2da Exposicion Auto

UNIVERSIDAD MAYOR SAN ANDRES – FACULTAD DE INGENIE
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL Y LABORATORIO
INDICE
1. INTRODUCCION ................................................................................................................................................... 2
2. OBJETIVOS .................................................................................................................................................................. 2
2.1. OBJETIVO GENERAL. ...................................................................................................................................... 2
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ............................................................................................................................ 2
3. DISEÑO DE LOS PROYECTOS DE AUTOMATIZACION. ............................................................................. 2
3.1. Factor 1. IMPLEMENTACION ...................................................................................................................... 3
3.2. Factor 2. Recursos Humanos ...................................................................................................................... 3
3.3. Factor 3. RECURSOS ECONOMICOS ................................................................................................... 4
3.4. Factor 4. GRADO DE AUTOMATIZACION ......................................................................................... 4
3.5. Factor 5. NIVELES DE AUTOMATIZACION ...................................................................................... 5
3.6. Factor 6. TECNOLOGIA EMPLEADA ................................................................................................... 6
3.7. Factor 7. PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD ............................................................................................ 7
4. ELEMENTOS A CONSIDERAR EN LA EVALUACION DE UN PROYECTO ....................................... 8
4.1. Descripción del proyecto de automatización ...................................................................................... 8
4.2. Software a utilizar ....................................................................................................................................... 13
PROSIMAX: Simulador de Proceso Industriales. ............................................................................ 13
MEDISS: Diseño de Automatismos Secuenciales (Grafcet). ...................................................... 14
WINSS-5: Simulador de STEP-5 bajo entorno Windows. ..................................................................... 15
4.3. Proveedores de maquinaria y Software ............................Error! Bookmark not defined.
4.4. Instalación ................................................................................................................................................. 15
4.5. Capacitación a operarios ..................................................................................................................... 16
4.6. Costos existentes al implementar el proyecto ............................................................................ 18
5. VENTAJAS DE LOS PROYECTOS DE AUTOMATIZACIÓN ................................................................. 19
5.1. Ventajas de la evaluación de proyectos.............................................................................................. 20
5.2. Ventajas de proyectos de automatización......................................................................................... 20
6. CONCLUSIONES ................................................................................................................................................ 21
7. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................................... 22
I - 2017 Página 1 de 22
1. INTRODUCCION
Para realizar un proyecto de automatización de una planta es necesario utilizar un
programa de cómputo que permite planificar todas las actividades en que se divide el
proyecto, asignándole los recursos necesarios (humanos, técnicos, materiales y
económicos).
Los programas de planificación permitirán comprobar continuamente el avance del
proyecto. En el caso de falta de recursos, permiten identificar las actividades y fechas que
deben retrasarse para que en el proyecto existan los suficientes recursos que permitan
realizarlo.
Se debe tener en cuenta que los tiempos de producción como de control o toma de datos
se reducen ya que los instrumentos digitales eliminan las tareas repetitivas de anotación
de datos y de procesamiento de los mismos, ya que todo esto es programado y ejecutado
automáticamente por los instrumentos. De este modo, el número de operadores
necesarios para realizar estas tareas se reduce, pero hay otras tareas nuevas a realizar
para utilizar al máximo las posibilidades de los instrumentos de los sistemas modernos de
control.
Debido a ello es necesario capacitar al personal para realizar estas tareas de mayor nivel,
por tal razón, la automatización de una planta no debe originar reducción de personal.
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL.
 Desarrollar la evaluación financiera de los proyecto de automatización
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Desarrollar el Diseño los proyectos de automatización
 Desarrollar los elementos a considerar en la evaluación de un proyecto
 Verificar que ventajas de los proyectos de automatización
3. DISEÑO DE LOS PROYECTOS DE AUTOMATIZACION.

La Automatización es un proyecto tecnológico que ayuda a resolver una necesidad y se
deben evaluar varias propuestas de solución, ya que permite tener diferentes caminos
para llegar al mismo resultado.
Primero que nada se debe definir un objetivo claro y concreto de lo que se pretende
alcanzar.
A continuación se presentan diferentes factores de acuerdo a los escenarios que se

presentan al desarrollar un proyecto de automatización, en la primera parte se muestra
factores respecto a la implementación, seguido de los principales factores a tener en
cuenta cuando se quiere cambiar un proceso manual a automatizado.
I - 2017 Página 2 de 22
3.1. Factor 1. IMPLEMENTACION

Algunos de los factores que justifican la implementación de la Automatización en las
industrias son:
 Los mecanismos serán capaces de realizar acciones repetitivas en forma
continua y rápida sin errores.
 Se conseguirá una mayor precisión y exactitud en las dimensiones físicas y
características de los productos finales.
 Se disminuirá la producción de piezas defectuosas y con fallas.
 La calidad del producto final será mejor, con mayor precisión y eliminando los
errores de las personas.
Es importante antes de decidir implementar la automatización conocer los requerimientos
de producción de proceso que se quiere automatizar.
3.2. Factor 2. Recursos Humanos

Los recursos juegan un factor clave para la automatización porque se tienen que adaptar
rápidamente a los cambios de la empresa y esto nos permite aumentar la eficiencia del
personal y controlar o reducir los costos asociados.
Se aconseja tomar personal que ya haya trabajado con proyectos del mismo tipo y que los
haya concluido con éxito para así garantizar una mejor implementación con menor
pérdida de tiempo.
Un problema común en los proyectos de automatización industrial está en que son

proyectados y diseñados por personas que traen conocimientos y experiencias sesgadas
por sus estudios, y muchas veces tienen que extraer el conocimiento de otros, ya sea de
personal de procesos de las plantas para incluirlo en el Sistema de Automatización por
implementar. En la mayoría de los casos se sabe que se puede colocar en el sistema de
implementación toda la experiencia y conocimiento de todo lo que sabemos, por esta
razón, los proyectos de Automatización exigen el trabajo de equipos multidisciplinarios, en
el que cada miembro aporta ideas hacia el objetivo de automatizar consiguiendo las
metas propuestas.
En el momento de la implantación de la automatización es imprescindible que todos los

usuarios estén involucrados, ya que muchas veces no se implica a los usuarios finales y
se suele tener como objetivo que estos sean más productivos, la participación de todos es
más interesante ya que todas las personas pueden aportar ideas y detalles haciendo la
solución más sencilla o adecuada y garantizar el éxito del proyecto (Camilla, 2005).
Desde una visión de recursos humanos los principales factores a tomar en cuenta son:
 Reducción de la mano de obra no calificada.
 Labores peligrosas o dañinas realizadas por personas.
 Simplificación de la administración de la industria por el cambio de recursos
humanos a maquinaria.
 Realización de operaciones y acciones imposibles.
I - 2017 Página 3 de 22
3.3. Factor 3. RECURSOS ECONOMICOS

