CAPÍTULO 3 y 5 PDF

CAPÍTULO 3
PROCESO DE FORMADO Y
RECUBRIMIENTOS DE METALES
“El futuro pertenece a los que están capacitados.
Pertenece a los que son muy buenos en lo que hacen.
No pertenece a los que tienen buenas intenciones.”
Brian Tracy
Competencia específica
El estudiante es competente si aplica saberes para comprender y explicar el
proceso de formado mecánico y recubrimientos metálicos. De acuerdo con el
producto terminado y lo que se puede ver, analiza e infiere acerca de la técnica
utilizada para la manufactura de productos por presión así como del recubrimiento
superficial empleado para cumplir con la calidad deseada.
OBSERVA:
¿Qué material se está procesando?
¿Qué forma tiene cada producto?
¿Qué tecnología se usó en su proceso?
¿Cómo se imprimen las diferentes

formas?
¿Cuál será la variable más difícil de

controlar durante su proceso?
3.1 PROCESO DE FORMADO METÁLICO
Aprendizajes esperados:
 Analiza los principios sobre deformación mecánica. Representa las variables que
intervienen en un proceso de transformación.
 Identifica los diferentes procesos de deformación volumétrica y de láminas metálicas.
 Reconoce que dependiendo de la materia prima y de la forma del producto terminado se
puede inferir acerca del proceso principal.
 Reconoce que mediante el color textura y acabado del producto terminado se puede
inferir acerca del proceso secundario.
Contenido:
 Principios sobre deformación mecánica

 Procesos de deformación volumétrica Procesos principales
 Proceso de láminas metálicas
ANALIZA:
¿Qué criterios de desempeño tiene una

biela?
¿Cuál será la parte más critica durante su

funcionamiento?
¿ Supongamos que se puede manufacturar

por forja, fundicón y maquinado ?
¿Cómo se comporta su estructura durante

cada proceso?
¿Cuál será la opción más conveniente y por

qué?
¿Tendrá algún tratamiento térmico o

recurimiento superficial?
PRINCIPIOS SOBRE DEFORMACIÓN
En el capítulo 1 se explica que los materiales están compuestos por muchos cristalinas
(policristalino) y que a su vez forman granos. El tamaño de grano determina si un material es dúctil
o frágil, los granos tienen su límite de grano y éste es un potencial de fractura, por ello, un
material frágil tiene más posibilidades de no resistir y fracturarse. Existen otras imperfecciones en
un grano, como dislocaciones, vacantes, impurezas e inclusiones. Una dislocación es un defecto en
un arreglo ordenado de la estructura atómica de un metal. Un plano de deslizamiento que
contiene una dislocación requiere, para permitir el deslizamiento, un esfuerzo cortante menor que
un plano en una red perfecta. Las dislocaciones son los defectos más significativos para
comprender la resistencia de un material que soporta un esfuerzo determinado. La presencia de
dislocaciones reduce el esfuerzo cortante requerido para provocar el deslizamiento, pero este
deslizamiento se ve obstruido por la presencia de una tras otra dislocación, o encontrarse como
barrera el límite de grano. Este impedimento incrementa la resistencia total y la dureza del metal
y es a lo que se le conoce como endurecimiento por deformación.
Los límites de grano tienen una influencia importante sobre la resistencia y ductilidad de los
metales y como interfieren en el movimiento de las dislocaciones, también influyen en el
endurecimiento por deformación. A temperaturas elevadas y en materiales cuyas propiedades
dependen de la velocidad a la que se deforman, la deformación plástica ocurre por medio del
deslizamiento de los límites de grano, llamado termofluencia.
Un metal dúctil y fuerte puede agrietarse cuando se somete a esfuerzos externos muy bajos por
ejemplo cuando el material se humedece en mercurio-zinc, o con plomo-bismuto. Estos elementos
enfriantes fragilizan y debilitan los límites de grano, la fragilización del metal sólido también
puede ocurrir cuando se trabaja por debajo de la temperatura de fusión del material. En caliente
también se corre el riesgo de fragilizar el material, cuando se somete a deformación plástica a
elevadas temperaturas se debilita el límite de grano y el material se desmorona, para evitar este
problema el material se trabaja por debajo de la temperatura de fusión. El metal deformado
muestra una resistencia mayor debido a la obstrucción de las dislocaciones con los límites de
grano, el aumento de resistencia depende del grado de deformación, cuanto mayor sea la
deformación más fuerte será el material.
La anisotropía se mide en diferentes direcciones, durante la deformación plástica los granos se

han alargado en dirección x pero se han contraído en dirección y por lo tanto sus propiedades son
diferentes dependiendo la dirección. Las impurezas del material son otro factor a considerar, se
orientan de acuerdo con la deformación y pueden debilitar los límites de grano ocasionando
debilitamiento y fragilizarían del material.
El proceso de conformado metálico tiene como fundamento el principio de deformación

permanente. El material en forma de barra, placa o lámina se le aplica una fuerza mecánica para
adoptar la forma deseada, pero en este proceso de agregar valor se corre el riesgo de perder o
ganar propiedades mecánicas que pueden ser indeseables. Para explicar la deformación
permanente, recordemos lo que sucede en una gráfica esfuerzo-deformación.
3.1 (1) ACTIVIDAD
Endurecimiento por deformación
Observa analiza y contesta
1. Explica lo que sucede a nivel microestructural con la probeta sometida a tensión.

2. Explica lo que sucede a nivel macroestructural con la probeta sometida a tensión.
3. Si sometieras a una prueba de dureza una muestra antes de la fractura y después de la
fractura en la zona de estricción. ¿Cómo se comportaría?
4. Para agregar formas al material, ¿en qué zona se debe trabajar?
Evidencias de aprendizaje:
Conocimiento x Producto  Desempeño x Actitud
Forma de trabajo:
Individual Equipo x En plenaria x
Registro:
Libreta Reporte x Otro
Criterios de Calidad:
Consultar Anexo
La deformación plástica a temperatura ambiente provoca la deformación de los granos y de sus

límites, un incremento general de la resistencia y un decremento de la ductilidad. Estos efectos se
pueden revertir calentando el metal a un rango de temperatura especifica por cierto periodo, a
esto se le llama recocido.
El recocido presenta tres momentos diferentes que se deben controlar:
1. Recuperación.- ocurre por debajo de la temperatura de recristalización, se relevan los

esfuerzos en las regiones altamente deformadas, es decir se eliminan los esfuerzos
residuales. Los granos deformados contienen a su vez un gran número de dislocaciones,
cuando calentamos el material las dislocaciones se mueven y reordenan liberando los
esfuerzos residuales. El número de dislocaciones no se reduce, sólo se reordenan en una
estructura poligonizada por lo tanto las propiedades mecánicas del material no se alteran.
2. Recristalización.- ocurre por la nucleación y el crecimiento de nuevos grano que contienen
pocas dislocaciones. Cuando el metal es calentado por arriba de la temperatura de
recristalización, aproximadamente 0.4 veces la temperatura de fusión, la recuperación
rápida elimina los esfuerzos residuales y produce la estructura poligonizada y reducción
del tamaño de grano, enseguida ocurre nucleación de nuevos granos eliminando las
dislocaciones, el metal cristalizado presenta escasa resistencia peros elevada ductilidad.
3. Crecimiento de grano.- si se continúa elevando la temperatura del material los granos
comienzan a crecer y su tamaño podría exceder el tamaño original, afectando
considerablemente las propiedades del material y un aspecto rugoso llamado piel de
naranja, lo cual es indeseable para un material.
3.1 (2) ACTIVIDAD

Proceso de recocido
Investiga, analiza y esquematiza
De acuerdo con las etapas del recocido:
1. Elabora un esquema representando el comportamiento del grano en la fase de

recuperación, recristianización y crecimiento.
2. En una tabla presenta la temperatura de fusión y recristianización de los siguientes
materiales:
 Acero al carbono
 Acero inoxidable
 Aleación de aluminio
 Aleación de cobre
 Hierros
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
La manufactura por conformado se puede realizar tanto en frio como en caliente, cuando la
deformación se realiza arriba de la temperatura de recristianización, se llama trabajo en caliente y
cuando se trabaja a la temperatura ambiente se conoce como trabajo en frio.
La ventaja de trabajar el material en caliente, es la facilidad con que se puede formar se requiere
menos fuerza, menos tiempo y no ocurre endurecimiento por deformación. Además, no aumenta
la dureza ni disminuyen otras propiedades deseables mientras ocurre el formado. Como la
mayoría de los materiales tienen espacios diminutos entre la estructura cristalina o bolsas de
impurezas dentro del material, también ayuda a perfeccionar la estructura granular. Para que la
formación de los metales en caliente sea más eficaz, se debe efectuar un valor más alto del punto
de recristianización, temperatura en la que cambia la forma los granos del metal. Por ejemplo, si
se ha formado un metal en frio y el grano se ha alargado y hay mucho esfuerzo, se debe someter a
un tratamiento térmico. Se lo calienta a una temperatura suficiente para que los granos vuelvan a
quedar en su forma normal, sin esforzar. El formado del metal a alta temperatura, primero reduce
la energía y a la fuerza necesaria para conformarlo y, después, el tratamiento térmico. El punto de
recristianización varía mucho según las condiciones y los materiales. Para evitar “corridas “o
pandeo, se necesitan procesos especiales para su manejo a fin de evitar la deformación del
material blando. También aumentan las posibilidades de desgaste y deterioro de la maquinaria y
matrices por la acción de la fatiga térmica e impacto.
El trabajo en frio aumenta la dureza acompañado del incremento proporcional de fragilidad. Esta
puede ser una cualidad deseable, pero aumenta la dificultad al trabajar con los materiales y puede
representar la necesidad de tratamiento o procesamientos adicionales para eliminar la fragilidad o
la dureza indeseable.
Los factores que se deben considerar para decidir si se trabaja en frio o en caliente son:
 Tamaño, peso de la pieza, el material y su disponibilidad.

 Los esfuerzos de operación de acuerdo con la función de la pieza.
 La complejidad de la forma de la pieza, su densidad y dureza.
 Su factibilidad económica que incluye el manejo de materiales y el tiempo de ciclo y otros
aspectos relacionados con los costos.
Por el proceso de conformado se pueden procesar la mayoría de los metales ferrosos, no ferrosos,
polvos metálicos y los productos cerámicos y alimenticios que se tienen que endurecer en el
horno.
Para facilitar el estudio del proceso de conformado metálico se divide en dos categorías,
dependiendo la materia prima que se va a transformar. Si se va a trabajar un sólido con mayor
volumen como es el caso de tochos, planchas o lupias se considera deformación por volumen pero
si lo que se va a transformar es una lámina se clasifica en el proceso de láminas metálicas. Proceso
de deformación volumétrica y proceso de láminas metálicas.
3.1 (3) ACTIVIDAD
Trabajo en frio y en caliente
Analiza y compara
De acuerdo con la información elabora una tabla comparativa:
CRITERIO TRABAJO EN FRIO TRABAJO EN CALIENTE

Materiales
Tamaños y formas
Resistencia mecánica
Acabados
Observaciones
Conocimiento Producto  x Desempeño x Actitud
Forma de trabajo:
Individual x Equipo En plenaria x
Registro:
Libreta x Reporte Otro
Consultar Anexo
CONSTRUYE TU GLOSARIO
De acuerdo a lo visto en la sección anterior, define:
1. Límite de grano
2. Policristalino
3. Dislocación
4. Deslizamiento
5. Fragilización
6. Anisotropía
7. Termofluencia
8. Estricción
9. Zona plástica
10. Temperatura de recristianización
PROCESOS DE DEFORMACION VOLUMÉTRICA
El proceso de conformado utiliza como materia prima sólidos en forma de tocho, lupia o planchas,
se diferencia de la fundición y del maquinado, porque en uno se usan moldes y el material está en
estado de fluidez y en el otro hay desprendimiento de viruta o remoción de material. Con el
conformado se obtienen productos en forma continua, como son los productos de laminado o
extruido; perfiles, laminas, cables y tubos que después se cortan a la longitud deseada. También se
obtienen productos discretos a través de la forja y sus variantes, el conformado de láminas y la
metalurgia en polvos.
La materia prima utilizada para el conformado mecánico se obtuvo a través de la colada continua
como se vio en el capítulo anterior.
El proceso de deformación volumétrica se divide en:
1. Laminación
2. Forjado
3. Extrusión y estirado
LAMINADO
La laminación consiste en reducir el espesor o cambiar la sección transversal de una pieza de

trabajo larga mediante fuerza de compresión aplicada mediante unos rodillos, por ello, a veces
también le llama rolado. Este proceso lo podemos apreciar claramente cuando vamos por las
tortillas, como se puede ver la masa debe estar en estado plástico para no esforzar a los rodillos.
Las operaciones de laminado se hacen en caliente con materiales muy duros y tenaces o de gran
tamaño, todas las formas estructurales que están en el mercado se han obtenido por colada
continua y laminación. Los materiales no metálicos se laminan para reducir su espesor y mejorar
su estructura granular, también se usa en plásticos, polvos metálicos, cerámico y vidrio caliente.
El laminado se caracteriza por el laminado plano, el de formas y laminado de anillos. Con el

laminado plano se obtienen placas planas, hojas gruesas y delgadas (hojalata), para obtener estos
espesores, se ajusta espacio entre rodillos y su velocidad. El laminado en frio se caracteriza por su
buen acabado superficial, pero no se pueden trabajar grandes espesores, con el laminado en
caliente se pueden manejar grandes volúmenes aunque el acabado es rugoso.
El laminado de forma se producen varias formas estructurales, como vigas, rieles, se laminan
roscas, con rodillos de forma especial, el equipo es costoso y la mano de obra que interviene es
moderada, también se puede llevar a cabo en frio o en caliente. Para la laminación en caliente
primero se eleva la temperatura y en esta fase el grano se presenta grueso, poroso y quebradizo,
al pasarse por el tren de laminación la estructura del material se hace más fino mejorando la
resistencia y dureza, a medida que pasa por los rodillos a temperatura ambiente además de
adquirir más resistencia se va mejorando el acabado superficial.
Las placas que se pueden obtener son desde un espesor de 6 mm (1/4 pulgada) hasta 300 mm (12
pulgadas). Para aplicaciones estructurales como cascos de barco, calderas, puentes, maquinaria,
recipientes a presión y para reactores, para buques y tanques de guerra. Las láminas tienen un
espesor de menos de 6 mm y es común que se encuentren en forma de rollos, también se
encuentran en forma de hojalata que está en forma de hojalata. Para trabajarse en otros procesos
en los que se utiliza lámina como materia prima, como puertas, carrocería, aparatos eléctricos,
latas para diferentes bebidas
3.1 (4) ACTIVIDAD

