Beneficios del RCM alcanzado en Equipo Compresor Compañía Minera

SINCHI WAYRA S.A.

Autor: CMRP, Ing. Jesús Adhemar Mena Guzmán
Institución: Minera San Cristobal S.A.
Temática: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
E-mail: jmenagu@yahoo.com
Teléfono: (+591)724-50590

Resumen.-
La metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una herramienta que nos ayuda a obtener
programas de mantenimiento de nuestros activos de acuerdo al contexto operacional propio de estos.
Para la correcta aplicación de esta metodología se requiere la participación conjunta de mantenimiento y
producción para la identificación de las fallas y sus consecuencias.
Los beneficios directos de la aplicación del RCM son: mayor seguridad de las personas, del medio ambiente y
un mayor rendimiento operacional de los activos.

OBJETIVOS.-
Difundir los fundamentos y conceptos básicos de la metodología del Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad RCM2, para que la gente de Mantenimiento posea el conocimiento necesario
para poder decidir el uso de esta útil herramienta para su gestión de activos.

TEMÁTICA.-
La industria actual demanda que el mantenimiento entregue continuidad operativa a través del
control de dos variables: La disponibilidad (D%) y la confiabilidad (Tiempo Medio entre
Fallas-TMEF o MTBF). Pero al mismo tiempo exige un aseguramiento de la integridad física
de las personas y el medio ambiente, además del cumplimiento de determinados parámetros
de calidad del producto y costos de producción.

Estos no son solo problemas del área de mantenimiento, es una responsabilidad compartida
por todos los que tiene que ver con el activo (equipo): Mantenimiento, Operaciones,
Abastecimiento, Seguridad y Medio Ambiente.

Gestión de Activos.- Una efectiva administración de los activos requiere establecer las bases
sólidas del Liderazgo, Control, Mejoramiento Continuo y Rediseño de Procesos; esta gestión
debe evaluar en diez dimensiones principales: Estrategia, Organización y Recursos humanos,
Tácticas, Métricas, Gestión de abastecimiento, Planificación y Programación, Tecnología
Informática, Confiabilidad, Mantto. Autónomo, Rediseño de procesos.
Esta gestión de activos debe ser esquemáticamente como se muestra en la figura (1):
La gestión de activos debe tener una visión integradora, ya que el éxito de nuestro activos no
esta solamente en la particularidad del mantenimiento de la industria que tenemos, sino que
están enfocados en los grandes cambios de procesos y sistemas de forma integral, desde el
mantenedor que esta en el piso del taller, el operador en su equipo, el jefe de almacén con los
repuestos, hasta la gerencia general que necesita una visión de sus costos e indicadores
gerenciales de su tablero de control. Como se muestra en la figura (2) la visión integradora:

Para logara estos objetivos de la gestión de los activos de nuestra Empresa, una metodología
practica y adecuada es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM.- El RCM es una metodología que ayuda a

determinar los requerimientos de mantenimiento de cada activo físico en su contexto
operacional. No sólo busca el mejoramiento continuo del mantenimiento de los equipos, sino
que busca OPTIMIZAR LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL, o lo que es lo mismo,
“Hacer que los equipos cumplan con lo que los usuarios desean que haga el equipo en la
operación o planta”.

Cómo lograrlo?.
• Primero: Hay que tener claro que se quiere que hagan los equipos y que pueden
entregar (capacidad).
• Segundo: Hay que entender como fallan los equipos y Por qué.
• Tercero: Con qué técnicas de mantenimiento contamos para minimizar las
consecuencias de las fallas (Porque todo puede fallar en mayor o menor grado).

El RCM nace de la industria aeronáutica a fines de los años 60, revolucionando la

confiabilidad de los vuelos comerciales y militares, dando a la luz sistema de mantenimiento
como el MSG3, y luego con la aplicación industrial a través del RCM2 creada por ALADON
(USA), se muestra en la figura (3) el proceso de evolución del RCM:
Esto hace posible hoy en día :
• La confiabilidad en la operación de las centrales nucleares.
• La bajísima tasa de accidentabilidad en industrias críticas como; la aeroespacial, la
industria química y la industria del petróleo y del gas.
• La mejora continua de los planes de operación y mantenimiento de los equipos.
• La integración de las áreas de operación, mantenimiento e ingeniería de las distintas
industrias donde el activo es crítico: Minería, petróleo y gas, química, celulosa,
cementos, energía eléctrica y otros.