La automatización, como cualquier otra inversión, debe someterse al impacto financiero
de la relación costo/beneficio. Como cualquier negocio es importante que la
automatización sea autosustentable y contribuya en forma definitiva a los ingresos de la
empresa. De allí la justificación para realizar inversiones por parte de países como
EU, Alemania y Japón, entre otros. Es mucho más fácil, dado que los costos de la mano
de obra directa llegan a ser hasta 10 veces más elevados que en México, y unas 20 o 30
veces más caras que en China y la India (Hernández, 2007).
La importancia e influencia de las tecnologías en una empresa están directamente ligadas
a las características de la misma, por tanto será diferente si se trata de una PYME o
de una Gran Empresa. Con frecuencia, en las empresas no existe una verdadera
reflexión respecto a si es bueno tener una gran dimensión, sino que se pretende crecer
siempre que se pueda (Huidobro, 2009)
En la economía moderna, el factor tecnológico es quien propicia el cambio y la reducción
de costos más significativo.
Los efectos de los sistemas automáticos y basados en robots en los sectores industrial y
de servicios son de cuatro categorías:
 Probablemente afectarán a las tasas de empleo en aquellos campos de actividad

en los que las tareas se conviertan en automatizadas.
 Los modelos laborales y las características del empleo pueden cambiar, lo que
hará necesaria la adquisición de nuevos conocimientos y formación.
 Pueden producirse cambios en la organización empresarial, conforme las
empresas se vayan adaptando para aprovechar todo el potencial de los sistemas
robotizados.
 La robótica pudiera tener un impacto más general en la sociedad, en términos de
nuevos patrones de ocio, cambios en el hogar y una transformación del significado
y valor del trabajo mismo.
Los robots industriales incrementarán su presencia en todos los sectores económicos,
llevando niveles de automatización a muchas áreas de la empresa llegando al 50% en el
año 2010. Según las previsiones de los expertos, a largo plazo (año 2042) el número de
actividades realizadas por los robots alcanzará el 80% de todos los sectores de la
economía. A largo plazo, el progreso tecnológico podría permitir la expansión de la
robótica al ocio y al hogar, siguiendo un esquema similar al de la difusión de ordenadores
personales (Peláez, 2000).
3.4. Factor 4. GRADO DE AUTOMATIZACION

Un factor sumamente importante al pensar en una automatización es determinar el grado
tecnológico requerido, ya que existen diferentes tecnologías que se pueden aplicar.
A continuación se mencionan los 3 grados de automatización en un proceso.
Verificación del Proceso: La verificación responde a un objetivo de conocimiento técnico
y económico del proceso. De hecho es una función pasiva del proceso automatizado dado
que solo vigila el proceso, pero no interviene en este. Efectúa una verificación basada en
suministrar información sobre el proceso y permite al operador controlar en línea el
correcto funcionamiento de los equipos.
I - 2017 Página 4 de 22
Semi-Automatizado: Es un paso más en la automatización donde el elemento de mando

completa algunas funciones. Una vez que ha adquirido las informaciones sobre el
proceso, propone al operador las funciones que hay que realizar. El proceso automatizado
opera a lazo abierto y no actúa directamente sobre el proceso, sino que quien lo hace es
el operador, ya sea automatizado o no, ayudándolo en la toma de decisiones de control.
100% Automatizado: Es una automatización completa de alguna o de todas las
funciones del proceso. El operador está excluido del control y solo se le informa, de
manera que las funciones de este se ven reducidas a la verificación. Únicamente
intervendrá en caso de incidentes para asumir el control manual, ayudado eventualmente
por una guía automática. Realizando el control de operaciones basándose en datos
capturados por sensores y en programas que recogen las estrategias adecuadas (Peña,
2003).
3.5. Factor 5. NIVELES DE AUTOMATIZACION

La automatización de la producción y de los procesos industriales puede ser analizada
dependiendo del nivel al que se produce:
Nivel 1 Por Operación: A este nivel se automatizan operaciones específicas a realizar
por dispositivos mecánicos.
Figura 8. Automatización por Operación

Nivel 2 Por Maquina: A este nivel se automatizan las tareas a realizar por maquinas
destinadas a la realización de operaciones específicas como tornos y fresadoras.
Figura 9. Operación especifica realizada por un Torno
I - 2017 Página 5 de 22
Nivel 3 Por Proceso: A este nivel se automatizan las tareas combinadas de los diferentes
dispositivos que participan en un determinado paso en la elaboración de un producto.
Figura 10. Operación realizada por diferentes dispositivos

Nivel 4 Nivel Integrado: A este nivel se combinan todos los elementos implicados en los
procesos de fabricación de diferentes productos en una planta industrial (García, 2005).
Figura 11. Proceso de Fabricación Integrada de un Producto
3.6. Factor 6. TECNOLOGIA EMPLEADA

A continuación se mencionas diferentes tecnologías que hoy en día pueden ser
empleadas en la automatización. También podemos observar en la Figura 12 una
clasificación de estas tecnologías.
Técnicas Cableadas: Esta denominación agrupa a aquellos sistemas diseñados a
medidas que utilizan diferentes componentes conectados entre sí para realizar
determinadas operaciones.
Técnicas Programadas: Se refiere al uso de sistemas más complejos y genéricos de
procesado de información, estas técnicas se pueden clasificar en:
 Microprocesadores: Computadoras de propósito general que pueden ser

conectadas al proceso de forma similar como para la lógica cableada y sustituyen
partes complejas de esta.
 PC Industrial: Utilización de una computadora personal para el control industrial.
I - 2017 Página 6 de 22
 Autómata Programable: Sistemas específicos de control de dispositivos

especialmente diseñados para su aplicación en entornos industriales.
 Control Numérico: Adaptación de un sistema de control computarizado para el
manejo de una máquina de funcionamiento complejo.
 Control de Robot: Controlador diseñado para la gestión del movimiento en
dispositivos automatizados.
 Bus de control: sistemas de comunicación entre diferentes partes del proceso que
se controlan básicamente por separado pero cuyo funcionamiento requiere de una
gran coordinación de forma que las condiciones de funcionamiento de unos
equipos puede influir en la operación de los demás (García, 2005)
3.7. Factor 7. PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD

Las exigencias de la competencia en el mercado internacional hacen decisiva la
automatización los incrementos de los salarios han sido una causa de que los costos de
producción, de materiales y de mano de obra crezcan hasta el punto de que los precios
de los productos y servicios no puedan competir con los que vienen del exterior.
Con la Automatización podemos reducir costos unitarios y aumentar la calidad, por eso en
la actualidad se pretende automatizar o dar por perdida la batalla por los mercados
internacionales.
Al Automatizar la producción, el ingeniero encargado del producto, busca con frecuencia
combinar operaciones que antes estaban separadas, ya que haciéndolo de esta manera,
las necesidades de material en proceso son menores lo que reduce el capital inmovilizado
en stock de una manera apreciable, al igual que el tiempo que va desde la recepción de la
orden de trabajo hasta que la producción queda completada. Esta reducción a veces hace
el producto más atractivo a los servicios de compra, pues elimina la necesidad de tener
grandes stocks de artículos acabados.
La Automatización tiende a mejorar la productividad y promueve un mejoramiento del
nivel de vida, pudiendo decir que la productividad se basa en la producción hora-hombre,
justificando los incrementos salariales si se mejora esa producción.
Una de las más indiscutibles razones para automatizar los procesos de producción es la
mejora de la calidad. El rendimiento humano es variable a consecuencia de la naturaleza
humana, este rendimiento está gobernado por la motivación, el vigor, la emoción, el
cansancio, aburrimiento, el grado de dificultad, entre muchos más. El resultado será una
variación en la calidad (Vaughn).
Algunos de los ahorros estimados en cuanto a Calidad son:
 Reducción de retrabajo o reparación de piezas defectuosas.
 Garantías ofrecidas al cliente.
 Aumento de la demanda debido a la mejora esperada de la Calidad del producto.
 Disminución de la devolución de artículos por parte del consumidor.
 Aumento de la demanda por parte de clientes nacionales o internacionales debido
a la continuidad en el cumplimiento de las especificaciones del producto.
 Ingreso a nuevos mercados al obtener una certificación por parte de un
organismo supervisor de calidad.
 Aumento de clientes por tener la capacidad de ofrecer tiempo de garantía mejor.
I - 2017 Página 7 de 22
4. ELEMENTOS A CONSIDERAR EN LA EVALUACION DE UN

PROYECTO
Para evaluar un proyecto, donde contienen elementos de automatización en necesario
considerar los siguientes puntos, antes de implementar el mismo:
4.1. Descripción del proyecto de automatización

Se pretende realizar un automatismo que permita efectuar el llenado y transporte de cierto
líquido formado por la mezcla de dos componentes A y B. Para ello se dispone de una
instalación tal como la representada en la figura 3.
Fig. Esquema de proceso

 COMPONENTES
• Se dispone de dos depósitos:
El primero de ellos lleva asociado tres sensores, dos de ellos capacitivos, uno de nivel
mínimo (normalmente cerrado) y otro de nivel máximo, y un tercero de temperatura de
tipo termostato. Asimismo consta de tres electroválvulas monoestables: V1 permite
realizar el llenado, V3 introduce el vapor de calentamiento y V2 permite el vaciado hacia el
segundo depósito.
El segundo incorpora un sensor de nivel capacitivo cuyo transmisor envía una señal
analógica entre 0 y 10 V proporcional al volumen contenido en el depósito (0-1000 litros).
La aportación de líquido A se realiza a través de la válvula V2 y del líquido B por medio de
una bomba accionada por un motor eléctrico con dos señales de retorno (contactor y
defecto). La descarga de la mezcla hacia la carretilla se efectúa mediante la electroválvula
monoestable V6. Asimismo el depósito dispone de un agitador motorizado.
I - 2017 Página 8 de 22
• Una carretilla de transporte de líquido que incorpora un sensor capacitivo para

detectar el nivel máximo. Para desplazar la carretilla se dispone de un motor
eléctrico con inversión de giro controlado a través de las señales MI (Mover
Izquierda) y MD (Mover Derecha). Además existen dos finales de carrera
electromecánicos (AQUI y ALLI) que marcarán las posiciones de carga y descarga
respectivamente de la carretilla. El vaciado de la carretilla se realiza mediante la
electroválvula monoestable VC.
• El panel de mando, formado por:
 Los pulsadores M/A, ACUSE, RESET ALARMA, AV6, AV2, CMD, CMI y AVC.
 Las lámparas LMAN, LAUT, LASC, LASN, LAB, para la supervisión del sistema.
 ACONDICIONAMIENTO DEL LÍQUIDO A

En funcionamiento automático, el ciclo comienza con el llenado del depósito 1 por el
componente A que antes de ser utilizado debe alcanzar una determinada temperatura.
Los pasos son:
1. Con el sensor de nivel mínimo (MIN1) activo y las válvulas de salida del
depósito 1 (V2) y de entrada de vapor (V3) cerradas, se abre V1 para permitir
la entrada del líquido A.
2. Cuando se alcance el nivel máximo (MAX1) debe cerrarse V1.
3. Comienza entonces la etapa de calentamiento con vapor, en la que se abre
la válvula V3. Cuando la temperatura alcanza el valor marcado en el
termostato se produce una señal digital (TMP) que debe cortar la entrada de
vapor, iniciándose el proceso de vaciado y mezcla sobre el depósito 2.
 MEZCLA DE A y B
En modo automático, mientras exista líquido en el depósito 1, y el depósito 2 contenga
menos de 50 litros se produce la mezcla de ambos componentes A y B según el siguiente
proceso:
1. Se abre la válvula V2 de modo que el líquido A alcance 400 litros de nivel en el
depósito 2, cerrando entonces dicha válvula. Si durante esta fase, no hay suficiente
líquido A, debe activarse el ciclo de acondicionamiento de A. El motor de mezcla
(MTR) debe accionarse desde el comienzo de la operación de mezcla.
2. A continuación se acciona la bomba (BMB) permitiendo que el líquido B consiga
llenar el depósito 2 hasta 900 litros.
3. Durante 50 segundos más debe estar funcionando el motor de mezcla (MTR)
dejando el líquido en condiciones de ser transportado.
 TRANSPORTE DEL PRODUCTO FINAL

