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1. INTRODUCCION
1.1 OBJETIVOS Y ALCANCE
Debido a que es decisivo llevar a cabo en forma organizada, sistemática y técnica los
aspectos de operación y mantenimiento de la planta potabilizadora de agua potable de San
Mateo de la ciudad de Esmeraldas (PTAP), con la finalidad de cumplir con el objetivo para el
que fue construida las mejoras del módulo N°1 y, su ampliación mediante la construcción
con los módulos 2 y 3, se ha elaborado el presente documento, cuyo propósito es
proporcionar los criterios técnicos iniciales que orienten al personal técnico durante el inicio
de operaciones de las nuevas instalaciones de la PTAP, hasta conseguir la optimización de
su explotación.
Estos criterios iniciales deberán complementarse luego, con las experiencias adquiridas
durante el período de puesta en marcha de las nuevas instalaciones de la PTAP, el cual se
ha estimado con una duración no menor a cuatro meses, con los correspondientes al
mantenimiento de los equipos empleados durante la implementación del proyecto;
actividades que deberán ser cumplidas por la empresa contratista de la obra; de esta
manera, se elaborará el correspondiente Manual de Operación y Mantenimiento de la PTAP,
que se proporcionará a la EAPA - San Mateo de la ciudad de Esmeraldas .
Las presentes recomendaciones deben ser complementadas con las instrucciones de los
proveedores de los equipos y herramientas utilizados por el equipo de Operación, así como
los cursos de capacitación que se brinden a los integrantes del equipo, los que deberán ser
periódicos.
Este Manual deberá ser utilizado por todo el personal asignado a las actividades de
Operación de la Planta de Potabilización, correspondiéndole la atribución de proponer en
cualquier momento modificaciones, actualizaciones técnicas o sugerencias prácticas
logrando optimizar su contenido.
Este documento tiene el carácter de PRELIMINAR, en vista de que será alimentado con los
detalles operacionales y equipo disponible, luego de las pruebas de arranque y puesta en
marcha de los reactores y procesos de potabilización.
1.2 DEFINICIONES
1.2.1 OPERACIÓN
Es el conjunto de acciones destinadas a lograr que las instalaciones y equipos cumplan las
funciones y resultados esperados.
1.2.2 MANTENIMIENTO
Las tres primeras clases integran en general lo que se conoce como mantenimiento
preventivo, y la última corresponde al mantenimiento correctivo o reparación de daños.
Cada área tendrá a su cargo el personal de apoyo para el cumplimiento de sus actividades,
de acuerdo a la siguiente descripción:
Jefatura de
Operación y
Mantenimiento
Supervisión Supervisión
Secretaría
área de área de
Conserje
Operación Mantenimiento
Con el objetivo de lograr una adecuada comprensión del presente manual, por parte de todo
el personal encargado de la operación, se juzga necesario hacer primero una breve
descripción de los aspectos fundamentales relacionados con el tratamiento, introduciendo
de esta manera la terminología necesaria para describir posteriormente las distintas
actividades y cuidados a considerarse en la etapa de puesta en marcha de la PTAP y en su
etapa de operación ordinaria.
Las características del agua para ser consideradas aptas para el consumo humano deben
mantenerse dentro de los límites que son establecidos en la NORMA DE CALIDAD DEL
AGUA POTABLE NTE INEN 1108:2011.
Debido a que la calidad del agua cruda del río Esmeraldas no reúne las condiciones de
potabilidad, es necesario recurrir a un proceso para transformar su calidad, en esto consiste
el objetivo del tratamiento.
Algunas de las enfermedades capaces de transmitirse a través del agua son: fiebre tifoidea
y paratifoidea, disentería, gastroenteritis, hepatitis infecciosa, gastritis, meningitis,
conjuntivitis infecciones respiratorias, etc.
Como ha sido señalado, la finalidad del tratamiento del agua es tornarla segura para su
consumo directo por los habitantes en toda el área de servicio de la PTAP de Esmeraldas, a
través de la remoción de las impurezas presentes.
Los principales problemas de la calidad del agua cruda conocidos, tienen relación con sus
características físicas, especialmente en los parámetros de turbiedad y color; así como su
calidad microbiológica, a partir de sus indicadores como la concentración de coliformes
termotolerantes y totales, estas últimas, debido a las descargas sanitarias de las
poblaciones por las que atraviesa el río.
Por otra parte, la importante actividad agrícola que se desarrolla en la cuenca baja del río
Esmeraldas, torna necesaria la vigilancia de otras substancias orgánicas provenientes de
fertilizantes y pesticidas, cuyo incremento en el tiempo en las aguas del río, podrían alcanzar
una importancia sanitaria.
La temperatura media diaria del agua cruda presenta una variación entre 24,7 °C a 27,4°C y
un valor medio de 26,1°C. La máxima variación registrada de la temperatura del agua cruda
a lo largo de un día es de 4,5°C y un promedio de 1,5°C, lo que indica que la temperatura se
mantiene aproximadamente constante.