Variables del proceso de laminado
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
LAMINADO PLANO
Una placa de cierto espesor pasa por el par de rodillos giratorios que reducen el espesor, cada
rodillo es impulsado por un motor. La velocidad de la placa aumenta desde que pasa por primer
juego de rodillos y va aumentando conforme se mueve a través del espacio de los rodillos de
laminación, los rodillos jalan el material por medio de la fuerza de fricción neta, cuando aumenta
la fricción también se incrementan las fuerzas de laminado y la demanda de energía. Una fricción
elevada puede dañar la superficie del producto terminado o provocar que el material se pegue en
los rodillos, por ello, el enfriamiento y la lubricación de rodillos es un factor importante. El material
más usado para rodillos es el hierro fundido, acero forjado y recubiertos con carburo de
tungsteno. Los rodillos aplican presión sobre el material al reducir el espesor, lo que produce una
fuerza de laminado que se debe controlar con las siguientes acciones:
 Reducir la fricción en el interfaz del rodillo y la pieza de trabajo.

 Usar rodillos de diámetro más pequeño para reducir el área de contacto.
 Reducir la resistencia del material elevando la temperatura.
 Aplicar tensiones para jalar el material.
La placa laminada tiende a ser más gruesa en el centro que en los extremos, por ello los rodillos se
rectifican en la parte del centro para que su diámetro sea mayor que en sus extremos (comba),
deben diseñarse de tal manera que no se deformen rápidamente. Las fuerzas de laminado
también tienden a aplanar elásticamente los rodillos, lo cual es indeseable ya que el espesor de la
placa no sería homogéneo. Otro aspecto para tomar en cuenta es el ancho de la placa el cual se
puede controlar con rodillos adicionales con ejes verticales, ubicados en el extremo del producto
laminado, aportando así una restricción física al ensanchado.
La vibración y el traqueteo también pueden tener efectos negativos para la calidad del producto y
la productividad del proceso. El traqueteo es una vibración autoexcitada, puede presentarse en la
laminación y en operaciones de extrusión, estirado, maquinado y rectificado, en el laminado causa
variaciones periódicas en el espesor y mal acabado superficial.
Figura 3.1 Procesos de laminación plana

Al producto de la primera operación de laminación en caliente se le conoce como tocho o
planchón, con sección rectangular con 150 mm (6 pulgadas) de un lado, éstos son materia prima
para laminado de formas. Los planchones se laminan como placas y laminas, llamadas palanquillas
que son de sección también cuadrada pero más pequeñas que el tocho, después pasan al tren de
laminado para obtener diferentes formas estructurales.
LAMINADO DE FORMAS
Existen varios tipos de molinos de laminación con distintos arreglos en los rodillos, como
laminación dúo, de tres rodillos, de cuatro rodillos y de conjunto. Se puede aplicar tensión frontal
y posterior para reducir la fuerza de laminado. El equipo para laminado en caliente es
básicamente el mismo que el laminado en frio pero existen diferencia en los materiales de los
rodillos, parámetros de los procesos, lubricantes y sistemas de enfriamiento. Los molinos
altamente automatizados producen perfiles de excelente calidad, con tolerancias cerradas, altas
velocidades de producción y con bajo costo.
Perfiles estructurales.- Las formas estructurales rectas y largas como canales vigas y diferentes
perfiles, se forman a temperatura elevada mediante laminado de formas, los tochos pasan a
través de una serie de rodillos diseñados especialmente con la forma que se desea imprimir.
Figura 3.2 Laminado de formas

3.1 (5) ACTIVIDAD
Infiere acerca de perfiles laminados en caliente y en frio
Investiga, analiza e infiere
Con tus compañeros recolectar muestras de diferentes perfiles de acero.
MATERIAL:
 Cinco diferentes perfiles de acero ( dos trabajados en caliente y tres en frio)
 Pueden ser soleras, redondeos o diferentes perfiles sólidos, no tubos (talleres de
maquinado, herrerías o distribuidoras de acero.
PROCEDIMIENTO:
 Traer físicamente para descartar las que se repiten.
 Aplicar metodología de las 3 Qs. Qué ves: Material, formas, texturas, acabados. Qué no
ves: tecnología que lo formo, si fue en frio o caliente y el uso que le darán. Qué infieres:
Designación numérica del materia, Proceso utilizado y forma de los rodillos. Propiedades y
aplicaciones del perfil.
RESULTADOS. Elaborar una tabla
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
LAMINADO DE ROSCAS
Es un proceso de laminado en frio por medio del cual se forman roscas rectas o cónicas en barra
redonda o alambrón, al pasar éste entre rodillos que imprimen la forma de la rosca por presión,
los productos típicos son tornillos, pernos y partes roscadas similares. Este proceso tiene la
capacidad de generar otras formas como estrías y algunos engranes, se utiliza para elementos
roscados con alta velocidad de producción. Algunas ventajas de estos elementos roscados:
 Alta resistencia mecánica ya que no existe desprendimiento de material, con este proceso
el material en cada pasada se comprime para formar la rosca. No se desperdicia el
material.
 Genera esfuerzos residuales de compresión logrando mayor resistencia a la fatiga.
 Acabado superficial fino.
El proceso puede aplicarse al material en bruto o engranes precortados que requieren mayor
resistencia, en aplicación de transmisiones automáticas y herramientas eléctricas.
Figura 3.3 Laminado de roscas
LAMINADO DE TUBOS SIN COSTURA
Es una operación en caliente, se hacen tubos sin costura largos y de pared delgada. El perforado
rotativo de tubo se realiza mediante un arreglo de rodillos giratorios, los ejes de los rodillos se
inclinan para jalar la barra redonda través de ellos por medio del componente axial del
movimiento giratorio. Un mandril interno promueve la operación ampliando el orificio y
dimensionando el diámetro interior del tubo; se puede mantener en su lugar con una barra larga,
o puede ser un mandril flotante sin soporte. La severa deformación que sufre la barra obliga a que
el material sea de alta calidad.
3.1 (6) ACTIVIDAD
Variables del proceso de laminado de tubos
Investiga, analiza y dibuja
Forma de trabajo:
Registro: libreta Reporte x Otro
Criterios de Calidad: Consultar Anexo
EL LAMINADO DE ANILLOS
Es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de
paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor. Conforme el anillo de paredes gruesas se
comprime, el material se alarga, ocasionando que el diámetro del anillo se agrande. El laminado
de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en
procesos de trabajo en frío para anillos pequeños. Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen
collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos
para tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a
secciones rectangulares, el proceso permite la laminación de formas más complejas. Las ventajas
del laminado de anillos sobre otros métodos para fabricar las mismas partes son el ahorro de
materias primas, la orientación ideal de los granos para la aplicación y el endurecimiento a través
del trabajo en frío. Como se ve en la figura las figuras complejas que se pueden obtener se
muestran en incisos b al d.
Figura 3.4 Laminado de anillos
Ventajas y desventajas de los proceso de laminación
Ventajas:
 Este proceso no produce ningún desperdicio como subproducto de la operación.

 Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la
forma de las partes de trabajo.
 Las operaciones en frío se pueden usar no solamente para dar forma, sino también para
incrementar su resistencia.
Desventajas:
 La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital,
requieren equipo y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminación.
 El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producciones en grandes
cantidades de artículos estándar como láminas y placas.
 La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación
requerida por lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias
adecuadas y la superficie presenta una capa de óxido característica.
FORJA
La forja es el formado de metal, principalmente en caliente, por aplicaciones individuales e

intermitentes de presión en lugar de aplicarle presión continua como en el rolado. Los productos
generalmente son discontinuos también, tratados y entregados como piezas unitarias. El proceso
de forja puede trabajar metal comprimiendo su sección transversal y haciéndolo más largo, o
apretándolo en sentido longitudinal y aumentando su sección transversal, o apretándolo en la
parte interna y haciendo que se conforme a la forma de una cavidad.
LA FORJA CON MATRIZ ABIERTA
Es la operación más simple del forjado, las piezas forjadas pesan de 15 a 500 kg. Las partes pueden
ser muy pequeñas, como clavos, pernos y tornillos o muy grandes, como ejes para barco hasta de
23 metros. Este proceso se representa por una pieza solida entre dos matrices planas y cuya altura
se reduce por compresión. El proceso también se reconoce como recalcado o forjado con matriz
plana, las superficies de la matriz pude tener cavidades poco profundas para producir forjas
sencillas, es difícil mantener tolerancias cerradas, es necesario maquinar para dar forma final y su
velocidad de producción baja.
3.5 Matriz abierta
LAS FORJAS EN MATRIZ CERRADA
Se realizan con las matrices que tienen la forma inversa de la parte requerida y presenta una línea
divisoria ocasionada por la rebaba al ejercer presión sobre el material. La pieza de trabajo inicial
se muestra como una parte cilíndrica, al cerrarse la matriz y llegar a su posición final, el metal
fluye más allá de la cavidad de la matriz y forma una rebaba o línea de partición reflejando que se
conformó con una matriz dividida. Aunque la rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente
una función importante en el forjado por impresión, ya que cuando ésta empieza a formarse, la
fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura y de esta manera fuerza al material
de trabajo a permanecer en la cavidad, En el formado en caliente, la restricción del flujo de metal
es mayor debido a que la rebaba delgada se enfría rápidamente contra las placas de la matriz,
incrementando la resistencia a la deformación.
3.6 Matriz cerrada
EL FORJADO SIN REBABA
El parámetro más importante es que el volumen del material de trabajo debe igualar al volumen
de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo inicial es
demasiado grande, la presión excesiva puede causar daño al dado o a la prensa. Si la pieza de
trabajo es demasiado pequeña, no se llenará la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el
proceso es más adecuado en la manufactura de partes geométricas simples y simétricas y para
trabajar metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica
frecuentemente como un proceso de forjado de precisión. Los productos forjados son más
precisos algunos productos que se pueden obtener son engranes, alabes de turbina y bielas. Este
forjado requiere de marices más complejas, control preciso del volumen, posición exacta de la
pieza en la cavidad de la matriz, es usado para aleaciones de aluminio, magnesio debido a las
cargas y temperaturas de forjado relativamente bajas.
Figura 3.7 Forjado de precisión
Procedimiento general para el proceso de forja:
1. Preparar tocho mediante cizallado, aserrado o tronzado. Limpiar la superficie.

