Conceptos Generales Sobre Ferrocemento A PDF

CONCEPTOS GENERALES SOBRE
FERROCEMENTO
AYDEÉ PATRICIA GUERRERO ZÚÑIGA

PhD., PROFESORA TITULAR
FACULTAD DE INGENIERÍAS
UNIVERSIDAD DEL VALLE
LUIS OCTAVIO GONZÁLEZ SALCEDO

MSc., PROFESOR ASOCIADO
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE PALMIRA
Palmira, 2008
1

CONCEPTOS GENERALES SOBRE
FERROCEMENTO
AYDEÉ PATRICIA GUERRERO ZÚÑIGA

PhD., PROFESORA TITULAR
FACULTAD DE INGENIERÍAS
UNIVERSIDAD DEL VALLE
LUIS OCTAVIO GONZÁLEZ SALCEDO

MSc., PROFESOR ASOCIADO
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE PALMIRA
Módulo para la asignatura “Estructuras y Materiales de Construcción”
Palmira, 2008
2

CONTENIDO
Página
Presentación …………………………………………………………………………... 9
1. Introducción al ferrocemento ………………………………………………………… 10

1.1. Definición de ferrocemento ………………………………………………………….. 10
1.2. Reseña histórica ………………………………………………………………………. 11
1.3. Características del ferrocemento ……………………………………………………. 14
1.4. Componentes del ferrocemento …………………………………………………….. 16
1.5. Referencias ……………………………………………………………………………. 19
2. Materiales del ferrocemento …………………………………………………………. 21

2.1. Generalidades …………………………………………………………………………. 21
2.2. Mallas de refuerzo …………………………………………………………………….. 22
2.3. Acero de armazón …………………………………………………………………….. 26
2.4. Cemento ……………………………………………………………………………….. 27
2.5. Agregados ……………………………………………………………………………... 28
2.6. Agua ……………………………………………………………………………........... 30
2.7. Aditivos ……………………………………………………………………………....... 30
2.8. Mortero ……………………………………………………………………………....... 30
2.9. Referencias ……………………………………………………………………………. 32
3. Construcción con ferrocemento ……………………………………………………... 34

3.1. Generalidades ………………………………………………………………………… 34
3.2. Proceso constructivo ………………………………………………………………… 35
3.3. Recubrimiento ………………………………………………………………………… 39
3.4. Aplicaciones en el almacenamiento de agua ……………………………………… 39
3.5. Aplicaciones en vivienda …………………………………………………………… 42
3.6. Aplicación potencial de construcciones contra riesgo eólico …………………… 42
3.7. Otras aplicaciones en construcciones …………………………………………….. 44
3.8. Referencias ……………………………………………………………………………. 46
4. Propiedades mecánicas del ferrocemento ………………………………………… 48

4.1. Introducción …………………………………………………………………………… 48
4.2. Módulo de elasticidad ………………………………………………………………… 50
4.3. Comportamiento a la tracción ……………………………………………………….. 53
4.4. Comportamiento a la compresión …………………………………………………… 54
4.5. Comportamiento a la cortante ……………………………………………………….. 55
4.6. Comportamiento a la flexión …………………………………………………………. 63
4.7. Comportamiento al agrietamiento …………………………………………………… 69
4.8. Comportamiento al impacto …………………………………………………………. 73
4.9. Durabilidad …………………………………………………………………………….. 75
4.10. Diseño en ferrocemento ……………………………………………………………… 77
4.11. Referencias ……………………………………………………………………………. 77
Anexos ……………………………………………………………………………... 79
3

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Elemento de origami de ferrocemento plegado [Bechthold]................... 14

Figura 2. La Ópera de Sydney, un ejemplo de aplicación del ferrocemento [Aragón;
Wainshtok 1998].................................................................................................... 15
Figura 3. Cafetería en forma de cavernas, del parque turístico Valle de la
Prehistoria, Baconao – Cuba, muestra la versatilidad geométrica y espacial del
ferrocemento [Aragón; Wainshtok 1998]. .............................................................. 16
Figura 4. Esquematización de una lámina de ferrocemento [Aragón]. .................. 17
Figura 5. Patrones de mallas típicas usadas en el ferrocemento [Naaman 2000]. 24
Figura 6. Malla expandida de acero ES1 con abertura de 25.4 mm (1”) [Wang et
al.]. ........................................................................................................................ 25
Figura 7. Malla expandida de acero ES2 con abertura de 12.7 mm (0.5”) [Wang et
al.]. ........................................................................................................................ 25
Figura 8. Malla de Kevlar, 1500 Denier per Yarn [Wang et al.]. ............................ 25
Figura 9. Diagrama esfuerzo – deformación unitaria para la malla de gallinero
usada por Adajar et al. 2006. ................................................................................ 27
Figura 10. Dimensiones y detalles de los especímenes [Abdullah et al. 2003]. .... 32
Figura 11. Especímenes elaborados por Adajar et al. 2006.................................. 33
Figura 12. Colocación de varillas circulares de armado sin soldadura [Barzola]... 37
Figura 13. Colocación de la malla de alambre [Barzola]. ..................................... 37
Figura 14. Colocación de malla de alambre, tanto interna como externamente
[Barzola]. ............................................................................................................... 37
Figura 15. Aplicación del mortero [Barzola]........................................................... 38
Figura 16. Curado del tanque: Se realiza mediante el riego manual y mediante el
riego por goteo con botellas plásticas [Barzola]. ................................................... 40
Figura 17. Construcción de una cisterna en Filipinas [Bagasao 1990].................. 42
Figura 18. Pasos en la construcción de cisternas de ferrocemento [CAIS-INCAP]44
Figura 19. Elementos constructivos elaborados en ferrocemento, aplicados en la
construcción de vivienda. ...................................................................................... 45
Figura 20. Casa hecha de componentes de ferrocemento prefabricados y fundidos
en el sitio, para el modelo constructivo propuesto por Adajar 2006 [Adajar et al.
2006]. .................................................................................................................... 46
Figura 21. Una estructura potencial de tecnología con ferrocemento [Adajar et al.
2006]. .................................................................................................................... 46
Figura 22. Contenedor en ferrocemento [Wainshtok 1998]. .................................. 47
4

