disuelve el tostado de la blenda, el

óxido de cinc, en una disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l); esta
concentración de ácido sólo permiten disolver el ZnO, quedando las ferritas
formadas en la tostación, ZnO·Fe2O3, inatacadas.

Para mejorar la recuperación del zinc y evitar así pérdidas de metal se

efectúa la lixiviación ácida en caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas (Ramachandra
Sarma et al., 1976; Claassen et al., 2002). Bajo estas condiciones no solo se
disuelve el cinc sino también el hierro asociado a la ferrita de cinc (franklinita),
obteniéndose una solución rica en cinc que contiene entre 15-30 g/l de hierro
(principalmente en forma férrica) que debe ser eliminado de la misma (Salinas et
al., 2001; Claassen et al., 2002).
La lixiviación se realiza simultáneamente a la oxidación y la neutralización

de forma que se pueda precipitar el hierro con el que co-precipitan impurezas
como el As, Sb y Ge. También se co-precipitan sílice coloidal e hidróxido de
aluminio. Esta precipitación de Fe3+ se efectúa actualmente haciendo uso de las
precipitaciones jarosítica, goetítica o hematítica.
La Compañía Asturiana de Zinc S.A. (1964), junto con dos compañías
extranjeras, una noruega: Norzinc (Det Norske Zinkkompany, 1965) y otra
australiana: Electrolytic Zinc Company of Australasia (Electrolytic Zinc Company of
50 Australasia, 1965) (Claassen et al., 2002), demostraron que el hierro podía ser
precipitado como jarosita, que es un compuesto sintético cristalino cuya fórmula es
M2Fe6(SO4)4(OH)12 en donde M puede ser Pb, Na, K, NH4 , etc., añadiendo NH4+
o Na+ a la disolución, ajustando el pH a 1.5 y fijando una temperatura de unos
90ºC. El resto del hierro se puede precipitar a pH 3.5 por neutralización. La jarosita
tiene la ventaja de separarse muy bien de la disolución. Con este método se puede
permitir la lixiviación de más hierro, a la vez que se recupera el cinc de las ferritas
aumentando, así, la recuperación de cinc del mineral.
La reacción de precipitación es la siguiente:
Fe2(SO4)3 + 10 H2O + 2 NH4OH → (NH4) 2Fe6(SO4)4(OH)12 + 5 H2SO4..(1.6.4)
El control del pH, que tiende a bajar como resultado de la formación de

ácido sulfúrico, se hace por adición de tostado, es decir, de óxido de cinc. Una vez
ha precipitado la jarosita, controlando así el nivel de hierro en disolución, se
evacua de los espesadores y se filtra, procediéndose a su depósito en lugares
acondicionados para evitar todo tipo de contaminación, tanto ácida como metálica.
El hierro residual de esta precipitación jarosítica, que suele quedar en forma
ferrosa, bien se reoxida y neutraliza aparte para su eliminación o bien se envía a la
lixiviación neutra. El licor se separa, para purificarle de otros metales, después de
la lixiviación neutra.
Para optimizar la recuperación de cinc se propone, a veces, lavar la jarosita

con ácido. Con ello se consiguen disolver las pequeñas cantidades de ferrita
procedentes de la pulpa inicial o del óxido neutralizante.
LA PRECIPITACIÓN JAROSÍTICA: conlleva la fijación de cantidades

importantes de ácido sulfúrico en el residuo, pero esto no es, hoy día, un problema

al ser muy excedentarias las plantas metalúrgicas en este producto que, por otra
parte, ingresa parcialmente como sulfato en el tostado.
Más importante es el problema de volumen del residuo que se produce. Las

soluciones son fundamentalmente dos: o se descompone la jarosita para su
reciclado o se promueve un procedimiento distinto de precipitación de hierro.
En Balen (Bélgica) la compañía Vieille Montagne S.A. (Societe de la Vieille

Montagne, 1968) (Claassen et al., 2002), desarrolló otro método para la
precipitación del hierro de la disolución según el cual el hierro procedente del
ataque ácido de las ferritas se reduce al estado ferroso por adición de concentrado
de blenda y la disolución se reoxida, a 95ºC y pH 4, por medio de aire u oxígeno,
precipitando el mineral sintético goetita (FeOOH). Las reacciones son las
siguientes:
Fe2(SO4)3 + ZnS → 2 FeSO4 + ZnSO4 + S
2 FeSO4 + ½ O2 + 3 H2O → 2 FeOOH + 2 H2SO4 …………………(1.6.4)
Al igual que en el caso de la precipitación jarosítica, es preciso controlar el

pH lo que se consigue adicionando tostado. El producto precipitado, la goetita,
sedimenta con facilidad en los espesadores por lo que también permite una fácil
separación.
EL PROCESO DE SEPARACIÓN GOETÍTICA: está perfectamente

desarrollado a nivel industrial aunque no ha tenido una implantación tan amplia
como el proceso de la jarosita. Tiene, sin embargo, claras ventajas en cuanto a
volumen de residuos pues de acuerdo con la fórmula de ambos precipitados, la
goetita contiene casi el doble de hierro que la jarosita. No obstante, los dos
productos contiene pequeñas cantidades de cinc (menos del 1%) y contenidos
variables en metales pesados por lo que su deposición ha de ser controlada.
Después de la lixiviación se efectúa una PURIFICACIÓN DE LA