2. Para forja en caliente, calentar pieza en un horno apropiado y después limpiarla
de la cascarilla, con un cepillo de alambre, chorro de agua, vapor o raspado.
3. Para forjar en caliente, precalentar las matrices y para forjado en frio lubricarlas.
4. Forjar el tocho en matrices apropiadas y secuencia adecuadas. Eliminar rebaba de
ser necesario.
5. Limpiar la forja y verificar sus dimensiones.
6. Efectuar operaciones adicionales como enderezado, tratamiento térmico y si es
necesario operaciones de maquinado y rectificado.
7. Inspeccionar la forja en caso de cualquier defecto interno o externo.
3.1 (7) ACTIVIDAD
Forja progresiva para manufacturar una biela
Investiga, analiza y modela
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
Los materiales comunes para las matrices son aceros para herramientas que contienen cromo,
níquel, molibdeno y vanadio. Son costos sobre todo si se trata de matrices cerradas y progresivas,
ya que en un bloque de material se tiene que imprimir la matriz o sea el inverso de la pieza que se
va a forjar (ingeniería inversa). Los bloques de acero también son forjados para garantizar
estructuras granulares fuertes, se imprime la matriz por fresado, rectificado y maquinado por
descargas eléctricas y electroquímico. Se utiliza la tecnología CAE/CAD/CAM. Después de ser
maquinadas, se tratan térmicamente para obtener las propiedades mecánicas deseadas, la
precisión dimensional es muy cerrada por lo que requiere de acabados superficiales con rayo laser
y recubrimientos. Son bienes de capital costosos, el costo va a depender de su tamaño,
complejidad de forma, aplicación y acabados necesarios para su fabricación.
3.1 (8) ACTIVIDAD
Forjado en caliente con matriz cerrada
Observa, investiga y reporta.
Utiliza un lector de códigos QR, observa video sobre forjado:
(http://youtu.be/MntC7dgGxRo)
QUÉ QUE QUÉ JUSTIFICACION

VES NO VES INFIERES
La forma de la .
Materia prima. Especificaciones Material
Color, textura,
peso
Función
Personas que Nivel de
Nivel consumo compran producción
Tamaño, Tecnología Proceso
formas, principal principal
procedimientos
Acabados Tecnología Proceso
secundaria Secundario
Conocimiento x Producto  Desempeño Actitud x
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
ACUÑADO
Conocido como forja por recalcado, se efectuar en el extremo de una barra redonda para
aumentar la sección trasversal, por ejemplo la cabeza de tornillo, los pernos, remaches y muchos
otros sujetadores. El cabeceado puede realizarse en frio o en caliente, la barra tiende a curvearse
si no se respeta la relación longitud a diámetro de 3:1, pero con las matrices apropiadas puede
ser más alta. Por ejemplo, se puede tolerar relaciones más altas si el diámetro de la cavidad de la
matriz no es mayor a 1.5 veces el diámetro dela barra.
El cabeceo automático en frio es para piezas pequeñas y arroja por minuto cientos de piezas. El
cabeceo en caliente es para piezas más grandes y se realiza en recalcadores horizontales, estas
máquinas tienden a ser ruidosas, requieren una cubierta para el ruido y protectores auditivos.
Figura 3.8 Recalcado
PENETRADO
Este proceso penetra la superficie de trabajo con un punzón para producir una cavidad o una
impresión, su deformación depende de cuánto se limita su flujo cuando desciende el punzón, un
ejemplo es el ahuecamiento para la entrada de un tornillo allen. El proceso se basa en el principio
que al comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia y se desarrollan altos esfuerzos de
compresión suficientes para imprimir la forma del dado en el centro.
Figura 3.9 Penetrado
La forjabilidad de una pieza es la posibilidad de deformarse a golpes sin agrietarse, este

agrietamiento se puede presentar cuando se excede de materia dentro de la matriz, o si falta
material el material se tuerce y desarrolla pliegues, controlar la temperatura y golpes para que no
exista cambio microestructural. Estos defectos en la pieza pueden causar fallas durante su
funcionamiento por ello su inspección antes de entregarla es una parte fundamental.
La tecnología presente durante el forjado puede ser prensa hidráulica, prensa mecánica, prensa de
tornillo, martinete de caída por gravedad, martinete de caída mecánica. Desde luego hornos,
matrices, maquinados de rebabas y para tratamientos térmicos o superficiales.
EXTRUSIÓN Y ESTIRADO
La extrusión y el estirado tienen numerosas aplicaciones en la manufactura de productos

continuos y discretos a partir de una gran variedad de metales y aleaciones. En la extrusión una
palanquilla cilíndrica en estado plástico se fuerza a pasar a través de un dado o matriz obteniendo
la forma que tiene el dado. Un ejemplo simple pero muy ilustrativo es el tubo y salida a presión de
la pasta dental. Una característica de la extrusión es que pueden ocurrir grandes deformaciones
sin fracturas porque el material se somete a compresión triaxial elevada, la geometral del dado
permite productos extruidos de sección transversal constante.
La compresión indirecta es esencialmente de trabajo en caliente, donde un lingote fundido de

forma cilíndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor de metal y comprimido por medio de
un émbolo, de manera que sea expulsado a través del orificio de un dado. El metal expulsado o
extruido toma la forma del orificio del dado. El proceso puede llevarse a cabo por dos métodos
llamados: extrusión directa, donde el émbolo está sobre el lingote en el lado opuesto al dado y el
metal es empujado hacia el dado por el movimiento del émbolo o extrusión indirecta, en la cual el
dado y el émbolo están del mismo lado del lingote y el dado es forzado dentro del lingote, por el
movimiento del émbolo.
La extrusión en frio se utiliza ampliamente para componentes de automóviles, motocicletas,

bicicletas y aparatos eléctricos. Los materiales usados son aleaciones de aluminio, de cobre y de
plomo, algunos aceros y polvos cerámicos.
Los factores importantes en la extrusión son el diseño del dado, la relación de extrusión, la
temperatura de la palanquilla, la lubricación y la velocidad de extrusión.
3.1 (9) ACTIVIDAD
Proceso de extrusión
Observa, investiga y reporta.
Utiliza un lector de códigos QR, observa video sobre extrusión:
(http://youtu.be/5lluI4mj6zA)
QUÉ QUE QUÉ JUSTIFICACION

VES NO VES INFIERES
La forma de la Materia prima. .
Color, textura, peso Especificaciones Material
Función
Tamaño, formas, procedimientos Tecnología Proceso
principal principal
Acabados Tecnología Proceso
secundaria Secundario
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
Figura 3.10 Tipos de extrusión y productos
EXTRUSIÓN DE TUBOS
La extrusión es un método ideal de producir tubos sin costura (polímeros), el principio del método
se utiliza en la extrusión para forrar cables conductores de electricidad. El cable en el centro del
orificio circular del dado, forma un espacio anular a través del cual el metal extruido fluye para
formar el forro. Para la producción de tubos, el cable se reemplaza por un mandril. Hay tres tipos,
de arreglo, de mandril que pueden usarse: fijo, flotante y perforante.
Figura 3.11 Extrusión para tubos
En los incisos a y b el mandril está fijo al émbolo y el lingote debe perforarse de manera que el
mandril pueda sobresalir a través del lingote y tomar su posición en el orificio del dado. La
tendencia moderna es la de usar el mandril flotante, más que uno fijo, puesto que él mismo se
centra y, por tanto, produce tubos con concentricidad dentro del 1 %. Por otro lado, los mandriles
fijos producen tubos excéntricos a menos que se tenga cuidado, para perforar con precisión el
lingote. Cuando se usa mandril perforador, el lingote es sólido y el mandril se retrae dentro del
émbolo. Después que el lingote caliente se coloca dentro del contenedor, el mandril es empujado
dentro del lingote y pasa a través de él para colocarse en el orificio del dado. Las principales
ventajas de este proceso son velocidad y economía, porque elimina la operación de perforado por
separado y el equipo especial requerido.
Las desventajas son que las prensas requeridas, son mucho más grandes y mucho más caras que
las del tipo sin perforador. La operación severa de perforado, algunas veces da abundantes grietas
y desgarres en el agujero del lingote produciendo defectos en el tubo. Por estas razones, el
perforado no se lleva a cabo en tubos de aluminio y sus aleaciones, y se usa principalmente en
aleaciones de cobre donde no son necesarios buenos acabados superficiales, requeridos en usos
hidráulicos y de alta presión. Un desarrollo reciente ha sido la introducción de dados puente,
donde el mandril normal se ha reemplazado por uno más pequeño, sostenido en posición en el
orificio del dado, por tres brazos delgados de araña. El metal es rebanado por los tres brazos de
araña cuando es extruido, para dar tres segmentos separados, pero éstos son inmediatamente
comprimidos por el soporte cónico del dado sin exponerse al aire, por lo que las superficies limpias
se sueldan por presión, para formar un tubo completo. Cuando este proceso fue propuesto
inicialmente, los clientes tendían a ser renuentes a aceptar el producto, que era considerado
inferior a los tubos sin costura normales. Sin embargo, ahora se acepta que los tubos hechos con
dados puente son tan buenos, si no es que superiores a los tubos extruidos normalmente.
El equipo básico de extrusión si es en caliente se usa una prensa hidráulica horizontal ya que son
capaces de aplicar una fuerza constante en una carrera larga, por consiguiente se pueden usar
palanquillas largas y así aumentar la velocidad de producción. Si es en frio se usa prensa hidráulica
vertical.
ESTIRADO (TREFILADO)
El estirado reduce o cambia la sección transversal de una barra o alambre largo, en general
jalándola a través de un dado, la diferencia entre extrusión y estirado es que en la extrusion se
empuja el material a que pase por el dado y en el estirado se jala a través de él. Los productos de
barra y alambre abarcan muchas aplicaciones, redondos para flechas, pernos, alambre, cable,
rayos de bicicleta y cuerdas para instrumentos musicales. Las variables de procesamiento son la
reducción del área transversal, el ángulo que tiene el dado, la fricción durante el recorrido del
material y la velocidad de estirado.
Figura 3.12 Estirado barras y alambres
Los defectos en una barra o un alambre son el agrietamiento, los traslapes, raspaduras, dobleces
longitudinales, si se trefila en frio se acumulan esfuerzos residuales por lo que hay que tratar
térmicamente.
1. Quebradizo
2. Traqueteo
3. Vibración autoexitada
4. Tocho
5. Planchón
6. Palanquilla
7. Troquel progresivo
8. Herramental
9. Matriz
10. Dado
PROCESOS DE LÁMINAS METÁLICAS
Las láminas llamadas también hojas metálicas son la materia prima para producir un sin número
de productos que están a nuestro alrededor como latas para bebida, artículos de cocina y de
oficina, carrocería del auto así como diferentes autopartes y fuselajes de avión. Al igual que la
forja se utilizan prensas pero la materia prima no es un sólido sino es una hoja de acero, el trabajo
de estas hojas se le conoce como estampado, también se usan matrices o troqueles.
El material más usado es el acero al carbono en hoja ya que se puede trabajar fácilmente y tiene
buena resistencia. El aluminio es más usado en aplicaciones en las que se necesite ligereza y
anticorrosión, para usos en la aeronáutica se trabaja con aluminio y titanio.
Las operaciones básicas que se hacen a una hoja de metal son cizallar, doblar y embutir.
CIZALLADO
Generalmente la lámina en rollo se corta mediante cizallado en una hoja de metal, se corta
sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una matriz, el corte generalmente no es lisa ni
perpendicular al plano de la hoja. El cizallado se inicia con la formación de grietas, en las orillas
superior e inferior de la pieza de trabajo, al final estas grietas se encuentran una con otra y ocurre
la separación completa, las superficies pulidas y brillantes en el orificio son el resultado del
contacto y roce de la orilla cizallada contra las paredes del punzón y de la matriz respectivamente.
Los principales parámetros del cizallado son:
 Forma del punzón y de la matriz

 Velocidad del punzonado.
 Lubricación
 La holgura entre punzón y matriz.
La fuerza requerida para el punzononado debe ser suficiente para cortar la hoja metálica, e es el
espesor de la hoja, l longitud por la resistencia última del material.
Figura 3.13 Punzonado

La holgura es un factor muy importante, al aumentar la holgura la zona de deformación es más
grande y la orilla más rugosa y la hoja tiende a ser jalada hacia la región de la holgura, en algunos
casos se requiere de operaciones secundarias para que estén más lisas. La calidad de la orilla
mejorará incrementando la velocidad del punzón. Las orillas sufren endurecimiento por la fuerza
aplicada, reduciendo la ductilidad y daña la formabilidad de la hoja en operaciones posteriores
como doblado y estirado.
Las operaciones más comunes de cizallado son el punzonado, donde la masa cizallada se desecha y
consiste en los siguientes procesos básicos:
 Perforado. Se punzonan varios orificios en una hoja.

 Seccionado. La hoja se corta en partes.
 Muescado. Consiste en el retiro de pedazos en las orillas
 Pestañado. Se deja una ceja sin retirar material.
3.1 (10) ACTIVIDAD

Operaciones de cizallado en lámina
Observa y representa
MATERIAL:
 Papel aluminio
PROCEDIMIENTO:
 Imprimir operaciones básicas en lámina
RESULTADOS:
 Hoja con nombre de las operaciones
Forma de trabajo:
Registro:
Libreta Reporte Otro: papel aluminio
Consultar Anexo
TROQUELADO
El troquelado o estampado es el conjunto de operaciones que se le hacen a una lámina a fin de

obtener una geometria propia. Este trabajo se realiza con troqueles, prensas con movimiento
rectilineo alternativo. Las operaciones se subdividen en:
Corte o punzonado que se realiza en frio.
 Doblado o curvado que tambien se realiza en frio.

 Embutido que puede realizarse en frioo caliente.
Para el troquelado se debe tomar en cuenta lo siguiente:
1. Trazar en palntillas las formas a troquelar de modo que no se desperdicie material.