De acuerdo con la calidad del agua cruda y sus variaciones estacionales, la tecnología de
tratamiento de ciclo completo empleada en la PTAP antecedida de las unidades de pre
sedimentación, es la más apropiada para tratar un amplio rango de turbiedades, que durante
el período invernal supera las 1. 000 UNT.
La PTAP está constituida por tres módulos: el primero (antiguo), operará con una capacidad
máxima de 0,8 metros cúbicos por segundo; la cual resultó de los estudios de la evaluación
hidráulica efectuadas a este sistema; y, dos módulos nuevos, cada uno con una capacidad
de producción de 1,20 metros cúbicos por segundo. La capacidad total de producción de la
PTAP de Esmeraldas, es por tanto de 3,20 m3/s.
Las dos primeras cámaras de las líneas de floculación, están equipadas con turbinas
de flujo axial, adecuados para los gradientes elevados; y, las cámaras tercera y
cuarta, están dotadas con agitadores de paletas verticales paralelas al eje,
adecuados para proporcionar un gradiente menor, de manera uniforme.
4. Filtración, cada módulo de tratamiento cuenta con su batería de seis filtros, con lecho
filtrante de doble capa de materiales de antracita y arena; el sentido de flujo es
descendente; el método de operación de las baterías es del tipo de tasas declinantes
variables (FTDV), el cual garantiza una alta eficiencia de remoción, mayor duración
de las carreras de filtración y economía en el lavado.
2.1.1 DESCRIPCION
El objetivo original de estas unidades fue almacenar agua cruda; sin embargo, su elevado
tiempo de retención hidráulica y su área superficial, favorecen la sedimentación de
partículas discretas, como arenas y limo, transportados por el sistema de bombeo de la
captación. Sus relaciones geométricas no guardan relación con las recomendaciones para
el diseño de unidades sedimentación; no obstante, los resultados de su evaluación,
determinaron una elevada eficiencia de remoción de estas partículas.
Actualmente la batería de lagunas cuenta con cuatro unidades que operan en paralelo, las
cuales tienen las siguientes características:
Son depósitos de hormigón armado; con forma rectangular, cada unidad tiene las
siguientes dimensiones: 99,70 m de ancho x 54,70m de longitud, y una altura del
muro exterior de 3,20m.
Para facilitar su limpieza, el fondo de cada laguna está dividida en cuatro tolvas
longitudinales, con una pendiente transversal del 2% a cada lado de su respectivo
eje, en el cual se ubica un canal central; estos canales, se conectan en su extremo
final mediante un canal transversal, el mismo que termina en la compuerta de
vaciado de la laguna. La compuerta de vaciado está ubicada en la cota más baja de
la unidad, (dimensiones libres de paso de 0,80X0,80m) y es operada manualmente
desde una losa en el borde superior de la unidad. Cada laguna cuenta con su
respectivo vertedero de excesos, de 20m de longitud, ubicado en el extremo
diagonalmente opuesto a la compuerta de entrada de agua cruda; el nivel del
vertedero dista 0,52m del extremo superior del muro, valor que es equivalente a la
altura de seguridad.
El nivel del agua al interior de las lagunas proporciona la carga hidráulica suficiente
para la conducción del caudal total a las unidades de la PTAP (3,2 m3/s).
Las lagunas funcionan como vasos comunicantes, debido por una parte al canal de
distribución, cuyas entradas descargan normalmente sumergidas; y por otra, debido
al mecanismo de recolección de agua, mediante una tubería común, a la cual
descargan las unidades por la parte inferior.
Entre estas dos condiciones, la recolección en las salidas de las lagunas es la que
determina la uniformidad de la distribución de caudal, el cual mediante la evaluación
(de gabinete) presenta un desvío inferior al 10%.
Las lagunas operan continuamente a lo largo del año, con sus compuertas de ingreso de
agua cruda completamente abiertas. Las válvulas de compuerta de descarga del efluente a
la conducción de la PTAP permanecen también totalmente abiertas, evitando cualquier tipo
de regulación.
Evacuado la mayor parte del material sólido y, mediante las compuertas de limpieza de las
unidades, se permitirá el ingreso de agua, en un caudal controlado, desde el canal general
de distribución, con el cual se promoverá la re suspensión y descarga del material aún
depositado en el fondo de la laguna.
2.2.1 DESCRIPCION
FIGURA A4 Unidad de Mezcla Rápida en los Módulos N°2 y N°3 de la PTAP de Esmeraldas
Al ser esta unidad de tipo hidráulico, tiene sus dos parámetros físicos (tiempo de mezcla e
intensidad de agitación) determinados por la geometría de la unidad y el caudal de
operación de los módulos.
En la tabla siguiente se presentan los valores de los parámetros hidráulicos que resultan en
la unidad de Mezcla rápida, en función del caudal. Se puede observar que en el rango
esperado de variación del caudal de operación de los módulos N°2 y N°3, las condiciones
hidráulicas obtenidas son las requeridas en el proceso.
La cantidad de agua que ingresa a los tanques de dilución de los dosificadores volumétricos,
será controlada mediante un hidrómetro, de tal manera de mantener aproximadamente
constante la concentración de la solución de sulfato de aluminio, en torno al 1% ( ±0,25%),
para cualquier dosis aplicada.