El vaciado del depósito 2 una vez realizada la mezcla se efectúa sobre la carretilla y a
través de la válvula V6. La carretilla evoluciona entre los puntos AQUI, donde se carga, y
ALLI donde se descarga. Los movimientos a derecha (MD) e izquierda (MI), y la operación
de descarga (VC), que dura 20 segundos, deben ser activados automáticamente. Para
indicar el llenado de la carretilla se dispone de un sensor de nivel máximo, MAXC.
I - 2017 Página 9 de 22
 PASO MODO MANUAL/AUTOMÁTICO

El paso de modo de funcionamiento manual a automático y su funcionamiento depende
de que se cumplan las condiciones iniciales (sistema en modo manual, depósitos 1 y 2
vacíos y carretilla AQUI). La única forma de proceder a dicho paso es a través del
pulsador M/A; si se pulsa pasa a automático, posteriormente a manual y así
sucesivamente.
El paso de automático a manual se puede realizar con el pulsador M/A o porque se
produzca alguna alarma.
 GESTIÓN DE ALARMAS
Las situaciones en las que se debe producir una alarma en el sistema son:
• SOBRECALENTAMIENTO. Si estando en la fase de calentamiento del depósito

1 se detecta que el termostato (TMP) no responde antes de 100 segundos. El
sistema debe pasar a manual cerrando V3 y encendiendo la lámpara LASC con
frecuencia de 2 Hz.
• SOBRENIVEL. Si durante la fase de llenado del depósito 2, el nivel supera 950

litros, el sistema debe pasar a modo manual cerrando las entradas de líquido e
iluminando la lámpara LASN con frecuencia 2 Hz.
• DEFECTO EN LA BOMBA. Debido a que no se reciba la señal de retorno del

contactor cuando está activado o porque se produzca un defecto de
funcionamiento. La lámpara LAB debe lucir con frecuencia 2 Hz.
Cuando se produce una alarma el operador puede actuar sobre el pulsador ACUSE para
confirmar las alarmas, quedando la lámpara correspondiente encendida. Solucionado el
problema el operador actúa sobre el pulsador de RESET ALARMA para apagar las
lámparas de alarma.
 PANEL DE MANDO
Está formado por los siguientes componentes:
1. El pulsador M/A y dos lámparas LAUT y LMAN que se iluminan cuando el
sistema está en modo automático o manual respectivamente.
2. Los pulsadores de ACUSE y RESET ALARM y las lámparas LASC, LASN y
LAB.
3. Los pulsadores para comandar el funcionamiento de la instalación en modo
manual AV2, AV6, CMD, CMI y AVC para comandar el accionamiento de V2, V6,
MD, MI y VC respectivamente. Estos pulsadores quedan sin efecto cuando el
sistema está en modo automático.
 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE
I - 2017 Página 10 de 22
FUNCIONES PRE- AUTÓMATA

SENSORES ACCIONADORES PROGRAMABLE
INTERFACES
PASO MODO • 1 pulsador: M/A. • 2 pilotos: LAUT y • 1 entrada 24 Vcc.
MANUAL/AUTOMÁ- TICO LMAN. • 2 salidas 24 Vcc 0,5 A
ACONDICIONA- MIENTO DEL • 2 sensores de nivel • 2 electroválvulas mo- • 3 entradas 24 Vcc.

LÍQUIDO A capacitivos: MIN1 y noestables: V1 y V3. • 2 salidas 24 Vcc 0,5 A
MAX1.
•1 sensor de
temperatura
(termostato): TMP.
MEZCLA DE A y B • 1 sensor de nivel • 1 electroválvula mo- • 1 entrada analógica de 010 V.
capacitivo noestable: V2. • 3 salidas 24 Vcc 0,5 A
analógico: NIVEL. • 2 contactores: MTR y
BMB.
TRANSPORTE DEL PRODUCTO • 2 sensores fin de • 2 electroválvulas mo- • 3 entradas 24 Vcc.
FINAL carrera noestables: V6 y VC. • 4 salidas 24 Vcc 0,5 A
electromecánicos: • 2 contactores para
AQUI y ALLI. movimiento a
• 1 detector de nivel derecha e izquierda:
má- ximo en la MD y MI.
carretilla: MAXC.
MODO MANUAL •5 pulsadores: • 5 entradas 24 Vcc.
AV2, AV6, CMD, CMI
y AVC.
SOBRECALENTA- MIENTO • 1 piloto: LASC. • 1 salida 24 Vcc 0,5 A.
SOBRENIVEL • 1 piloto: LASN. • 1 salida 24 Vcc 0,5 A.
DEFECTO DE LA BOMBA • 1 piloto: LAB. • 2 entradas para detección de

defectos: ABMB y DB.
• 1 salida 24 Vcc 0,5 A.
ACUSE Y RESETEA- DO DE • 2 pulsadores: • 2 entradas 24 Vcc.

ALARMAS ACUSE y RALAR.
COMUNICACIONES • 1 puerto de comuni-
cación serie entre PLC y PC.
Tabla 1
I - 2017 Página 11 de 22
 CONFIGURACIÓN DEL PLC NECESARIO

 ESTRUCTURAS DE PROGRAMACIÓN
En los autómatas programables SIMATIC S5 un programa de mando puede ser lineal o
estructurado.
 PROGRAMACIÓN LINEAL
Para procesar tareas simples de automatización basta con programar las diferentes instrucciones
en el módulo de organización OB1. Este módulo se procesa cíclicamente.
 PROGRAMACIÓN ESTRUCTURADA
Es aquella que divide la tarea a programar en módulos, que corresponden a tratamientos
parciales, y que son llamados durante el escrutinio desde el programa raíz OB1. En la tabla 2 se
muestran los diferentes tipos de módulos, así como las características de cada uno de ellos, para el
SIMATIC S5-95U elegido para la realización del automatismo.
 EL GRAFCET
El GRAFCET (gráfico de mando etapa transición) es un diagrama funcional, es decir una
representación gráfica de las secuencias a efectuar por el controlador.
 PROGRAMA DE CONTROL
 WINSS-5. SIMULACIÓN DEL PROGRAMA COMPLETO
WINSS-5 es una aplicación Windows que permite la edición y la simulación de programas STEP-5
en lista de instrucciones para los autómatas programables Simatic S5 de Siemens.
Contiene diferentes tipos de ventanas: para edición del código, visualización de los módulos de
entrada y salida del autómata, ventana de variables internas y registros del autómata.
I - 2017 Página 12 de 22
Los mecanismos de depuración son muy potentes, permitiendo la ejecución de un ciclo completo
de programa, inclusión de puntos de ruptura o la ejecución instrucción a instrucción. Al tratarse de
un programa Windows resulta muy sencillo la introducir código en formato texto realizado desde
otras aplicaciones. Posteriormente se puede transmitir el programa al PLC.
4.2. Software a utilizar
 PROSIMAX: Simulador de Proceso Industriales.

