CAPITULO III

Materiales y mezclas para moldear

§ 1. Nociones generales

Materiales para moldear. Para elaborar los moldes y machos de fundición

-se utilizan materiales para moldear, los cuales se dividen convencionalmente en
materiales iniciales para moldear. Mezclas de moldeo y para machos de composiciones
auxiliares para moldear.
Los materiales iniciales para moldear se dividen en dos grupos

1) Los principales - la base refractaria de la mezcla (arena cuarzosa, etc.), los

aglutínantes (arcilla, resinas, otras substancias aglutinantes)

2) los auxiliares, por ejemplo diversos aditivos (carbón, aserrín, etc.), que le dan a la
mezcla de moldeo o para machos propiedades determinadas.

Las mezclas de moldeo y parase preparan de materiales iniciales para moldear

Y deusadas. La composición de las mezclas depende de su destinación: del método de
moldeo. el tipo de metal que se vacía en el molde, de la masa y configuración de la
moldura.

Las composiciones auxiliares para moldeo son las pinturas, colas, masillas, que son
necesarias para el acabado y reparación de los moldes y machos.

Para obtener moldes y machos de calidad y buenas molduras, las mezclas de moldeo y
para machos deben poseer propiedades tecnológicas que respondan a exigencias.
Determinadas.

Para una buena compactación de la mezcla en la caja de moldeo tiene gran

importancia su plasticidad – la amplitud de la mezcla para deformarse bajo la acción de
esfuerzos exteriores aplicados o bajo su propia masa. lo que asegura la obtención de la
huella del modelo o el llenado de la cavidad en la caja de macho. La plasticidad de la
mezcla de moldeo y para machos depende de las propiedades de los componentes de
la mezcla y los aglutinantes que se utilizan. Por ejemplo, la mezcla con un aglutinante
aceitoso posee una gran plasticidad; las mezclas de arena y arcilla tienen una
plasticidad pequeña.

El molde para fundición debe tener suficiente resistencia, para que durante el montaje,
transportación y vaciado con metal éste no se destruya. Por consiguiente, la mezcla de
moldeo debe poseer una resistencia determinada, la aptitud de resistir a la destrucción
bajo la acción de una carga. La resistencia de la mezcla de moldeo depende de la
granulosidad de la arena, la humedad, la densidad como consecuencia del contenido
de arcilla o de aglutinantes en la mezcla. Al aumentar la densidad, disminuir las
dimensiones de los granos de arena, aumentar el contenido de arcilla, aumenta la
resistencia de la mezcla.

En dependencia del estado de la mezcla durante el ensayo se distinguen la resistencia

de la mezcla en estado húmedo (en húmedo) o en estado secado (en seco). La
resistencia de la mezcla de moldeo o para machos después del vaciado se llama
resistencia secundaria.

Tiene gran importancia la resistencia superficial, la resistencia de la capa superficial

del molde o del macho al desgaste. La resistencia superficial se caracteriza por el
desmoronamiento.

La friavilidad de la mezcla influye en su atascamiento en las tolvas, en el llenado y

uniformidad de distribución de la mezcla al echarse en la caja de moldeo, en la calidad
y duración del mezclado en las mezcladoras. Está relacionada con la friavilidad la
capacidad de formar terrones. La friavilidad y la capacidad de formar terrones
dependen de la resistencia de enlace de los granos de arena en los lugares de
contacto. El aumento de la densidad inicia! (de llenado) ( de la mezcla eleva la
uniformidad de compactación del molde, por consiguiente, la mezcla debe tener una
buena friavilidad y la mínima capacidad de formar terrones.

En el proceso de vaciado y enfriamiento de la moldura las paredes del molde se

calientan hasta altas temperaturas, prácticamente iguales a la temperatura de la masa
fundida. Por eso los materiales para moldear deben tener un alto poder refractario.
ESte es uno de los requisitos principales que se exigen de los materiales para moldear.

El poder refractario (resistencia termoquímica) es la capacidad de la mezcla de

resistir el reblandecimiento o fusión bajo la acción de la temperatura de la masa
fundida, depende del poder refractario de los componentes de la mezcla y su
proporción cuantitativa. Cuantas más impurezas hay en la arena, y la arcilla, tanto
menor es el poder refractario de las mezclas de moldeo y para machos. Cuánto más
gruesa es la arena y menos impurezas. Polvo y más, sílice ella tiene, tanto más
refractaria es la mezcla.

Al vaciar el metal fundido en el molde, los materiales orgánicos que entran en la

composición de la mezcla de moldeo (aglutinantes, aserrín) se gasifican, se queman y
desprenden vapores y gases, la humedad se evapora y crea vapores de agua. La
capacidad de la mezcla de desprender vapores y gases durante el vaciado se llama
poder gasógeno. Esto se determina por la cantidad de vapores y gases que se
desprenden de 1 kg de mezcla. Los gases, vapores y aire que se forman tienden a salir
del molde a través de los poros de la mezcla de moldeo, por eso ésta debe tener una
suficiente penetrabilidad al gas.

