CIMENTACIONES PROFUNDAS

Índice
Introducción………………………………………………………………………………. 1
Cimentaciones Profundas ………………………………………………………………. 2
1. Concreto ciclópeo……………………………………………………………….. 2
1.1. Calzaduras…………………………………………………………………… 2
1.1.1. Calzadura en conglomerado compacto………………………………….. .5
1.1.2. Responsabilidad por la calzadura………………………………………… 6
1.1.3. Precauciones en la calzadura profunda …………………………………. .7
1.1.4. Diseño de la calzadura ……………………………………………………... 7
1.1.5. Consideraciones a tomar en cuenta………………………………………. 9
2. Concreto armado………………………………………………………………….
2.1. Muros pantalla………………………………………………………………....
2.2. Proceso constructivo…………………………………………………………..
2.2.1. Construcción de murete guía………………………………………………....
2.2.2. Excavación de la zanja…………………………………………………………
2.2.3. Colocación de la armadura…………………………………………………….
2.2.4. Colocación de las juntas…………………………………………..……………
2.2.5. Hormigonado………………………………………………………………..…..
2.2.6. Construcción de la viga de coronación………………………………….……
2.2.7. Excavación y fresado del recinto interior…………………………….…….…
2.2.8. Impermeabilización…………………………………………………………..…
2.3. Pilotes ……………………………………………………………………..…….

TALLER DE CONSTRUCCION – VII CICLO 1

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INTRODUCCION

Las Cimentaciones Profundas son un tipo de Cimentaciones que solucionan la

trasmisión de cargas a los sustratos aptos y resistentes del suelo.
Se opta por cimentaciones profundas cuando los esfuerzos transmitidos por el edificio
no pueden ser distribuidos suficientemente a través de una cimentación superficial, y en
la solución probable se sobrepasa la capacidad portante del suelo.
Cuando el terreno tiende a sufrir grandes variaciones estacionales: por hinchamientos y
retracciones.
Cuando los estratos próximos al cimiento pueden provocar asientos imprevisibles y a
cierta profundidad, caso que ocurre en terrenos de relleno o de baja calidad.
En edificios sobre el agua.
Cuando los cimientos están solicitados a tracción; tal como ocurre en edificios altos
sometidos a esfuerzos por vientos, o en estructuras que necesitan elementos sometidos
a tracción para lograr estabilidad, como estructuras de cables o cualquier estructura
anclada al suelo.
Para resistir cargas inclinadas, como aquellos pilotes que se colocan en los muelles
para resistir el impacto de los cascos de barcos durante el atraque. (Tablestacado)
Para el recalce de cimientos existentes.

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CIMENTACIONES PROFUNDAS

Cuando es imposible proveer una adecuada solución para una estructura, sólo con una
cimentación superficial, el uso de cimentaciones profundas se vuelve imprescindible.
Esta situación se puede deber a muchos factores, ya sea por las características del
subsuelo, por el orden en que sus diferentes estratos se presentan, la naturaleza de las
cargas que se transmitirán al subsuelo, las características del lugar, el fin operativo de
la superestructura, etc.
De igual manera, existen muchos factores que pueden intervenir en la elección entre
una cimentación profunda y una cimentación superficial, o el uso de las dos.
Cuando el estrato o estratos superiores del suelo son altamente compresibles y
demasiado débiles para soportar la carga transmitida por la superestructura, el uso de
cimentaciones profundas puede garantizar la transmisión de la carga al lecho rocoso o
a una capa resistente. Cuando no se encuentra un lecho rocoso o una capa dura a una
profundidad razonable debajo de la superficie del terreno, se usa un tipo de cimentación
profunda especial para transmitir la carga actuante al suelo, donde la resistencia a dicha
carga se deriva principalmente de la resistencia a la fricción desarrollada en la interfaz
suelo-estructura.
1. CONCRETO CICLÓPEO

