ACABADOS DE ELEMENTOS MECÁNICOS

Unidad 2. Especificaciones técnicas en planos

A nivel industrial los procesos incluyen tantas variables y factores, que es casi
imposible obtener piezas con la geometría y las dimensiones exactas con las que
se definen las piezas desde el plano técnico, por ello es necesario tener en
cuenta los acabados de las superficies buscando cumplir con la funcionalidad
exigidas en el proceso de diseño.

1
 ¿QUÉ ENCONTRAREMOS EN ESTE DOCUMENTO?

Introducción ..................................................................................................... 3
Tolerancias dimensionales ................................................................................ 4
Indicaciones de los componentes de una dimensión lineal ................................. 6
Indicaciones de los componentes de una dimensión en dibujos de partes
ensambladas ...................................................................................................... 8
Indicaciones de los componentes de una dimensión angular.............................13
Acabados superficiales ................................................................................... 14
Simbología y nomenclatura aplicada ................................................................ 19
Símbolos gráficos para el patrón de superficie ..................................................19
Terminología empleada ................................................................................... 23
Definiciones básicas en tolerancias dimensionales ...........................................23
Enlaces de interés .......................................................................................... 26
Dónde podemos encontrar más información .....................................................26

2
 Introducción

A nivel industrial los procesos incluyen tantas variables y

factores, que es casi imposible obtener piezas con la
geometría y las dimensiones exactas con las que se
definen las piezas desde el plano técnico.

Esta condición incluye una pequeña discrepancia entre la

pieza teórica representada en el plano y la pieza real
fabricada en el taller.

Por lo tanto, las diferencias entre las dimensiones teóricas y exactas indicadas en los
planos de dibujo y las medidas reales de las piezas, deberán mantenerse dentro de
ciertos límites a fin de que cumplan con la funcionalidad exigida en el proceso de diseño.

3
 Tolerancias dimensionales

La imposibilidad de poder obtener una dimensión exactamente igual a la definida en el

plano de la pieza, puede ser atribuida a múltiples causas:

1. Falta de precisión de las herramientas de medición o aparatos de medida,

2. Errores en el proceso de fabricación cometidos por los operarios,
3. Deformaciones mecánicas,
4. Dilataciones térmicas,
5. Falta de precisión de las maquinas, etc.
Todos estos factores deben
ser limitados para obtener
cierta uniformidad en la
Es por ello que se debe tener en cuenta las tolerancias
dimensionales en el diseño de diferentes elementos mecánicos.
producción y que las piezas
cumplan con los requisitos
del diseño.

4
Para la fabricación de una pieza en serie, se debe tener en cuenta el criterio de selección
de las tolerancias dimensionales, como vemos en los gráficos:

Exige
- Mayor atención en el proceso
Tolerancia de fabricación,
=
- Maquinas más precisas y Costo más
dimensional mínima
operarios más calificados. elevado

Exige

Tolerancia
Disminuye
dimensional amplia - Brindan un margen mayor = costos

Sin duda una tolerancia mínima favorece la calidad de la pieza y se asegura un óptimo
funcionamiento

5
Indicaciones de los componentes de una dimensión lineal

Para especificar dimensionalmente un elemento de máquina, es importante tener en

cuenta que en dichas especificaciones se pueden incluir, a parte de la dimensión de la
pieza, las tolerancias, las desviaciones y los límites de tamaño.

A continuación se ilustrará la forma correcta de especificar una dimensión lineal de un

elemento de máquina.

Símbolos ISO

Los componentes de la dimensión a la

cual se le inscribe la tolerancia deben
indicarse en el siguiente orden:
30 mm: medida nominal
a. Medida nominal.
b. Símbolo de la tolerancia. f7: símbolo de tolerancia

Con una desviación de -0.020 mm y de -

0.040 mm.

Si además de los símbolos de tolerancia,

es necesario expresar los valores de las
desviaciones la cota se debe presentar
como se muestra en la imagen.

Cuando se requieren los valores límite se

debe expresar así:

6
Desviaciones permisibles

Los componentes de la dimensión a la cual

se le inscribe la tolerancia deben indicarse
en el siguiente orden:

a. Medida nominal.
b. Los valores de la desviación.

Si una de las dos desviaciones es cero,

esta deberá expresarse por el digito cero.

Si la tolerancia es simétrica en relación con

el tamaño nominal, el valor de las
desviaciones deberá indicarse solo una
vez, pero antecedido por el signo ±.