La penetrabilidad al gas es la propiedad de la mezcla de dejar pasar los gases, y

depende de la calidad y cantidad de los componentes arcillosos y de arena cuarzosa.
Cuanto más arena hay en la mezcla de moldeo y cuanto más gruesa es ésta, tanto
más alta es la penetrabilidad al gas de la mezcla y viceversa. La penetrabilidad al gas
depende de la forma de los granos de arena, la humedad, la existencia de polvo,
carbón, del grado de compactación, etc. Cuanto más polvo hay en la arena, tanto
menor es la penetrabilidad al gas. Siendo rápida la formación de gases y una
insuficiente penetrabilidad al gas de la mezcla, la presión del gas supera la presión
de la masa fundida vaciada y el gas tiende a salir del molde no a través de la mezcla,
sino a través del metal. En este caso, en las molduras pueden aparecer poros de gas.

En el proceso de solidificación, enfriamiento, las dimensiones de la moldura se reducen

a consecuencia de la contracción del metal. No obstante, el molde dificulta la
contracción, como resultado de lo cual en la moldura pueden surgir tensiones y
aparecer grietas. Por consiguiente, la mezcla de moldeo debe poseer
compresibilidad, o sea, la capacidad de reducir su volumen y desplazarse bajo la
acción de la contracción de la moldura.

Una alta resistencia y penetrabilidad al gas de la mezcla de molde se asegura con la

homogeneidad, la. Distribución uniforme en la mezcla de moldeo de sus componentes
como resultado del mezclado.

Las mezclas de moldeo y para machos deben poseer un mínimo poder de adherencia
al modelo o a la caja de macho, lo que depende del contenido de humedad, del aditivo
aglutinante y sus propiedades. El poder de adherencia de la mezcla aumenta al
aumentar la cantidad de líquido en la composición.

La higroscopicidad es la facultad de la mezcla de moldeo o para machos de absorber

la humedad del aire, y depende de las propiedades del aditivo aglutinante. Por ejemplo,
los machos elaborados con hez de sulfito poseen una gran higroscopicidad, por eso los
moldes armados con estos machos no pueden dejarse por mucho tiempo antes de
llenar el metal, ya que esto provoca el aumento de fallas a consecuencia de sopladuras
de gas.

Se llama durabilidad la aptitud (le la mezcla de conservar sus propiedades durante la

repetición de las coladas. Cuanto mayor es la durabilidad de la mezcla, tanto menos se
le añade a la mezcla usada materiales para moldear sin usar al volverse a emplear los
primeros. La eliminación del polvo de la mezcla usada, la adición de arena y arcilla sin
usar, restituyen las propiedades de la mezcla.

El desmoldeo es la facultad de la mezcla para machos de salir con facilidad de la

moldura enfriada. Depende ésta de la cantidad de arena, de arcilla y el tipo de
aglutinante en las mezclas para machos.

§ 2. Arenas de moldeo

Las propiedades tecnológicas de las mezclas de moldeo y para machos dependen en

sumo grado de las propiedades de las arenas de moldeo que se emplean para su
composición.

Las arenas de moldeo son rocas sedimentarias, creadas como resultado de una
sucesiva separación de sustancias minerales, como también por la meteorización de
los sedimentos de diversas soluciones naturales. Las arenas de moldeo se extraen en
canteras especiales. Generalmente, las arenas llevan el nombre de la cantera donde
éstas se extraen. La explotación de los depósitos de arena y arcilla se realiza a cielo
abierto. Si la arena contiene impurezas o tiene una composición heterogénea de los
granos, ésta se concentra en la cantera, se libera de las impurezas (residuos de
vegetales, arcilla, caliza), y se divide en fracciones por el tamaño de los granos.

Para la preparación de mezclas de moldeo y para machos se emplean con más

frecuencia arenas cuarzosas, las cuales están bastante difundidas en Ia naturaleza.
Por ende, son más baratas que otras y poseen las propiedades necesarias, la principal
de las cuales es el poder refractario.
El componente principal de estas arenas es el cuarzo (sílice), que -es la composición
Química SiO2., con una densidad de 2.5 - 2,8 g/cm2 la temperatura de su fusión es de
1713o C. El cuarzo al calentarse pasa a otras modificaciones cristalinas, lo que va
acompañado del cambio de su volumen: a 573o C el a-cuarzo se convierte
en P-cuarzo, el volumen cambia en +-2.4%; a 870o C el P-cuarzo  P - tridimita , la
variación del volumen es de 15,1 %: a 1470o C el P - trídimita ---> P - cristobalito, el
cambio de volumen forma un 4,1 %; La arena, además de cuarzo, puede ????
contener
Feldespato, mica, óxidos de hierro, hidróxido de hierro, carbonatos, así como minerales
arcillosos. Estas impurezas le dan 1 a la arena diversa coloración y empeoran sus
propiedades, disminuyendo la temperatura de fusión.