Figura 23. Detalles de un paradero de bus en ferrocemento [Wainshtok 1998].... 47
Figura 24. Detalles de un puente peatonal en ferrocemento [Wainshtok 1998]. ... 47
Figura 25. Mobiliario decorativo urbano en ferrocemento [Wainshtok 1998]......... 48
Figura 26. Método de la resonancia: a.- barra de mortero y PVC; b.- resonancia
cuadrada para ferrocemento, mortero y PVC. La relación de Poisson es obtenida
de la relación de frecuencia de la resonancia en A o en B [Moreno & Castillo
2001]. .................................................................................................................... 52
Figura 27. Método de la velocidad de fase: G: audio variable; A: amplificador de
potencia; T: transductor magnético [Moreno & Castillo 2001]. .............................. 52
Figura 28. Método ultrasónico [Moreno & Castillo 2001]....................................... 52
Figura 29. Módulo de elasticidad a la tracción: a.- antes de la primera grieta; b.-
después de la primera grieta [Wainshtok 1998]. ................................................... 53
Figura 30. Diagrama tensión – deformación unitaria del ferrocemento [Wainshtok
1998]. .................................................................................................................... 55
Figura 31. Curva esfuerzo – deformación unitaria de mortero y ferrocemento en
compresión axial [Wainshtok 1998]....................................................................... 57
Figura 32. Configuración de la prueba [Al-Sulaimani et al. 1991].......................... 58
Figura 33. Curvas típicas fuerza cortante – deflexión para el efecto de las mallas
en alambre en red [Al-Sulaimani et al. 1991]. ....................................................... 58
Figura 34. Curvas típicas fuerza cortante – deflexión para el efecto de las mallas
en alambre en estribo [Al-Sulaimani et al. 1991]. .................................................. 58
Figura 35. Curvas típicas fuerza cortante – deflexión para el efecto de la relación a
/ h [Al-Sulaimani et al. 1991].................................................................................. 59
Figura 36. Efecto de la cantidad de refuerzo con malla de alambre sobre la
resistencia a cortante de rotura [Al-Sulaimani et al. 1991]. ................................... 59
Figura 37. Comparación de los resultados experimentales con los obtenidos a
través de la ecuación del ACI [Al-Sulaimani et al. 1991]. ...................................... 59
Figura 38. Dimensiones de los especímenes y configuración de la carga [Ahmad et
al. 1995]. ............................................................................................................... 60
Figura 39. Curva típica carga – deflexión mostrando el efecto del refuerzo con
malla de alambre [Ahmad et al. 1995]................................................................... 61
Figura 40. Efecto del refuerzo con malla de alambre sobre la resistencia al
agrietamiento por cortante [Ahmad et al. 1995]..................................................... 61
Figura 41. Efecto del refuerzo con malla de alambre sobre la resistencia al
agrietamiento por cortante [Ahmad et al. 1995]..................................................... 62
Figura 42. Curva típica carga – deflexión mostrando el efecto de la resistencia a
compresión del mortero [Ahmad et al. 1995]......................................................... 62
Figura 43. Curvas típicas carga – deflexión mostrando el efecto de la relación a / h
[Ahmad et al. 1995]. .............................................................................................. 63
5

Figura 44. Efecto de la relación a / h sobre la resistencia al agrietamiento por
cortante [Ahmad et al. 1995]. ................................................................................ 63
Figura 45. Comparación de resultados experimentales y del modelo propuesto
para la resistencia al agrietamiento por cortante [Ahmad et al. 1995]................... 64
Figura 46. Comparación de resultado de resistencia al agrietamiento experimental
experimental y del modelo propuesto [Ahmad et al. 1995].................................... 64
Figura 47. Discretización del elemento finito de vigas de ferrocemento [Basunbul et
al. 1991]. ............................................................................................................... 66
Figura 48. Representación del acero de esqueleto [Basunbul et al. 1991]. .......... 66
Figura 49. Estado del material en una de las vigas, cerca de la falla [Basunbul et
al. 1991]. ............................................................................................................... 67
Figura 50. Diagrama típico de carga – flecha [Wainshtok 1998]. .......................... 67
Figura 51. Efecto de la orientación de la malla en flexión [Wainshtok 1998]......... 68
Figura 52. Efecto del acero de esqueleto en la flexión [Wainshtok 1998]. ............ 69
Figura 53. Efecto del número de capas y posición del refuerzo sobre el diagrama
de curvatura por momento: a.- bajo contenido de acero, 1%; b.- alto contenido de
acero, 5%; c.- posición del refuerzo con dos capas; d.- posición del refuerzo con 6
capas [Soranakom & Mobasher 2006]. ................................................................. 70
Figura 54. Modelo del material homogenizado para los especimenes de
ferrocemento: a.- modelo a tensión; b.- modelo a compresión [Soranakom &
Mobasher 2006]. ................................................................................................... 70
Figura 55. Predicción de la respuesta a deflexión por carga de una muestra con Vf
= 1.51% usando elemento finito y el software ABAQUS® [Soranakom & Mobasher
2006]. .................................................................................................................... 71
Figura 56. Dimensión y detalle de los especímenes [Abdullah et al. 2003]........... 76
Figura 57. Daños en los especímenes probados [Abdullah et al. 2003]................ 77
Figura 58. Captura de fotos por cámara de velocidad rápida [Abdullah et al. 2003].
.............................................................................................................................. 77
Figura 59. Matriz mortero cemento sin ceniza volante [Massod et al. 2003]. ........ 78
Figura 60. Matriz mortero cemento con ceniza volante [Massod et al. 2003]........ 78
Figura 61. Malla de alambre en un ambiente no salino [Massod et al. 2003]........ 79
Figura 62. Deterioro de la malla de alambre en un ambiente salino [Massod et al.
2003]. .................................................................................................................... 79
6

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Clases de mallas, diámetros y los tipos de estructuras que son empleadas
como refuerzo [CEPIS – OPS 2003]. .................................................................... 23
Tabla 2. Propiedades de las mallas usadas por Wang et al.................................. 25
Tabla 3. Propiedades de las fibras poliméricas usadas por Wang et al. ............... 26
Tabla 4. Propiedades de barras de acero y malla de alambre, usadas por Kumar
2005, para la construcción de secciones en cajón de ferrocemento. .................... 26
Tabla 5. Propiedades físicas y mecánicas del cemento usado por Kumar 2005, en
la construcción de secciones en cajón de ferrocemento. ...................................... 29
Tabla 6. Especificación ASTM C33-86 para agregado fino [CEPIS – OPS 2000]. 29
Tabla 7. Análisis granulométrico de la arena usada por Kumar 2005, en la
construcción de secciones en cajón de ferrocemento........................................... 30
Tabla 8. Análisis granulométrico de agregados finos utilizados por Adajar et al.
2006. ..................................................................................................................... 33
7

ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo: Página
1 Ejemplo de catálogos comerciales de mallas para

ferrocemento ……………………………………………………… 79
2 Tipos de formas de los elementos de ferrocemento …………. 83
3 Ejemplo de construcciones en ferrocemento patentadas ……. 84
4 Ejemplos de diseño de estructuras en ferrocemento ………… 86
8

PRESENTACIÓN
El ferrocemento es un material novedoso en nuestro medio, a pesar de tener ya un
amplio historial desde su primera aparición pública y ocupar una privilegiada
posición como materia prima de la Ingeniería. El material que inicialmente se
utilizó para la construcción de barcos, hoy en día es ampliamente usado para la
fabricación de elementos arquitectónicos y estructurales, con los cuales se hacen
construcciones empleadas para ocupación humana, puentes peatonales,
estructuras de almacenamiento, entre otras.
El ferrocemento es un material estructural por excelencia, no solo por sus

propiedades mecánicas, extendidas a las solicitaciones dinámicas, sino también
por sus propiedades de durabilidad, en ambientes altamente agresivos como el
marino y el hidráulico. Esto permite inferir un futuro halagador del uso del
ferrocemento en aplicaciones industriales, donde la combinación de agentes
dinámicos y agresivos, son duras pruebas para cualquier material de construcción
que allí se desee usar.
Este documento, fue elaborado por los autores, a partir de la temática escogida en
el Seminario Avanzado de Estructuras, del Programa de Doctorado en Ingeniería
de Materiales, de la Universidad del Valle, como un esfuerzo conjunto por dar
conocer principios básicos sobre el ferrocemento. Se ha preparado
fundamentalmente para estudiantes de pregrado en Ingeniería Civil, Ingeniería
Agrícola, Ingeniería Sanitaria, Ingeniería Ambiental, y Arquitectura, así como para
carreras tecnológicas relacionadas con la construcción, y profesionales del área
interesados en abordar un conocimiento inicial sobre el material, antes de
emplearlo en forma.
9

1. INTRODUCCIÓN AL FERROCEMENTO
1.1. DEFINICIÓN DE FERROCEMENTO
El Arquitecto Raúl Soto, define al ferrocemento como “un sistema constructivo
consistente en un mortero de arena – cemento y una malla electrosoldada, con el
que se logra un material de 2.5 centímetros de espesor”. El ferrocemento es hoy,
un material compuesto, considerado una alternativa versátil, hecho de mortero de
cemento y capas de malla de alambre, o de un emparrillado de acero de diámetro
pequeño similar, ligado íntimamente para crear una estructura rígida. Este material
se considera también, una forma especial del concreto reforzado común, pero que
muestra características diferentes a éste, en relación con su funcionamiento,
resistencia y aplicaciones potenciales, que normalmente es clasificado en forma
separada [Saavedra 2002].
También se define el ferrocemento, de acuerdo con Chao 2005, como “un

concreto armado que cuenta con mayores proporciones de hierro, pero con
espesores más finos y mejor distribuidos, que permite aumentar el rendimiento
frente a los esfuerzos mecánicos”, y además de ser fuerte es ligero, como para
mantener a flote, barcos. Aragón define el ferrocemento como una lámina delgada
de mortero altamente reforzada con acero, distribuido uniformemente en la masa
de mortero, que se comporta como un material homogéneo.
El Comité 549 del Instituto Americano de Concreto define el ferrocemento como:

“Un tipo de hormigón armado que se construye en secciones de pared delgada
habitualmente utilizado con mortero de cemento hidráulico reforzado con capas
muy juntas de malla de alambre continuas y de diámetro relativamente pequeño;
la malla puede ser de acero u otro material que resulte adecuado” [CAIS/INCAP].
Wang et al., definen al ferrocemento como un tipo de pared delgada de concreto

reforzado construido con morteros de cemento hidráulico reforzado con capas
espaciadas estrechamente de mallas continuas de alambre de tamaño
relativamente pequeño; en su papel como producto de concreto delgado y como
compuesto laminado basado en cemento, el ferrocemento ha encontrado
numerosas aplicaciones en nuevas estructuras y en la reparación y rehabilitación
de estructuras existentes. Comparado con el concreto reforzado convencional, el
ferrocemento es un reforzado en dos direcciones, entonces, tiene propiedades
isotópicas homogéneas en dos direcciones [Wang et al.; ACI 1997]. Definiciones
10

similares son encontradas en la literatura [Wainshtok 1998; CEPIS-OPS-OMS
2000; Abdullah et al. 2003; Arnés & Sáez 2004]
1.2. RESEÑA HISTÓRICA

El Arquitecto Pier Luigi Nervi, 1891 – 1979, no sólo construyó edificios, ya que en
su fase de inventor, elaboró el ferrocemento, un material que le permitió
trascender la belleza estructural que se puede encontrar en algunas
construcciones de la antigua roma, sino que además también pudo crear botes y
veleros. El antecedente de este material está ligado a la construcción naval, y a
Joseph Louis Lambot en Francia, en el año 1852; idea que fue revivida por Nervi,
90 años después, con los cuales construyó viviendas y diversos edificios en la
década del 40. Se destaca un arco alzado, de tipología cilíndrica corrugada, el
cual fue expuesto en la Exhibición de Turín de 1949 – 1950, y que abarcaba 93
metros [Chao 2005].
Joseph Louis Lambot, francés patentó en 1852, el “fer-ciment”, traducción del