2. Es preciso considerar la orientacion de las fibras del material para dismimuir la resistencia
al ser formado.
3. El trazado con plantillas debe reproducir el dibujo que facilite la operación rapida de corte.
4. La holgura entre punzon y matriz debe estar entre 5 y 13 % del espesor de la placa, pero
depende del tipo de material.
Figura 3.14 Productos troquelados

3.1 (11) ACTIVIDAD
Plantilla para troquelar abrazaderas
Observa, investiga y plantilla
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
DOBLADO
El desarrollo en el plano de una lámina doblada se calcula según el plano neutro de la misma
lamina, el plano neutro no sufre variación de longitud en la operación de doblado. En caso de
doblado, el plano neutro no siempre se encuentra a la mitad del espesor sino que puede resultar
desplazado hacia el centro de la curvatura en relación con el espesor de la lámina.
Experimentalmente se ha observado que la distancia Y del plano neutro a la superficie interior de
la curva viene a ser igual a la mitad del espesor S cuando ésta no supera 1 mm. Todos los
materiales tienen una memoria elástica por ello se debe sobre doblar, otra manera de lograr el
doblado es acuñando la lámina, es decir, la zona se somete a compresión muy localizada entre la
punta del punzón y la superficie de la matriz, técnica llamada fondear.
Figura 3.15 Proceso de doblado
Figura 3.16 Troquel: Punzonar, cortar y doblar
Las hojas o cintas metálicas de 7 m de largo y angostas se pueden doblar fácilmente con simple
soporte y una prensa plegadora. Existen diversas operaciones que se le pueden hacer a una hoja
de lámina a través del doblado, entre ellas plegada, curveada, perfilada, engrapada, rebordeado,
abocardado y formado de tubos con costura.
Figura 3.17 Operaciones de doblado
3.1 (12) ACTIVIDAD

Operaciones de doblado
Observa, analiza y compara
De acuerdo con la figura 3.17. Elabora un listado de ocho aplicaciones diferentes de doblado e
indica en la aplicación que se encontró.
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
EMBUTIDO
Es un proceso para hacer formas contorneadas o recipientes en donde una sola pieza forma los
lados y el fondo. El estirado de cascaron o embutido de materiales tubulares en caliente, se
suelen hacer por etapas. Los productos van desde tanques para oxigeno hasta agujas
hipodérmicas, para comparar los requisitos de tamaño y exactitud que se pueden lograr. El
material se puede estirar cuando el diámetro o tamaño terminados son mayores que el diámetro
inicial del material o bien se puede contraer cuando el diámetro final es menor que el de la pieza
de trabajo original.
También se pueden especificar dos clases adicionales, el embutido puede considerarse como de
superficie o profundo. Las operaciones de embutido de superficie son aquellas en las cuales la
profundidad es menor que el diámetro inicial del material. El embutido profundo se tiene cuando
la profundidad es mayor que el diámetro inicial y se suele hacer en etapas sucesivas. En la mayoría
de estas operaciones de embutición se utilizan lubricantes para poder acoplar los troqueles y
comprimir el metal más cerca entre ellos. Sin el lubricante, en material no fluye con suavidad lo
cual ocasiona pérdida de exactitud y el aumento de arrugas o deformaciones en el material en sí.
Las prensas utilizadas para el embutido pueden ser de acción sencilla o doble. Una prensa de
acción sencilla es en la cual sólo se mueve un elemento de la prensa. La de doble acción, se
mueven los componentes superior e inferior (ariete y yunque) de la prensa. El movimiento puede
ser consecutivo o simultáneo.
Figura 3.18 Operaciones de embutido
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del disco
y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y del espesor
de la chapa1. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tantas
más etapas serán incluidas en dicho proceso.
Del 100% de la producción de metal, más de la mitad termina en componentes estructurales que
forman parte de ensambles completos desde fuselajes de avión hasta artículos de oficina. A la
lámina y barras o plancha de acero se le agrega forma por deformación plástica, por ello, resulta
de suma importancia considerar los esfuerzos, la resistencia y el comportamiento microestructural
que el material tiene durante la deformación.
Existe una gran variedad de formas que se pueden producir por conformado metálico, para decidir
alguna en especial va a depender de la restricción de forma, tamaño, aplicación, nivel de
producción y su factibilidad de manufactura (bajo costo).
1. Grietas
2. Holgura
3. Desbarbado
4. Lanceteado
5. Fondear
6. Acuñar
7. Rechazado
8. Niblado
9. Rasurado
10. Bruñido
3.2 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
 Reconoce que los recubrimientos metálicos.

 Variables que intervienen en un recubrimiento metálico.
 Analiza el procedimiento para aplicar un recubrimiento metálico
Contenido:
 Galavanoplastia
 Pavonado
 Depósito de nitruro
ANALIZA:
¿Qué aspectos de deterioro obsevas en

el ancla?
¿Cuál será el elemento más agresivo que

ocasiona tal deterioro?
¿ Qué sucedería si se desea anclar pero

ésta se parte en dos ?
¿Cómo se le puede hacer para prevenir

esta fractura?
¿Si en lugar del ancla fuera una turbina

de avión, qué sucedería?
¿ Si en lugar del turbina fuera la carcaza

de bomba de aagua de la cisterna, qué
sucedería?
Los procesos principales como la fundición y el conformado mecánico después de agregar la
forma a la materia prima metálica requieren de algún recubrimiento para mejorar su apariencia,
pero sobre todo para hacer más eficiente su desempeño cuando está en ambiente de corrosión,
fatiga o fricción. Aunque seleccionar el material y el proceso es extremadamente importante, las
propiedades superficiales también determinan el buen funcionamiento, se aplican los
recubrimientos para:
 Mejorar la resistencia al desgaste y la erosión como es el caso guías para maquinas-

herramientas, superficies de desgaste de maquinaria y flechas, rodillos, levas y engranes.
 Mejorar la resistencia a la fatiga, controlando la fricción entre superficies deslizantes,
rodamientos, matrices o herramentales.
 Mejorar la resistencia a la corrosión y oxidación tal es el caso de láminas, carrocerías y
diferentes componentes automotrices.
 Reconstruir las superficies de componentes desgastados, se reconstruyen para prolongar
un poco más su vida útil ya que son muy costosos.
 Mejorar su apariencia color y textura.
Escoger el material de recubrimiento y la técnica para recubrir, es una decisión difícil, conceptos
como la calidad, durabilidad y consideraciones económicas. Características físicas, grosor y
propiedades mecánicas así como de la aplicación que tendrá y el número de piezas a recubrir son
algunos factores que se deben considerar. Existe un gran número de recubrimientos. Los dos
factores más importantes que se deben tener en cuenta en el comportamiento de un
recubrimiento son las características de su superficie acabada y su adherencia al sustrato, éste es
el material de trabajo o pieza a la que se le va aplicar el recubrimiento.
La clasificación de recubrimientos es muy amplia la química, física, electroquímica, deposición, por

difusión e inmersión. A continuación se explicaran las más usuales.
GALVANOPLASTÍA
El proceso puede resumirse en el traslado de iones metálicos desde un ánodo (carga positiva) a un
cátodo (carga negativa) en un medio líquido (electrolito), compuesto fundamentalmente por sales
metálicas. La deposición de los iones metálicos sobre la superficie preparada para recibirlos se
efectúa siguiendo fielmente los detalles que componen dicha superficie, cohesionándose las
moléculas al perder su carga positiva y adhiriéndose fuertemente entre ellas, formando así una
superficie metálica, con características correspondientes al metal que la compone.
Electrodeposición es la técnica que también es conocida como galvanoplastia, proceso con el cual
un material metálico se cubre con zinc, conocido como galvanizado. También se utiliza cromo,
níquel, cobre, oro y plata. Es un proceso muy común para la deposición de metales.
El cromado se usa con fines anticorrosivos y estéticos pero también se usa con fines de
restauración, las piezas gastadas que se van a restaurar no deben tener esquinas agudas ni
salientes debido a que las esquinas quedarían muy gruesas y se quebrarían.
Sus características son un control exacto de su espesor con rango de 0.0005 a 0.25 mm, se forma
una capa uniforme en piezas complejas. El proceso se basa en la ley de Faraday, la cual expresa
que un farad produce el equivalente de un gramo de material aplicado. La corriente continua
desde el ánodo, que es el material para revestir (zinc) ioniza el electrolito y los iones positivos del
metal, para revestir atraviesan el electrolito hasta el cátodo (pza. a recubrir). Cuando estos iones
metálicos se desplazan del ánodo al cátodo a través del electrolito se depositan en el cátodo y
liberan su carga eléctrica. Por lo tanto, el espesor y rapidez de la electrodeposición se determina
por el amperaje de la corriente eléctrica. Todas las piezas deben estar absolutamente limpias,
libres de raspaduras
Los elementos básicos de un sistema de electrodeposición son el cátodo, el ánodo, el electrolito

que varía según el metal que se va a revestir, la corriente continua y los tanques necesarios para
limpieza, deposición y enjuague.
Figura 3.19 Galvanoplastia

3.2 (13) ACTIVIDAD
Procedimiento para el galvanizado de una viga
Observa video, investiga y contesta
Observa detenidamente el video para recubrir una viga y contesta:
1. Tipo de galvanoplastia
2. Material base, material de recubrimiento.
3. Color y textura
4. Determina la secuencia de operaciones.
5. Propiedades y características obtenidas.
6. Otros procesos por galvanoplastia
(http://youtu.be/v5wLyheLp8g)
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
PAVONADO
El pavonado es un proceso por inmersión, mediante el cual se aplica una capa de óxido
abrillantado en la superficie de piezas metálicas con la finalidad de que las recubra y proteja. El
óxido del que se compone el pavonado es, por lo general, el óxido férrico y puede tomar una
coloración azul, café o negra. La capa de óxido hace las veces de recubrimiento y ayuda a que se
mejore el aspecto del metal y a evitar la corrosión del mismo. En general, existen dos principales
tipos de pavonado: pavonado por inmersión y pavonado por calentamiento.
Las piezas resultantes del pavonado por inmersión toman una coloración azulada, por lo que
también se le conoce como azulado. Se trata de la inmersión de las piezas metálicas en una mezcla
de nitrato de potasio y nitrato de sodio a temperaturas de entre 310 y 350°C. Luego de llevar a
cabo esta inmersión, las piezas son lavadas con jabón caliente, con lo que termina el proceso de
pavonado.
El pavonado en caliente se lleva a cabo en hornos a temperaturas de 400°C. Para iniciar el proceso
es necesario llevar a cabo la minuciosa limpieza de las piezas metálicas para desprenderles la
herrumbre y suciedad. Posteriormente se les recubre con una solución de asfalto al 25%, aunque
igualmente se puede utilizar una solución de barniz de aceite en gasolina. Luego de este paso, las
piezas metálicas se colocan sobre una malla de hierro y se introducen en el horno alrededor de 10
minutos, con lo que termina el proceso.
El pavonado es un método muy eficaz para evitar la corrosión de los metales siempre y cuando se
lleve a cabo en instalaciones adecuadas para dichos procesos. Cuando las plantas de pavonado
están mal diseñadas o mal instaladas se puede presentar una serie de contratiempos, tales como:
- Ineficacia del proceso

- Producción de piezas deficientes
- Roturas de las piezas resultantes
- Nula protección a la corrosión
- Producción de elementos tóxicos
El revestimiento no aumenta ni disminuye las dimensiones de los metales tratados, por lo que las
tolerancias para el ajuste de piezas no se ven afectadas. Se obtiene un resultado mate cuando se
aplica sobre una superficie tratada con chorro de arena o con un mordiente químico, y brillante
sobre una superficie pulida o lisa. Los colores que se pueden obtener varían del negro al azulado,
según la clase de aleación tratada.
Se obtiene mediante la aplicación de ácidos que proporcionan una oxidación superficial de gran
adherencia y durabilidad. El pavonado atrae y retiene los aceites lubricantes. Por esta razón es
necesario contar con asesores que tengan el conocimiento necesario para llevar a cabo
correctamente este proceso.
3.2 (14) ACTIVIDAD