En el agua, en condiciones naturales, junto con los granos de arena grandes se

precipitan también pequeños, por eso, en las arenas se encuentran granos que miden
desde algunos milímetros hasta algunos micrómetros. Convencionalmente los granos
de menos de 22 mm. independientemente de su composición química son
considerados como del componente arcilloso, y los granos de más de 22 mm. Como de
la base arenosa. El contenido de componente arcilloso en las arenas de moldeo se
determina por levigación, o sea, por el lavado, separación de la arena de la arcilla. En
dependencia del contenido de componente arcilloso, las arenas de moldeo se dividen
en cuarzosas y arcillosas.

Se llaman cuarzosas las arenas que no contienen más del 2% de componentes

arcillosos, 90-70% de SiO2. y hasta un 8% de impurezas extrañas. Las arenas que
contienen más del 50% de Componentes arcillosos se llaman arcillas. En la tabla 4 se
da la clasificación de las arenas de moldeo.

ARREGLAR TABLA ¡!!!!!!!!

Clasificación y composición de las arenas de moldeo, %
Tabla 4
Impurez nociv
as as
Comp sio2 Oxidos 0dos
o- de de
metales
al-
Arena Clase nente no calinos hierro
me- y
arcillo nos alcalino Fe.03
so de s- no
férreos, más
no de
más de
Concentrada Con 1 K <, 0,2 98, 0,4 0,2
cuarzosa 5
Con 2 K 0,5 98, 0,75 0,4
0
Con 3 K 1,1 97, 1,00 0,6
5
Cuarzosa 1K 97, 1,2 0,75
 0
2K 96, 1,5 1,00
0
3K 2, 0 94, 2,0 1.50
0
4K 90, - -
0
Magra m 2-10
Semigrasa 10-90
S
Grasa G 20-30
Muy grasa MG 30-50

Por la forma de sus granos las arenas se dividen en arenas de granos redondos,
semiredondos, acutángulos y de fragmentación. Para obtener molduras sin defectos es
necesaria una arena de composición determinada del grano. Por composición granular
de la arena de moIdeo se entiende la distribución de sus partículas por las
dimensiones.

La composición granular de la base arenosa de las arenas de moldeo se determina

tamizando una muestra pesada de 50 a de arena seca sin arcilla o mezcla de moldeo.
Para ello éstas se exponen previamente a levigación. La arena se tamiza en una criba
calibradora con dimensiones precisas de las mallas (tabla 5).

Tabla -5

Clasificación de las arenas en grupos por la dimensión de los granos de la fracción

principal

Numero de Cribas de
Numero de Cribas de medidas contiguas en
medidas contiguas en las las cuales quedan los
cuales quedan los granos granos de la fracción
Arena Grupo de la fracción principal Arena grupo principal
Gruesa 63 1;063;04 Pequeña 016 02;016,01
Muy
Gruesa 04 0,63;04;0315 Muy pequeña 01 016;01;0063
Grande 0315 04;0315;02 fina 0063 01;0063;005
Media 02 0315;02;016 Pulverizada 005 0063;005 recipiente

Un juego normal de Cribas calibradoras consta de 11 cribas con medidas exactas de la

malla de 2,5 a 0,05 mm. La criba N2 2,5 se cubre por arriba con una tapa, por debajo
de la criba N2 005 se coloca un recipiente metálico. La muestra pesada de arena se
dispersa mediante un aparato especial. La arena que queda en mayor cantidad en tres
cribas contiguas se denomina fracción granular principal.

Las arenas se dividen en dos categorías A y, B. En la categoría A se incluyen las

arenas con mayor residuo de fracción principal de arena en la criba superior extrema
(de las tres contiguas), a la categoría B - las arenas con el mayor residuo en la última
criba inferior

Las arenas cuarzosas con estructura granular dispersa se dividen en cuatro grupos: 1 -
grande CDG (Cribas 0,4 0,315 y 02); 2 media CDMed (Cribas 0315, 02 y 016); 3 -
menuda CDMen (Cribas 02, 016 y 01); 4 - con dispersión total CDT (en la fracción en
tres cribas cualesquiera menos del 60%). El residuo global e las Cribas para los
primeros tres grupos no debe ser menor del 60 %

Durante el marcado de la arena, en el primer lugar Se escribe la designación de la

clase, en el segundo el grupo y en el tercero la categoría. Por ejemplo, la arena
cuarzosa de granulación media se designa 1C02A, 2CO2A, ó 1C021B, 2CO2B; la
arena con granulosidad dispersa 2CDM, CDMB; las arenas magras se designan con la
marca M0315A, etc.; las arenas semigrasas y muy grasas SO25, MG01.