“hierro-cemento”; construyó dos botes de remos en 1848 y 1849, y reveló su
patente en la exhibición de París de 1855 mostrando uno de sus botes. En el año
de 1849, Joseph Monier, también francés, comenzó construyendo recipientes para
flores y jardineras hechos de cemento y barras de hierro, que fue patentado en
Julio 1867. El ferrocemento de ambos inventores, puede ser considerado como la
primera aplicación y el origen del concreto reforzado. En 1887, Boon, de origen
holandés, construyó una pequeña nave de ferrocemento, y varias barcazas de
mortero reforzado para transportar cenizas y desperdicios en canales de agua
[Naaman 2000].
En Rusia, el trabajo organizado sobre el ferrocemento se inició en 1957, y a partir

de esa fecha más de 10 millones de m2 de área cubierta por estructuras de
ferrocemento se desarrollaron. Para 1967, en toda la Unión Soviética, se había
difundido normas y recomendaciones oficiales para el uso del ferrocemento en la
construcción de edificaciones, existiendo una vigente en el actual territorio ruso,
desde julio de 1986 [Wainshtok 1998]. Ya en 1950, se reseña la utilización del
ferrocemento en Checoslovaquia, citándose por Smola [Wainshtok 1998; Smola
1981], ejemplos de cubiertas colgantes, vigas para puentes, cubiertas de grandes
dimensiones, y tubería de presión. En Polonia, se describe el uso del ferrocemento
desde los años 1960 en elementos prefabricados de cubierta, conductos y
depósitos [Wainshtok 1998; Walkus 1975].
11

A inicio de la década de 1960, la construcción con ferrocemento fue ampliamente
aceptada en Australia, Nueva Zelanda, y en el Reino Unido; y miles de depósitos y
estructuras en ferrocemento han sido construidos a partir de esta fecha. Viviendas
en ferrocemento utilizando materiales locales como madera, bambú, y otros como
reemplazo del acero han sido construidas en Bangladesh, Indonesia, y Papua
Nueva Guinea, además de elementos prefabricados en Filipinas, Malasia, Brasil,
Papua Nueva Guinea, Venezuela y el Pacífico usados para techos, paneles para
muros. En Sri Lanka, vivienda en ferrocemento resistente a huracanes ha sido
desarrollada y construida; y en Singapur, India, Indonesia, Perú, y Zimbabwe,
techos corrugados prefabricados y reforzados con fibras locales comparables a
hojas de asbesto y láminas galvanizadas, han sido usadas [Robles-Austriaco
1992; Adajar et al. 2006]. En Nueva Zelanda la compañía Ferrocement Ltd.,
debido a sus años de experiencia en esta tecnología elaboró el Journal of
Ferrocement, de gran difusión [CEPIS-OPS-OMS 2000].
En los años 1960 – 1970, la FAO (Food and Agriculture Organization) promovió la
utilización del ferrocemento en la construcción de silos y embarcaciones de
pesca, debido a que la materia prima, por lo general resulta accesible, es de fácil
aplicación, y no requiere de maquinaria costosa [Chao 2005].
En 1972, la Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos llevó a cabo

una reunión para discutir sobre el uso del ferrocemento en los países en vías de
desarrollo. En 1976, se estableció el International Ferrocement Information Center,
en el Asian Institute of Technology en Bangkok, Tailandia con un gran apoyo
internacional. A principios de 1977, el American Concrete Institute estableció el
comité ACI 549 sobre ferrocemento, para revisar el estado actual de la tecnología
y para formular un reglamento de aplicación para este material [ACI 1997].
Bagasao 1990, manifiesta que la característica inoxidable del ferrocemento,

permite la utilización de este material en la fabricación y construcción de tanques
de almacenamiento de agua, adaptable a diversas geometrías de la estructura, ya
sea cilíndrica, rectangular o de cajón, y construida sobre el terreno o por debajo
del mismo, y cuya durabilidad puede estar por el orden de 30 años [Bagasao
1990].
En la actualidad, se está promoviendo el ferrocemento para construcciones de

depósitos, cisternas u otras estructuras de bajo costo en países en vías de
desarrollo para apoyar a poblaciones de bajos recursos; la posibilidad de combinar
mano de obra poco calificada y materiales de bajo costo es lo que hace del
ferrocemento un material especialmente útil para este tipo de estructuras. El
ferrocemento es un material inoxidable, muy adaptable, utilizado para la
12

fabricación de tanques de almacenamiento tanto de alimentos como de agua; el
elemento principal en este tipo de construcciones es la gran densidad de malla de
alambre, ya sea tejido o soldado que tiene un mínimo de volumen de refuerzo por
unidad de volumen del material. La construcción de tanques de almacenamiento
de agua, en ferrocemento, se requieren materiales convencionales para la
elaboración de las mezclas de mortero, como cemento Pórtland, arena limpia y
cernida, y como refuerzo, malla de alambre; la construcción de un tanque de 4000
litros, requiere de cuatro trabajadores en cuatro días, lo que muestra la facilidad en
la elaboración del material y la construcción de la estructura [CAIS/INCAP;
Bagasao 1990].
Las primeras aplicaciones de la tecnología del ferrocemento en Chile, se

realizaron en industria naval; a partir de 1980 se construyó el primer casco de
ferrocemento, el “Poseidón”, con un espesor de lámina de 20 mm, y
posteriormente se construyeron otras siete unidades. En el área habitacional ha
habido diversos intentos a nivel de universidades, como el estudio de una
vivienda, construida en sitio y artesanalmente en la Universidad Austral de
Valdivia, así como experimentos con elementos menores en la Universidad de
Santiago; En 1994, en la Universidad de Bío-Bío de Concepción, se dio inicio a un
proyecto destinado al desarrollo de un sistema constructivo prefabricado para
edificar viviendas, el cual culminó en su etapa de investigación y desarrollo en
1997, con la construcción de prototipos [Saavedra 2002].
En 1984, tanques cilíndricos para la recolección de agua de lluvia, fabricados con

ferrocemento, se introdujeron en las Filipinas. Anteriormente, los tanques se
hacían de acero galvanizado o de fibra de vidrio. Sin embargo, estos materiales
resultaron ser ineficaces, ya que el hierro mostraba tendencias a la oxidación y la
fibra de vidrio es muy costosa, siendo entonces el ferrocemento una alternativa
lógica para disminuir costos y mejorar la eficacia. Los tanques de ferrocemento se
construyeron en áreas rurales, donde la ONG Capiz Development Foundation
trabajó con las autoridades locales para financiar la construcción de estos tanques
en proyectos pilotos [Bagasao 1990].
Investigaciones en Harvard Graduate School of Design, han estado sugiriendo

nuevos procesos para la construcción de cáscaras usando tecnología CAD –
CAM; la exactitud de la fabricación por CNC, ahora permite la descomposición de
grandes cáscaras en fragmentos que pueden ser prefabricados, transportados, y
ensamblados conformando cubiertas de gran escala. Un prototipo es el uso de
sistemas de placas plegadas de ferrocemento (figura 1) con delgada losas de
concreto reforzado en malla de acero. Este sistema vuelve a revivir un sistema
olvidado y un material atractivo, el ferrocemento, que en algunos países
industrializados ya no se usa; el problema constructivo de las cáscaras, ha
13

encontrado en dichas investigaciones, una solución obvia, usando un material que
combina rigidez con cierta capacidad de plegado sin necesidad de un elaborado
encofrado: láminas delgadas de ferrocemento reforzado con malla [Bechthold].
Figura 1. Elemento de origami de ferrocemento plegado [Bechthold].
1.3. CARACTERÍSTICAS DEL FERROCEMENTO