PROSIMAX permite diseñar y simular el proceso en conexión directa con el equipo de
control.
COMPONENTES:
Módulo de Edición: permite seleccionar, configurar y conectar los objetos de la planta.
•Módulo de Dibujo: permite diseñar la parte estática de la planta.
•Módulo de Simulación: selecciona el interfase de comunicación y arranque de la
simulación. Los objetos generan las salidas adecuadas y responden a las entradas
de forma automática.
OTRAS CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS:
Más flexible y barato que las convencionales maquetas.
• Mayor rapidez y fiabilidad en el desarrollo de proyectos de automatización: fácil
detección de errores y programación robusta.
• Seguimiento visual e inmediato de la evolución del proceso automatizado.
• No precisa periferia de E/S en el equipo de control.
• Entornos: Windows 3.1, Windows Trabajo en Grupo, Windows 95, Red Novell, Red
punto a punto.
I - 2017 Página 13 de 22
 MEDISS: Diseño de Automatismos Secuenciales (Grafcet).

MEDISS ofrece una herramienta de diseño de automatismos basada en Grafcet, flexible
y de sencillo manejo.
COMPONENTES:
Módulo Mediss: permite construir el gracet con las estructuras disponibles y obtener
las ecuaciones booleanas del sistema y el programa de control de modo automático.
• Módulo Comgraf: estructura y transfiere el código generado al equipo de control de
forma inmediata.
• Módulo Visgraf: visualiza el estado de las variables de proceso y la evolución del
mismo a nivel de Gracef.
OTRAS CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS:

Dispone de funciones para la documentación del proyecto desarrollado.
• Opcionalmente incorpora un módulo de control digital directo, mediante una tarjeta
de E/S, convirtiendo su PC en un equipo de control guiado por el Grafcet diseñado.
• El módulo Comgraf presenta las características de un editor de textos estándar
para la escritura de programas STEP5 en lista de instrucciones y permitiendo la
corrección de errores y la transferencia al autómata.
• Entornos: Windows 3.1, Windows Trabajo en Grupo, Windows 95, Red Novell, Red
punto a punto.
I - 2017 Página 14 de 22
WINSS-5: Simulador de STEP-5 bajo entorno Windows.

WINSS-5 es un programa para entorno Windows que permite la edición y la
simulación de programas STEP-5 en lista de instrucciones para los autómatas
programables Simatic S5. Constituye un entorno integrado para la depuración y prueba
de programas de control y posterior transferencia al PLC (en preparación).
COMPONENTES:
Ventana de edición en modo texto del programa STEP-5.
• Selección de módulos de entrada y salida con los que configurar el autómata en
pantalla.
• Ventana de observadores en el formato deseado para E/S, marcas,
temporizadores, contadores, etc.
• Ventana de registros internos del autómata.
• Distintos modos de operación: continua, ciclo a ciclo y paso a paso.
• Editor de símbolos.
4.3. Instalación
El proceso de instalación de un software es el siguiente:
1. Verificación de la compatibilidad: Se debe comprobar si se cumplen los requisitos

para la instalación en cuanto a hardware y software. A veces es necesario
desinstalar versiones antiguas del mismo software.
2. Verificación de la integridad: Se verifica que el paquete de software es el original,
esto se hace para evitar la instalación de programas maliciosos.
3. Creación de los directorios requeridos: Para mantener el orden en el directorio
cada sistema operativo puede tener un estándar para la instalación de ciertos
archivos en ciertos directorios. Ver por ejemplo Linux Standard Base.
4. Creación de los usuarios requeridos: Para deslindar responsabilidades y tareas se
pueden o deben usar diferentes usuarios para diferentes paquetes de software.
5. Concesión de los derechos requeridos: Para ordenar el sistema y limitar daños en
caso necesario, se le conceden a los usuarios solo el mínimo necesario de
derechos.
6. Copia, desempaque y decompresión de los archivos desde el paquete de
software: Para ahorrar Ancho de banda y tiempo en la transmisión por internet o
espacio de Disco duro, los paquetes vienen empacados y comprimidos.
a. Archivos principales, sean de fuente o binarios.
b. Archivos de datos, por ejemplo datos, imágenes, modelos, documentos
XML-Dokumente, etc.
c. Documentación
d. Archivos de configuración
e. Bibliotecas
f. Enlaces duros o enlaces simbólico a otros archivos
7. Compilación y enlace con las bibliotecas requeridas: En algunos casos no se
puede evitar el complicado paso de la compilación y enlace que a su vez tiene
severos requerimientos de software al sistema. El enlace con bibliotecas
requeridas puede ser un problema si en su instalación no se acataron los
estándares establecidos.
I - 2017 Página 15 de 22
8. Configuración: Por medio de archivos de configuración se le da a conocer al

software con que parámetros debe trabajar. Por ejemplo, los nombres de las
personas que pueden usar el software, como verificar su clave de ingreso,
la ruta donde se encuentran los archivos con datos o la dirección de nuestro
proveedor de correo electrónico. Para sistemas complejos se debe desarrollar
el Software Configuration Management.
9. Definir las variables de entorno requeridas: Algunos comportamientos del software
solo pueden ser determinados por medio de estas variables. Esto es parte de la
configuración, aunque es más dinámica.
10. Registro ante el dueño de la marca: Para el Software comercial a veces el
desarrollador de software exige el registro de la instalación si se desea su servicio.
4.4. Capacitación a operarios

La capacitación de los operadores de maquinaria está tomando un ritmo acelerado de
crecimiento. En muchos casos, las compañías multinacionales con operación en Chile
están instalando el estándar de capacitar a los conductores de sus máquinas como parte
de las exigencias de su respectiva casa matriz, una práctica que numerosas empresas
locales están imitando, motivadas principalmente por los beneficios que conlleva para la
operación.
¿Por qué capacitar?