2.3.1 DESCRIPCION
Cada módulo de la PTAP dispone de tres líneas independientes de floculación. Cada línea
de floculación, está constituida por cuatro cámaras en serie con agitadores mecánicos.
Disponen de pasajes entre las cámaras (vertederos/ orificios) con dimensiones en los cuales
el gradientes de velocidades, resulta menor o igual al de la cámara anterior, pero superior al
de la cámara que conecta.
El tiempo efectivo de floculación en los módulos 2 y 3, para un caudal nominal de 2,4 m 3/s,
es de alrededor de 28 minutos, el cual resulta teniendo en cuenta que las cámaras de
Los agitadores mecánicos están provistos cada uno de un reductor mecánico de velocidad y
variador de frecuencia, que le otorgan una gran flexibilidad y precisión para ajustar el
gradiente de velocidades, a las condiciones de calidad variable del agua cruda.
Los agitadores contemplados en las cámaras N°1 y N°2 de los sub módulos de floculación
tienen las siguientes características: son de tipo turbina de flujo axial de perfil delgado y de
alta eficiencia energética, específicamente diseñados para floculación, conocidos como
agitadores de perfil SABRE ®.
FIGURA A5 Cámaras de floculación mecánica N°1 con Agitador de turbina y N°3, con agitador de
paletas planas verticales.
FUENTE: ACSAM (2013) Estudios y Diseños de las Mejoras y Ampliación de la PTAP de Esmeraldas
En las cámaras N°1 de floculación, el agitador deberá proporcionar un patrón de flujo axial
de tipo aspirante (movimiento del agua de abajo hacia arriba), el cual depende de la
orientación de las palas y del sentido de giro del motor; para lo cual será necesario consultar
las indicaciones particulares del manual de instalación del fabricante de estos equipos.
Las cámaras tercera y cuarta de las unidades de floculación, contarán con agitadores de
tipo paletas plantas verticales paralelas al eje, con el fin de conseguir mayor uniformidad
para los gradientes de velocidades inferiores.
En las siguientes tablas se indican las principales características de flujo establecidos en las
cámaras del sistema de floculación, de los módulos N° 2 y N°3.
55.00 7.41
.
2.3.2 CRITERIOS PARA LA CALIBRACIÓN DE LOS AGITADORES
El método consiste en realizar la medición directa de la potencia del motor, para varios
valores de frecuencia en el variador, en dos condiciones: (1) con la cámara de floculación
llena; y (2) con la cámara de floculación vacía.
Para las mediciones antes indicadas de potencia del motor, se empleará un analizador de
calidad del suministro eléctrico, equipo que posee la función de almacenar diferentes valores
a lo largo de un período de tiempo; este equipo requiere ser instalado antes del variador de
frecuencias, para evitar interferencias en las mediciones (efecto de armónicos).
Además se medirá la velocidad de giro del motor mediante un tacómetro digital, para
relacionar la frecuencia con la velocidad de giro.
En la primera condición, con la cámara de floculación llena y, para cada valor de frecuencia
indicado en la Tabla N°A5, el analizador de calidad del suministro eléctrico, deberá registrar
la información durante 30 minutos, con resolución al minuto.
Los datos almacenados en la memoria del analizador, deben ser descargados a una
computadora, para el análisis correspondiente. El valor de potencia correspondiente a cada
frecuencia, en ambas condiciones de medición con la cámara llena y vacía, será el promedio
de los valores registrados en los correspondientes períodos
Las mediciones en campo deben ser realizadas por personal calificado (tecnólogo
electromecánico, ingeniero eléctrico), bajo la dirección del ingeniero hidráulico, responsable
de la calibración de los agitadores.
a) EQUIPOS
b) INFORMACION PRELIMINAR
Factor de reducción del reductor mecánico (Información del fabricante, placa del
reductor mecánico)
c) PROCEDIMIENTO
Se considerará una sola cámara de floculación, por cada tipo de agitador o patrón de flujo, y
por cada módulo de tratamiento. Por lo tanto, en el caso de los agitadores de turbina, se
considerará una cámara por cada tipo de patrón de flujo que genera; es decir, aspirante e
impulsante.
TABLA N°A6 Determinación de valores para el cálculo del gradiente medio de velocidades
ENSAYO 1 2 3 4 5
Frecuencia del variado ( Hz) 20 30 40 50 60
Velocidad motor (rpm)
Temperatura agua °C
Potencia medida (lleno) P2
Potencia medida (vacío) P1
d) CALCULOS
Donde:
P2 Potencia medida con el tanque de floculación lleno
P1 Potencia medida con el tanque de floculación vacío
P Potencia disipada en el agua, excluidas las pérdidas por eficiencia del motor y rozamiento.
La velocidad de giro del agitador se obtiene dividiendo la velocidad del motor determinada
mediante el tacómetro, para el factor de reducción del reductor mecánico, dato que es
proporcionado por el fabricante (o disponible en la placa del reductor mecánico).
Los resultados de estos cálculos deben ser registrados en la Tabla N°A7, los cuales se
ajustan a una ecuación matemática para la interpolación de gradientes para otros valores de
frecuencia.