Empleo de las arenas. Para el moldeo en arena sin secar de piezas de fundición
pequeñas y medias se utilizan las arenas semigrasas, magras y cuarzosas SO16A,
C016A, C02A M04A y otras.
Para el moldeo en arena sin secar y seca de molduras de acero se utilizan las arenas
de cuarzo C02, C616, C04 y otras. Para el moldeo de molduras de aleaciones no
ferrosas se emplean las arenas SO16, SO1, y para mezclas para machos las arenas
C016, C02.

Las arenas cuarzosas concentradas Con1C, Con2C, etc. se utilizan para la

elaboración de machos de mezclas con resinas furánicas. El empleo de arenas con un
contenido de hasta 2% de arcilla, empeora la solidez de las mezclas para machos en
seco.

Para disminuir la rugosidad de la superficie de las molduras, en lugar de arena

cuarzosa se utilizan materiales para moldear de gran poder refractario: arena de
zirconio, olivinita, cromita, magnesita.

La arena de zirconio ZrSi04 posee buena conductibilidad térmica y alta densidad, no

se adhiere a la superficie de las molduras. Su temperatura de fusión es mayor de 2400 o
C.

La arena de zirconio cuesta más que la cuarzosa y por eso se emplea para la
preparación de mezclas de revestimiento y para machos de molduras de importancia,
como también para pinturas de moldeo para molduras grandes. A causa de su mayor
conductibilidad térmica la arena de zirconio favorece al enfriamiento más rápido de la
moldura en comparación con la cuarzosa, lo que da la oportunidad de regular el
proceso de solidificación y enfriamiento de la moldura.

La olivinita es un silicato de magnesio Mg2Si04. El poder refractario de la olivinita es de

1750-1830o C. Las-arenas oliviníticas por su eficiencia y costo ocupan un lugar
intermedio entre las de zirconio y de cuarzo. La utilización más eficaz de la olivinita es
en la producción de molduras de acero mangánico, para disminuir la rugosidad de la
superficie de las molduras.

La cromita FeO -Cr203 molida se introduce en la composición de la mezcla de

revestimiento, empleada para los moldes de grandes molduras de acero La
temperatura de fusión de la cromita (1450 – 1850o C) disminuye al aumentar el
contenido de óxidos de hierro.
Se utiliza en forma de polvo tamizada a través de mallas de 1,5 mm, después del
cribado ésta debe tener la siguiente composición granular: un 60-70% de residuo en las
cribas 1-04 y un 30-40% en las cribas 1-063. La cromita no debe contener impurezas
que reduzcan su poder refractario. La cromita se emplea para preparar mezclas de
revestimiento de moldeo y para machos, como también pinturas al elaborar moldes
para grandes piezas de acero.

Las propiedades naturales de la cromita son: un alto poder refractario, constancia del
volumen al calentarse, la ausencia de afinidad química con el óxido de hierro, lo que
asegura la obtención molduras con menor rugosidad de la superficie.

La magnesita MgCO3 después de la tostación tiene una temperatura de fusión de

2800o C. En la composición de la magnesita además de MgO, el cual se obtiene
después de la tostación, entran las impureza; el carbonato de calcio, hierro, cuarzo y
talco. Cuanto mayor es el contenido de Mg0 en la magnesita, tanto mayor es si, poder
refractario. La magnesita no entra en reacción con los óxidos mangánicos, se utiliza
para preparar mezclas de revestimiento al fundirse acero alto en manganeso 110G13L.
La chamota 3AI203.SiO3 es una arcilla refractaria previamente tostada (antes de la
sinterización), tiene un elevado Poder refractario 1670-1750o C. La chamota se emplea
para elaborar moldes secos de grandes molduras de acero.

§ 3. Arcillas de modelar
Se llaman arcillas de modelar para fundir las rocas compuestas de partículas de
dispersión fina de silicatos de aluminio en agua.
Estas poseen capacidad aglutinante y estabilidad termoquímica, lo que permite
utilizarlas en calidad de aglutinantes para preparar Mezclas de moldeo resistentes y
que no se adhieren a la moldura.

Clasificación de las arcillas. Las arcillas de modelar se dividen en cuatro tipos en

dependencia de su composición mineralógica: las montmorilloníticas (bentonítícas) -M;
las caoliníticas - C; hidromicáceas - H; poliminerales - P. Con más frecuencia se
utilizan, las arcillas caoliníticas y bentoníticas, puesto que éstas poseen mayor
resistencia termoquímica.
La caolinita Al2O3 -2SiO2 -2H20 es un silicato acuoso de aluminio con una temperatura
de fusión de 1750-1787o C. La caolinita es la parte principal de las arcillas caoliníticas.
 La montmorillonita (bentonita) Al2O3 4SiO2 H20 nH2O tiene una composición
química inestable, ya que en su red cristalina cierta parte de Al3+ puede ser sustituida
por Mg2+ , y Si4+ -- Al3+
La red cristalina de la bentonita tiene la capacidad de ensancharse en dirección de uno
de sus ejes. Gracias a ello. la bentonita es capaz de absorber agua en mayor grado
que la caolinita, o sea, hincharse.
Esto mejora su propiedad aglutinante. La temperatura de fusión de la bentonita es de
1250 – 1300o C.