Procedimiento para el pavonado de una pieza
Observa video, investiga y contesta
Observa detenidamente el video para recubrir una viga y contesta:
1. Tipo de pavonado.
2. Material base, material de
recubrimiento.
3. Color y textura
4. Determina la secuencia de
(http://youtu.be/xg1ylIQo3x8) operaciones.
5. Propiedades y características
obtenidas.
6. Otros procesos de pavonado.
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
DEPÓSITO DE NITRURO
El nitruro de titanio conocido también como Tinita es un material cerámico extremadamente de
85 Rockwell C, 2500 Vickers. Usado frecuentemente como recubrimiento sobre componentes de
aleaciones de titanio, acero, carburos y aluminio para mejorar las propiedades superficiales del
sustrato. El TiN tiene excelentes propiedades de refractabilidad infrarroja ya que tiene 2930 °C de
punto de fusión.
Los métodos más comunes de TiN creación de capa fina son la deposición de vapor física por lo
general deposición por pulverización catódica, deposición por arco catódico y la deposición
química de vapor (CVD). En ambos métodos, el titanio puro se sublima y se hacen reaccionar con
nitrógeno a una alta energía en vacío. Se puede generar una película de TiN también en piezas de
trabajo de Ti por el crecimiento reactivo por ejemplo, recocido en una atmósfera de nitrógeno
atmósfera. La deposición física de vapor (PVD) se prefiere para las piezas de acero porque las
temperaturas de deposición superan la temperatura austenización del acero. Capas de TiN
también se chisporrotearon en una variedad de materiales de punto de fusión más alto, tales
como aceros inoxidables. En general, las capas de color dorado de acabado de productos suelen
ser muy delgada, no son más gruesas que 4 micras ya que capas más gruesas sería propenso a
agrietarse. El material de base también debe poseer una alta resistencia a la compresión, de modo
que la capa no se rompe en el punto de carga. Recubrimientos de nitruro de titanio también se
pueden depositar por pulverización térmica mientras que los polvos de TiN se producen por
nitruración del titanio con nitrógeno o amónico a 1200 ° C.
Se pueden fabricar objetos de cerámica a granel por el embalaje de titanio metálico en polvo en la
forma deseada, comprimiéndolo a la densidad adecuada, entonces la ignición en una atmósfera de
nitrógeno puro. El calor liberado por la reacción química entre el metal y el gas es suficiente para
sinterizar (metalurgia de polvos) el producto de reacción en un nitruro, artículo acabado duro. Un
uso bien conocido del TiN es el recubrimiento para proteger el filo y aumentar la resistencia a la
corrosión en brocas fresas, a menudo la mejora de su vida útil en un factor de tres o más.
Por su color similar al oro metálico, se utiliza para recubrir bisutería y adornos de coches con
propósitos decorativos. También se utiliza ampliamente como recubrimiento de la capa superior,
por lo general con chapado de níquel o cromo, en accesorios de grifería y pomos de puerta. Como
recubrimiento se utiliza en la industria aeroespacial y aplicaciones militares y para proteger las
superficies de deslizamiento de la suspensión horquillas de bicicletas y motocicletas, así como los
ejes de coches sujetos a choque. No es tóxico. Los recubrimientos de TiN también se utilizan en
prótesis, especialmente implantes de reemplazo de cadera y otros implantes médicos.
Actualmente los tratamientos superficiales buscan la optimización, en especial en la creciente

aplicación de los recubrimientos PVD, siendo ahora no solo dorados y ofreciendo una amplia gama
de materiales base. Éste es un proceso por arco eléctrico o pulverización catódica. El medio de
evaporación durante la etapa de recubrimiento es siempre físico. Por ello, la denominación
genérica de proceso de deposición física en fase vapor. Las etapas del proceso son las siguientes:
 Carga del reactor.

 Alto vacío (10-5 mbar mínimo).
 Calentamiento-desgasificación de las piezas.
 Decapado iónico.
 Recubrimiento.
 Enfriamiento y descarga.
Esta técnica se confunde, en ocasiones, con tratamientos en baños químicos, electrolíticos o

galvánicos realizados en instalaciones abiertas. Las instalaciones PVD son herméticas, recubren a
presiones muy bajas (10-2-10-3 mbar) y las reacciones se consiguen ionizando los reactivos
(estado plasmático). Por las condiciones de trabajo además este proceso es considerado limpio y
respetuoso del medio ambiente.
3.2 (15) ACTIVIDAD

Deposición física de vapor PVD
De acuerdo con el siguiente enlace http://www.trateriber.es/pdf/PVD.pdf. Elabora un mapa

conceptual.
Conocimiento Producto  x Desempeño Actitud x
Forma de trabajo:
Individual x Equipo En plenaria
Registro:
Consultar Anexo
1. Recubrimiento
2. Sustrato
3. Deposición
4. Electrolítico
5. Austenización
6. Sublimación
7. Inmersión
8. Herrumbre
9. Vickers
10. Infrarojo
PROYECTO INTEGRADOR
Al desarrollar este proyecto aplicarás tus saberes y la metodología 3Qs para seleccionar el proceso
principal y secundario de autopartes metálicas conformadas por presión y hayan sido recubiertas por
alguna técnica.
MATERIAL:
 Chasis, toldo, partes de colisión, ejes, embragues, sujetadores y soportes.
 Asistir a un taller mecánico y tomar foto con evidencia que estuvieron en contacto con las
piezas.
 Elegir 5 piezas del conjunto.
DESARROLLO:
 Cada equipo tendrá un tarea específica, todos deben participar para que el trabajo sea
organizado y colaborativo.
 La siguiente tabla es una guía, la puedes mejorar:
FOTO CADA
PIEZA QUÉ VES QUÉ NO VES QUÉ INFIERES JUSTIFICACIÓN
Materia prima, la
Color, tamaño geometría que Material
peso y textura tiene antes de
Función que entrar al proceso zonas criticas
desempeña. y sus
especificaciones

Formas o Tecnología que Proceso
geometrías agregó la mayor principal
forma
Acabados. Partes Tecnología para Proceso
críticas de limpieza de piezas Secundario
desempeño y T. térmicos
 La justificación debe tener los fundamentos teóricos vistos en clase y los investigados.
 El profesor guiará la actividad y tendrá registro para evaluar avance parcial del proyecto
Conocimiento x Producto x  Desempeño x Actitud
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
**Se aplicará la coevaluación.
AUTOEVALUACIÓN
1. La temperatura de recristianización equivale a :

1.2 T. fusión ( ) 1/2 T. fusión ( ) 0.4 T. fusión ( )
2. En los procesos de manufactura, la temperatura ayuda a:

Elevar ductilidad ( ) Reduce modulo elástico ( ) Ambos ( )
3. Menciona dos razones principales para trabajar un material en caliente:

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………..……………………..…………
4. Principal característica del proceso de conformado:

Material sólido ( ) Fuerza ejercida ( ) Variedad de Formas ( )
5. Cuál es la materia prima para trabajar por deformación volumétrica:

Lupia ( ) Lámina ( ) hojalata ( ) Todos ( )
6. Un tornillo sometido a temperatura e impacto, por cual proceso te decides:

Cabeceado ( ) Fundición ( ) Maquinado ( )
7. Operaciones básicas en el conformado de láminas:

Cortar ( ) Doblar ( ) Embutir ( ) Todas ( )
8. Cuál es el proceso principal e indica si es en frio o caliente, para las siguientes autopartes:
Defensa de carro ……………………………….……….
Estructura chasis……………………………….…………
Eje de transmisión……………………………….……….
Válvula de admisión……………………………………..
Cigüeñal …………………………………………………….
9. Contesta la siguiente tabla:
RECUBRIMIENTO MATERIAL MATERIAL CARACTERÍSTICAS COLOR

BASE RECUBRIR DEL PROCESO TEXTURA
GALVANOPLASTÍA
PAVONADO
DEPÓSITO DE
NITRURO
CAPÍTULO 5
PROCESOS DE UNIÓN DE METALES
“Para saber que sabemos lo que sabemos, y saber que no sabemos lo
que no sabemos, hay que tener cierto conocimiento.”
Nicolás Copérnico
Competencia específica
El estudiante es competente si aplica saberes para comprender e identificar el
proceso de unión de metales. De acuerdo con un ensamble mecánico y lo que se
puede ver, analiza e infiere acerca del tipo de unión utilizada, si es temporal o
permanente para que cumpla con la función que desempeña y la calidad deseada.
OBSERVA:
Símbolo colosal de México:
¿Cuántas estructuras de acero

utilizaron?
¿Cómo las unieron?
¿Cuánto tiempo se llevaron?
¿Cuál será el riesgo si se hubieran

unido mal?
¿Cuánto manejo de material

intervino?
5.1 UNIONES TEMPORALES
 Reconoce los principios para uniones temporales

 Identifica los elementos de sujeción mecánica.
 Clasifica los diferentes elementos roscados
 Reconoce las uniones por presión
Contenido:
 Principio sobre uniones temporales

 Sujeción mecánica
 Sujeción por presión
ANALIZA:
¿Qué tipo de unión se utiliza entre las

estructuras?
¿Por qué se utiliza esta unión y no otra?
¿Qué operaciones se requerirán para

unirlas?
¿Cómo las puedes separar?
¿Cuál será la operación más difícil para la

unión?
PRINCIPIOS SOBRE UNIONES TEMPORALES
Si nos detenemos a ver a nuestro alrededor nos daremos cuenta que aproximadamente el 90% de
productos que usamos están ensamblados o unidos de alguna manera, por mencionar algunos, el
teléfono celular, la engrapadora, la pasta de dientes, la lata de refresco, el juego de sala los
sartenes de cocina, la plancha y ni se diga la lavadora, la bicicleta y el automóvil. Es muy difícil
encontrar productos útiles que sean de una sola pieza, imagínate que los productos mencionados
se produjeran de una sola pieza, sería imposible. Cada uno tiene diferentes componentes y para
unirlos o ensamblarlos se requiere elementos de unión. El proceso de ensamble está presente en
toda la industria, resulta preocupante tratar de reducir estas operaciones ya que requieren
tiempo, tanto para la preparación como para la unión, lo que ocasiona un cuello de botella por
ello, se pre ensamblan fuera de la línea para ahorrar tiempo, la automatización de los procesos
sobre todo en soldadura es un factor importante para incrementar la productividad del proceso.
En algunos casos se requiere sujetar las piezas con rigidez y en otros que estén libres para
moverse, por ello tanta variedad. Para unir los componentes se debe tener en cuenta: que se
pueda desarmar fácilmente para darle servicio, que se pueda remplazar o intercambiar
rápidamente, permitir una tolerancia para compensar el desgaste. Estas necesidades se satisfacen
con técnicas y dispositivos para unión o sujeción permanentes o temporales. El ingeniero del
producto debe conocer las características, ventajas y limitaciones de cada una para seleccionar la
más adecuada acorde con la aplicación específica.
En general los métodos para sujeción y unión se clasifican en técnicas para sujeción mecánica y
unión por presión. La sujeción mecánica puede ser permanente o temporal. La unión que se
considera permanente no hay ajustes, ni necesidad de desmontar ni separar las piezas, una vez se
han fijado se tendría que destruir, tal es el caso de los remaches. En esta clasificación se
contempla a las arandelas de seguridad ya que ejercen presión para mantener los elementos en su
lugar y un ajuste de agujero con eje por interferencia.
Ventajas de usar ensamble mecánico sobre otros procesos de unión:
 Facilidad de Ensamble y desensamble para aquellos métodos de sujeción que lo permiten.

 No requiere una gran cantidad de capacitación para colocarlos y se usa herramienta
sencilla en un tiempo relativamente breve.
 La tecnología es simple y se inspecciona su colocación con facilidad.
 Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse completamente
armados pueden enviarse en subensambles más pequeños y armarse en instalaciones
adecuadas.
 Permite un mantenimiento gradual y reparación al ensamble completo, mediante
desensambles periódicos, al contrario de las soldaduras.
En todo tipo de construcción y más concretamente en el caso de las estructuras metálicas de

edificios resulta necesario unir entre sí perfiles simples para formar estructuras complejas como es
el caso de la torre Latinoamericana o la Eiffel. Cualquier unión es siempre un punto delicado en
una estructura metálica y por ello es necesario preverlas planeando su construcción, colocar
solamente donde se hayan definido y supervisar la calidad de la unión.
Las uniones temporales, también llamadas desarmables, son aquellas que reúnen varias piezas y
forman con ellas una misma pieza; permiten, en todo momento la separación de las piezas unidas,
mediante una maniobra fácil que no deteriora los elementos.
5.1 (1) ACTIVIDAD

Elementos de unión en torres de estructura metálica
Investiga, analiza y compara
Busca en la red acerca de las torres y contesta ls siguiente tabla;
TORRE AÑO ALTURA ESTRUCTURA TIPO DE UNION OBSERVACION