Los objetivos que persiguen las empresas que deciden capacitar a sus operarios son
múltiples. Una motivación importante es el cuidado de
la mercadería de alto costo, porque de ocurrir algún
accidente los productos que se manejan podrían verse
dañados, provocando importantes mermas en la
operación. De esta manera, si la carga que se maneja
es delicada, la calificación de los operadores de
maquinaria se vuelve un aspecto crítico.
La seguridad es otro factor de peso a la hora de que
las empresas evalúen la alternativa de entrenar a los
conductores de sus grúas. "La tasa de accidentabilidad
es una variable muy importante de controlar desde el punto de vista de la seguridad de
una empresa. El riesgo de que se produzca un accidente fatal es un evento que toda
compañía quiere evitar, y el poner atención sobre cómo están siendo manejadas las
máquinas dentro de un recinto puede reducirlo significativamente".
Además de las consecuencias fatales que un accidente puede producir, cuando ocurre un
suceso de estas características la productividad de la empresa se ve gravemente
afectada, porque se detiene la operación, con todos los efectos negativos que eso genera.
El potencial daño a los equipos, como consecuencia de su mal manejo, es otro de los
aspectos que ha impulsado a las empresas a capacitar a sus operadores. Esto se hace
más importante hoy, porque los equipos -a pesar de ser industriales- son cada vez más
sofisticados, cuentan con un gran número de sensores, que hace más complicada una
posible reparación en caso de falla. Y eso, como indica Cristian Fleming, no sólo redunda
en un costo económico considerable para la empresa, sino también en un retraso de la
I - 2017 Página 16 de 22
operación, porque el repararlo implica necesariamente un tiempo de parada que puede

impactar toda la cadena.
Operación más eficiente
Una operación exitosa depende, en gran medida, de la especialización de la fuerza de

trabajo.
Las empresas que han tomado el camino de capacitar a sus operadores obtienen gran
cantidad de beneficios. "Por una parte, disminuyen drásticamente los porcentajes de
merma en su carga y la tasa de accidentabilidad a nivel de
compañía y, por otra, se minimiza el gasto en reparación
de equipos y de estanterías afectadas por choques al
interior de sus recintos".
Asimismo, a juicio del ejecutivo comercial, las compañías
ven incrementados sus niveles de eficiencia, porque los
operadores capacitados toman conciencia de la
importancia que su trabajo tiene en la operación, y así
como la empresa se compromete invirtiendo en su
especialización, ellos lo hacen a través de una mayor
productividad y un mejor trabajo. "En el corto plazo, este
‘círculo virtuoso’ se traduce en la erradicación de las malas
prácticas de la industria, con los beneficios que ya conocemos".
Interacción persona – maquina
En la fase de control supervisor, se pretende remarcar el rol de vigilancia del proceso

controlado por parte del operario humano.
En la fase de interacción, el operario interviene mediante un panel de mando. Es

importante plantear el diseño del panel de mando, en función de las acciones físicas del
operario sobre dispositivos y la recepción de señales informativas visuales o acústicas.
En la fase de implantación se procede a la programación de la guía GEMMA dentro del

automatismo (controlador lógico o PLC).
En la fase de test el operario, se puede verificar el correcto funcionamiento, e introducir

mejoras de forma iterativa en cada una de las
fases mencionadas.
Las operaciones y sus consecuencias sobre la

máquina
 condiciones previas de conexión de

energía a la máquina
 procedimientos de marcha y paro de la
máquina (control manual y/o control
automático)
I - 2017 Página 17 de 22
 procedimientos de funcionamiento de la máquina (funcionamiento normal o

anómalo)
 procedimientos de fallos y/o defectos de la máquina (tratamiento de situaciones
de emergencia, reconducción de la máquina a situaciones seguras de
funcionamiento)
A partir de estas ideas, la guía GEMMA se crea como una representación gráfica del
conjunto de conceptos descritos en forma de modos operativos (asociados en familias de
procedimientos A, F, D) y transiciones entre modos. A continuación se describen los
modos más relevantes.
PZ1: Puesta del control sin energía. Cuando el automatismo se queda sin energía, este
estado se ocupa de los procedimientos a realizar para garantizar la seguridad.
F1: Producción normal. Estado en el que la máquina está produciendo normalmente,

realizando la tarea para la que está concebida. En su interior, se encuentra el algoritmo
básico, expresado habitualmente como GRAFCET de producción o GRAFCET de base.
F4: Marcha de verificación sin orden. Permite certificar movimientos individuales del ciclo,
sin respetar el orden habitual (usualmente, en vacío). Es asimilable a la intervención del
operario en la forma de control manual.
A1: Parada en el estado inicial. Estado inicial de reposo de la guía GEMMA. Se suele
corresponder con el estado inicial del GRAFCET.
A2: Parada a final de ciclo. Cuando se solicita este paro, la máquina debe completar el
ciclo y luego detenerse en el estado inicial. En caso contrario, no se produce interrupción
alguna y el ciclo se repite automáticamente.
A5: Preparación para la Puesta en Marcha después de un Fallo. En este estado, deben
efectuarse las operaciones necesarias para una nueva puesta en marcha después de un
fallo/defecto (vaciado, limpieza, reposición de producto, etc.). Se trata de reconfigurar el
sistema y, una vez concluida la preparación, habitualmente se asocia a un pulsador con la
finalidad de rearme.
D1: Parada de emergencia (o parada para asegurar la seguridad). Estado al que

evoluciona el sistema después de accionar el paro de emergencia. Debe preverse un
cese de actividades lo más rápido posible y las actuaciones necesarias para limitar las
consecuencias del paro (tanto en la producción como para los operarios).
D2: Diagnóstico de fallos/defectos y/o tratamiento de fallos/defectos. Acciones a ejecutar

para determinar el origen del fallo o el origen del defecto. Pueden realizarse con la ayuda
del operario.
4.5. Costos existentes al implementar el proyecto

A continuación se suministra un lista de algunos egresos que se pueden producir al
ejecutar un proyecto de automatización:
a) Costo inicial de los equipos y del software, costo de los repuestos para el equipo.
I - 2017 Página 18 de 22
b) Mantenimiento del sistema y actualizaciones del software y del hardware del

sistema, costo de la ingeniería, construcción, pruebas en fábrica, pruebas en sitio,
arranque y puesta en marcha, pruebas de disponibilidad, actualización de
documentos y auditoria del sistema, costos de nacionalización de equipos
importados.
c) Impuestos asociados a la compra, seguros, fianzas, embalaje y transporte de los
equipos, costo de entrenamiento del personal que se encargará del sistema y
costo de la inducción de la organización al nuevo esquema de trabajo, costos de
viáticos de alimentación y transporte, costos de instalación del sistema (cableado,
gabinetes, conexiones, desmovilización de equipos existentes).
d) Estimación de las paradas de planta o disminución en la producción a ser
generadas durante el arranque y puesta en marcha del sistema, costos de
servicios asociados al nuevo sistema: energía eléctrica, iluminación y aire
acondicionado,
e) Adecuación de los sitios donde serán ubicados los diferentes elementos del
sistema, costos asociados a la documentación inicial del sistema, actualización de
la documentación y planos en el tiempo de vida útil, costos asociados al control del
proyecto.
Económicamente para que un proyecto de automatización sea viable se deben realizar

ciertos análisis en base a los valores calculados del Valor
Presente Neto, la Tasa Interna de Retorno, el Periodo de Recuperación de la inversión y
la Relación Beneficio-Costo.
1. El Valor Presente Neto (VPN) debe ser mayor o igual a cero,
2. La Tasa Interna de Retorno(TIR) debe ser mayor o igual que la tasa de descuento,
3. El Periodo de Recuperación de la inversión(PRI) debe ser en el corto plazo,
4. La Relación Costo-Beneficio(RCB) debe ser menor o igual que 0.
5. VENTAJAS DE LOS PROYECTOS DE AUTOMATIZACIÓN