En dependencia de las propiedades aglutinantes, determinadas por el límite de

resistencia a la compresión de la muestra tecnológica, las arcillas de, modelar se
dividen en tipos y clases

El componente principal que asegura el poder refractario de la arcilla es la alúmina

Al2O3. Las impurezas, como la cal, el álcali y diversos óxidos favorecen la reducción del
poder refractario de la arcilla. Por el poder refractario (estabilidad térmica) las arcillas,
se dividen en tres grupos: el elevado - T; el medio – T2 y el bajo - T 3'

Al marcar la arcilla en el primer lugar se escribe la especie de la arcilla, luego el tipo,

clase y grupo, por ejemplo, KIII/2T2, - arcilla caolinítica del III tipo 2a clase y 2o grupo.

Tabla 6
Clasificación de las arcillas de modelar por su resistencia

Resistencia a la resistencia a la
compresión en estado compresión en estado
Arcilla Tipo húmedo Kpa (Kgf/cm 2) clase seco Kpa (Kgf/cm 2)

Arcilla montmorillonitica Arcillas restantes

De aglutinación
fuerte I 127(1,3) 108(1,1) 1 540(5,5)
De aglutinación
media II 108-127 (1,1-1,3) 78,5-108(0,8-1,1) 2 343-540(3,5-5,5)
De aglutinación
débil III 49-78,5(0,5-0,8) 3 345(3,5)

Utilización de la arcilla. Se recomienda utilizar las arcillas de modelar en las

composiciones de las mezclas de arena y arcilla en dependencia del método de
moldeo y el material de las molduras Por ejemplo, para molduras de fundición con un
espesor de las paredes de 10-15 mm y pequeñas de acero al modelar en arena sin
secar, se recomienda emplear las arcillas de las marcas I - III/1-3T1; para las molduras
restantes con un espesor de las paredes mayor de 20 mm al moldear en arena sin
secar - las arcillas de las marcas I –II / 1- 3 (TI - T3) y para el moldeo en arena seca las
arcillas de las marcas I - III/ 1- 2 (T1 - T3).

La arcilla se elige de tal forma que ésta asegure la solidez requerida de la mezcla de
moldeo, su durabilidad, las condiciones de formación en la moldura de la mínima
cantidad de costra de fundición. En este caso se debe tener en cuenta que al emplear
en la mezcla para moldear una aran cantidad de arcilla con alta resistencia
termoquímica, el poder refractario de la mezcla puede resultar menor que al introducir
una pequeña cantidad de arcilla con baja resistencia termo química. Por ejemplo, a
cuenta de la sustitución de la arcilla caolinitica por una cantidad menor de arcilla
betonítica de alta capacidad aglutinante es posible conservar la suficiente resistencia
de la mezcla y elevar su poder refractario.

§ 4. Aglutinantes

Los aglutinantes se introducen en las mezclas de moldeo Y para machos con el

objetivo de ligar los granos de arena, y darles resistencia en estado húmedo y seco a
las mezclas de moldeo y para machos.

Los aglutinantes deben satisfacer las exigencias :

1) Distribuirse uniformemente por la superficie de las arenas de moldeo al preparar las

mezclas de moldeo y para machos.

2) Asegurar la suficiente resistencia en estado húmedo y seco.

3) Darle a la mezcla plasticidad para que ésta llene todas las cavidades del molde.

4) No adherirse al modelo y a la caja de machos al elaborar los machos y moldes.

5) Favorecer al rápido secado del macho y el molde y no absorber la humedad durante

el montaje del molde y almacenamiento de los machos en el depósito.

6) No desprender muchos gases durante el secado y vaciado del, metal en el molde,

asegurar la compresibilidad del molde y el macho.

7) No disminuir el poder refractario de la mezcla de moldeo y para machos y no

aumentar la costra de fundición en las molduras

8) Favorecer la fácil extracción del macho de la moldura.

9) No ser nocivo para los operarios (o sea, no dañar las manos y no desprender gases
nocivos), ser de bajo costo y no escasos.

Clasificación de los aglutinantes (tabla 7). La clasificación se basa en dos criterios: la

naturaleza del material (orgánicos e inorgánicos, solubles en agua - acuosos, e
insolubles -no acuosos); el carácter de endurecimiento (irreversible, intermedio,
reversible). Los aglutinantes acuosos y no acuosos no se deben mezclar entre sí,
puesto que ello casi siempre disminuye la resistencia de la mezcla tanto en estado
húmedo como en seco, especialmente si en calidad de aglutinante acuoso se emplea
la arcilla de modelar.