Limites de tamaño

Los límites de tamaño pueden indicarse

por una dimensión superior e inferior.

Limites de tamaño en una dirección.

Si se requiere limitar una dimensión en

una sola dirección, esto debería indicarse
adicionando “min” o “max” a la dimensión.

7
Indicaciones de los componentes de una dimensión en dibujos de partes
ensambladas

Para que un mecanismo funcione adecuadamente, es indispensable que las diferentes

piezas que lo integran, estén acopladas entre sí en condiciones adecuadas, es decir que
el mecanismo sea funcional.

Para el caso de piezas acopladas se requiere establecer las condiciones de ajuste de las
piezas, es decir establecer la relación mecánica existente entre las dos piezas cuando son
acopladas o cuando una de ellas encaja en la otra.

Según las características de esta relación los ajustes pueden resultar con “juego” es decir
las piezas pueden moverse entre si con cierta facilidad y con “apriete” es decir las piezas
quedan sin posibilidad de movimiento, aunque en algunos casos de requiere un seguro
contra el giro.

Para simplificar el análisis siguiente, tenga en cuenta que para designar una
medida del agujero se emplearan letras mayúsculas (D) y para designar
dimensiones del eje se emplearan letras minúsculas (d).

Agujero Eje
DM Medida máxima del agujero dM Medida máxima del eje
Dm Medida mínima del agujero dm Medida mínima del eje
DN Medida nominal del agujero. dN Medida nominal del eje
T Tolerancia del agujero. t Tolerancia del eje

A fin de transmitir toda esta información en un plano se deben de tener en cuenta

las siguientes indicaciones de acotado para partes ensambladas.

8
 Símbolos ISO

Para el caso de dimensiones de

ensambles el orden de los componentes
de la dimensión debe ser el siguiente:

a. Medida nominal.
b. Símbolo de tolerancia para el orificio /
símbolo de tolerancia para el eje.

También es permitido ubicar los símbolos

en posición superior e inferior.

Si también es necesario escribir los

valores de las desviaciones, estas
deberán escribirse en paréntesis.

Aunque para efectos de simplicidad se

puede emplear una sola línea de
dimensión como se puede observar en la
imagen del lado derecho.

Valores por dígitos.

La dimensión de cada uno de los

componentes de las partes de un
ensamble deberá estar precedida por el
nombre o la referencia al ítem de los
componentes (numerales). La dimensión
del orificio siempre estará por encima de
la dimensión para el eje.

9
Ajuste móvil o juego

El ajuste móvil o juego, es el que garantiza siempre un juego entre las piezas acopladas,
es decir el diseño del mecanismo incluye que las piezas sean móviles una con respecto a
la otra. En este caso la zona de tolerancia del agujero está completamente por encima de
la zona de tolerancia del eje.

Juego máximo (Jmáx): es la diferencia positiva entre la medida máxima del agujero y la
medida máxima del eje.

Jmáx = DM – dm = Ds – di

Juego mínimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la medida
máxima del eje.

Jmin= Dm – dM = Di – ds

10
Ajuste fijo o apriete

El ajuste fijo o de apriete es el que garantiza siempre un apriete entre las dos piezas, las
cuales, después del acoplamiento, se adhieren fuertemente entre si, debido a que la zona
de tolerancia del agujero está completamente por debajo de la zona de tolerancia del eje.

Apriete máximo (Amáx): es la diferencia positiva entre la medida máxima del eje y la
medida mínima del agujero, antes del montaje.

Amáx = dM – Dm = ds – Di

Apriete mínimo (Amín): es la diferencia positiva entre la medida mínimo del eje y la
medida máxima del agujero, antes del montaje.

Amín= dm – DM = di – Di

11
Ajuste indeterminado.

El ajuste indeterminado puede presentar antes del montaje, juego o apriete entre las
piezas a acoplar, según las medidas efectivas de las piezas.

Juego máximo (Jmáx): Jmáx = DM – dm = Ds – di

Apriete máximo (Amáx): Amáx = dM – Dm = ds – Di

12
Indicaciones de los componentes de una dimensión angular

Las reglas establecidas para dimensiones lineales son aplicables a dimensiones

angulares, excepto porque las dimensiones angulares deben indicarse en unidades de
ángulo básico y sus fracciones correspondientes, tal como se muestra en los siguientes
ejemplos.