1.1. CALZADURAS

La calzadura es un elemento que soporta carga vertical directamente y lo transmite a un

estado inferior del suelo. El término lo hemos generalizado para otro tipo de funciones y
lo empleamos indistintamente para aquellas obras que se realizan con algunos de los
propósitos siguientes:
a) Para consolidar la cimentación de una estructura existente. Tal es el caso de una
estructura que ha sufrido asentamientos. Este caso es frecuente en edificaciones de
valor arquitectónico o histórico que por estar cimentadas sobre terrenos que se
consolidaron con el tiempo han sufrido asentamientos que comprometen su estabilidad
y se requiere nivelar la estructura y detener los asentamientos.
b) Para darle mayor capacidad portante a la cimentación y podía requerirse buscar un
estrato de suelo más resistente a mayor profundidad o reforzar la misma cimentación
ampliándola.
c) Para protección de la propiedad vecina – edificaciones o taludes – cuando se va a
realizar excavaciones cercanas. En este contexto las obras de calzadura tienen carácter
temporal ya que su función de contención o confinamiento será asumida definitivamente
por la nueva construcción.
En los comentarios que siguen nos referimos a la calzadura hecha con este último
propósito.
Cabe diferenciar algunas formas de protección en función a la ubicación de la calzadura
y a su exigencia estructural.
1. Aquella que se ejecuta dentro de los linderos del terreno por excavar, (fig. 1 a)
2. Aquella que se realiza en propiedad vecina, es decir fuera de los linderos del terreno
por excavar (fig. 1 b)

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En el primer caso no son propiamente calzaduras, son pantallas de contención (fig. 2

a). Esta es la práctica usual en Norte América, Europa y en algunos países de
Latinoamérica. (Como en la cosa tan sonado de la pantalla de contención que falló en
Bogotá y fue reportada en la revista. El ingeniero Civil.
En la pantalla de contención no hay transferencia de carga vertical a los estratos
profundos, en este aspecto, no son propiamente una calzadura. Para evitar la posibilidad
de asentamientos verticales en las estructuras existentes, por desplazamiento horizontal
de la pantalla como consecuencia del empuje del suelo contenido, se depende
exclusivamente de la rigidez lateral de la pantalla.
En segundo caso, cuando el profundizar en el terreno vecino, lo hacemos por debajo de
una edificación existente, (fig. 2b) estamos construyendo realmente una calzadura,
porque, porque además de los empujes laterales que existen vamos a tener que
transmitir parcialmente la carga vertical de la cimentación existente a un estrato más
bajo.

Las pantallas pueden ser de voladizo, apuntaladas o atirantadas, pueden ser continuas
o discontinuas. En este último caso, se aprovecha la capacidad del suelo para transmitir
los empujes laterales por acción de arco a los nuevos soportes.
Para la construcción de pantallas son numerosas las posibilidades que hay en el
mercado y tienen características estructurales y constructivas muy diferentes. Entre las
más empleadas están las tablestacas, las pantallas de concreto, las pantallas formadas
por pilotes contiguos o secantes y las pantallas de poste – larguero.
La elección de una determinada solución dependerá de su conveniencia, el Constructor
deberá estudiar cada posibilidad considerando entre otros factores la altura de la
excavación, las características del suelo y presencia de agua, la relación con edificios
existentes y las características de su cimentación, los materiales disponibles, su
capacidad de ejecución y equipamiento disponible el tiempo de ejecución y el costo.

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1.1.1. CALZADURA EN CONGLOMERADO COMPACTO

La práctica de construir la calzadura fuera de los linderos del terreno por excavar, es
decir en propiedad vecina, es tradicional en el Perú, en Chile y en otros países.
Cabe preguntarnos si es correcto invadir la propiedad vecina. Evidentemente existen
ventajas importantes para propietarios de la nueva construcción, entre ellas el ahorro de
espacio al permitirle aprovechar el 100% de área del terreno y el control de
asentamientos en la edificación existente, con lo cual se está protegida la propiedad
vecina.