TABLA N°A7 Calibración del agitador en función de la frecuencia del variador
DATO 1 2 3 4 5
Frecuencia del variador ( Hz) 20 30 40 50 60
Velocidad del agitador (rpm)
Potencia disipada P (Watts)
-1
Gradiente medio de velocidades (s )
Los gradientes en las cámaras de floculación deben ser adoptados en base a pruebas de
tratabilidad realizados en laboratorio, en función de la calidad del agua cruda. Para la
realización de las mismas, se considerará el tiempo efectivo de floculación, en función del
caudal de operación de las unidades (relación teórica de 1,25 entre el tiempo teórico de
retención hidráulica y la efectiva); así también, el escalonamiento de gradientes se realizará
tomando en cuenta que en cada cámara de floculación el tiempo de retención hidráulica es
similar.
La limpieza de las cámaras de floculación mecánica se realizará de dos en dos debido a que
se encuentran conectadas mediante un orificio de paso inferior.
Cada par de cámaras de floculación mecánica está provisto de una válvula de limpieza
normalmente cerrada (DN150mm), la misma que será operada manualmente.
2.4.1 DESCRIPCION
Los decantadores son del tipo de alta tasa, propiedad que se debe a la instalación de
una serie de placas planas paralelas e inclinadas, igualmente espaciadas a una distancia de
7,5 cm entre sí, por donde el agua fluye en forma ascendente, propiciando la sedimentación
de los flóculos sobre las superficies inclinadas de las placas, desde donde se deslizan por
efecto de la gravedad e inclinación de las mismas, hasta las tolvas de acumulación de lodo.
Cada sedimentador de los módulos 2 y 3, tiene una capacidad para procesar un caudal
hasta de 120 L/s, operando a una tasa superficial de 144,2 m 3/m2 día.
Los sedimentadores cuentan con dos zonas de sedimentación separadas por un canal
central. Este canal a su vez tiene dos niveles: el inferior, que sirve de múltiple de
distribución del agua floculada el cual funciona a presión; y, el superior, como un canal de
recolección del agua sedimentada, el mismo que funciona a lámina libre.
El múltiple de distribución interna tiene además una sección transversal variable, que
garantiza la distribución uniforme de caudal, a lo largo de la unidad por debajo de las placas
de ABS. Para lo cual, dispone de una serie de 16 orificios laterales a cada lado del canal,
mediante neplos cortos de PVC de DN160mm (di=147.60 mm).
La recolección uniforme del efluente es fundamental para que la tasa superficial del flujo sea
uniforme en el área de sedimentación, esta condición permite que las líneas de corriente no
tengan componentes de velocidad longitudinal y, solamente se produzcan en dirección
transversal a la unidad, de esta manera garantiza que la unidad opere con la misma
eficiencia en cualquier punto de recolección. Para este efecto, cada unidad cuenta con 11
tuberías perforadas de D=150mm, en cada zona de sedimentación con un DN=150mm, la
carga hidráulica estimada a caudal nominal es de 30 mm; por lo tanto, es fundamental, para
el correcto funcionamiento de este sistema que todas las tuberías recolectoras de un
mismo decantador se encuentren correctamente nivelados (desvío máximo de 2 mm)
Los flóculos que sedimentan en las placas de plástico, se desplazan por efecto de la
gravedad hasta el fondo de la unidad, donde se acumulan. Sin embargo, después de una
operación prolongada de estas unidades, se procederá a la limpieza de estas unidades. La
frecuencia de lavado, dependerá de la calidad del agua cruda, de las dosis de químicos
empleados; y, la decisión dependerá de una disminución de la eficiencia de remoción y de la
calidad del efluente observado, como indicadores del estado de las tolvas.
2.5.1 DESCRIPCION
La batería de filtros en cada módulo de tratamiento está constituida por seis unidades,
diseñados para operar bajo el método de operación de tasa declinante variable. Tienen
medio filtrante compuesto de antracita y arena, sobre un fondo falso de Bloques Universales
de polietileno de alta densidad, que permiten el lavado con aire y agua; el lavado con agua
se realiza mediante bombeo directo desde el tanque de agua tratada.
El método de operación mediante tasa declinante variable, permite a los filtros de la batería
funcionar en forma conjunta, debido a la interconexión que existe entre las cámaras de
filtración, a través del canal de ingreso del afluente a los filtros; y, a la salida de los filtros,
mediante vertederos ubicados a un nivel superior al de sus entradas. Entre las ventajas de
este método de operación se mencionan las siguientes:
a) elevada calidad del efluente, debido a la disminución de la tasa de filtración desde el inicio
al final de la carrera de filtración;
e) la carga hidráulica requerida es menor que otros métodos de operación, factor que
favorece en los costos de construcción, por la menor altura de las unidades.
La operación de los filtros debe realizarse en secuencia; es decir, con grados diferentes de
colmatación en sus medios filtrantes, de manera que cada unidad presente una resistencia
diferente al flujo, este aspecto determina la distribución del caudal total entre las unidades
de la batería; así, el filtro más limpio tratará el máximo caudal y, disminuirá en las demás
unidades hasta un caudal mínimo, en el filtro más sucio.