El ferrocemento ofrece las siguientes ventajas técnicas [Saavedra 2002]:
• Sus partes y piezas, mediante modulación, pueden ser livianas y fáciles de

transportar.
• Cada uno de sus componentes se basa en unidades estandarizadas.
• Permite la utilización de sistemas mixtos, en donde el ferrocemento puede
ser usado con otros materiales.
• Permite mediante la conformación de los paneles de muros y tabiques, que
todas las instalaciones queden en su interior, pudiéndose conformar
paneles sanitarios.
• Permite distintos tipos de terminaciones y texturas interiores como
exteriores.
• Satisface en general las normas y estándares nacionales e internacionales.
• Permite la prefabricación y la industrialización por medios avanzados.
• No necesita prácticamente mantenimiento alguno, salvo la de agentes
externos que ocasionen daños a los recubrimientos, tales como las
pinturas.
• Facilidad de mantenimiento a bajo costo, sin mano de obra calificada.
14

• Buena resistencia al agrietamiento, lo que aumenta su impermeabilidad y
resistencia a la corrosión.
• Buena resistencia a agentes mecánicos.
• Presenta excelentes condiciones de habitabilidad y comodidad,
considerando su buen aislamiento térmico, acústico, resistencia al impacto,
al fuego, a la abrasión e infiltración.
• Permite la incorporación de elementos estructurales tensados,
disminuyendo secciones en los elementos mixtos.
Se puede resumir entonces, que el ferrocemento ofrece propiedades ventajosas

como: aislamiento térmico, aislamiento acústico, resistencia a agentes mecánicos,
resistencia al agrietamiento, facilidad de construcción y reparación, escaso
mantenimiento y bajos costos [Aragón]. Otra ventaja importante es la versatilidad
de formas que se pueden lograr, lo que posibilita que la forma de la estructura
contribuya a la rigidez y resistencia de los elementos. Es decir, permite diseñar
arcos o elementos curvos que contribuyan estructuralmente, sin la necesidad de
usar formaleta para su construcción, lo que constituye una nueva alternativa frente
a los alcances del concreto, figuras 2-3 [Aragón; Wainshtok 1998].
Figura 2. La Ópera de Sydney, un ejemplo de aplicación del ferrocemento [Aragón;

Wainshtok 1998].
15

Figura 3. Cafetería en forma de cavernas, del parque turístico Valle de la Prehistoria,
Baconao – Cuba, muestra la versatilidad geométrica y espacial del ferrocemento [Aragón;
Wainshtok 1998].
1.4. COMPONENTES DEL FERROCEMENTO

Los componentes del ferrocemento se pueden enunciar y definir como [CEPIS-
OPS-OMS 2003]:
• Acero del armazón: se emplea para dar forma a la estructura y sobre ella se
colocan las capas de malla de alambre o refuerzo. Éstos se distribuyen
uniformemente y se separan hasta un máximo de 30 cm. entre ellos, y
generalmente no son considerados como parte del refuerzo estructural, sino
como varillas de separación para los refuerzos de la malla; sus diámetros
son mucho mayores que el acero de refuerzo.
• Aditivo: material que no sea cemento Pórtland, agregado o agua, que se
añade al concreto para modificar sus propiedades.
• Agregado: material inerte que se mezcla con el cemento Pórtland y agua
para producir concreto. El agregado a emplearse en estructuras de
ferrocemento es el agregado fino (arena natural), que no deberá exceder de
7 mm de diámetro ni menor de 2 mm.
• Agua: deberá ser fresca y limpia, en ningún caso se empleará agua de mar
ni similar.
• Armadura de refuerzo: es el refuerzo total del sistema que puede estar
conformada por la malla de refuerzo y el acero de armazón o solamente la
primera.
• Malla de refuerzo: generalmente consiste en alambres delgados,
entretejidos o soldados; una de las características más importantes es que
sea lo suficientemente flexible para poderla doblar en las esquinas agudas.
16

• Mortero: es la mezcla de cemento, arena y agua. Se debe emplear una
dosificación no menor a una parte de cemento por 1.5 a 2 partes de arena y
0.3 partes de agua.
En estructuras de ferrocemento, racionalmente concebidas, el refuerzo consiste en

una malla de alambre de diámetro pequeño con la que se obtiene una distribución
uniforme del esfuerzo en todo el elemento. La distribución de la malla en la matriz
frágil del mortero de cemento ofrece posibilidades muy convenientes y prácticas
de mejorar sus propiedades de resistencia físico – mecánicas; además permite
ampliar la alternativa de utilización del cemento con otros productos y elementos
[Saavedra 2002].
El ferrocemento se compone de láminas de mortero que tienen un espesor de 2 a

5 cm., y se refuerza con mallas de alambre, fibras de vidrio u otro material
sintético, de 6 mm, como máximo, de diámetro (figura 4); este mortero debe ser de
alta calidad, tener resistencias superiores a los 25 MPa y una impermeabilidad
superior a la del concreto convencional. Esta impermeabilidad se logra al usarse
arena con preponderancia de partículas redondeadas y con granulometrías
adecuadas; los contenidos de cemento están alrededor de 600 kg / m3 de
concreto, la relación a / c oscila entre 0.35 a 0.60, y las relaciones arena –
cemento entre 1.5 y 3 [Aragón].
Figura 4. Esquematización de una lámina de ferrocemento [Aragón].
Los paneles de ferrocemento reforzados pueden ser fabricados en forma eficiente

con moldes planos y reutilizables: las líneas predeterminadas de pliegues no son
cubiertas con mortero durante este proceso y actúan efectivamente como bisagras
17

durante el plegado. Aquí la malla metálica de refuerzo admite manipulaciones y
curvaturas, permitiendo que las placas planas puedan ser plegadas como origami
en una estructura dimensional. Finalmente, después de haber sido dobladas, las
uniones abiertas se cubren con mortero [Bechthold].
El rápido desarrollo en reforzamiento con mallas y diseño de la matriz, requiere la