DISOLUCIÓN con objeto de eliminar algunos elementos presentes en la misma.
Dicha eliminación se realiza con la adición de cinc en polvo. Por medio de esta
adición se precipitan el Cu, el Co y el Cd, y se reduce el contenido de Sb y Ge a
niveles aceptables. Esto es posible debido a la cementación de los mencionados
metales por el cinc, que es menos noble que ellos. En la práctica, a 90ºC y pH 4, el
primero en precipitar es el Co; después se precipitan Cu, Ni, As y Sb.
En un paso posterior, con más adición de zinc, se precipitan Cd, Tl y Ge, lo

que se produce a pH 3 y 70-80ºC. Parece ser que el As activa el cinc en polvo

aumentando su selectividad y eficacia. Por ello se adicionó, a veces, en forma de

óxido; su peligrosidad hizo que se cambiara por Sb y entonces las condiciones
varían ligeramente: a 65-75ºC, se precipitan Cu, Ni y Co juntos con algo de Cd.
Se filtra y la disolución se trata con más cinc en polvo para precipitar el

resto de Cd y los otros metales.
Una vez purificada la disolución, ésta se pasa a la instalación de electrólisis

para la recuperación metálica.
LA DISOLUCIÓN PASA A LAS CUBAS DE ELECTRÓLISIS: que son

rectangulares, de hormigón y recubiertas de plomo o PVC, constituidas por ánodos
de plomo aleado con algo de plata (1%) para reducir su corrosión y, por tanto, la
contaminación del cinc con plomo y cátodos de aluminio. Hoy día la superficie
catódica ha aumentado a más del doble con lo que se ha aumentado mucho la
productividad de las plantas.
Los cátodos procedentes de la electrólisis no son una forma comercial

usual de venta de cinc, por ello es preciso fundirlos.
LA FUSIÓN: se lleva a cabo en hornos de inducción de baja frecuencia, de

hasta 1800 Kw. El metal fundido se alimenta a máquinas de colada con distintos
formatos de lingote para la venta, una vez que se ha preparado bien la
correspondiente aleación o bien el metal puro.
Las falsas entradas de aire en los citados hornos de inducción puede

provocar la formación de grasos u óxidos de cinc y espumas (2-2.5%), que en
forma de sólidos permanecen flotando sobre el cinc fundido. Para favorecer la
separación de ambas fases se adiciona cloruro amónico (Española del Zinc, S. A.,
2004).
Los óxidos, grasos y espumas producidos son tratados para su
recuperación en forma de tochos de cinc que son refundidos en un horno
basculante de inducción. El flujo de cinc se hace pasar por una fuerte corriente de
aire, atomizado el cinc líquido, siendo recogido en unas cámaras de decantación.
El polvo de cinc así producido es utilizado como agente cementante en la fase de
purificación en lixiviación (Española del Zinc, S. A., 2004).
LA FUNDICIÓN DE ZINC: prepara, normalmente, las aleaciones
comerciales más importantes entre las que están la Zamak (2,3,5), para fundición
inyectada, y también las Kayan, que son aleaciones cinc-aluminio de moldeo
(8,12,27). También se preparan placas o bandas de aleación cinc-cobre-titanio.

1.7 DISTRIBUCIÓN DE LAS PRODUCCIONES Y CONSUMOS DE

ZINC.
En la figura se representan las producciones mundiales de mina y de metal refinado
desde 1970 hasta 2003 así como la demanda de éste durante el mismo periodo de
tiempo. La gráfica sigue una representación bastante típica con importantes incrementos
tanto en las producciones mineras y de metal como en la demanda desde finales de los
noventa hasta nuestros días.
Ilustración 3 (Producción y demanda de zinc)
1.8 RESIDUOS DE LA METALURGIA DEL CINC

En base a lo expuesto anteriormente en el epígrafe de la metalurgia del cinc y según
el proceso electrolítico de obtención del mismo, los residuos sólidos que se esperan
encontrar en vertedero son:
 Materias primas que no han sido procesadas adecuadamente, como restos de

blenda y otros minerales que puedan acompañarla en su paragénesis.
 Distintos metales pesados precipitados, jarositas, goetita, franklinita e hidróxido
de hierro (III). 60
1.9 EL ZINC, EL MEDIO AMBIENTE Y LA TOXICIDAD.

El zinc metal, y la mayoría de sus compuestos, tienen muy baja toxicidad en
comparación con los otros metales pesados. La intoxicación por zinc, aunque rara, se
puede producir por alimentos que lo contienen a partir de los recipientes que los guardan
o por inhalación de vapores del metal o del óxido.

