Sistema de inspección por rayos X Eagle

Módulo 3:
Principios de operación
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Índice

Principios de operación ....................................................................................................................................................... 6

Descripción general ................................................................................................................................................................ 6
Teoría de la operación ..................................................................................................................................................... 7
Transformación de la imagen en escala de grises .......................................................................................................... 8

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Principios de operación
Descripción general
Los sistemas de inspección por rayos X Eagle constituyen una familia de máquinas diseñadas para inspeccionar
productos alimenticios y elaborados para hallar contaminación por materia extraña y defectos en el producto. El sistema
de inspección por rayos X Eagle es la culminación de extensos trabajos de investigación y desarrollo especiales. Por
medio de tecnologías de punta en generación de imágenes de rayos X, el sistema de inspección por rayos X Eagle
ofrece lo más moderno en detección de CONTAMINANTES y DEFECTOS DE PRODUCTOS.

Sistema de inspección por rayos X Eagle:

 Permite a operarios de empaquetado trabajar con la seguridad de que están proporcionando el mejor producto
posible a sus clientes.

 Es un sistema de inspección de alta velocidad, totalmente automático diseñado con tecnología de punta

 Consiste en componentes electrónicos y mecánicos en un gabinete modular capaces de capturar y procesar la

imagen digital de productos que pasan por el área de detección de la máquina.

Los rayos X atraviesan un túnel provisto de un sistema de banda transportadora sobre la cual se transporta el producto
que se desea inspeccionar. Debajo del túnel se encuentra una serie rectilínea de diodos sensibles a los rayos X los
cuales detectan la emisión de rayos X transmitida a través del producto.

La absorción de esta información transmitida produce una imagen digital de densidad de área de sección transversal del
producto por medio del software en el computador. Esta imagen procesada se usa para la inspección automática del
producto para hallar contaminación por objetos extraños y/u otros defectos del producto.

El sistema consiste en un gabinete central con un transportador de arrastre que lo atraviesa. El sistema tiene un panel de
control y un monitor de video (pantalla), ambos usados principalmente para fines de configuración.

El producto se introduce por el extremo de entrada del sistema y pasa a través de la máquina para reaparecer en el
extremo de salida (izquierda) del transportador. La configuración normal es tener la máquina colocada entre los
transportadores entrante (alimentación) y saliente (retiro) suministrados por el usuario. De ese modo el sistema forma
parte integral de la producción continua del producto. Durante la inspección del producto, si se detecta un defecto, se
produce una señal de rechazo que activa un mecanismo de rechazado, el cual puede ser de diversos tipos.
Frecuentemente, éste se encuentra instalado en el extremo de salida del sistema (detalles al respecto más adelante en
esta sección.)

Así, este sistema proporciona un sistema totalmente automático para la detección de defectos en el producto. Los
defectos que es posible monitorear pueden incluir (sin estar limitados a ellos) los siguientes:

 Contaminantes de piedras, metal, vidrio, algunos plásticos, etc.

 Defectos en el producto tales como, grumos de sabor, agregados, etc.
 Producto faltante
 Llenado flojo
 Cantidad inadecuada de un subcomponente (tal como pasas en el cereal)
 Productos deformes

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Teoría de la operación
El dibujo presentado más abajo muestra la disposición general de una máquina típica para inspección de productos con
una serie rectilínea de diodos detectores de rayos X. Aquí puede observarse que el alto voltaje se produce de una forma
controlada y se aplica contra un tubo de rayos X. Esto hace que se produzca un haz de rayos X. Estos rayos son
colimados (enfocados) en un haz en abanico (o forma de cola de pescado) que se proyecta hacia abajo atravesando
cualquier producto que esté pasando a través de él en la banda transportadora. El haz finalmente choca contra la hilera
de diodos detectores. En algunas aplicaciones, el haz de rayos X en abanico se proyecta a lo ancho (transversalmente)
de la banda transportadora en vez de hacia abajo.

Al mecanismo
de rechazo
E/S de rechazos
Tubo de rayos X Electrónica
de computación
Haz de rayos X
en abanico
Suministro de energía
de alto voltaje

Tarjeta CI de interfaz de alta velocidad

Exploración

Transportador

Serie rectilínea de diodos

detectores escintiladores
debajo del transportador

Típicamente, en un sistema de alta resolución se encontrarán aproximadamente 512 diodos individuales colocados a
tope extremo con extremo formando una serie rectilínea o lineal. Estos diodos en serie rectilínea se exploran en
secuencia para generar una imagen cuadriculada de la información así derivada. Esto se parece un poco al escaneo o
exploración de un fax, pero con rayos X. La imagen que resultará de este proceso estará basada en la densidad de área
de sección transversal y se la califica como una imagen en "escala de grises" dado que normalmente se visualiza como
una imagen bidimensional en una densidad graduada a niveles de grises. La imagen es clara en las zonas que no son
densas (es decir, ningún producto delgado) y oscura en las zonas gruesas y/o densas.