La automatización Industrial es un conjunto de técnicas basadas en sistemas capaces de
recibir información del proceso sobre el cual actúan, realizar acciones de análisis,
organizarlas y controlarlas apropiadamente con el objetivo de optimizar los recursos de
producción, como los materiales, humanos, económicos, financieros, etc. La
automatización de una empresa dependiendo del proyecto puede ser parcial o total, y se
puede ajustar a procesos manuales o semi automáticos. La automatización de las plantas
industriales es un aspecto muy importante en el crecimiento de las empresas ya que se
ven en la necesidad de:
 Incrementar la demanda del producto

 Ofrecer productos de mejor calidad
 Optimizar el consumo de energía.
La principal razón de automatizar es el incremento de la productividad, ello se logra
racionalizando las materias primas e insumos, reduciendo los costos operativos,
reduciendo el consumo energético, incrementando la seguridad de los procesos,
I - 2017 Página 19 de 22
optimizando el recurso humano de la empresa y mejorando el diagnostico, supervisión y

control de calidad de la producción.
5.1. Ventajas de la evaluación de proyectos

La evaluación financiera de proyectos representa numerosas ventajas y beneficios para
las organizaciones. A continuación, se mencionan las principales:
 Mejora la toma de decisiones, las cuales pueden hacerse efectivas tanto en la

fase de planificación como en etapas posteriores o, incluso, al final del proyecto.
 Una buena evaluación proporciona información valiosa para introducir las
reformas convenientes.
 Identifica los principales riesgos, lo cual permite crear estrategias para aminorar
los efectos de esos riesgos y seguir adelante con las tareas propuestas.
 Promueve un alto grado de organización conjunta, es decir, de todos aquellos
que hacen parte del proyecto. Una evaluación eficaz, promoverá la eficiencia y el
grado de compromiso en los integrantes de los grupos de trabajo.
 Reduce los costes del proyecto, tanto los que estaban previstos en la fase
inicial, como aquellos que se derivan de fallos o errores.
5.2. Ventajas de proyectos de automatización.

Los principales Beneficios que se pueden obtener con la realización de un proyecto de
mejora y automatización de un proceso productivo son los siguientes:
 Menores costes de producción o mayor capacidad de producción con similares

instalaciones debido a: Mejoras en la zona de mezclas, Mayor repetibilidad de las
recetas, Menor tiempo de disolución de sólidos como por ejemplo el azúcar,
almidón etc. Posibilidad de dosificar componentes minoritarios como el aroma o el
color en continuo.
Menor tiempo de mezcla al combinarse con la recirculación. Eliminación de
tiempos muertos entre dos procesos consecutivos. Posibilidad de realización de
procesos en paralelo con un control total de las operaciones.
 Menores costes laborales: Disminución de los errores humanos, Menor
necesidad de personal al eliminarse muchas tareas manuales, Menor necesidad
de personal altamente especializado en el proceso especifico de la fábrica, Más
fácil sustitución de personal cuando se produzcan bajas por: Vacaciones,
Enfermedad, Otras causas., Disminución del número de accidentes al eliminar
muchas tareas manuales.
 Trazabilidad de la fabricación de productos, con la consiguiente reducción de
costes de gestión y errores humanos.
 Mejor control de los Stocks. La automatización del control de descargas y el
registro continuo de los stocks de materias primas, productos intermedios y
terminados, aumentan el control de los stocks y reducen muchas tareas que se
suelen hacer de forma manual.
 Mayor seguridad. Este tipo de proyecto hace mucho hincapié en el cumplimiento
de la normativa de seguridad, sobre todo en lo referente a atmosferas explosivas
(ATEX) y APQ.
I - 2017 Página 20 de 22
La automatización de procesos ha sido parte de la vida cotidiana de las organizaciones

desde la primera gran depresión cuando, en el afán de sobrevivir con escasos recursos,
se lanzaron los primeros intentos de hacer más con menos. Ejecutar tareas repetitivas
podría ser un problema en su organización al menos en dos sentidos, por una parte la
pérdida de capacidad creativa y de análisis crítico dentro de su grupo de trabajo y por otro
lado, el estancamiento de su desarrollo (con usted incluido); es decir, a menos que su
equipo de trabajo desarrolle tareas puramente artesanales que requieran una buena dosis
de creatividad y concentración, el hecho de ejecutar el mismo conjunto de actividades una
y otra vez podría ocasionar que su grupo de trabajo tienda a ser menos analítico, menos
demandante y quizás no tan ambicioso; es decir, se estaría volviendo más vulnerable ante
una posible reducción de personal.
La automatización de procesos requiere que tanto usted como su equipo de trabajo
desarrollen capacidades para analizar y correlacionar información así como para diseñar y
documentar flujos de trabajo y sus reglas; es necesario ser capaz de prever todos los
escenarios probables y aun los improbables a fin de estar preparado para actuar de
manera eficaz en todos ellos. La simple automatización de tareas repetitivas no es, por si
sola, la solución a ninguno de los problemas complejos que pueden estar dañando la
productividad ni la efectividad de su grupo de trabajo; un proceso innecesario
automatizado solo se convierte en un proceso innecesario que puede ser concluido en un
periodo más corto de tiempo, lo que resulta en una falsa ilusión de que se está
resolviendo algo cuando en realidad se está creando un problema más grave, es decir,
eventualmente usted deberá dar marcha atrás a una iniciativa en la que su grupo de
trabajo invirtió esfuerzo y creatividad; con la consecuente baja en el ánimo del grupo,
después de esto es probable que usted enfrente mayor resistencia en futuros proyectos
de automatización.
Uno de los mayores beneficios de emprender proyectos de este tipo lo representa el
crecimiento en capacidad técnica hacia el interior de su grupo de trabajo, después de
todo, tal como lo he comentado, para poder automatizar un proceso es necesario conocer
todos los detalles involucrados (conocimiento funcional), así mismo se debe elegir la
tecnología más apropiada para el trabajo (conocimiento técnico) y finalmente considere
que el equipo de personas que usted haya formado para este proyecto puede llegar a
requerir el apoyo de otras áreas de la organización, lo que implica llevar una intensa
planeación y coordinación. Como puede ver, la automatización de procesos continúa
siendo una buena opción para lograr el desarrollo de su equipo de trabajo y al mismo
tiempo le sirve a usted para avanzar en el desarrollo de sus habilidades directivas, en
poco tiempo usted podrá avanzar en el empowerment de su equipo así como en el tutoreo
de quien será su brazo derecho. Ya no solo se trata de hacer más con menos ni de una
estrategia de reducción de personal, sino de una buena opción para su desarrollo y el de
su grupo de trabajo dentro de la organización.
6. CONCLUSIONES
 Los proyectos de automatización tendrán éxito si y sólo si coinciden con las metas
y estrategias de la organización.
I - 2017 Página 21 de 22
 El proyecto de automatización debe ser entregado a todos los participantes del