En edificaciones en zonas urbanas donde el terreno cuesta mucho dinero, hay que
buscar soluciones donde la pérdida de área útil se minimice y la construcción de una
pantalla puede significar perder algunos decímetros den el perímetro de la propiedad.
El mayor inconveniente al invadir el terreno vecino, está en el perjuicio que causamos
al vecino al dejarle en sus linderos, elementos estructurales que tendrá que retirar
cuando quiera construir.
En todo caso, lo correcto es comunicar a los vecinos que se va a excavar y calzar
usando su propiedad y eventualmente acordar con ellos algún tipo de compensación
por el uso de su propiedad y por los costos en los que eventualmente tendrá que incurrir.
En Chile generalmente las calzaduras toman la forma de una pantalla mixta de concreto
armado y suelo, (fig. 6). Se construyen columnas, o mejor dicho «Vigas – Columna» –
elemento que son sometidos a compresión y flexión transversal-, de concreto armado a
espaciamiento que se define para cada caso en función de las condiciones particulares
de la estructura por calzar y de las características del suelo, y se aprovecha si la acción
de arco horizontal para la transmisión de los empujes del suelo a las vigas-columnas.
Esto es posible dadas las características del conglomerado de Santiago y no veo
inconveniente para su empleo en el conglomerado compacto de la zona central del valle
de Lima.
En el Perú, Lima, lo usual es construir una pantalla o muros continuos de concreto simple
de espesor variable, (fig. 9).
El procedimiento usual de calzadura en los tres caos es similar, consiste en una
construcción secuencial a medida que avanza la calzadura. Son procedimientos que
tienen una tradición muy antigua. 60 a 70 años cuando la vieja Lima comenzó a
modernizarse, a construirse edificios en el Centro Histórico.

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La calzadura como la conocemos es sin lugar a duda un invento criollo de los ingenieros
de esa época que tuvieron que revolver el problema para proteger las casonas de adobe
colindantes.
Un invento que no podemos decir que haya sido desdichado, la experiencia en general
ha sido buena. Las recomendaciones para la calzadura tradicional limeña que se
transcriben en la figura 10 se basan en esa práctica de muchos años en el conglomerado
de Lima.
Son numerosos los ejemplos de calzaduras exitosas y son realmente pocos los casos
de problemas.

Los problemas muchas veces están ligados a la presencia de agua y al haber aplicado
las recomendaciones usuales más allá de los límites establecidos sin tomar
precauciones adicionales.

1.1.2. RESPONSABILIDAD POR LA CALZADURA

La calzadura es un procedimiento de construcción que ha sido ejecutado innumerables

veces por los constructores sin cuestionarse de si deben ellos asumir la responsabilidad
por su diseño o no. Claro está que para calzaduras menores es decir cuya altura es
moderada el seguir las recomendaciones tradicionales era seguro. Para calzaduras de
mayor altura, al aumentar los riesgos y el costo, nace el cuestionamiento sobre quien
tiene la responsabilidad sobre la calzadura.
Es indudable que la calzadura requiere de un diseño donde se tomen las decisiones de
la tipología constructiva, analice el problema y las estructuras a emplear, sin embargo
no es diferente al caso de un encofrado, donde el contratista asume la responsabilidad
integral por un diseño y construcción.
El contratista podrá, a su juicio, asesorarse o encargarse su diseño a profesionales fuera
de su organización, será su decisión, pero la responsabilidad sigue siendo suya. Los
costos de la calzadura forman parte del costo total de construcción y deben estimarse
conservadoramente en base a la experiencia propia del constructor u al análisis de la
situación específica.

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1.1.3. PRECAUCIONES EN LA CALZADURA PROFUNDA

La calzadura es una operación a menudo difícil y peligrosa por el estado tensional en

condiciones estáticas y bajo sismo al que pueden ser sometidas y al hecho que dicho
estado puede modificarse drásticamente, especialmente por la presencia de agua y por
la vibración. Es un trabajo que debe ser realizado únicamente por especialistas.
Para llevar a cabo exitosamente una calzadura deben tomarse las precauciones
siguientes en particular cuando las excavaciones tienen más de 6 a 8m de profundidad.