El nivel N3, que corresponde al máximo que se produce, al momento del lavado del
filtro sucio, y representa la carga hidráulica requerida por los restantes filtros en
operación, para tratar el caudal total afluente a la batería; y
El nivel N1, luego del ingreso del filtro recién lavado, el nivel desciende hasta un
mínimo, momento cuando ocurre la redistribución de caudal en todas las unidades.
Mediante esta forma de operación, los filtros funcionan con tasas acordes a su grado de
colmatación, de manera que el filtro más limpio de la batería opera con la tasa más alta, el
filtro más sucio con la menor tasa; y, los restantes filtros, debido a sus tasas intermedias de
colmatación, con tasas intermedias.
TABLA N°A8 Tasas de filtración en las unidades de la batería de filtración operado bajo el método de tasas
declinantes variables, evaluado mediante el modelo de L. Di Bernardo
La carga hidráulica del sistema de filtración es de 1,75 m, medida desde el labio de los
vertederos de salida de los filtros, la misma que se corresponde con la cota 16,68.
Considerando que la cota del invert de los tubos recolectores en los decantadores es la
17,078, la carga hidráulica máxima corresponde a un nivel de agua que se visualiza en el
canal de recolección de los sedimentadores a 0,40 m por debajo del invert de los
mencionados tubos. En este nivel se debe proceder al lavado del filtro más sucio de la
batería.
1. Todos los filtros inician su operación al mismo tiempo; es decir, con los medios
filtrantes limpios.
Alcanzado el estado repetitivo en la batería de filtración, los siguientes lavados de los filtros
se deberán realizar en el mismo orden al definido en el período de arranque, cada vez que
se consume la carga hidráulica (N2).
Se procederá a lavar un solo filtro por batería; la transición de los niveles (de N2 a N1 y de
N3 - N2 - N1) y de las tasas de filtración, se producen en un período que oscila entre 20
minutos a 30 minutos, desde el final del lavado de un filtro.
Esta aclaración se realiza, debido a que es frecuente que los operadores interpreten estas
pequeñas variaciones de nivel del agua, como deficiencias en el procedimiento de lavado y,
proceden a lavar varias unidades en cortos períodos de tiempo, prescindiendo del estado de
colmatación deseada de los medios filtrantes en el estado repetitivo, y tendiendo la
operación hacia el método de tasa constante, en el cual se observan variaciones
significativas en los niveles de los filtros; sin embargo, sin los beneficios de la tasa
declinante ya mencionados
Uno de los aspectos más delicados en cuanto a la operación de los sistemas de filtración se
refiere, corresponde al lavado de la unidad, ya que de esta operación dependerá la
eficiencia de la filtración, la regeneración del medio filtrante, la formación de bolas de lodo,
etc.
Primera fase: disminución del nivel de agua en el interior del filtro hasta que se sitúe a cerca
de 20-30 cm encima de la superficie del medio filtrante.
Segunda fase: aplicación de aire, durante un período del orden de 2 a 5 minutos, con un
caudal volumétrico de 4800 Nm3/Hora, o equivalente a un flujo másico de 1,86 Kg de aire /
seg (6692 Kg/hora), el cual será registrado en el medidor de flujo de aire ubicado en la
tubería de alimentación desde los soplantes. El aire proporcionado por un solo soplante será
suficiente para promover la tasa de aplicación de aire requerido, siendo la segunda unidad
emergente
Tercera fase: lavado con agua, con velocidad ascendente de manera que produzca una
expansión del lecho, del 30%; o, del 5% en el diámetro D90 de la antracita; manteniéndose
durante un tiempo de 7 a 10 minutos, esta condición se obtiene bombeando un caudal de
0,880 m3/s, desde el tanque de lavado.
Tanto los soplantes como las bombas, disponen de la flexibilidad para variar sus caudales,
mediante un sistema electrónico que cuenta con variadores de frecuencia en estos equipos;
y, mediante el caudal observado en los medidores pueden programarse los caudales y
tiempos de aplicación en cada caso en el tablero de control.
2.6 DESINFECCIÓN.
Desde que en 1908 la cloración del agua es declarada como una defensa de la salud
pública, muchos procesos y métodos han sido desarrollados para asegurar la calidad del
agua para consumo humano; entre los más reconocidos son los compuestos químicos y los
medios físicos, electro-físicos y/o físico-químicos.
Medios Químicos
Los compuestos químicos más utilizados para la desinfección del agua son: Hipoclorito de
sodio (NaClO), Ácido hipocloroso (HClO), Clorito de sodio (NaClO2), Dióxido de cloro
(ClO2), Ozono (O3), Yodo, etc. El cloro es uno de los elementos más comunes para la
desinfección del agua. El cloro se puede aplicar para la desactivación de la actividad de la
gran mayoría de los microorganismos, y es relativamente barato.
De acuerdo con los Centros para el Control y Prevención de Enfermedades (CDC) de los
Estados Unidos, la desinfección con cloro del agua para consumo humano es reconocida
como uno de los mayores logros en el campo de la salud pública del siglo XX. Sin embargo
surge una preocupación para la salud pública: la presencia de los subproductos de la
desinfección.