proyecto, los que deben estar de acuerdo con sus objetivos y además
comprometidos con ellos. Asimismo, la correcta justificación de un proyecto debe
darse cuando se conocen todos los ingresos y egresos propios del proyecto1 de
automatización. Se deben analizar los valores del VPN, TIR, PRI y RCB para
determinar si el proyecto es viable económicamente.
7. BIBLIOGRAFIA
 http://pmayobre.webs.uvigo.es/master/textos/maria_mendez/diseno_proyectos_so
ciales.pdf
 http://reliability-maintenance.blogspot.com/2009/06/etapas-de-un-proyecto-de-
automatizacion.html
 http://www.infoplc.net/blogs-automatizacion/item/103698-6-pasos-comenzar-
proyecto-automatizacion
 https://programacionsiemens.com/mini-curso-gratuito-step-7/
 Piedrafrita M., R. (2003). Ingeniería de la Automatización Industrial. Ed.
Alfaomega, España.
I - 2017 Página 22 de 22

2da Exposicion Auto

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

2da Exposicion Auto

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD MAYOR SAN ANDRES – FACULTAD DE INGENIE

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL Y LABORATORIO

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

3. DISEÑO DE LOS PROYECTOS DE AUTOMATIZACION.

A continuación se presentan diferentes factores de acuerdo a los escenarios que se

3.1. Factor 1. IMPLEMENTACION

3.2. Factor 2. Recursos Humanos

Un problema común en los proyectos de automatización industrial está en que son

En el momento de la implantación de la automatización es imprescindible que todos los

3.3. Factor 3. RECURSOS ECONOMICOS

 Probablemente afectarán a las tasas de empleo en aquellos campos de actividad

3.4. Factor 4. GRADO DE AUTOMATIZACION

Semi-Automatizado: Es un paso más en la automatización donde el elemento de mando

3.5. Factor 5. NIVELES DE AUTOMATIZACION

Figura 8. Automatización por Operación

Figura 9. Operación especifica realizada por un Torno

Figura 10. Operación realizada por diferentes dispositivos

procesos de fabricación de diferentes productos en una planta industrial (García, 2005).

Figura 11. Proceso de Fabricación Integrada de un Producto

3.6. Factor 6. TECNOLOGIA EMPLEADA

 Microprocesadores: Computadoras de propósito general que pueden ser

 Autómata Programable: Sistemas específicos de control de dispositivos

3.7. Factor 7. PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD

4. ELEMENTOS A CONSIDERAR EN LA EVALUACION DE UN

4.1. Descripción del proyecto de automatización

Fig. Esquema de proceso

• Una carretilla de transporte de líquido que incorpora un sensor capacitivo para

• El panel de mando, formado por:

 ACONDICIONAMIENTO DEL LÍQUIDO A

 TRANSPORTE DEL PRODUCTO FINAL

 PASO MODO MANUAL/AUTOMÁTICO

• SOBRECALENTAMIENTO. Si estando en la fase de calentamiento del depósito

• SOBRENIVEL. Si durante la fase de llenado del depósito 2, el nivel supera 950

• DEFECTO EN LA BOMBA. Debido a que no se reciba la señal de retorno del

 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA PROGRAMABLE

FUNCIONES PRE- AUTÓMATA

ACONDICIONA- MIENTO DEL • 2 sensores de nivel • 2 electroválvulas mo- • 3 entradas 24 Vcc.

SOBRENIVEL • 1 piloto: LASN. • 1 salida 24 Vcc 0,5 A.

DEFECTO DE LA BOMBA • 1 piloto: LAB. • 2 entradas para detección de

ACUSE Y RESETEA- DO DE • 2 pulsadores: • 2 entradas 24 Vcc.

 CONFIGURACIÓN DEL PLC NECESARIO

4.2. Software a utilizar

 PROSIMAX: Simulador de Proceso Industriales.

 MEDISS: Diseño de Automatismos Secuenciales (Grafcet).

OTRAS CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS:

WINSS-5: Simulador de STEP-5 bajo entorno Windows.

1. Verificación de la compatibilidad: Se debe comprobar si se cumplen los requisitos

8. Configuración: Por medio de archivos de configuración se le da a conocer al

4.4. Capacitación a operarios

¿Por qué capacitar?

operación, porque el repararlo implica necesariamente un tiempo de parada que puede

Operación más eficiente

Una operación exitosa depende, en gran medida, de la especialización de la fuerza de

En la fase de control supervisor, se pretende remarcar el rol de vigilancia del proceso

En la fase de interacción, el operario interviene mediante un panel de mando. Es

En la fase de implantación se procede a la programación de la guía GEMMA dentro del

En la fase de test el operario, se puede verificar el correcto funcionamiento, e introducir

Las operaciones y sus consecuencias sobre la

 condiciones previas de conexión de

 procedimientos de funcionamiento de la máquina (funcionamiento normal o

F1: Producción normal. Estado en el que la máquina está produciendo normalmente,

D1: Parada de emergencia (o parada para asegurar la seguridad). Estado al que

D2: Diagnóstico de fallos/defectos y/o tratamiento de fallos/defectos. Acciones a ejecutar