continua investigación para caracterizar el nuevo material y predecir su desarrollo;
así que las mallas de acero han sido el principal reforzamiento del ferrocemento,
pero recientemente las malla de plástico reforzado con fibras (FRP) fueron
introducidas en el ferrocemento como una alternativa promisoria a las mallas de
acero [Naaman & Al-Shannag 1994; Guerrero & Naaman 1998]. Comparadas con
las de acero, los materiales FRP posee características ventajosas como bajo
peso, esfuerzo a la tensión alta, y una inherente resistencia a la corrosión; sin
embargo, a diferencia del acero, que tiene un relación esfuerzo – deformación
unitaria elastoplástica, los materiales FRP se comportan elásticamente hasta la
falla, sin presencia de fluencia ni de ductilidad. Para prevenir una falla a tensión
por flexión como material quebradizo, los miembros reforzados con FRP son
usualmente diseñados como miembros sobre reforzados [Wang et al.].
La tecnología CAD / CAM moderniza el proceso diseño / producción; complejos

sistemas plegados son generados en forma digital y las herramientas integradas
de análisis estructural proporcionan una rápida retroalimentación sobre la
factibilidad de las configuraciones. Con la ayuda de software, los componentes de
los modelos plegados son aplanados en patrones bidimensionales que se
reproducen con ploteos de corte láser o routers CNC1; cada uno de estos
fragmentos planos es fabricado rociando el mortero en forma manual o
parcialmente automatizada sobre una malla de acero reforzada. Los pliegues
deben ser realizados cuidadosamente, evitando una excesiva curvatura de las
placas durante el plegado [Bechthold; Bechthold 2001].
Otras investigaciones se han enfocado hacia el desarrollo de un sistema de planos

complejos de ferrocemento que son usados en el sitio como molde perdido para
una capa estructuralmente de concreto reforzado preparado en obra; este
enfoque, estrechamente relacionado con el uso que hizo Nervi del encofrado
perdido en los años cincuenta y sesenta, aborda específicamente la necesidad de
reducir costos del molde al transformarlo en parte estructural de la cáscara
terminada. Los elementos de ferrocemento son fabricados con exactitud fuera de
la obra utilizando máquinas CNC y proyectando mortero, de una manera que
puede ser parcialmente automatizada [Bechthold].

1
Control Numérico Computacional.
18

1.5. REFERENCIAS
ABDULLAH; TAKIGUCHI, K.; NISHIMURA, K.; HORI, S.; “Behavior of
Ferrocement Subjected to Missile Impact”. In: Transactions of the 17th
International Conference on Structural Mechanics in Reactor Technology (SMiRT
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Edinburgh, Scotland UK. 11p.
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Instituto Costarricense del cemento y del concreto, pp28-29.
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BECHTHOLD, M.; “Complex shapes in wood: Computer aided design and
manufacturing techniques”. Thesis (PhD). Harvard University, Cambridge, 2001.
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digital”. En: Lecturas, ARQ – Arqutitectura, Diseño, Urbanismo, Chile, No. 63,
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Alimentaria y Nutricional. 8p.
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Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente – Organización
Panamericana de la Salud – Organización Mundial de la Salud. Lima, 2000, 34p.
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ferrocemento”. Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del
Ambiente – Organización Panamericana de la Salud – Organización Mundial de la
Salud. Documento OPS/CEPIS/02.06. Lima, 2003, 22p.
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Ferrocement, Naaman, A.E., Editor, University of Michigan, June 1998.
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WANG, S.; NAAMAN, A.E.; LI, V.C.; “Bending Response of Hybrid Ferrocement
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20

2. MATERIALES DEL FERROCEMENTO
2.1. GENERALIDADES
El ferrocemento se compone de láminas de mortero que tienen un espesor de 2 a
5 cm, y se refuerza con mallas de alambre, fibras de vidrio u otro material sintético,
de 6 mm, como máximo de diámetro; este mortero debe ser de alta calidad, tener
resistencias superiores a 25 MPa y una impermeabilidad superior a la del concreto
convencional, la cual se logra incorporando arenas con preponderancia de
partículas redondeadas y con granulometrías adecuadas. Los contenidos de
cemento se encuentran aproximadamente en los 600 kg / m3 de concreto, la
relación agua – cemento oscila entre 0.35 – 0.60 y las relaciones arena – cemento
entre 1.5 – 3 [Aragón].
Se pueden utilizar distintos tipos de alambres, por ejemplo, telas de malla de

alambre de acero galvanizado, malla hexagonal torcida o tejida; retícula de
alambre soldado de alta resistencia (hasta 600 MPa), con diámetros hasta de 6
mm; varillas, alambres y cables de acero estructural con diámetros hasta de 10
mm; alambres y cables de alto límite elástico. La configuración típica es la de una
malla de acero que forma el esqueleto y describe la forma de la estructura, y luego
se agregan como mínimo, dos capas de tela de malla, cuya dimensión máxima de
hueco debe ser de 25 mm [Aragón]. En general, las mallas de alambre empleadas
tienen diámetros de 0.5 a 5 mm y su separación varía del 0.25 a 2.5 cm, y el
volumen de la malla varía del 1 al 8% del volumen total del elemento estructural
[CEPIS – OPS 2000].
La arena significa del 60 al 70 % del volumen total, y es vital su adecuada

composición granulométrica; en términos generales, las arenas deben cumplir
criterios universales para la elaboración de una matriz resistente e impermeable,
por lo tanto, se requiere que sean materiales inertes, con limitaciones del 3 al 5%
en el contenido de partículas que pasan la malla no. 200, y con densidades
masivas de moderadas a altas. El tamaño máximo del agregado dependerá de la
dimensión del recubrimiento, pero por lo general no se recomienda que sea
superior a 2.8 mm. Con respecto al cemento, es factible el uso de cemento de uso
general o cemento con adiciones puzolánicas [Aragón].
21