ACERO
Latinoamericana
Eiffel
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
SUJECIÓN MECÁNICA
La sujeción mecánica incluye todos los métodos de uso de dispositivos mecánicos para unir dos o
más piezas entre sí. Sus ventajas son la adaptabilidad de sujetadores mecánicos en términos de
tamaño, forma costo y facilidad de ensamblar dar servicio o reparar con herramientas comunes y
especiales. En la mayoría de los casos, los métodos de sujeción implican el uso de componentes de
equipo separados (sujetadores), que se agregan a las partes durante el ensamblado, muchos
productos utilizan una gran variedad de sujetadores. Los métodos de sujeción mecánica se dividen
en dos:
1. Los que permiten desensamble, los sujetadores roscados, tales como pernos,
tornillos y tuercas
2. Unión permanente, los diferentes tipos de remaches.
SUJETADORES ROSCADOS
Representan la categoría más importante del ensamble mecánico, generalmente permiten el

desensamble, son aquellos componentes excepto los que tienen roscas externas o internas
propias para su ensamble. Son manufacturados de acero al carbono, acero medio o de alta
aleación, se producen mediante formado en frio (cabeceado y laminado), también por maquinado
pero resulta más costoso y recordemos que su resistencia es menor. Por lo general, este tipo de
sujetadores se niquelan o recubren para aumentar su resistencia a la corrosión. Los tipos de
recubrimientos más utilizados son los de níquel, cromo, zinc, y óxido negro, es posible utilizar
otros materiales como aceros Inoxidables, aleaciones de aluminio-níquel y plásticos sólo para
aplicaciones de baja tensión.
Los sujetadores roscados son cualquier dispositivo mecánico que utiliza el principio del plano
circular inclinado para aplicar la presión. Este grupo incluye muchas variedades, como tornillos de
rosca helicoidal para madera, plásticos y lámina metálica, tornillos roscados (pernos), tornillos de
máquina o para metales y tuercas.
Uno de los medios de unión desarmable más utilizada es el empleo de tornillos, arandelas y
tuercas:
 Tornillos.- Sujetadores con roscas externas, por lo general se ensambla en un orificio

roscado ciego.
 Pernos.- Sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las partes y
se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
 Tuercas.- Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno del mismo
diámetro, paso y forma de rosca.
Figura 5.1 Sistema roscado
Las uniones desarmables son aquellas que reúnen varias piezas de manera solidaria y forman con
ellas una misma pieza; pero que permiten, en todo momento, la separación de las piezas unidas,
mediante una maniobra fácil que no deteriora los elementos.
Los tornillos se fabrican en mayor variedad y configuraciones que los pernos, debido a que sus
funciones son más variadas.
 Tornillos para Máquina. Se identifican por su vástago recto y roscado, sin punta y con
cabeza hexagonal, la mayoría de tornillos roscados tiene está forma. Se especifican
por su diámetro y longitud, si la cabeza es plana la longitud incluye la cabeza, en todas
las demás formas solo incluye la longitud del cuerpo o vástago. Los tornillo de
maquina miden de menos de ¼ de pulgada de diámetro, se identifican por su número
no por su diámetro.
 Tornillos Prisioneros. Están endurecidos y diseñados para funciones de ensamble tales
como collarines de sujeción, engranes y poleas para ejes. Se fabrican de diversas
geometrías.
 Tornillos Autorroscantes. Están diseñados para formar o cortar las roscas en un orificio
que ya existe, dentro del cual se hace girar. Utilizados como topes mecánicos,
abrazaderas, mazas divididas, superficies de apoyo y como medio de posicionamiento.
Figura 5.2 especificaciones de un roscado

5.1 (2) ACTIVIDAD
Especificación roscas en sistema internacional (ISO) y americano
Observa con atención la figura 5.2 y contesta
La estandarizacion de roscas nos permite la intercambiabilidad, es importante reconocer el lenguaje

en ambos sistemas. Haz lo siguiente:
1. La rosca de la figura 5.2 está en sistema americano, dibuja y define el significado de cada
una de sus partes, designar la información .
2. Para el sistema internacional , dibuja y define el significado de cada una de sus partes,
designar la información .
3. Trae una tabla de equivalencias entre ambos sistemas.
4. Cómo puedes identficar si una rosca es americana y otra métrica. ¿Cuál es la diferencia
principal?
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
La variedad de tornillos incluyen esparragos (birlos), tornillos de mariposa, pijas, tornillos de

cabeza ranurada, tornillo de cabeza hexagonal y prisioneros.
El tornillo de pija, el roscado está en casi todo el cuerpo cónico, es para sujetar piezas gruesas en
superficies de madera. Los espárragos, no tienen cabeza y tienen rosca en ambos extremos, una
más larga que otra, se utilizan porque la distancia es grande u no se puede usar tornillo de
máquina.
Existen una gran variedad de tuercas, las más comunes son las tuercas cuadrada y hexagonal para
tornillos de máquinas, una tuerca más delgada conocida como contra tuerca, una tuerca de
mariposa que puede apretarse con los dedos y una tuerca especial llamada tuerca de entalladas
que tiene ranuras para colocar una chaveta (pasador hendido) en ellas
Cuando las tuercas y tornillos están sometidos a vibraciones que podrían aflojarlos se utiliza una
arandela para mantener la tuerca en su lugar. Las arandelas planas pasan con facilidad sobre las
tuercas. Están disponibles una gran variedad de tamaños, espesores y anchuras para toda la clase
de aplicaciones.
Figura 5.3 Variedad de sujetadores roscados
Fuente: www.eltornilo.com.mx http
Figura 5.4 Variedad de tuercas
Figura 5.4 Variedad de tuercas
Tuercas flotantes. En las líneas de montaje en las operaciones en que se usan tornillos se pierde
mucho tiempo en alinear un tornillo con el agujero roscado. Para minimizar las pérdidas de
tiempo, se utilizan tuercas especiales, las cuales como pueden tener movimiento lateral, radial o
ambos, se llaman tuercas flotantes. Cuando se coloca el tornillo la tuerca puede flotar y alinearse
por sí sola. Esto permite más tolerancia en la colocación y reduce el tiempo para alinear las roscas.
Hay varios tipos de tuercas especiales las cuales tienen tres ventajas en el trabajo de ensamble:
 Flotan y facilitan la alineación.

 Se instalan a presión en un agujero roscado y eliminan costosas operaciones de
maquinado o soldadura, y tener que instalarlas con dos llaves.
Tienen roscas de presión para máxima resistencia, estos sistemas sirven para apretar y aflojar
muchas veces.
Figura 5.5 tuerca flotante

5.1 (3) ACTIVIDAD
Identificar sujetadores roscados
Experimenta, analiza y clasifica
Con tus compañeros de equipo van a elaborar un muestrario de diferentes sujetadores roscados:
MATERIALES:
 Recolectar 10 muestras de sujetadores roscados.
 Las muestras no se deben repetir y conocer su aplicación.
 Metodología 3 Qs
PROCEDIMIENTO:
 Con cada elemento roscado en mano hacer el análisis:
 Qué ves.- Material del que está hecho y si tiene algún recubrimiento. La forma que tiene la
cabeza, el vástago, perfil de la rosca, tipo de entrada. Su procedencia y aplicación
 Qué no ves.- Como se manufacturó, su montaje y desmontaje y la aplicación insitu.
 Qué infieres.- Clasificar el tipo de sujetador roscado de acuerdo con la información
presentada y la consulta de diferentes catálogos por ejem:
http://www.reycaindustrial.com/web/index.php/productos/catalogo-en-linea/tornillos/lamina/tornillo-
para-lamina-tipo-ab-detail
 Traer físicamente el sujetador y asignar clasificación
RESULTADOS.
 Muestrario con la clasificación de elementos roscados.
Forma de trabajo:
Individual Equipo x  En plenaria x
Registro:
Libreta Reporte Otro: Muestrario
Consultar Anexo
RETENES
En la clasificación general de retenes se incluye casi cualquier dispositivo utilizado para mantener
algún objeto en su lugar. Se puede usar un retén para alinear una polea en su eje, evitar que un
eje gire dentro de un engrane o polea, impedir que una se resbale de su lugar e incluso mantener
juntos los alambres de un grupo (arnés) al instalarlo en un vehículo. Los retenes más comunes:
 Pasadores
 Cuñas (Chavetas)
 Arillos seguros
 Bujes de presión
 Tuercas de presión
 Retenes para alambre y tubo.
Figura 5.6 Tipos de retenes
PASADORES
La mayoría de los pasadores se introducen en un eje; también pueden atravesar la masa de un

engrane para fijarlo en su lugar. Estos pasadores pueden ser rectos o cónicos. El pasador recto
suele hacerse de una laminación a fin de que se expanda para asentar con más firmeza contra las
paredes del agujero. También hay pasadores destinados a romperse por exceso de esfuerzo, lo
cual impide que se rompa el eje o el engrane. También se usan pasadores divididos para evitar que
se aflojen las tuercas de castillo y para sujetar piezas en el extremo de un eje. Estos pasadores
divididos llamados chavetas y se hacen con acero suave. Se introducen en el agujero y para
cerrarlas y se dobla una o ambas patas.
Figura 5.7 Tipos de pasadores
BROCHES
Se utilizan para componentes sujetos a esfuerzos moderados, los broches sujetan a dos o más
piezas entre sí y las obliga a que se mantenerse en su lugar. Por ejemplo, sujetar cable eléctrico
en los vehículos y aparatos domésticos. En los sistemas de aire acondicionado y refrigeración. Son
fáciles de colocar y también de quitar, además son de larga duración.
Figura 5.8 Tipos de broches
SUJECION POR PRESIÓN

REMACHES O ROBLONES
El roblón o remache es un elemento destinado a unir de una manera fija, dos o más piezas, está
formado por una cabeza y vástago. Esto es si se considera el roblón aislado, el roblón en bruto,
porque durante la operación del remachado se forma también en el extremo opuesto del vástago
otra cabeza, la de cierre. El tamaño del roblón debe adaptarse a las piezas a unir cuyo espesor
total constituye el espesor de cosido.
Los remaches son sujetadores metálicos que no tienen rosca ni cabeza ranurada. Se suelen hacer
con metales blandos maleables para poder trabajarlos con facilidad. Se colocan en agujeros
taladrados o punzonados y se ensancha el cuerpo contra los lados del agujero y después se
remacha la punta para formarle una ceja pequeña, con la cual pueden tener dos cabezas.
Los remaches tienen hasta ¼ de pulgada de diámetro, los roblones tienen un diámetro mayor de
un ¼ pulgada aunque la soldadura ha desplazado a los remaches en mucho casos, todavía se
utilizan, sobre todo en metales difíciles de soldar. También son excelentes para sujetar materiales
como plásticos telas y cuero en piezas de madera o metal.
Los remaches especiales y las máquinas remachadoras hacen posible el uso de remaches como un
método para sujeción rápida, fuerte y económica para gran variedad de aplicaciones.
Figura 5.9 Tipo de remaches
Fuentes: http://maquinasysuselementosendibujo.blogspot.mx/
Son muchos los productos y estructuras de pequeño y gran tamaño que utiliza ese tipo de
elemento de unión. Podemos citar: las tijeras de mano, los compases, navajas y otros utensilios
que se unen entre sí por medio de roblones para que puedan girar. También se roblonan
firmemente las planchas, chapas, los perfiles formando las uniones llamadas nudos en cerrajería,
construcciones metálicas, estructuras, puentes, grúas y calderas de vapor. Un caso sorpréndete es
la torre Eiffel que tiene 2500000 mil remaches.
Los roblones se diferencian de los remaches por su tamaño, se considera roblón cuando su
diámetro es superior a los 10 mm. En estructuras de acero los roblones se instalan en caliente,
cuando se contrae el metal al enfriar, estos roblones sujetan con más fuerza cuando se enfrían.
Los roblones en caliente se utilizan en puentes y edificios, es un proceso laborioso y difícil, las
fases de la ejecución son varias: trazado y taladro de los agujeros que han de ser de diámetro algo
mayores que los del vástago del roblón, ajuste de las piezas entre sí, escariado de los agujeros que
no coinciden, formación de la cabeza de cierre, esta última fase requiere pericia. Se ajusta el
roblón al agujero y después, por medio de diversos martillazos aplicados perpendicularmente al
comienzo y luego oblicuamente, se da una primera forma a la cabeza de cierre. La forma
definitiva, por lo general redonda, se imprime con un instrumento llamado buterola. Se puede
roblonar en frío o en caliente; pero ambos sistemas son igualmente de laboriosos. En parte, se
facilita la operación empleando martillos neumáticos accionados por medio de aire comprimido,
para formar las cabezas de cierre. A nivel de industrias mayores se recurre a máquinas especiales
de remachar con dispositivos automáticos.
ARANDELAS DE PRESIÓN
Las arandelas ayudan a reducir a que un sujetador no se afloje por la vibración, permiten una
distribución uniforme de las presiones ejercidas y proveen una mejor superficie de empuje. Las
arandelas de presión o de seguridad se utilizan para reducir todavía más las posibilidades de
aflojamiento por choques, vibración o movimientos por cambio de temperatura. Las arandelas de
presión pueden ser de tipo muelle helicoidal o dentada, en ambos tipos los bordes agudos
muerden la superficie para que no resbalen y también sirven como muelles para mantener la
presión entre el sujetador y la pieza, existen muchos tipos de arandelas especiales para todo tipo
de aplicaciones.
Figura 5.10 Variedad de Arandelas
ENGARGOLADO Y ENGRAPADO
Se producen por medio de una secuencia de dobleces en radios agudos, los engargolados plegados
se pueden hacer impermeables con o sin relleno de adhesivo, sellos poliméricos o soldadura.
Algunos engargolados se realizan a lo largo de líneas rectas, como el engargolado de las latas de
bebidas de tres piezas, otro se hacen a lo largo de los bordes de piezas circulares, como las tapas
de latas, se relaciona con el embridado, un doblez se forma cuando los bordes de una pieza se
voltean sobre la otra.
AJUSTE POR INTERFERENCIA
Una unión por ajuste con interferencia es aquella que se realiza cuando el eje es más grande que
el agujero donde va a ir colocado, para ensamblar se requiere de diferencia de temperatura o
ejercer presión. Es un ajuste por presión para poder desensamblar se requiere de extractor y
presión, es útil en aplicaciones que requierren transmisión de fuerza. En la siguiente tabla se
mustran las aplicaciones.
Tabla 5.1 Ajustes recomendados por la ISO
5.1 (4) ACTIVIDAD
Especificación de uniones, con ajuste a presión
Observa, analiza y contesta
La Organización Internacional de Normalización ISO, establece un sistema para la designacion de

ajustes con agujero y eje único. Observa la tabla 5.1 y contesta:
1. Designacion ISO para los diferentes ajustes a presión