1.1.4. DISEÑO DE LA CALZADURA

Es recomendable que antes de emprender trabajos de calzadura se analice el problema

en la luz de las condiciones esperadas del suelo, de las características y ubicación de
las edificaciones vecinas etc. Y se prepare un plano de calzadura y recomendaciones
constructivas.
Las cargas sobre la calzadura-empuje lateral y cargas verticales-en cada uno de los
puntos de excavación deberán ser evaluadas en función a las características del suelo,
su contenido de humedad y la cercanía de cimentaciones existentes.
Conocimiento del suelo. Tanto para el diseño como para la ejecución de la calzadura es
indispensable que se tenga conocimiento de las características del suelo, y estar atento
a cualquier variación de éstas. En particular bolsones de arena.
Planificación. Planificar el proceso de excavación-calzadura-apuntamiento y de
construcción de las obras definitivas de manera que sea un proceso secuencial lo más
rápido posible.
Apuntalamiento. La calzadura, en particular en los frentes bajo o cercano a edificaciones
existentes, debe apuntalarse. Considerar que la capacidad de la calzadura-pantalla de
concreto simple-como muro de contención es limitada.
El apuntalamiento es esencial sobre todo cuando tenemos edificaciones vecinas ya sea
que éstas estén al borde de la excavación o estén más retiradas, caso más peligroso
porque la calzadura no cuenta con el beneficio de la carga vertical y trabajará solamente
como pantalla con el empuje adicional del bulbo de presiones de la cimentación del
edificio. Las recomendaciones de apuntalamiento deben ser parte del diseño de la
calzadura. La carga de diseño de los puntales debe ser estimada conservadoramente.
El empleo de apuntalamiento no sólo da seguridad a la calzadura sino que también
puede reducir el costo sustancialmente al permitir espesores menores de calzaduras.
En excavaciones profundas la longitud de los puntales de la calzadura puede llegar a
ser considerable; el constructor debe evaluar la conveniencia del empleo de puntales
robustos versus el empleo de puntales delgados a la luz de las necesidades de arriostre
de éstos y las dificultades de obra.

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Monitoreo. El proceso de excavación y calzadura requiere de un monitor permanente

para detectar: desplazamientos, asentamiento – mediante control topográfico
permanente – aparición de grietas de tensión o grietas en las edificaciones vecinas.
Agua. La presencia de agua aumenta tremendamente los empujes y puede traernos
abajo una calzadura aún apuntalada.
En obra se debe estar siempre atento a la presencia de agua en el suelo. En la pantalla
de concreto debe creerse drenes para aliviar cualquier presión de agua que pueda
presentarse.
Vibraciones. Las vibraciones pueden destruir la cohesión permanente que tiene el suelo
de Lima y que es la que permite taludes casi verticales en el conglomerado. La pérdida
de cohesión además de incrementar los empujes, dificulta el trabajo de calzadura y
puede llevar a la necesidad de entubamiento de suelo.

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En el Perú, sobre todo en Lima gracias al buen suelo con que se cuenta se suele realizar
calzaduras de 10-15 mts de profundidad, sin embargo lo recomendable es no exceder
de los 6mts.

Calzadura desencofrada

1.1.5. CONSIDERACIONES A TOMAR EN CUENTA

Como en toda obra se realizará la excavación masiva de la zona que
corresponderá a los sótanos.
Al pie del muro se deben excavar piques de ancho variable que puede ser de
1m a 1.5 metro de ancho, esto dependerá de la consistencia del terreno.
Los piques (huecos) se deberán de excavar alternadamente, de forma que
quede 2 piques sin excavar (2.5 m aprox.) entre pique y pique sin excavar
Respecto al procedimiento les puedo comentar que se comienza a calzar por los
extremos del muro o cimiento vecino.
La calzadura debe realizarse lo más rápido, por ello es que luego de terminado
los piques se debe de encofrar y luego el vaciado del concreto.
El vaciado de concreto se realizara del mismo orden como se realizaron los
piques, ose de manera alternada

Y algo muy importante que aún no he mencionado es que la calzadura se realiza por
niveles, por eso es que no se puede realizar piques que corresponda al nivel inferior

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mientras no se haya completado la calzadura superior.