Los procesos físicos más utilizados para la desinfección del agua son: Generación de ácido
hipocloroso mediante proceso de hidrólisis (sin aditivos), Luz ultravioleta, Fotocatálisis,
Radiación electrónica, Rayos gamma, Sonido y Calor.
El cloro es un gas de color ámbar que pesa 2,5 veces más que el aire, se produce en forma
gaseosa por electrólisis de una solución de cloruro de sodio, sus características son:
Símbolo : Cl
Peso atómico : 35,356
Punto de fusión : -101,4 ºC
Punto de ebullición : -34,5 ºC
Densidad : 2,5,
Aire : 1,0
Presión crítica : 76,1 Atm
Calor latente de evaporación : 123,7 BTU/lb
Temperatura crítica : 144°C
Físicas: Es un gas de color verde amarillento, 2,5 veces más pesado que el aire.
Químicas: Es altamente corrosivo para los metales comunes, cuando está mezclado
con el agua. Seco sólo afecta al aluminio y al latón.
- La reacción del cloro con el hidrógeno sulfurado (H2S) y con las impurezas
inorgánicas.
- La reacción del cloro con el amoníaco (NH3), para formar varios tipos de
cloraminas.
1. El tiempo de contacto y,
2. La cantidad de cloro añadido.
- El pH, también afecta, a medida que el pH aumenta el valor sobre 7,0, se necesitan
tiempos de contacto mayores.
- Debido a que el cloro tiene propiedades químicas activas, reacciona con muchas
sustancias que se encuentran en el agua en forma natural.
En el agua, debido a las impurezas que se encuentran, los residuales de cloro libre no se
forman sino hasta cuando se haya añadido la cantidad de cloro como para pasar el punto de
quiebre.
Una muestra de agua contiene, algo de manganeso, hierro, nitrito, materia orgánica y
amoníaco. ¿Qué sucede en este caso, cuando se añade una pequeña cantidad de cloro?
No se produce cloro residual, por que el cloro se combina con todos los elementos
minerales y es consumido, y no hay desinfección.
Añadiendo más cloro, este empieza a reaccionar con el amoníaco y la materia orgánica,
formando las cloraminas y compuestos organoclorados, a estos dos productos se les
denomina "Cloro residual combinado"
Tenemos ahora un residual de cloro, pero éste se encuentra combinado con otros
compuestos, los residuales combinados, tienen poder desinfectante muy pobre.
Si añadimos más cloro, el residual decrece, ésta dosis debe ser desechada por dos
razones:
A partir de ese momento añadimos más cloro y comenzará a formarse cloro residual libre,
libre en sentido de que no ha reaccionado con nada más y esta disponible para reaccionar
con otras sustancias contenidas en el agua.
El cloro residual libre es un poderoso desinfectante, 25 o más veces más efectivo que su
forma combinada; a esto se conoce como cloración al punto de quiebre.
La dosis necesaria para alcanzar el punto de quiebre, es la dosis mínima necesaria para
mantener un residual libre en el sistema.
Los desinfectantes no solo deben matar a los microorganismos sino que deben además
tener un efecto residual, que significa que se mantienen como agentes activos en el agua
después de la desinfección para prevenir el crecimiento de los microorganismos en las
tuberías provocando la recontaminación del agua.
Los desinfectantes, cloro, cloraminas y dióxido de cloro, son los productos más comunes
utilizados en países en desarrollo para desinfección del agua. Para el Sistema Regional de
Agua Potable Esmeraldas, se consideran los siguientes medios de desinfección: Sistemas
de Cloro gas, y Generadores de hipoclorito de sodio en sitio.
47.84 km
Planta de Potabilización
Red de distribución
2.6.4.1 CLORO
Según lo anterior, existe un exceso de cloro que permanece en el agua, después de haber
cumplido la función bactericida, que se llama “cloro residual” y que tiene como función
mantener una acción desinfectante activa para descontaminar los conductos por los que
fluye hasta llegar al usuario.
El rango para el cloro residual según las normas INEN es de 0,3 a 1,0 mg/l, siendo un valor
deseable 0,5 mg/l.
Este sistema ofrece ciertas ventajas sobre el cloro, elimina varios problemas como la
compra, el transporte, el almacenamiento y la aplicación de cloro gas; por otra parte, son
sumamente económicos para operar, fácil de instalar y mantener, es plenamente confiable,
cuya materia prima es la sal común. El sistema está compuesto básicamente por un tanque
de producción (recipiente de capacidad adecuada) con el número de electrodos necesarios
para la capacidad requerida (de 1/3 de electrodo hasta 3 electrodos), una caja de control
para la dosificación, y la disponibilidad de energía eléctrica.
En cada una de las redes, por lo menos en dos puntos (centro de la red y extremo más
alejado) se debe realizar el monitoreo de cloro residual, dos veces por día, durante los 365
días del año, los datos de la medición deben ser reportados de inmediato a la Unidad de
Control operacional del sistema a fin de que tome las acciones correspondientes de manera
oportuna.