El matiz gris en la imagen es en realidad un valor numérico en el computador, y este valor es proporcional a la densidad
de área de sección transversal de cada posición de pixel. A continuación damos un ejemplo de una imagen de ese tipo.

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Transformación de la imagen en escala de grises

La imagen en escala de grises producida es realmente una representación de video de la información espacial de la
densidad adquirida por el computador. Esta información de línea por línea se coloca lado a lado para construir una
imagen cuadriculada (muy parecida a una imagen de televisión) y se visualiza en matices del gris.

La fotografía es producida de la información de energía proveniente de cada uno de los diodos en una exploración, y
estos datos son retenidos en una memoria temporal (búfer) de gran capacidad que guarda la información de muchas
exploraciones sucesivas (suficiente para cubrir totalmente el producto que se está inspeccionando).

La ilustración siguiente ayudará a entender mejor este principio:

En esta evolución, el producto (comida preparada) a la izquierda es irradiado con rayos X y los valores de densidad se
visualizan en la pantalla como una imagen en escala de grises (imagen central). Luego, el computador convierte esta
imagen en un gráfico X-Y-Z tridimensional de la densidad.

Lo trazado más arriba es un gráfico X-Y-Z donde la dimensión "X" es una exploración de pixeles (a lo ancho de la banda
transportadora), la dimensión "Y" es una serie de estas exploraciones (en el sentido de la banda transportadora)
colocados lado a lado y el "matiz gris" (es decir, el peso del área de sección transversal) está representado como una
dimensión "Z" vertical. Esto entonces le da una forma y volumen a la imagen.

Dado que la magnitud de la dimensión vertical es proporcional al matiz gris de las porciones respectivas de la imagen, y
puesto que el matiz gris es proporcional al peso de área de un pixel individual, se puede decir que el matiz gris es
representativo del peso de área en cualquier punto dado en el producto. Cuando se suma un grupo de estos pixeles
representando un área más grande, entonces el resultado es el peso de esta área más grande.

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La densidad de área se define como gramos por centímetro cuadrado (en comparación con gramos por cm cúbico) y es,
en realidad, la densidad de sección transversal en cada punto en el producto. Una vez que se logra la imagen
tridimensional, el software SimulTask™ la examina y toma decisiones basado en lo que "ve" y los algoritmos
matemáticos que describen las anormalidades.

Dentro de esta imagen de una comida preparada envasada típica, hemos marcado con rojo algunos contaminantes
pequeños. Esta comida está envasada en una caja de cartón y envuelta en film aluminio, lo que prácticamente impediría
la detección de metal clásica. Como puede determinarse de este ejemplo, es fácil ver los contaminantes en esta imagen
con la combinación de procesamiento de la imagen por el cerebro y el ojo humano, y es la tarea del sistema de rayos X
automático emular este proceso de una manera automática y sin intervención del operario. Además, como se explicará
más adelante en este documento, hay que tomar muchas más decisiones acerca de un producto basado en esta imagen
en escala de grises. Estas abarcan una amplia gama de defectos de productos no relacionados con los contaminantes.

Imagen en escala de grises FRIJOLES PAPA

de una comida preparada con
componentes de carne, frijoles y
papas, todo envasado en una
bandeja de aluminio.

CARNE Y SALSA

Es bastante fácil deducir que los artículos marcados en esta imagen son contaminantes. Incluso sin la ayuda de los
círculos rojos, los contaminantes todavía serían bastante obvios, dado que aparecen como "manchas" oscuras en la
imagen. Es importante hacer notar que estos defectos no son en todos los casos el punto más oscuro en la imagen, ni
tampoco son siempre el cambio más abrupto en la escala de grises. El criterio que realmente nos hace darnos cuenta de
que hay objetos extraños, es su forma. Sus medios de reconocimiento de imágenes reconocen que no existe ninguna
expectativa normal de que haya objetos densos pequeños colocados al azar en las áreas del producto.

Este reconocimiento de las anomalías por forma es un punto fundamental importante de tener en mente mientras se lee
este documento. Este es el punto clave que le permite a este sistema de rayos X hacer labores que previamente no eran
posibles.

Por ejemplo, en la imagen anterior, no cabe duda de que no solamente se puede notar que hay partículas contaminantes
en la comida, sino también si faltara uno de los tres componentes principales de la comida (digamos las papas), se
descubriría inmediatamente al mirar la imagen. Nuevamente, esto sería por la ausencia de una forma conocida en la
imagen total. Por lo tanto, este factor de forma es el punto clave de importancia.

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