Entre una calzadura superior e inferior debe de existir un desfase de medio paño (algo
similar a lo que se realiza en mampostería) con la finalidad de brindar trabazón entre
bloques y conforme se incremente la altura (profundidad) de la calzadura también tendrá
que aumentar el ancho de la base del calzado, por lo cual a mayor altura nos iremos
introduciendo más en el terreno vecino, por ellos es que se debe ser muy cuidadoso en
este proceso de calzado pues un mínimo error puede provocar graves accidentes en la
obra como el colapso de la edificación vecina.
Por cierto como saber cuanto se incrementa el ancho de la base de nuestra calzadura
respecto a la altura, pues teóricamente eso dependerá del ángulo de fricción del terreno,
sin embargo como regla general se puede afirmar que el ancho de la calzadura será de
10 % a 20% de la profundidad, dejando a criterio del ingeniero en obra la elección.

Vista General de la Calzadura

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2. CONCRETO CICLÓPEO

2.1. MURO PANTALLA

Los Muros Pantalla constituyen un tipo de cimentación profunda muy usada en edificios
de altura, que actúa como un muro de contención y brinda muchas ventajas por ahorro
de costes y mayor desarrollo en superficies.

Es la tipología de Cimentaciones más difundida en áreas urbanas para edificios con

sótano en un predio entre medianeras, en parkings y a modo de barreras de contención
de agua subterránea en túneles y carreteras.

El muro pantalla es un muro de contención que se construye antes de efectuar el

vaciado de tierras, y transmite los esfuerzos al terreno.

Estos elementos estructurales subterráneos se emplean también en forma temporal

para la contención y retención de paredes.

Se observa muro pantalla.

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2.2. PROCESO CONSTRUCTIVO DEL MURO PANTALLA

En general los muros pantallas suelen construirse por módulos de forma continua. La
obra puede tener varios módulos de inicio, que serán continuados al día siguiente, y así
hasta conseguir cerrar el perímetro.

Hace años se ejecutaba de forma alterna y la forma más continuada posible. Es decir:
si el muro pantalla va a constar de 8 paneles, se empezará por el 1º, 3º, 5º y 7º, y se
procurará que cuando se esté excavando la 7ª zanja, a la vez se estén colocando la
armadura y las juntas en el 5º, se esté hormigonando el 3º, y se haya concluido el primer
panel. Una vez concluida la primera tanda se procedería con las restantes, finalizando
el muro.

Cuchara bivalva para construir pantallas.

2.2.1. CONSTRUCCIÓN DEL MURETE GUÍA

El murete guía es un muro que se realiza a ambos lados de la zanja donde se construirá
la pantalla. Suelen tener de dimensiones entre 70 y 100 cm de altura, y entre 10 y 50 cm
de espesor, y en determinadas situaciones si es imperativo por la falta de espacio y si
el tipo de pantalladora lo permite, puede eliminarse el murete guía exterior.

Las funciones del murete guía son:

 Guiar el útil de excavación (cuchara al cable o equipo hidráulico).

 Evitar la caída de terreno de la zona superior de la zanja por efecto del golpe del
elemento excavador, y por ser una zona "descomprimida".

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 Facilitar que el lodo bentonítico se mantenga aproximadamente al nivel de la

superficie de trabajo, haciendo que la presión del lodo sea superior que la del
posible nivel freático, y permitiendo, con ello, que el lodo actúe correctamente sobre
las paredes de la zanja (una vez excavada).
 Servir de soporte a la armadura: la armadura de los paneles se colgará del murete
guía.