Los aglutinantes de endurecimiento irreversible, al solidificarse sufren complicadas

transformaciones químicas a base de la polimerización o policondensación de la
sustancia. Los de endurecimiento reversible restituyen sus propiedades después de
enfriarse (betunes, breas, colofonia) o al actuar los solventes (dextrina, cola de
pectina).

Los aglutinantes de endurecimiento irreversible dotan de la mayor resistencia a los

machos secos, 490 kPa (más de 5 kgf/cm 2) por 1% de aglutinante; los aglutinantes de
endurecimiento intermedio - una resistencia media de 294-490 Kpa por 1 % (3-5
Kgf/cm2 por 1 %), los de solidificación reversible - la menor resistencia 294 kPa por 1 %
(hasta 3 kgf/cm2 por 1%). En correspondencia con lo expuesto los aglutinantes se
dividen en tres grupos por la resistencia específica a la rotura en estado seco.

Los aglutinantes orgánicos se destacan en dos clases: A - no acuosos: B - acuosos; los

aglutinantes inorgánicos entran en la clase B y son acuosos.

Aglutinantes orgánicos de endurecimiento químico. En este grupo entran los

aglutinantes orgánicos no acuosos (A-1 y A-2) los acuosos (B -1), los cuales le
comunican a la mezcla baja resistencia, buena fluidez en estado húmedo y alta
resistencia en seco. De estas mezclas se confeccionan los machos complicados de
paredes finas. Para elevar la resistencia en estado húmedo, a la mezcla se añade
arcilla, dextrina y otros aglutinantes.

Los aglutinantes de endurecimiento químico se dividen en dos grupos: los aceites y las
resinas sintéticas.

Los aceites pueden ser vegetales, de petróleo y de esquistos.

A los aceites vegetales pertenecen el aceite de Linaza y el cocido. El aceite cocido es

un aceite vegetal con adición de un catalizador que acelera el proceso de secado.

A los aglutinantes a base de aceites de Petróleo pertenecen el petróleo, disuelto en

espíritu de petróleo en la correlación de 1 : 1 (aglutinante II (P)). El defecto de este
aglutinante es su relativamente elevada adherencia, baja resistencia superficial de los
machos y gran duración de su secado. Con el propósito de excluir los defectos
mencionados a base del petróleo fueron elaborados otros aglutinantes [IIT (PT), IIC
(PS)] con propiedades mejoradas.

Al grupo de los aglutinantes de endurecimiento químico pertenecen los aglutinantes

combinados, preparados por mezclado de varios aglutinantes, lo que reduce el gasto
de aglutinantes da aceite escasos. A estos aglutinantes pertenece el 4FY (4GU) -
solución de aceite vegetal y colofonia en espíritu de petróleo y otros.

Los aglutinantes, del grupo A-1, A-2, tales como el aceite cocido, II, IIT, 4FY, se
introducen en las mezclas para machos en una cantidad de 1,5-2 % La temperatura de
secado de estas mezclas es de 200-220o C.
Al utilizar los aglutinantes expuestos más arriba es necesario el secado de los machos,
una operación de larga duración que requiere un gran gasto de energía, y las
superficies ocupadas por las secadoras.
Por esta causa son cada vez más utilizados en la industria en calidad de aglutinantes
las resinas sintéticas las cuales permiten excluir la operación de secado de los
machos Estas resinas pueden ser termoendurecibles y termoplásticos. Las resinas,
termoplasticas al calentarse se funden y al enfriarse vuelve a endurece . Las resinas
termoendurecibles al calentarse se ablandan al principio y luego, a consecuencia de
procesos químicos irreversibles, se endurecen; éstas se utilizan para la elaboración
moldes de cáscara y machos. La ventaja de estos aglutinantes reside en que el
proceso de endurecimiento ocurre a gran velocidad e n la formación de una película
resistente y elástica de aglutina. Esto permite acelerar radicalmente el proceso de
producción de machos y moldes.

En la industria de la fundición con más frecuencia se emplea la baquelita pulverizada

--- resina de formaldehído-fenólico, mezclada con un 7-8% de u urotropina en calidad
de solidificador. Este aglutinante, cuando su contenido en la mezcla es de 4- 6 %
permite obtener una resistencia de la mezcla en estado seco de hasta 5,8-7,92 MPa
(60-80 kgf/cm2).

Para la elaboración de machos se usan ampliamente las resinas furánicas (resinas de

formaldehído-fenólico con adición de alcohol furfurílico). Estas resinas se utilizan para
la preparación de machos en equipo caliente.