El cloro en todas sus formas, es una sustancia que debe manejarse con sumo cuidado,
debido a que es altamente tóxico. Evidentemente, en su forma gaseosa es cuando presenta
mayor peligrosidad, porque puede diseminarse rápidamente en el ambiente donde se
encuentra.
Otro aspecto es que los equipos dosificadores patentados, traen consigo las indicaciones
para su instalación y funcionamiento, cuyo contenido debe ser rigurosamente aplicado. En
ese sentido los operadores de estos equipos deben recibir la capacitación adecuada, tanto
en el manejo del equipo, como en los cuidados.
En caso que se presente goteo o escurrimiento de cloro, no se debe usar agua, porque se
forma ácido clorhídrico, que ataca los metales y aumenta el escurrimiento. Si es del caso se
debe cambiar de posición al cilindro para que el escape sea de gas y no líquido, porque un
volumen de líquido produce 460 volúmenes de gas. Se debe bloquear el suministro de cloro
cerrando las válvulas.
El cloro es neutralizado por una solución alcalina, sea de soda cáustica, o cal hidratada,
mientras se mantiene un exceso básico todo el tiempo. La destrucción del hiploclorito se
obtiene con la adicción de sulfito de sodio, o tratando el hipoclorito en presencia de cobre,
nickel o hierro.
Los hipocloritos, tanto de sodio (líquido), como el de calcio (polvo o gránulos), también
deben ser manejados cuidadosamente, debido a su acción corrosiva, que puede facilitar el
derrame o la mezcla con otras sustancias.
PRECAUCIONES
Cuando se produzcan fugas de cloro desde los cilindros hasta el medio ambiente se debe
evacuar el Área contaminada y permitir que controlen la emergencia solamente el personal
autorizado, el cual debe estar dotado del respectivo equipo de seguridad.
Si es que se ha producido una exposición al cloro se debe aplicar los primeros auxilios.
Todo el personal encargado del manejo de cloro debe estar capacitado para tomar las
precauciones de seguridad en su manejo, almacenamiento y uso.
Con respecto al cloro, debe tomárselas siguientes medidas de protección:
En muchos casos se ha observado que ante una fuga de cloro en forma gaseosa, el pánico
cunde entre los operadores, agravando el problema. De ahí que, cada cierto tiempo, ese
personal debe llevar a cabo simulacros de fuga de cloro, así como también la revisión
periódica de los equipos de protección.
SEGURIDAD
Para manejar cloro, use gafas, guantes y calzado de caucho, casco y una máscara
apropiada para protegerse de accidentales derrames. Toda persona potencialmente
expuesta al cloro, debe usar una máscara y en áreas sujetas a emergencias, la máscara
estará provista de su respectivo tanque de aire.
Debe proveerse de una adecuada ventilación para reducir la acumulación de gas o líquido
en áreas bajas. Si no es suficiente la ventilación natural proceder a la ventilación artificial
mediante ventiladores fijos o portátiles. Para su provisión debe considerarse que en caso de
emergencia se requiere un cambio total de aire máximo cada 4 minutos.
Deben existir fuentes de agua estratégicamente ubicadas para el lavado de los ojos, al igual
que ubicar en sitios apropiados las máscaras con tanques de aire, que permitan usarlas por
lo menos media hora continua.
ACCIDENTES
Las fugas de cloro pueden producirse por diferentes motivos, ya sea por inadecuado
manipuleo o defectuoso almacenamiento.
La vía respiratoria es la más frecuente, en forma accidental puede ingresar por la piel
o por ingestión.
El cloro es inhalado por las vías respiratorias superiores, pasa a los pulmones y
luego a la vía circulatoria.
Los primeros auxilios se aplican dependiendo del sitio afectado en la persona: ojos; piel o
vía respiratoria e inmediatamente debe proporcionarse el cuidado médico requerido.
PROTECCION PERSONAL
En el manejo y almacenamiento del cloro gaseoso, debe tenerse presente las siguientes
recomendaciones:
Las válvulas deben mantenerse cerradas y bien apretadas, tanto de los llenos como
de los vacíos.
Cuando se trasladan los cilindros, los casquetes de protección de las válvulas deben
estar colocados, no deben dejarse caer ni recibir fuertes golpes con otros objetos
Nunca dejar caer los cilindros ni permitir que choquen entre sí.
No almacenar los recipientes debajo del nivel del suelo o en la sala de alimentación
de cloro.
Algunas marcas de cloradores poseen además, alarmas internas dentro del aparato,
acopladas a la válvula de alivio, que suenan cada vez que disminuye el vacío por debajo de
un límite fijado o incrementa por encima del nivel de operación.
Los recipientes de cloro pueden almacenarse dentro del almacén, echados sobre
apoyos de madera.
Los recipientes llenos y vacíos, deben almacenarse por separado. Aún cuando el
recipiente esté vacío deben llevar sus casquetes de protección, y colocado el tapón
en la válvula de salida.
Colocar los recipientes en orden de llegada, para ser usados, de acuerdo a éste
orden.
Los recipientes no deben estar expuestos a los rayos del sol ni a la intemperie,
mantenerlos en almacenes techados en condición limpia e inspeccionar en forma
regular para detectar fugas de gas.