2. Caracteríticas del ajuste
3. Aplicaciones
4. Otra aplicación real que tu hayas observado
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
1. Intercambiar
2. Dispositivos
3. Componentes
4. Elementos
5. Sujeción
6. Interferencia
5.2 UNIONES PERMANENTES
 Reconoce la importancia de los tipos de soldadura para la unión permanente entre

metales.
 Identifica los principios y procedimientos de la soldadura por arco eléctrico.
 Compara las soldaduras por arco eléctrico (SMAW), (GTAW), (GMAW) y (FCAW)
Contenido:
 Unión metálica con soldadura por arco
ANALIZA:
¿Qué está haciendo la persona?
¿Por qué está vestido así?
¿Qué material está trabajando?
¿Cuál será el procedimiento para realizar

el trabajo?
¿Cuáles son las variables de la

operación?
Fuente: http://innnovadoramauta.blogspot.mx
UNIÓN METÁLICA CON SOLDADURA POR ARCO
Los procesos de uniones permanentes son un amplio tema actualmente existen muchos
procedimientos que se pueden utilizar para unir piezas metálicas, pero ello, implica saber qué tipo
de material se utilizará, qué propiedades tiene y el uso que se le dará, éstos son los criterios
básicos para decidir y posteriormente buscar las especificaciones técnicas para proceder a su
ejecución. La soldadura por forja es el procedimiento más antiguo que consistía en calentar las
piezas a unir hasta su punto de fusión y luego unirlas entre sí por puro golpe.
Soldar o unir dos piezas del mismo material o distinto se puede lograr de una manera perfecta
con la aportación de calor, con o sin la aplicación de presión y, con o sin empleo de material de
aporte (electrodo).
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies en contacto

mediante la aplicación de calor o presión. Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente
por el calor sin aplicar presión, o con la combinación de presión y calor, otros, sólo por presión sin
aportar calor externo, en algunos casos se agregan un material de aporte o relleno para facilitar la
fusión. Existen dos tipos de soldadura:
Soldadura de Estado Sólido.- Este tipo de soldadura se refiere a los procesos de unión en los cuales
la fusión proviene de la aplicación de presión solamente, o una combinación de calor y presión, se
aplica calor por debajo del punto de fusión del material que se va a soldar. Se clasifica en
soldadura: Forjada, Fuerte y por Resistencia Eléctrica.
Soldadura por Fusión.- Este tipo de soldadura usa calor para fundir los metales base, en muchos
casos se añade un metal de aporte, el cual proporciona volumen y resistencia a la unión soldada,
se clasifica de la siguiente manera: Por llama y por Arco Eléctrico.
El arco eléctrico se produce cuando la energía eléctrica producida por una fuente de poder se
transforma en energía calorífica. Para que esto suceda se necesita la presencia de un gas ionizado
(plasma), que permita el paso de corriente entre los polos del circuito, el paso de corriente genera
calor necesario y éste a su vez baño de fusión. La corriente eléctrica que se emplea puede ser
continua o alterna, se obtiene mejor trabajo con la continua debido a que se genera un arco más
estable.
Figura 5.11 Arco eléctrico

El arco eléctrico a su vez se clasifica en:
 Arco sumergido y arco protegido, en este último encontramos las soldaduras tipo: TIG
(Tungsten Inert Gas), MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas).
 Electrodo Revestido, en este proceso la energía se obtiene por medio del calor producido
por un arco eléctrico que se forma en el espacio o entrehierro comprendido entre la pieza
a soldar y una varilla que sirve como electrodo. El electrodo provee el material de aporte
el cual se funde con el arco eléctrico y se deposita entre las piezas a unir. La temperatura
que se genera en este proceso es superior a los 3000 °C.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American Welding
Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura. Los electrodos son unas
varillas metálicas por las que circula corriente eléctrica y sirven para el cerrar el circuito entre éste
y la pieza de trabajo, generando así el arco eléctrico, sirven también como material fundente.
Estas varillas a menudo van recubiertas por una combinación de materiales que varían de un
electrodo a otro.
5.2 (5) ACTIVIDAD

Principios de arco eléctrico
Investiga los principios básicos del arco eléctrico y esquematízalo:
1. Fundamenta los principios físico y químicos del arco electrico

2. Elabora un esquema en el que representes y expliques ampliamente lo que sucede al
formarse el arco eléctrico.
3. Usa rotafolio y colores
4. Exponer en plenaria los principios
Forma de trabajo:
Registro:
Libreta Reporte x Otro: Rotafolio
Consultar Anexo
La soldadura por fusión de arco eléctrico con electrodo revestido, para la generación del arco se
utilizan diferentes tipos de electrodos: Electrodo de carbón, electrodo metálico, electrodo
recubierto el cual es el más utilizado en la actualidad. Las ventajas de los recubrimientos son las
siguientes:
 Estabilizan el arco eléctrico
 Proveen una atmósfera protectora
 La escoria que deja la soldadura protege al metal fundido de un enfriamiento brusco
susceptible a fracturarse la unión.
 Reducen las salpicaduras del metal
 Aumentan la eficiencia de deposición
 Eliminan impurezas y óxidos
 Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la soldadura.
Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente continua. Se han
desarrollado ciertos revestimientos con el propósito de incrementar la cantidad de metal de
aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen aditivos que
aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura. Las composiciones de los
recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas, y estas substancias se
pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. El núcleo del electrodo está
constituido por una varilla o alambre metálico que conduce la corriente eléctrica y permite
establecer el arco eléctrico. El intenso calor del arco hace que progresivamente se funda la punta
del alambre y que se deposite en el cordón de soldadura en forma de pequeñas gotas,
proporcionando así el material de aporte. El metal del núcleo depende del tipo de metal base que
se requiere soldar. Si es acero generalmente se usará acero y si es aluminio el núcleo será de
aluminio.
El proceso de soldadura con arco por electrodo revestido, es el más conocido y probablemente el
más utilizado, es versátil y flexible, es excelente para trabajos de reparación, fabricación y
construcción de piezas metálicas, sin embargo, no se utiliza con equipos automáticos o
semiautomáticos, su aplicación es esencialmente manual. Se pueden soldar metales de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones con la configuración que sea.
Hay electrodos para unir aceros al carbono de baja alta aleación, aceros inoxidables, aceros
templados y hierro colado. El diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la
intensidad de corriente promedio que debe utilizarse. Por ejemplo, para un diámetro de 4 mm
puede emplearse una corriente de unos 150 a 200 A. En cuanto a la longitud de los electrodos la
medida más usual es la de 356mm (14") existiendo además electrodos de 229 mm (9") y de
457mm ( 10 "). Varios factores deben tomarse en consideración para seleccionar apropiadamente
un electrodo:
 El recubrimiento
 La composición del núcleo
 El diámetro del núcleo.
Los factores anteriores están influidos por la posición y preparación de las piezas, la corriente, el
espesor de las piezas, la profundidad de penetración de la soldadura terminada y las propiedades
físicas deseadas. Existen tres tipos básicos de electrodos: desnudos, con fundente y recubiertos.
5.2 (6) ACTIVIDAD
Selección de electrodos de acuerdo con AWS
Investiga, analiza y contesta
En la red consulta a proveedores de electrodos y contesta:
1. Defiinier la importancia del en el proceso de soldadura

2. Tipo de electrodos (con o sin recubrimiento,calida, corriente y cantidad de penetración. Si
se adquiere en rollo o en forma unitria)
3. Designación numerica estandarizada
4. Listado de problemas que se pueden ocasionar por la mala selección del electrodo.
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza, después del contacto se separa
rápidamente del material base a una distancia corta, este arco funde cualquier metal, se forma un
pozo de metal fundido con metal base y metal de aporte cerca de la punta del electrodo, el
material de aporte aumenta el volumen y fortalece la unión soldada. Conforme el electrodo se
mueve a lo largo de la unión, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato. Las altas
temperaturas provocan que los metales que se unen reaccionen con el oxígeno, nitrógeno e
hidrogeno del aire, lo cual degrada la unión soldada. Por ello, el revestimiento del electrodo
disminuye esta oxidación, a medida que se derrite éste descarga un gas inerte alrededor del metal
fundido, propiciando una atmósfera protectora durante la unión. Los electrodos se revisten con
fundentes los cuales evitan la formación de óxidos, los disuelve y facilita su remoción, proporciona
una atmósfera protectora, estabiliza el arco eléctrico y reduce las salpicaduras.
En la soldadura por arco eléctrico la selección de la energía eléctrica es muy importante, a

continuación se dan los criterios para un adecuado amperaje y voltaje:
 Amperaje (calor).- Para el primer ajuste de la máquina soldadora, se pueden considerar

tantos amperes como milésimas de pulgada de diámetro el electrodo. Ejemplo, para un
electrodo de diámetro 1/8 pulg. Que son 125 milésimas de pulgada, se puede utilizar 125
amperes, para otro de ¼ se puede utilizar 250 amperes.
 Voltaje (longitud de arco).- La longitud de arco es directamente proporcional al voltaje,
pudiendo considerar 7 volts por cada milímetro de arco. Ejemplo, si se necesita un arco de
4 mm se utilizaran 28 volts.
En casi toda empresa dedicada a la metalmecánica existe un equipo de soldadura, debido a su

versatilidad y bajo costo. También debe contar con el equipo de seguridad y sus reglas que se
deben respetar. En la siguiente figura se muestra el equipo utilizado en la soldadura por arco
eléctrico.
Figura 5.12 Equipo para soldar arco eléctrico
Las operaciones de soldadura por arco eléctrico presentan una serie de peligros que es necesario
tener en cuenta para evitar accidentes personales. Entre los mismos encontramos los de origen
netamente eléctrico y los del tipo térmico, como los originados por soldar sin caretas o máscaras
debido a la gran emisión de radiación ultravioleta que dan lugar a quemaduras en la piel,
queratosis de córneas, etc. Un detalle que se debe considerar, que los trabajadores que sueldan
usando lentes de contacto se exponen a que la radiación seque la capa de lágrimas entre el ojo y la
lente, produciendo una succión que puede dañar el ojo cuando se retiran las lentes. A
continuación presentamos algunas normas y recomendaciones de seguridad.
Normas de seguridad:
 Controlar el estado de los cables antes de usarlos.

 Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado.
 Precaución para la conexión del neutro y la tierra (especial cuidado puesto que los errores
en esta toma de tierra pueden ser graves).
 Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea desechando todos
aquellos que no están en perfecto estado.
 Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o
cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.
 Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o que las chispas de
soldadura caigan sobre los cables.
 El cable de tierra (masa) se conectará sobre la pieza a soldar o lo más cerca que sea
posible.
 Antes de realizar cualquier modificación en la máquina de soldar se cortará la corriente,
incluso cuando se mueve.
 No dejar conectadas las máquinas de soldar en los momentos de suspender
momentáneamente las tareas.
 No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos inflamables, sin que
previamente hayan sido debidamente ventilados.
 En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los
aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de protección
respiratoria.
Recomendaciones para soldar:
 No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.

 Se comprobará que las caretas no estén deterioradas y que el cristal de las caretas sea el
adecuado para la tarea que se va a realizar.
 Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los ojos.
 Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras deberán
usar gafas con cristales especiales.
 Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto de soldadura.
 Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes y se desconectará la máquina.
 El porta electrodo deberá estar lo suficientemente aislada y deberá tomarse con guantes.
Al terminar de soldar tener cuidado de no ponerlo sobre materiales conductores.
La soldadura por arco puede hacerse en cuatro posiciones: Vertical, sobre cabeza y en un plano,
ésta última es la más utilizada ya que proporciona mayor penetración del material de aporte.
Figura 5.13 Posición para soldar con arco eléctrico
Existen diferentes tipos de uniones o juntas en la soldadura. Las juntas de tope pueden ser de tipo
cerrado o abierto, la junta de tope cerrada tiene las aristas de las dos placas en contacto directo
una con la otra; esta junta es adecuada para soldar placas de acero que no exceden a 3.2 a 4.8 mm
de grosor. La junta de tope abierta tiene las aristas ligeramente separadas para proporcionar
mejor penetración, muchas veces se coloca una barra de acero, cobre, o un ladrillo como respaldo
debajo de la junta abierta para evitar que se quemen las aristas inferiores; cuando el grosor del
metal excede a 3.2 a 4.8 mm, las aristas tienen que estar biseladas para mejor penetración. El bisel
puede estar limitado a una de las placas, o las aristas de ambas placas pueden estar biseladas,
dependiendo el espesor del metal, el ángulo del bisel generalmente es del 60° entre las dos placas.
Se llama cordón de soldadura a la costura entre metales unidos, está constituido por el metal
base y el material de aportación del electrodo. La calidad de una soldadura se manifiesta en este
cordón por su continuidad, tamaño y la escoria formada, ésta última se elimina al enfriarse la
soldadura.
Figura 5.14 Tipo de unión y cordón