El zinc es necesario para la vida humana y animal, para el crecimiento, la piel,

procesos metabólicos, etc. Está ligado a las proteínas y se elimina con relativa facilidad.
El cuerpo humano contiene 33 ppm.
La ingestión tóxica se puede producir al tomar alimentos o bebidas acidas con alto
contenido de metal, lo que puede producir trastornos gástricos. La ingestión de cloruro de
zinc también puede ser peligrosa para el estómago, así como para los pulmones lo es la
inhalación de vapores de esta sal.
Los vapores de zinc o de su óxido se consideran responsables de la denominada

fiebre del humo metálico, que aparece dentro de las 6 horas de exposición y desaparece
después de dos días; es común a otros metales, el cuerpo se acostumbra y suele
reaparecer después del descanso del trabajador por desintoxicación y nueva inhalación.
No parece que existan degeneraciones cancerosas en trabajadores en contacto con

el zinc por su exposición a los vapores metálicos. El cloruro de zinc es letal por ingestión
de 35 g siendo el sulfato mucho menos dañino. La ingestión de agua de tuberías
galvanizadas puede producir pequeña toxicidad si la contaminación del agua alcanza 40
ppm.

IV. CONCLUSIONES
El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene mediante
concentración de menas del mineral, con sus respectivos procesos como la
flotación, la tostación, la sinterización, etc.
Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la obtención

del metal llegando al proceso en donde se realiza la tostación de los minerales
de zinc, el cual utiliza la blenda como materia fundamental, la que se oxida y
se convierte paulatinamente en óxido.
La producción del metal se obtiene mediante procesos como son la reducción

térmica, por retortas horizontales y verticales, el proceso electrotérmico y a la
utilización del horno de cuba para el proceso ISF

V. BIBLIOGRAFÍA
 Química. R. Chang
 Química Analítica I. Cualitativa. A. Vogel
 Química Analítica II. Cuantitativa. A. Vogel
 Enciclopedia de Física y Química. Spin
 Compilación del curso de Análisis Químico Cuantitativo
 Sutulov Alexander. Flotación de Minerales. Cap. IX. Universidad de
Concepción (Chile),1963, pp. 315-332.
 Azañero Ortiz, Angel. Curso: "Concentración y flotación de
minerales", Capítulo: Flotación de Sulfuros, UNMSM, Lima, 2002, pp.
7-8.

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“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU”

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUÍMICA

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO

“METALURGIA DEL ZINC”

PRESENTADO A : Ing. FUENTES LOPEZ, Walter

PRESENTADO POR : CORONEL LEON Diana Estefany. (I.Q.I)

FECHA DE ENTREGA : 20/07/2018

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 1

La metalurgia del Zinc como se presenta en la siguiente monografía se muestra desde

Los tratamientos previos de las menas como son la concentración de la misma,

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 2

El descubrimiento de los primeros metales y la obtención de los mismos a partir de sus

La metalurgia extractiva es la rama de la metalurgia que partiendo de las menas

A las operaciones de concentración les continúan las de extracción propiamente dichas,

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 3

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 4

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 5

1.2 PROPIEDADES GENERALES DEL ZINC.

A temperatura ambiente Una aplicación importante

Su carácter electronegativo El zinc, a pesar de su baja

1.2.1 PROPIEDADES QUÍMICAS

Tabla 1 (Propiedades químicas de zinc)

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 6

 Da lugar a zincatos, como es el caso del Na2ZnO2, demostrando entonces

1.2.2 PROPIEDADES FÍSICAS

Tabla 2 (Propiedades físicas del zinc)

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 7

1.3 USOS DEL ZINC

Ilustración 1 (Usos del zinc)

 El uso siguiente más extendido hoy es el de la fabricación de aleaciones base

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 8

1.4 RECURSOS DEL ZINC

1.4.1 YACIMIENTOS Y MENAS DE ZINC

1.4.2 MINERALES DE ZINC

Tabla 3 (Minerales más comunes del zinc)

Estos minerales, en particular la blenda, contienen asociadas importantes

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 9

La calcopirita también suele estar presente, así como pequeñas cantidades de

1.5 TRATAMIENTOS PREVIOS DE LAS MENAS

1.5.1 CONCENTRACIÓN DE MENAS

1.5.2 TOSTACIÓN Y SINTERIZACIÓN

En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse,

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 10

Ilustración 2 (Distribución del SO2 en una máquina de

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 11

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 12

Como tostación previa a la lixiviación, el proceso es ideal para la

La sinterización de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una

La zona de reacción se mueve, por tanto, hacia abajo a una velocidad

El contenido de azufre del producto sinterizado se ha reducido por

El proceso depende, fundamentalmente, de la consecución de una

La humedad debe estar entre el 6 y el 7% para asegurar un buen

ANÁLISIS QUÍMICO CUANTITATIVO INORGÁNICO pág. 13

con la composición adecuada. Estas operaciones de mezcla se hacen en

La carga se debe dosificar de la mejor manera posible; el material de

Estas operaciones de mezcla se hacen en mezcladores de naturaleza

El contenido en SO2 de los gases debe de ser suficiente para que

La distribución del SO2 en los gases se representa en la figura 3.2

El cadmio y el plomo sufren movilizaciones en la carga del sínter