2.2.2. EXCAVACIÓN DE LA ZANJA

La longitud de los paneles a excavar es, generalmente de entre 1,5 y 6 m. El orden de
ejecución de los paneles depende del sistema de excavación y del tipo de pantalla, ya
que pueden ejecutarse por el método primario-secundario (alterno) o continuo. La
excavación se puede realizar de tres formas:

 CUCHARA BIVALVA : se emplea en terrenos que lo permitan (no demasiado

duros). Dependiendo del fabricante, pueden llegarse a excavar terrenos que tengan
una resistencia a compresión en torno a los 60 kg/cm2. Existe dos tipos: las
pantalladoras al cable (son grúas de cadenas) Usadas generalmente en obra Civil y
las pantalladoras por batilón (que son excavadoras de cadenas modificadas) usadas
generalmente en edificación, por ser de menores dimensiones.

 TRÉPANO: se emplea en terrenos excesivamente duros o en roca, que no pueden

ser arrancados por la cuchara bivalva. El trépano es un elemento metálico,
generalmente cilíndrico, de entre 2 y 3 m de altura, que pesa entre 3 y 10 t, y que se
deja caer desde una altura de 1 a 3 m. Al caer, rompe el terreno del fondo de la
zanja, que se extrae con la cuchara bivalva. Tiene como inconveniente que produce
vibraciones elevadas. Esto convierte al trépano en un sistema de excavación
prácticamente inviable en ciudades.

 HIDROFRESA: es un elemento excavador con ruedas dentadas que giran en

sentidos contrarios, arrancando el terreno. La elevada fricción que se produce en las
ruedas dentadas, hace necesaria la refrigeración de las mismas, así como de la
roca. Para ello se suele emplear como líquido refrigerante lodo bentonítico, que se
inyecta mediante un dispositivo de la propia máquina. Los propios lodos se mezclan
con los detritus de la excavación, gracias a lo cual se extraen del fondo de la zanja.
Dado que los lodos bentoníticos se recirculan para permitir esta extracción, han de
ser "reciclados", o limpiados, mediante la eliminación de los restos de terreno
extraídos del fondo de la zanja.

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 FRESADORA DE SUBSUELO: Es un nuevo sistema de perforación de la roca en

el muro pantalla, variante de la hidrofresa. A diferencia de esta no requiere de lodos
bentoniticos para la extracción de los detritus de la excavación y no necesita espacio
de implantación, por lo que su uso es más económico. Este sistema es usado para
la rotura de capas de roca o para el empotramiento del muro pantalla hasta los 20
m de profundidad y para espesores >35 cm en obras urbanas. No produce golpes y
por tanto evita desprendimientos del terreno y vibraciones a las edificaciones
colindantes.

2.2.3. COLOCACIÓN DE LA ARMADURA

La armadura ha de estar previamente montada y suele ser recomendable que también
esté soldada. Para su colocación se eleva la armadura con una grúa, y se introduce en
el panel. La armadura no puede apoyarse en el fondo de la zanja, dado que flectaría, y
al entrar en contacto con las paredes de la excavación perdería el recubrimiento de
hormigón lateral. Por ello ha de quedar colgada del murete guía, para lo que suele
emplearse algún elemento metálico, y lateralmente se colocan separadores en la
armadura para evitar el contacto con el terreno.

Colocación de armadura.

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2.2.4. COLOCACIÓN DE LAS JUNTAS O ENCOFRADOS LATERALES

Antes de hormigonar, se colocan unos encofrados laterales o juntas entre el panel
excavado y el panel que se excavará más adelante.

La misión de estas juntas es crear un machi-hembrado entre las pantallas, crear una
superficie limpia y ayudar al guiado de la bivalva en la pantalla siguiente. De no
colocarse, habría irregularidades entre los paneles, que darían lugar a filtraciones que
podrían resultar anti estéticas, o incluso peligrosas.

Estas juntas suelen ser tubos metálicos (juntas circulares) o semi-circulares y en menor
medida las juntas triangulares. Las más usadas son circulares precisamente porque el
agua debe recorrer una mayor distancia desde el trasdós al intradós del muro.