13
 Acabados superficiales

Para mejorar las características mecánicas y en algunos casos las características de

presentación o acabados, es necesario que en el proceso de fabricación se garanticen
parámetros de acabados superficiales.

14
Lamentablemente en la fabricación de las piezas se emplean diferentes máquinas y
herramientas que por muy precisas que sean nunca se alcanza la perfección teórica.
Como consecuencia de ello se producen imperfecciones en las diferentes superficies de
la pieza, las que se pueden clasificar en dos tipos:

Imperfecciones

a. Imperfecciones de rugosidad: su
origen son las huellas que dejan las
herramientas empleadas para
mecanizar o trabajar su superficie.

b. Imperfecciones de ondulación: se
produce como efecto de las holguras
y desajustes que existen en las
máquinas y herramientas que se
emplean para trabajar su superficie.

c. Aunque hay que mencionar que

estas imperfecciones generalmente
se presentan simultáneamente y el
resultado es una superficie con
rugosidades y ondulación.

Este tipo de defectos en la fabricación, implica que en los planos del objeto a fabricar, se
indique mediante símbolos gráficos la textura de las superficies, es decir el técnico que
interviene en la fabricación del objeto, debe interpretar del plano, el significado de estos
símbolos y garantizar que se cumplen en el producto final.

15
 Símbolos gráficos para indicar la textura de la superficie

El símbolo gráfico básico para indicar la

textura de la superficie consta de dos
líneas rectas de diferente longitud,
inclinadas aproximadamente a 60º con
relación con una línea que representa la
superficie, este símbolo básico solo hace
referencia a la superficie de trabajo, pero
no establece requisitos de rugosidad
superficial.

Cuando se requiere un proceso de

mecanizado con remoción de material,
se agrega una barra horizontal al símbolo
básico como se muestra en la siguiente
figura, aunque el símbolo no establece
parámetros de rugosidad y solamente
sirve para referenciar la superficie a
maquinar.

En los casos donde no se permiten

remoción de material, se debe adicionar
un círculo al símbolo básico. Este
símbolo también es útil cuando se
represente en un plano un objeto
después de haber pasado por un
proceso de producción, lo cual indicará
que el objeto se va a dejar en el estado
superficial que resultó del proceso de
producción, aunque este proceso incluya
remoción de material.

Es importante mencionar que en ninguno de los casos anteriores se referenció la

rugosidad de la superficie.

16
Cuando es necesario indicar
características de textura superficial, se
agrega una línea al brazo más largo del
símbolo básico y si la textura se debe
garantizar alrededor de una superficie
referenciada, se agrega un círculo sobre
el símbolo, tal como se muestre en la
siguiente figura.

Indicación de la textura superficial

Cuando se requiera dar indicaciones

adicionales por medio de los símbolos
gráficos, estas indicaciones se deben
colocar con relación al símbolo de la
siguiente manera.

Donde los parámetros significan:

Valor de rugosidad, Ra en micrómetros o número de grados de rugosidad N1 a
a
N1 2, precedido por el símbolo del parámetro Ra.
Método de producción, tratamiento, revestimiento u otros requisitos
b
concernientes al proceso de producción, etc.
Altura de la ondulación, en micrómetros, precedida por el símbolo del parámetro
c
correspondiente, o la longitud de muestra, en milímetros.
d Patrón de superficie.
e Tolerancia del mecanizado.
Valor de rugosidad diferente a Ra, en micrómetros, precedidos por el símbolo
f
del parámetro.

17
Para los casos donde la rugosidad pueda
variar entre límites establecidos, estos se
podrán incluir en el símbolo gráfico con el
siguiente orden, límite superior a1 y límite
inferior a2 y cuando se requiere
especificar la altura de la ondulación esta
se deberá indicar debajo de la línea que
se agrega al brazo más largo del símbolo
básico.

Cuando la textura superficial se va a

obtener por un método particular, este se
deberá indicar en palabras sobre la línea
agregada al símbolo básico. El método
particular podrá ser un proceso de
mecanizado, tratamiento o revestimiento.
Generalmente estas características se
conocen como características de textura
especiales.

18
 Simbología y nomenclatura aplicada

Símbolos gráficos para el patrón de superficie

Si es necesario especificar el patrón de superficie por mecanizado, por ejemplo marcas

de herramienta y en particular, la dirección de las estrías, el símbolo gráfico apropiado se
deberá agregar al símbolo de textura superficial, como se ilustra a continuación.