Un punto muy importante para entender el concepto de confiabilidad es el poder entender la

continuidad operacional, es decir que nuestro activo sigua haciendo lo que el usuario desea
que haga hasta que se “programe” su detención sin perjudicar la línea operacional o
interrumpir el proceso. En la figura (4) se muestra este concepto graficado:

Un ejemplo práctico para entender este concepto.... si aumentáramos el tiempo medio entre
fallas TMEF (MTBF) al doble, a expensas de alargar el tiempo de reparación también al
doble, la disponibilidad del activo sería la misma, pero bajarían los desequilibrios y
aumentaría la confiabilidad y disminuirían los costos de paradas imprevistas.... Como se
grafica en la figura (5):
Cómo aplicamos un Proceso RCM2?.-
Como indicamos anteriormente es importante definir por activo que se quiere que este haga
además de definir como este puede fallar y que consecuencias puede acarrear, para lo cual la
base de la metodología RCM2 es responder a siete preguntas fundamentales para poder
desarrollar la hoja de información:

1. ¿Cuáles son las funciones (qué es lo que el usuario quiere que haga)?
2. ¿De qué forma puede fallar? FMEA
3. ¿Cuáles son las causas de falla?
4. ¿Qué sucede cuando falla?
5. ¿Importa si falla?
6. ¿Puede hacerse algo para predecir o prevenir la falla? RCM2
7. ¿Qué hacer si no es posible predecir ni prevenir la falla?

Para que estas preguntas sean respondidas adecuadamente se conforman grupos de trabajo
multidisciplinarios liderados por un FACILITADOR quien preside estas reuniones grupales y
las preguntas logran ser contestas, estos grupos de trabajo deben estar conformados
principalmente por:

• Facilitador (asesor metodológico).

• Operador (Experto en manejo/operación de equipos o sistemas).
• Mantenedor (Experto en reparación y mantenimiento)
• Programador (Visión sistemática de la actividad)
• Especialistas (Experto en áreas)
• Ingeniero de procesos (Visión global del negocio)

Un esquema de las tareas del grupo de trabajo se muestra en la figura (6)

Este grupo de trabajo será el responsable principalmente de:

• Llenado de la hoja de información del activo (Determinar las funciones, fallas
funcionales, modos de falla y efectos de falla)
• Análisis del diagrama de decisión lógico.
• Llenado de la hoja de decisión.
Para este fin, es importante conocer la realidad de las fallas, es decir saber que NO todos los
activos o componentes fallan de la misma manera, siguiendo el mismo tipo de curva de falla;
es así que los investigadores han logrado desarrollar seis tipos de patrones de falla, los cuales
mostramos en la figura (7):

El conocer estos tipos de patrones de fallas nos ayudará a responder la sexta pregunta del
proceso RCM2 y ha definir en el diagrama de decisión lógica las tareas a efectuar.

Una vez respondidas estas preguntas e identificadas las funciones, fallas funcionales, modos
de falla y los efectos de la falla en nuestros activos, la hoja de información es llenada
adecuadamente con toda esta información, como se muestra un ejemplo en la figura(8):

Posteriormente al llenado de la hoja con toda la información requerida de nuestro activo

podemos pasar a analizar el diagrama de decisión lógico del RCM2.

En este Diagrama de Decisión Lógico de RCM2, es de vital importancia el evaluar

inicialmente si la falla afecta:

• A la seguridad
• Al medio ambiente
• A la operación
para poder determinar si algunas tareas de monitoreo por condición, reposición ó sustitución
cíclica, rediseño serán obligatorias o no necesarias en nuestro plan de mantenimiento del
activo analizado.

En la figura (9) se muestra el diagrama de decisión lógico del RCM2:

Es decir que nuestro diagrama de decisión lógica RCM2 nos ayudará a llenar nuestra Hoja de
Decisión de RCM2.

La hoja de decisión del RCM2, definirá de aquí en adelante los nuevos programas de
mantenimiento de acorde al contexto operacional propio e identificado para nuestro activo en
particular, de esta manera tendremos planes de mantenimientos reales a nuestras necesidades
y requerimientos y no sobre utilizaremos las herramientas preventivas o predictivas según el
caso.