5.2 (7) ACTIVIDAD
Soldadura por arco, por explosión, submarina, de puntos, por fricción y por ultrasonido
Observa, video “El arte de soldar” y resume
Toma en cuenta los siguientes puntos para el

desarrollo de tu reporte:
 Importancia de la soldadura en
nuestra vida.
 Soldadura por arco eléctrico y su
procedimiento.
 Variables a controlar durante este
proceso.
(http://youtu.be/F_3ZXccbH-s)  La soldadura contra el uso de tronillos.
 Seguridad e impacto ambiental
 Otros tipos de soldadura.
Forma de trabajo:
Registro:
Consultar Anexo
SOLDADURA SMAW
Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), la característica más
importante de este tipo de soldadura es que se lleva a cabo con electrodos revestidos. El arco
eléctrico se produce entre la varilla de electrodo consumible y el material base (pieza de trabajo),
lo que origina que el electrodo se funda y el recubrimiento se consuma generando una atmósfera
inerte, se produce la transferencia de metal fundido desde el núcleo hasta el baño de fusión
(cráter) en el material base. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida
procedente de la fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por
encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido. Como son los propios
electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario reponerlos cuando se
desgasten.
El recubrimiento cumple la función de generar una atmosfera protectora, el contenido Na o K del

recubrimiento ioniza fácilmente para estabilizar el arco, también se puede introducir elementos
aleantes desde el recubrimiento. Para una buena soldadura, elegir correctamente el electrodo es
importante ya que determina la polaridad.
Durante la soldadura, el electrodo se funde a una rapidez de 250 mm/min y se hace crítica la
eliminación de escoria si se busca mayor espesor del cordón ya que entre pasada y pasada se
requiere eliminar la escoria.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuadas bajo corriente tanto continua como alterna. En
corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco
frecuentes, es poco eficaz para soldar piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de
electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento también aumenta, las intensidades de
corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y
bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con
electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento
práctico, todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un
porta electrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad
de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos de
reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es amplio casi todos los trabajos de pequeña y mediana escala se efectúan con
electrodo revestido. Se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones
de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su

automatización o semiautomatización, su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los
electrodos miden de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a
pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el
electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar un electrodo nuevo. Sin
embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser
muy productivo.
Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos consumibles deben ser
sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada después
de soldar. Además, el proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos,
aunque electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido, níquel,
aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.
Figura 5.15 Soldadura SMAW
Fuente: www.demaquinsyherramientas.com
SOLDADURA GTAW
En este proceso el electrodo no se funde (no consumible) y el metal de la soldadura es

suministrado por el flujo del metal base. A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, el
metal que formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas
a soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario.
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), soldadura por arco con gas de tungsteno, conocida
comúnmente como soldadura Tungsten Inert Gas TIG. La inyección del gas a la zona de soldeo se
consigue mediante una canalización que llega directamente a la punta del electrodo, rodeándolo.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (se funde a 3410 °C), acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Respecto al
gas, los más utilizados son el argón, el helio y mezclas de ambos. El helio es un gas noble e inerte
de ahí el nombre de soldadura por gas inerte, este gas deja un cordón de soldadura más achatado
y menos profundo que el argón, y el argón deja un cordón más triangular y que se infiltra en la
soldadura, por ello, una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón de soldadura con
características intermedias.
Soldadura TIG El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una
junta con la misma característica del metal base. Este resultado sólo puede obtenerse si el baño de
fusión está completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. De no ser
así, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado de fusión
y la soldadura quedará porosa y frágil. En este tipo de soldadura se utiliza como medio de
protección un chorro de gas que impide la contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente
proceso de soldeo tienen en común la protección del electrodo por medio de dicho gas.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y polaridad
directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta polarización se
consigue mayor penetración y un aumento en la duración del electrodo. Con polarización inversa,
el baño de fusión es mayor pero hay menor penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La
corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco
estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya
que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas
simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de
desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de
la soldadura por arco con protección gaseosa es que permite obtener soldaduras limpias y
uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un
buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que
incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además,
este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta
los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados, sino que se reserva para uniones
con necesidades especiales de acabado superficial y precisión. Es útil para soldar materiales finos,
este método es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere
una significativa habilidad del operador y solamente puede ser lograda en velocidades
relativamente bajas.
Figura 5.16 Soldadura GTAW
Fuente: www.estudyblue.com
SOLDADURA GMAW
Gas Metal Arc Welding (GTAW), el electro metálico consumible, alimentado por medio de una
pistola para soldar, está protegido por un gas inerte, de ahí el viejo acrónimo soldadura MIG
(metal Gas Inert), es adecuado para metales igual que la TIG, no se forma escoria y se puede
acumular varias capas con poca o ninguna limpieza intermedia. El argón es un material adecuado
para todos los materiales, algunas veces se prefiere el helio, por su mayor potencial de ionización
y, por tanto mayor poder de ionización y por tanto mator rapidez en la generación de calor. Para la
soldadura de aluminio y cobre se usa argón con CO2 del 2 al 30% y para acero se usa CO2 puro.
El electrodo se conecta a la terminal positiva (o polaridad invertida). La densidad de corriente es el

determinante principal de modo de transferencia de metal. Para una baja corriente de soldado,
ocurre una transferencia por corto circuito; el electrodo toca la pieza de trabajo, la corriente
aumenta, la punta del alambre se funde y se transfiere una gotita. El gas protector es elegido para
minimizar la salpicadura (CO2 para aceros, Ar-He para metales no ferrosos. A mayor intensidad de
corriente prevalece la transferencia globular; es decir, las partículas más grandes caen por
gravedad, la gota se debe separar antes de que llegue al charco de soldadura y esto solo es posible
con la soldadura horizontal. Por encima de una densidad critica de corriente, el metal es
transferido en un rocío fino, mediante las fuerzas del arco, de ahí que se puedan usar todas las
posiciones de soldadura.
Figura 5.17 Soldadura GMAW
SOLDADURA FCAW
Flux Cored Arc Welding (FCAW) es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre
un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con
protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional
de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión. Este proceso tiene dos variaciones
principales que difieren en su método de protección del arco y del charco de soldadura contra la
contaminación por gases atmosféricos (oxígeno y nitrógeno). Una de ellas es que se protege al
metal fundido mediante la descomposición y vaporización del núcleo de fundente en el calor del
arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la acción
del núcleo de fundente. En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una
cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificación.
Figura 5.18 Soldadura FCAW
5.2 (8) ACTIVIDAD
Diferencias entre soldaduras SMAW, GTAW, GMAW y FCAW
Investiga, observa y compara
Investiga y de acuerdo con la información anterior, elabora una tabla comparativa que refleje las
diferencias entre las soladuras por arco.
TIPO DE TIPO DEL ELECTRODO CARACTERISTICAS DEL APLICACIONES

SOLDADURA ARCO
SMAW
GTAW
GMAW
FCAW
Forma de trabajo:
Individual . Equipox En plenaria x
Registro:
Consultar Anexo
1. Cordón
2. Escoria
3. Junta
4. Socavados
5. Charco
6. Gas inerte
7. Gas activo
8. Polaridad invertida
PROYECTO INTEGRADOR
Al desarrollar este proyecto aplicarás tus saberes y la metodología 3Qs para decidir acerca de
los elementos de unión que intervienen para el ensamble de una bicicleta.
MATERIAL:
 Asistir a un taller mecánico de bicicletas y reconocer los diferentes elementos de unión
(desarmar una que no sirva)
 Clasificar los elementos de sujeción mecánica, elementos roscados, retenes, pasadores,
remaches, arandelas y ajustes forzados que se puedan identificar.
 Identificar las soldaduras que están presentes, las con aporte de material y sin aporte.
 Tomar foto como evidencia de la actividad.
DESARROLLO:
 Cada integrante de equipo tendrá una tarea específica, todos deben participar para
que el trabajo sea organizado y colaborativo.
 Repartir a cada integrante un subsistema: potencia y transmisión, dirección y frenos,
cuadro y accesorios. Luego juntar toda la información.
 La siguiente tabla es una guía, la cual, puedes mejorar
 La justificación debe tener los fundamentos teóricos vistos en clase y los investigados.
 El profesor guiara la actividad y tendrá registro para evaluar avance parcial del
proyecto
FOTO
Ubicación en el Función que
elemento de Clasificación Justificación
conjunto desempeña
unión
Conocimiento x Producto x  Desempeño x Actitud
Forma de trabajo:
Individual Equipo x En plenaria x
Registro:
Consultar Anexo
**Se aplicará la coevaluación.
AUTOEVALUACIÓN
1. Son de acero al carbono, acero medio o de alta aleación y se producen por cabeceado y
laminado o por maquinado:
Pasadores ( ) tornillos ( ) Remaches ( ) Retenes ( )
2. Rosca interna con el mismo diámetro y paso, y que se une con el perno:
Tornillo ( ) Prisionero ( ) Tuerca ( ) Arandela ( )
3. Define lo que hace una arandela en el conjunto tornillo- tuerca:

……………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
4. La estandarización en sujetadores mecánicos es fundamental para:
Identificar ( ) simplificar ( ) Intercambiar ( )
5. Se introducen en el agujero y para cerrarlas se doblan sus patas, están destinados a

romperse por exceso de esfuerzo, lo cual impide que se fracture el eje o el engrane:
Roblón ( ) Chaveta ( ) Retenes ( )
6. La soldadura por arco eléctrico pertenece a la clasificación de soldadura:

Resistencia ( ) Estado sólido ( ) Fusión ( )
7. Característica importante de la soldadura SMAW:

Arco protegido ( ) Electrodo revestido ( ) Sin escoria ( )
8. Característica importante de la soldadura GTAW (TIG):

Arco protegido ( ) Electrodo revestido ( ) Con escoria ( )
9. Explica por qué la necesidad de proteger el arco eléctrico del oxígeno y del nitrógeno
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
10. Menciona por lo menos 5 aspectos por lo que las juntas de soldadura son de mala calidad:
Defectos en las juntas Causas posibles

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CAPÍTULO 3

¿Qué material se está procesando?

¿Qué forma tiene cada producto?

¿Qué tecnología se usó en su proceso?

¿Cómo se imprimen las diferentes

¿Cuál será la variable más difícil de

 Principios sobre deformación mecánica

¿Qué criterios de desempeño tiene una

¿Cuál será la parte más critica durante su

¿ Supongamos que se puede manufacturar

¿Cómo se comporta su estructura durante

¿Cuál será la opción más conveniente y por

¿Tendrá algún tratamiento térmico o

La anisotropía se mide en diferentes direcciones, durante la deformación plástica los granos se

El proceso de conformado metálico tiene como fundamento el principio de deformación

Observa analiza y contesta

1. Explica lo que sucede a nivel microestructural con la probeta sometida a tensión.

La deformación plástica a temperatura ambiente provoca la deformación de los granos y de sus

El recocido presenta tres momentos diferentes que se deben controlar:

1. Recuperación.- ocurre por debajo de la temperatura de recristalización, se relevan los

3.1 (2) ACTIVIDAD

Investiga, analiza y esquematiza

De acuerdo con las etapas del recocido:

1. Elabora un esquema representando el comportamiento del grano en la fase de

 Tamaño, peso de la pieza, el material y su disponibilidad.

De acuerdo con la información elabora una tabla comparativa:

CRITERIO TRABAJO EN FRIO TRABAJO EN CALIENTE

De acuerdo a lo visto en la sección anterior, define:

El proceso de deformación volumétrica se divide en:

La laminación consiste en reducir el espesor o cambiar la sección transversal de una pieza de

El laminado se caracteriza por el laminado plano, el de formas y laminado de anillos. Con el

3.1 (4) ACTIVIDAD

Investiga, analiza y esquematiza

 Reducir la fricción en el interfaz del rodillo y la pieza de trabajo.

Figura 3.1 Procesos de laminación plana

Figura 3.2 Laminado de formas

Investiga, analiza e infiere

Con tus compañeros recolectar muestras de diferentes perfiles de acero.

RESULTADOS. Elaborar una tabla

LAMINADO DE TUBOS SIN COSTURA

Investiga, analiza y dibuja

Ventajas y desventajas de los proceso de laminación

 Este proceso no produce ningún desperdicio como subproducto de la operación.

La forja es el formado de metal, principalmente en caliente, por aplicaciones individuales e

LA FORJA CON MATRIZ ABIERTA

3.5 Matriz abierta

LAS FORJAS EN MATRIZ CERRADA

3.6 Matriz cerrada

EL FORJADO SIN REBABA

Figura 3.7 Forjado de precisión

Procedimiento general para el proceso de forja:

1. Preparar tocho mediante cizallado, aserrado o tronzado. Limpiar la superficie.

Investiga, analiza y modela

Observa, investiga y reporta.

Utiliza un lector de códigos QR, observa video sobre forjado:

QUÉ QUE QUÉ JUSTIFICACION

Figura 3.8 Recalcado

Figura 3.9 Penetrado

La forjabilidad de una pieza es la posibilidad de deformarse a golpes sin agrietarse, este

La extrusión y el estirado tienen numerosas aplicaciones en la manufactura de productos

La compresión indirecta es esencialmente de trabajo en caliente, donde un lingote fundido de

La extrusión en frio se utiliza ampliamente para componentes de automóviles, motocicletas,

Observa, investiga y reporta.