19
En la siguiente tabla se especifican los patrones de superficie más comunes:

Símbolo grafico Interpretación Ejemplo

Paralelas al plano de
= proyección de la vista en al
cual se usa el símbolo.

Perpendiculares al plano de
proyección de la vista en la
cual se usa el símbolo.

Cruzadas en dos direcciones

oblicuas en relación con el
X plano de proyección de la
vista en la cual se usa el
símbolo.

M Multidireccionales.

Aproximadamente circulares
en relación con el centro de la
C
superficie en la cual se usa el
símbolo.

20
 Aproximadamente radiales en
relación con el centro de la
R
superficie en la cual se usa el
símbolo.

La trama es en arreglo no
direccional, picado,
P
protuberante, poroso o de
partículas.

Orientación del símbolo gráfico.

La regla general es que el símbolo gráfico, junto con la nomenclatura asociada, deberá
orientarse de manera que se pueda leer desde la parte inferior o el costado derecho del
dibujo.

Sin embargo, si no resulta práctico adoptar esta regla general, el símbolo se puede
dibujar en cualquier dirección, pero solamente si no incluye indicaciones de textura
especiales, en tal caso se debe cumplir con la regla general.

21
Cuando los contornos del dibujo incluyen zonas donde no es práctico ubicar el símbolo
gráfico de textura superficial, se suele emplear una línea recta con terminación en punta
de flecha, que deberá apuntar a la superficie a especificar y en la cual se ubica el
símbolo gráfico.

También es posible especificar la textura superficial sobre las líneas de dimensiones,

pero solo si esta presentación no incluye algún riesgo de interpretaciones equivocadas.

22
 Terminología empleada
Definiciones básicas en tolerancias dimensionales

En el manejo de tolerancias dimensionales, es importante definir los términos y la

nomenclatura, con la cual se podrán precisar sus características y establecer sus
posibles aplicaciones.

Eje

El termino eje es utilizado para designar cualquier medida exterior de una pieza, aunque
esta no sea cilíndrica.

Agujero

El termino agujero es utilizado para designar cualquier medida interior de una pieza
aunque esta no sea cilíndrica.

Medida efectiva de la pieza

Es la medida que se obtiene como resultado de una medición.

23
Medidas limite

Son las medidas extremas admisibles de una pieza, entre las culés debe encontrarse la
medida efectiva.

Medida máxima

Es la mayor de las dos medidas límite.

Medida mínima

Es la menor de las dos medidas límite.

Medida nominal

Es la medida que sirve de referencia para definir las medidas limite. Es el valor indicado
en el plano.

Diferencia

Es la diferencia algebraica entre una medida y la medida nominal correspondiente.

Diferencia superior (Ds; ds)

Es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida nominal correspondiente.

Diferencia inferior (Di; di)

Es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la medida nominal correspondiente.

Línea cero

La línea cero es una línea recta, a partir de la se representan las diferencias. La línea
cero es la línea de diferencia cero u corresponde a la medida nominal, por convención
cuando la línea cero se traza horizontalmente, las diferencias positivas quedan por
encima y las negativas por debajo.

24
Tolerancia

Es la diferencia entre la medida máxima y mínima, también es la diferencia algebraica

entre las diferencias superior e inferior.

Ajuste

El ajuste es la relación resultante de la diferencia, antes de su montaje, entre las medidas

de dos piezas que se han de ser montadas una sobre la otra.

Medida nominal de un ajuste

Es el valor común de la medida nominal de los dos elementos del ajuste.

Tolerancia del ajuste

Es la suma aritmética de las tolerancias de los dos elementos de ajuste.

Juego

Es la diferencia entre las medidas, antes del montaje, del agujero y el eje, cuando esta
diferencia es positiva.

Apriete

Es el valor absoluto de la diferencia entre las medidas, antes del montaje, del agujero y el
eje, cuando esta diferencia es negativa.

25
 Enlaces de interés

Dónde podemos encontrar más información

 Tolerancias dimensionales:

http://ajustes.wordpress.com/1-tolerancias-dimensionales/
http://isa.umh.es/asignaturas/tf/tema3.pdf
http:// es.wikipedia.org/wiki/Ajuste
http://www.scribd.com/doc/31615225/AJUSTES-Y-TOLERANCIAS-
DIMENSIONALES
http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/elemmaq/teorico/Ajustes&Tolerancia
s9-4.pdf

26