Por lo general las juntas circulares se suelen emplear para profundidades mayores de
15-20 metros ya que son fácilmente empalmables entre sí y son más rígidas para recibir
el empuje del hormigón. Las juntas semi-circulares son empleadas en pantallas menores
ofreciendo numerosas ventajas como la excavación del panel siguiente sin sacar la junta
(Así no se contamina con lodos ni terreno excavado y evita entradas de agua en el
interior del muro. También nos facilita la ejecución del muro exterior más delgado (y por
consiguiente menos espacio perdido) ya que la junta puede ser extraída con los mismos
equipos de excavación y no se necesita gatos hidráulicos que ejercerían la presión en
el muro guía. Permite también, y esto es importante la excavación de los paneles en
esquina en dos unidades en vez de en uno solo, en terrenos como arenas y gravas o
disgregados grandes caídas del terreno.

Juntas de muro pantalla.

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2.2.5. HORMIGONADO
Al hormigonar, la zanja está llena de lodo bentonítico.

Para evitar que el hormigón se contamine al mezclarse con estos, es necesario iniciar
el proceso de hormigonado desde abajo hasta arriba, mediante un tubo llamado "tubo
tremie pipe". Como la densidad del hormigón es superior a la de los lodos bentoníticos,
quedará por debajo del lodo, y éstos se pueden ir extrayendo en superficie.

Una vez que concluye el hormigonado, la parte superior del hormigón está contaminada
por los lodos. Por lo tanto, habrá que seguir hormigonando hasta que rebose,
extrayendo la parte contaminada de hormigón.

Hormigonado de muro pantalla

2.2.6. CONSTRUCCIÓN DE LA VIGA DE CORONACIÓN

Una vez realizados todos los paneles se construye la viga de coronación, consistente
en una viga de hormigón que une la parte superior de todos los paneles. Pero antes de
ejecutarla se debe sanear el hormigón de la cabeza en los paneles o pantallas que
pudiera estar contaminado por los lodos bentoníticos.

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La viga de coronación tiene la misión:

Hacer que todos los paneles trabajen conjunta o solidariamente.

Servir de conexión entre el muro pantalla y el forjado.

Viga de coronación

2.2.7. EXCAVACIÓN Y FRESADO DEL RECINTO INTERIOR

Una vez realizadas todas las operaciones previas, puede procederse a la excavación
del recinto (generalmente interior) del muro pantalla.

Si se ha previsto ejecutar elementos de soporte (anclajes o puntales), se van colocando a

medida que se realiza la excavación. Los muros pantalla son elementos de contención,
por lo que necesitan de un tratamiento superficial para que puedan quedar vistos. Este
proceso se denomina "fresado" y consiste en el desbaste del intradós del muro pantalla
por medio de "fresadoras" (muelas circulares fresadoras provistas de picas de tugsteno)
y que por lo general van acopladas a una excavadora como implemento. Mediante este
proceso se le retira una capa contaminada con el propio terreno, lodos bentoniticos y
bultos producidos por los desprendimientos. Este proceso le dará un mejor aspecto al
muro pantalla y permite que puedan ser aplicados sistemas de impermeabilización.

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Existen tres tipos de acabados comerciales para el fresado de los muros pantalla:
BASTO, RUGOSO Y FINO4.

Excavación

2.2.8. IMPERMEABILIZACIÓN
Para una correcta impermeabilización de los muros pantalla: es recomendable el
fresado de la cara interna expuesta al terreno.

Fresado. Con ello conseguiremos limpiar los restos de lodos, tierra y lechada
contaminados.

Limpieza con chorro de agua a presión. De esta manera se desprenderán del muro
áridos, polvo y suciedad y abriremos el capilar del hormigón para una mejor adherencia
del tratamiento impermeabilizante.

Reparación de las juntas entre pantallas. Se picará en forma de "V" las juntas entre
pantallas y se saneará de hormigones disgregados y bolsas de lodo. Con mortero de
fraguado rápido se sellarán las posibles vías de agua, y con morteros de reparación se
rellenará hasta la superficie. También es conveniente la aplicación de morteros elásticos
a modo de banda para evitar las pequeñas filtraciones.

Aplicación de morteros impermeabilizantes. De dos tipos, los que actúan por capilaridad
y los de barrera.

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