Las resinas carbamidas son productos de la condensación de la urea- con

formaldehído, se disuelven bien en agua, se utilizan para la elaboración de aglutinantes
de secado rápido y de auto secado M017, M, YRC, RO-35, K0- 90, etc. Con estos
aglutinantes las mezclas adquieren una resistencia débil en estado húmedo. Después
del secado los machos, a base de resinas carbamidas, no son higroscopicos y se
expulsan con facilidad. Se emplean para la elaboración acelerada de machos en
equipo caliente y mezclas de endurecimiento en frío.

Aglutinantes orgánicos secantes. Estos aglutinantes pertenecen a las clases B-2 y B-3,
son solubles en agua, se mezclan bien con la arcilla y, como regla. se utilizan juntos. La
arcilla de modelar le da a la mezcla para machos la resistencia necesaria en estado
húmedo, y el aglutinante - después del secado del macho.

La hez de lejía sulfitica es un producto colateral en la elaboración de la madera. En la

producción de piezas fundidas se utiliza la hez sulfítica evaporada con una densidad de
1,25-1,3 g/cm3, que contiene cerca del 50% de residuo seco se llama concentrado de
hez líquida para fundición (JIKB7K) (CHLF). La hez sulfítica, evaporada, hasta una
densidad de 1,4 g/cm3 y que contiene el 76% de sustancia seca. Llama concentrado de
hez sólida para fundición JHKBT (CHP). El concentrado de hez sólida con un contenido
no menor del 87% de residuo seco se produce en polvo con la marca KBH (CHP). La
hez líquida se utiliza sin preparación; la hez sólida Se disuelve antes de emplearse

A base de la hez sulfítica han elaborado aglutinantes combinados: CH (SP), compuesto

del 95%, (por su masa) de hez sulfitica y 5'% de petrolato oxidado CB (SB), con un
contenido de 80-90 % de hez sulfítica y el 10 -20 % de aglutinante FTO (GTF). La hez
sulfítica, los aglutinantes CH (SP) y CB (SB) se introducen en las mezclas de moldeo
y para machos en la cantidad de 1,5-3%, La temperatura de secad9 es de 160-180o C.

La dextrina es un producto que se obtiene al tratar el almidón con ácido débil con un
débil calentamiento, se utiliza en combinación con otros aglutinantes. como también
para la elaboración de cola para machos.
1\

La melaza es el residuo líquido en la producción de azúcar de remolacha. Los machos

obtenidos de mezclas a base de melaza poseen, una buena compresibilidad. La
melaza se utiliza también para pulverizar las superficies de los machos con el objetivo
de comunicarles resistencia superficial.

Los aglutinantes orgánicos que se endurecen entran en el grupo A-3.

En estado sólido son quebradizos, por eso no se emplean independiente, sino que se
utilizan en combinación con la arcilla y la hez sulfítica.

La colofonia es un producto de la elaboración de las resinas de árboles coníferos, entra

en la composición de los aglutinantes 4FY (4GU) y II (P).

Los aglutinantes inorgánicos pertenecen a la clase C, los más: empleados son la

arcilla de modelar, el cemento, el vidrio líquido, el yeso.

El vidrio liquido es una solución acuosa de silicato sódico o potásico de composición

variable Na2O nSiO2 mH2O El vidrio liquido se hace de tres marcas: A - con moduló
de 2,61 – 3.0 ; B – con modulo de 2,31-2.6; C - con modulo de 2.61-3,O. el módulo
del vidrio líquido se determina por la fórmula

FORMULA?????

Donde 1,032 es la relación de masas moleculares del óxido sódico y del bióxido de
silicio.

Las mezclas de moldeo y para machos en vidrio líquido adquieren alta resistencia de
hasta 2,45 -2,94 a (25-30 kgf/cm2) con secado térmico (220-260), o secado químico
(con soplado con gas carbónico CO2). Este último método permite acelerar el proceso
de producción.

S. Materiales auxiliares para moldear

A los materiales auxiliares para moldear pertenecen los aditivos, introducidos en las
mezclas de moldes y machos para mejorar sus propiedades (penetrabilidad al gas,
poder refractario, compresibilidad, desmoldeo, etc.), como también las substancias que
entran en la composición de pinturas, colas, desmoldeantes para la elaboración y
acabado de moldes y machos.

Los aditivos antiadherentes se introducen en la mezcla para disminuir la costra de

fundición en la molduras.

Se llama costra de fundición la unión sólida de la mezcla de moldeo o para machos con
el metal de la superficie de la moldura. La costra dificulta la limpieza de las molduras, y
es el motivo del rápido desgaste de las herramientas cortantes al labrar las piezas
fundidas en máquinas herramienta.

En la mezcla de moldeo (en dependencia del tipo de metal y el espesor de las paredes
de la moldura) en calidad de aditivos antiadherentes se introduce polvo de carbón
mineral. mazut, cuarzo en polvo, polvo de carbón vegetal, grafito.