Para controlar las fugas que pudieran producirse en las estaciones de cloración, deberá
tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:
El menor olor a cloro puede indicar una fuga y debe exigir atención inmediata,
porque las fugas pequeñas pueden ampliarse rápidamente.
Deben destinarse dos hombres para la reparación o corrección de una fuga de cloro
para que uno de ellos actúe como observador de seguridad.
Deben hacerse con particular cuidado las conexiones al cilindro; cuando se utilizan
conexiones de rosca, debe comprobarse que las roscas de los dispositivos y uniones
sean las mismas que de las válvulas de descarga del recipiente; nunca se deben
forzar las conexiones que no ajusten, pues, invariablemente dan lugar a fugas.
Nunca se debe alterar o reparar los recipientes o válvulas, excepto para atacar las
fugas alrededor de los vástagos de las válvulas apretando la tuerca del prensa -
estopas. Nunca se deben tocar o pisar los dispositivos de seguridad. No se puede
regular abajo del asiento de la válvula.
Deben abrirse lentamente las válvulas de los recipientes; no deben usarse llaves de
más de 15 cm de longitud, el empleo de llaves más grandes o de llaves de tubo,
daña las válvulas. Con una vuelta completa del vástago de la válvula en sentido
contrario a las agujas del reloj, la válvula se abre en un grado suficiente para permitir
la descarga máxima.
A todos, los empleados que manejan o utilicen cloro, debe dotárseles de una
máscara antigas, instruyéndolos debidamente en su uso.
En gavetas colocadas fuera de la zona del equipo de cloro, donde se pueda llegar
fácilmente en una emergencia, deben encontrarse máscaras antigás, guantes
gruesos holgados y mandiles de materiales no porosos.
Para la investigación de las fugas de cloro sólo debe intervenir personal autorizado y
adiestrado. Las demás personas deben mantenerse alejadas de la zona afectada.
Cuando se presenta una fuga en el equipo que utiliza cloro, antes que todo deben
cerrarse las válvulas de los recipientes que lo contienen.
La cantidad de cloro que escapa de una fuga de gas es apenas alrededor del 6,23%
de la cantidad de una fuga de líquido que escapa de una perforación del mismo
tamaño.
Nunca debe aplicarse agua a una fuga de cloro, porque se crea una situación
peligrosa y se empeora la fuga por la acción corrosiva del cloro y el agua.
Nunca debe usarse grasa en las conexiones de cloro. Pueden aplicarse, con
cuidado, ciertos tipos de grasas de silicones en los vástagos de las válvulas y en las
conexiones de hule duro.
Antes de desmontar las conexiones flexibles que van de los recipientes al colector
múltiple, debe cerrarse la válvula del cilindro, y a continuación debe extraerse el gas
a presión en el múltiple, y en las conexiones flexibles antes de cerrar la válvula del
cabezal.
Si se produce un incendio, deben hacerse todos los esfuerzos para proteger los
cilindros o recipientes de cloro para retirarlos de la zona de peligro.
Abrir un cuarto de vuelta la válvula del cilindro, dejarla bien abierta, y volver a controlar
si existe fugas, si no existe, dejar en funcionamiento el clorador.
A fin de que las fugas puedan ser reparadas sin peligro para los operadores, debe incluirse
dentro del equipo de cloración máscaras protectoras. Hay básicamente tres tipos de
máscaras:
La máscara tipo "canister" que tiene un filtro especial en la parte inferior, que debe
reemplazarse periódicamente y no sirve para altas concentraciones de cloro en el
ambiente;
La máscara con tanque de aire que permite trabajar hasta 35 min., mientras dura
unafuga de gas;
Estos dos últimos tipos, son utilizados cuando las fugas son bastante severas.
Las más utilizadas son las de tipo canastillas (canister) con las que debe tenerse en cuenta
las siguientes recomendaciones:
Las máscaras deben ser del tipo de cubierta facial completa, con canastillas
apropiadas para hacer frente al cloro.
Se utilicen o no las canastillas deben sustituirse cada 6 meses por otras nuevas. Las
canastillas deben cambiarse inmediatamente que se observe que se encuentren
agotadas.
De preferencia, debe asignarse una máscara a cada empleado que tenga que
ocuparse de las fugas de cloro, incluyendo a los mecánicos y todo personal que
tenga que trabajar en los aparatos de cloro.
Dos veces al mes deben efectuarse prácticas con las máscaras de cloro y debe de exigirse
que cada empleado inspeccione cuidadosamente las fugas que pueda presentar su
máscara, como oculares sueltos, conexiones defectuosas de los tubos, puntos defectuosos
o desgastado y canastillas desprendidas.
Debe advertirse a todos los empleados que deben evitar las exposiciones al cloro gaseoso
por descuido o negligencia; nadie logra inmunidad frente al cloro.
Si un empleado es atrapado sin máscara en una zona con cloro gaseoso, debe abandonarla
inmediatamente, conservando la cabeza levantada y la boca cerrada, absteniéndose de
toser y de respirar profundamente y conservando su cabeza tan erguida como sea posible,
hasta que llegue a la zona de aire fresco, colocarse en sentido contrario a la dirección del
viento