2.2. MALLAS DE REFUERZO
La función principal de estas mallas es la de actuar como marco para sostener el
mortero en estado fresco, así como absorber los esfuerzos de tensión en el estado
endurecido, que el mortero por sí solo no podría resistir. Generalmente, consiste
en alambres delgados, ya sean entretejidos o soldados, una de las características
importantes es que sea lo suficientemente flexible para poderla doblar en las
esquinas agudas; debe introducirse el suficiente acero de refuerzo para absorber
los esfuerzos producidos por los golpes, torceduras y dobleces. El comportamiento
mecánico del ferrocemento depende en gran parte del tipo, cantidad, orientación y
propiedades de la resistencia de la malla y de la varilla de refuerzo [CEPIS – OPS
2000].
De los tipos de malla a usar, el alambre hexagonal es el más popular, económico y

de fácil manejo, se le conoce comúnmente como malla de alambre de gallinero y
su diámetro se encuentra entre 0,5 y 1 mm. La malla de alambre utilizada en el
ferrocemento por lo general tiene un diámetro de 0,5 a 5 mm y las aberturas
varían de 0,5 a 2,5 cm. Existen las mallas de metal desplegado, mallas
entretejidas o de cerramiento, etc., todas ellas utilizadas en menor grado debido a
su baja resistencia a la tensión (malla de metal desplegado) o características de
adherencia muy bajas (malla de cerramiento); siendo en algunos casos empleadas
en estructuras de pequeña y mediana envergadura [CEPIS – OPS 2000].
En la actualidad existe un nuevo tipo de malla que fue diseñada por Mesh
Industries Ltd. en Nueva Zelanda, la cual consiste en alambres rectos de alta
resistencia y en un alambre ondulado transversal que mantiene en posición estos
alambres. Los alambres de alta resistencia están colocados en dos niveles
paralelos uno al otro y están separados de los primeros por alambre de acero
dulce transversal; solamente el alambre ondulado de unión excede su límite de
elasticidad y sólo en la proximidad del ondulado, esto significa que una vasta
proporción del alambre esta recto, sin ondulaciones, presiones, golpes o
soldaduras; el resultado es una malla muy resistente que no está sujeta a ruptura
durante el manejo o por esfuerzos en el momento del fraguado, esta malla permite
una completa flexibilidad y libertad de forma [CEPIS – OPS 2000].
Existen evidencias de estudios sobre la inclusión de fibras adicionales a los

refuerzos de malla de alambres en las estructuras de ferrocemento, que permita
mejorar algunas propiedades, como el desarrollo de una resistencia estructural
mejor, reducción de la permeabilidad del elemento, mayor resistencia a la fatiga, al
22

impacto, así como prolongar su durabilidad. El comité ACI 544 en su publicación
“State-of-the-Art Report on Fiber Reinforced Concrete”, señala las propiedades
física-mecánicas, químicas de las diversas fibras naturales, sintéticas y cristalinas,
empleadas en el reforzamiento de estructuras de concreto; parámetros que deben
tomarse en cuenta para seguir investigando el comportamiento de estructuras de
ferrocemento ante la inclusión de dichas fibras [CEPIS – OPS 2000].
La tabla1, muestra en forma general los diferentes tipos de mallas utilizadas con
refuerzo de las estructuras de ferrocemento [CEPIS – OPS 2003]:
Tabla 1. Clases de mallas, diámetros y los tipos de estructuras que son empleadas como
refuerzo [CEPIS – OPS 2003].
Tipos de mallas Diámetro (mm) Tipos de estructuras
Malla de alambre hexagonal (malla de 0.5 – 1.0 Reservorios circulares de pequeño
gallinero) y gran volumen, losas
Malla cuadrada electro-soldada 4.2 – 9.5 Reservorios circulares de pequeño
y gran volumen, cisternas, losas,
tubos para alcantarillado
Malla cuadrada tejida 1.5 – 2.2 Reservorios circulares de pequeño
volumen
Malla cuadrada soldada 0.8 – 2.8 Tanques circulares de reserva de
pequeño volumen
Malla de metal expandido Reservorios de pequeño volumen,
letrinas, partes divisorias de
ambientes
La figura 5, muestra esquemáticamente el patrón de las mallas típicas utilizadas

en el ferrocemento [Naaman 2000]. En el anexo 1, se muestran catálogos típicos
comerciales de presentación de las mallas usadas para ferrocemento [Wainshtok
1998].
Wang et al., para compuestos de cemento laminado y ferrocemento,

incrementaron el número de capas de mallas, para lo cual incluyeron tres tipos de
mallas, correspondiendo a dos mallas expandidas de acero y una malla de FRP2
de Kevlar, combinado con dos tipos de fibras sintéticas denominadas Spectra y
fibra PVA; las mallas expandidas de acero son de calibre 20, con un espesor de
0.76 mm, y tienen las siguientes características: la malla denominada ES1, tiene
una abertura de 25.4 mm (1”) en la dirección longitudinal; la otra malla es
denominada ES2, con una abertura de 12.7 mm (0.5”) en la dirección longitudinal;
para ambas mallas, únicamente la dirección longitudinal es usada para la dirección
de reforzamiento. Las mallas ES1 y ES2, son mostradas en las figuras 6 y 7, y la
malla de Kevlar en la figura 8. Las propiedades mecánicas de estas mallas se

2
Polímero reforzado con fibra.
23

muestran en la tabla 2; y de las fibras utilizadas, PE Spectra 900 y PVA, son
mostradas en la tabla 3 [Wang et al.].
Figura 5. Patrones de mallas típicas usadas en el ferrocemento [Naaman 2000].
24

Figura 6. Malla expandida de acero ES1 con abertura de 25.4 mm (1”) [Wang et al.].
Figura 7. Malla expandida de acero ES2 con abertura de 12.7 mm (0.5”) [Wang et al.].
Figura 8. Malla de Kevlar, 1500 Denier per Yarn [Wang et al.].
Tabla 2. Propiedades de las mallas usadas por Wang et al.