El Polvo de carbón mineral se añade a las mezclas para revestimiento o a las

básicas al fundir hierro colado Se ha comprobado en la práctica que los mejores
resultados Se obtienen con el carbón mineral de la marca F (G) (de gas), o U (De llama
larga, con un pequeño contenido de cenizas y azufre. Antes de ser molido. El carbón
mineral se seca a una temperatura no mayor de 120o C El polvo de carbón mineral
debe tener un residuo en la criba 016 no más del 5%, en la criba 005 no más del 70 %,
el resto en el recipiente.
Al calentar el molde con el metal fundido el polvo de carbón se gasifica y desprende
substancias volátiles, que contienen los gases CO, CO3, los cuales forman una capa
intermedia de gas entre las paredes del molde y la masa fundida, que impide la
formación de la costra de fundición.

La cantidad de polvo de carbón mineral que se añade a la mezcla de moldeo, depende

del espesor de la pared de la moldura. Cuanto mayor es el espesor de las paredes de
la pieza fundida, tanto más polvo de carbón se añade a la mezcla de moldeo. Por
ejemplo, a las mezclas para molduras de paredes delgadas (5-15 mm) se introduce un
2-6% de polvo de carbón mineral, y a las mezclas para las molduras de paredes
gruesas un 12%.

El mazut se adiciona a la mezcla de revestimiento para evitar la costra de fundición en

la superficie de las molduras de fundición y bronce al colarse en arena húmeda. A
consecuencia del pequeño contenido de ceniza en el mazut aumenta la longevidad y la
penetrabilidad al gas de las mezclas de moldeo.

Es racional utilizar un mazut que contenga no más del 2% de ceniza, 2 % de humedad

y no más de un 0,5 % de azufre.

El polvo de carbón de leña se utiliza como medio antiadherente para el revestimiento

de las superficies de los moldes húmedos. Se consideran mejores los carbonos de
abedul y aliso. El carbón es molido y cribado a través de una malla 01. El polvo de
carbón de leña se aplica a las paredes de los moldes por medio de empolvamiento.

El grafito plateado se emplea para el empolvamiento de las superficies de los moldes

húmedos, para disminuir la adherencia de la mezcla para moldes a la moldura. El
grafito posee un gran poder refractario. En lugar de grafito se puede utilizar el esquisto
de Estonia en polvo.

El cuarzo en polvo se añade en calidad de material refractario para preparar pinturas

antiadherentes para moldes y machos de molduras de acero, en ocasiones se emplea
en la composición de las mezclas de revestimiento.

El zirconio desferrizado también se emplea para la elaboración, de pinturas refractarias

para moldes y machos de molduras de acero.
El talco es un mineral, silicato de magnesio acuoso, se utiliza en la preparación de
pinturas antiadherentes. La parte aglutinante de la pintura consta de bentonita o
aditivos orgánicos solubles en agua que aseguran una resistencia relativamente alta.

Los aditivos de protección se introducen en las mezclas de moldeo, y para machos al

fundir aleaciones de magnesio, capaces de oxidarse intensivamente y quemarse en el
proceso de vaciado, como también al hacer contacto con las paredes de los moldes y
machos. Se utilizan en calidad de aditivos protectores el ácido bórico, flor de azufre y
aditivo fluórico.

Los aditivos que cambian el poder termoacumulativo de los moldes y machos, se

introducen para crear una solidificación orientada de la moldura, de sus distintos
conjuntos. El poder termoacumulativo de los moldes y machos se caracteriza por el
coeficiente de acumulación térmica de la mezcla [j/(m2.K.cO,5)]

b c (1)

siendo  la conductibilidad térmica de la mezcla.; c, la capacidad calorífica; , la

densidad.

El coeficiente de acumulación térmica de la mezcla depende de un gran número de

factores: de la composición mineralógica y granular de la arena, de la densidad, la
humedad, del contenido, de arcilla y de la temperatura. El poder termoacumulativo de
la mezcla se reduce empleando aditivos que se queman, que aumentan la porosidad,
reducen la conductibilidad térmica y disminuyen la densidad p de la mezcla, gracias a
lo cual disminuye el coeficiente b. Estos aditivos son el aserrín de madera, amianto,
yeso. Las mezclas con un pequeño poder termo acumulativo se utilizan para forrar los
alargaderos de las mazarotas, los respiraderos de alimentación.

El poder termoacumulativo de las mezclas de moldeo y para machos se aumenta

introduciendo en su composición cromita, granalla. Estas mezclas se emplean para los
lugares de los moldes y machos que moldean los conjuntos de la moldura que deben
solidificarse con rapidez.

En las mezclas de moldeo y para machos se introduce el aserrín de madera para

elevar la penetrabilidad al gas y la compresibilidad de los machos. El aserrín debe estar
seco y pasar por la criba 2,5. -En lugar de aserrín de madera se utiliza la turba, con un
contenido' de 70-73% de substancias volátiles, no más de 5-6% de ceniza y hasta el
25-30% de humedad.