Un ejemplo del llenado de la hoja de decisión de RCM2 se muestra en la figura (10):

Esta hoja de decisión, nos permitirá definir principalmente:

 • Qué mantenimiento de rutina (si lo hay) será utilizado, con qué frecuencia será
realizado y quién lo hará.
• Qué fallas son lo suficientemente serias para justificar el rediseño.
• Los casos en los que se toma la decisión deliberada de dejar que las fallas ocurran
(costo – beneficio)

Beneficios del RCM.-

La aplicación correcta de esta metodología hace que obtengamos los siguientes beneficios
para nuestra Empresa:

• Mayor seguridad de las personas

• Mayor cuidado del medio ambiente
• Mejora del rendimiento operacional
• Mayor disponibilidad y confiabilidad de la planta
• Mayor efectividad del Mantenimiento (Costo – Beneficio)
• Mayor vida útil de los activos
• Base de datos racional y auditable
• Mayor motivación de las personas
• Mejora del trabajo en equipo
• Mejor percepción de los recursos necesarios de mantenimiento
• Mejor calidad del producto

CASO DE ESTUDIO:

EMPRESA: SINCHI WAYRA S.A. BOLIVIA

PROYECTO: APLICACIÓN METODOLOGIA RCM2 EN COMPRESOR EP450

Se ha aplicado un análisis de RCM2 (piloto) a

un equipo crítico de suministro de aire a Mina

Compresor de Aire

Tipo: Tornillo
Potencia: 450 Hp
Capacidad: 1800 cfm
Se determinó usar la metodología RCM2 en este equipo en particular, porque era un equipo
altamente crítico para el suministro de aire a la mina en aspectos de seguridad, salud
ocupacional y producción, de esta manera se siguió los pasos de la metodología RCM2 uno a
uno y se logró llenar la hoja de información RCM2 con un grupo de trabajo
multidisciplinario, liderado por un Facilitador, parte de esta información se presenta a
continuación:

Posterior al llenado de esta información se fueron analizando de acuerdo al árbol lógico de

decisión y se obtuvo la Hoja de Decisión RCM2 para nuestro equipo “Caso de estudio”, que
presentamos parte a continuación.
La Empresa cuenta con un software de Gestión de Mantenimiento llamado GlobalMaint (En
proceso de migrar al SAP), con el cual se puede tener un mejor control de los equipos y se
pudo evidenciar que el indicador clave de confiabilidad de un equipo (Tiempo Medio entre
Fallas) logró incrementarse en un cierto periodo como se demuestra en los reportes obtenidos
de este software en este proceso de implantación de esta metodología, tal cual se observa en
las figuras adjuntas abajo.

(TMEF antes RCM2 = 348 Hrs)

(TMEF después RCM2 = 639 Hrs)

Los beneficios obtenidos de la aplicación de esta metodología en este caso fueron expresados
básicamente en este indicador del Tiempo Medio entre Fallas (TMEF), el cual ha ido en
incremento hasta duplicarse, tal cual se muestra en la grafica TMEF Vs Tiempo.

CONCLUSIONES.-

La correcta interpretación y aplicación de las metodologías de Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad hacen que nuestra gestión de mantenimiento este de acorde al contexto
operacional propio de nuestra Empresa, y mostrando la técnica RCM2 en particular nos ayuda
a refrescar y/o actualizar nuestros conocimientos para ver que la aplicación de esta
metodología es cuestión de una política que abarque a todos los niveles de nuestra Empresa ,
no significando directamente un incremento en los costos de mantenimiento ya que no están
relacionados directamente; es por esta razón que la aplicación de esta metodología es
totalmente factible en nuestras Empresas.

REFRENCIAS BIBLIOGRAFICAS.-

• Moubray, John. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM2”.

• Amendola, Luís. “Modelos Mixtos de Confiabilidad”. Publicado por Datastream
• MRQ Consultores, “Seminario Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, Aladon
(Chile).
• Pérez, Carlos. RCM- “Casos de éxito y sus factores claves”. Reliability World 2005.
• Latino, Robert. “Root Cause Analysis”. Reliability Center Inc.
• Reliabilityweb.com. RCM 2005
• Sitios Web: www.mantenimientomundial.com
www.reliability.com