Nombre Esfuerzo a Módulo efectivo Factor de Eficiencia Elongación
de la la tensión Er (MPa) última
malla MPa ErL ErT ηL ηT (%)
ES1 307 138 69 0.650 0.200
ES2 410 138 69 0.650 0.200
Kevlar 2800 124 0.625 0.375 2.8
25

Tabla 3. Propiedades de las fibras poliméricas usadas por Wang et al.
Tipo de Longitud Diámetro Módulo Esfuerzo a la
fibra (mm) (µm) (GPa) tensión (MPa)
Spectra 900 19 38 120 2400
PVA1 12 190 29 900
PVA2 6 14 29 900
Arnés & Sáez 2004, en la reparación de muros de albañilería con ferrocemento,

usaron como armadura una malla electrosoldada tipo ACMA C139 SE, fabricada
con acero AT56-50H de alta resistencia, de abertura hexagonal de ¾” y diámetro
del alambre de 0.71 mm.
Kumar 2005, usó malla de alambre y barras de acero, para la construcción de

secciones en cajón de ferrocemento, cuyas propiedades son mostradas en la tabla
4 [Kumar 2005].
Tabla 4. Propiedades de barras de acero y malla de alambre, usadas por Kumar 2005, para la
construcción de secciones en cajón de ferrocemento.
Esfuerzo Esfuerzo Módulo de
Tipo a la último elasticidad
fluencia (MPa) (MPa), x
(MPa) 100000
Malla GI cuadrada tejida a máquina de tamaño 6.35 mm x 522.8 522.8 2.1
6.35 mm, y diámetro promedio del alambre de 0.8 mm
Barra de acero liso, de diámetro 6.0 mm 372.0 372.0 2.0
Adajar et al. 2006, utilizaron malla de alambre tejida hexagonal galvanizada de

disponibilidad local, que es comúnmente llamada malla de gallinero, como
refuerzo; esta malla tiene un diámetro del alambre de 0.67 mm, y una abertura de
aproximadamente 19 mm. Una curva de esfuerzo a tensión – deformación unitaria
para la malla, es mostrada en la figura 9 [Adajar et al. 2006].
26

Figura 9. Diagrama esfuerzo – deformación unitaria para la malla de gallinero usada por
Adajar et al. 2006.
2.3. ACERO DE ARMAZÓN

Sirve para hacer el armazón de la estructura, sobre la cual se colocan las capas
de malla; se distribuyen uniformemente y se separan hasta una distancia de 30
cm, generalmente no son tratadas como refuerzo estructural, sino que se les
considera como soporte de la malla de refuerzo. En algunos casos el acero de
armazón se separa a una distancia de 7,5 cm de centro a centro actuando así
como un elemento de refuerzo de la malla de alambre, como sucede en
estructuras de botes, embarcaciones, tanques, secciones tubulares, etc. [CEPIS –
OPS 2000].
El tamaño de la varilla varía entre ¼” y ¾”, la de mayor uso es de ¼”. Puede

combinarse varillas de diferentes diámetros dependiendo del tipo de estructura. En
estructuras como tanques circulares de reserva, las mallas de alambre
electrosoldada, son empleadas como esqueleto del armazón y cumplen además la
función de absorber los esfuerzos que se producen por el empuje hidrostático del
líquido almacenado [CEPIS – OPS 2000].
Este refuerzo de armazón se necesita para construir el molde de la forma de la

estructura a ser construida, alrededor del cual las capas de mallas son después
sujetas (generalmente por ambos lados). El uso de acero como armazón, cuando
el espesor del ferrocemento lo permita, puede resultar muy efectivo en cuanto a
costos. La armadura actúa como un separador, conduciendo a ahorros en número
de capas de malla. Esta también contribuye significativamente al aumento de
27

tensión y resistencia del cortante por punzonamiento del ferrocemento. Mientras
que la armadura no adiciona mucho a la superficie especifica del refuerzo
(importante para el control de fisuras), si puede contribuir con importancia a la
resistencia a flexión aunque menos efectivamente porque es generalmente
colocada en la mitad de la sección [Naaman 2000].
En los Estados Unidos las barras de refuerzo de diámetro pequeño deben tener
una resistencia de cedencia de 420 MPa (60 ksi), un modulo elástico de 200 GPa
(29,000 ksi), y una elongación hasta rotura excediendo el 10 por ciento. Los cables
de diámetro pequeño para preesfuerzo deben tener un modulo de elasticidad de
193 GPa (28,000 ksi), una resistencia de tracción de 1860 MPa (270 ksi), un valor
arbitrario de resistencia de fluencia al 1 por ciento de la deformación unitaria
variando desde el 85 al 90 por ciento del valor último de resistencia, y una
deformación unitaria de rotura del orden de 7 por ciento [Naaman 2000].
2.4. CEMENTO
Normalmente se usa el cemento Pórtland, con el objeto de obtener elementos de
ferrocemento que tengan resistencia a la compresión, impermeabilidad, dureza y
resistencia lo más elevada posible al ataque químico y que su consistencia se
mantenga uniforme, compacta, sin huecos, detrás de la concentración del refuerzo
Los tipos de cemento Pórtland adecuados para la construcción de ferrocemento

son el cemento tipo I y II. El cemento tipo I se usa para estructuras de
ferrocemento generales, donde no se requieren de propiedades especiales; el
cemento tipo II se usa cuando se desea alcanzar una resistencia final más alta, a
costa de perder resistencia inicial y logrando una estructura más densa. El
cemento Pórtland tipo III es de endurecimiento rápido adquiere su resistencia más
rápidamente y se elige cuando se requiere de una resistencia inicial muy alta. El
cemento Pórtland tipo IV, posee bajo calor de hidratación por lo tanto puede ser
utilizado para la construcción de estructuras de ferrocemento. El cemento Pórtland
Tipo V, se recomienda principalmente para construcciones con ferrocemento en
ambientes marinos y en estructuras susceptibles al ataque de los sulfatos, tienen
un tiempo de fraguado promedio y por lo tanto no presionará al constructor para
apresurar la obra durante la colocación del mortero [CEPIS – OPS 2000].
Kumar 2005, usó para la construcción de secciones en cajón de ferrocemento,

cemento cuyas propiedades físicas y mecánicas son mostradas en la tabla 5
[Kumar 2005], que fueron comparadas con la IS [IS 1989].
28

Tabla 5. Propiedades físicas y mecánicas del cemento usado por Kumar 2005, en la
construcción de secciones en cajón de ferrocemento.
Características Resultado IS: 8112 - 1989
Finura (cm2/mg) 2443 2250 (mínimo)
Tiempo de asentamiento inicial (minutos) 85 30 (mínimo)
Tiempo de asentamiento final (minutos) 130 600 (máximo)
Esfuerzo a la compresión a los 3 días (MPa) 23.5 23.0 (mínimo)
Gravedad específica 3.216
2.5. AGREGADOS
Los agregados utilizados para la producción de mortero de alta calidad para
estructuras de ferrocemento deben ser fuertes, impermeables, libres de sustancias
perjudiciales tales como polvo, terrones, pizarras, esquistos, álcalis, materia
orgánica, sales u otras sustancias dañinas, y deben ser capaces de producir una
mezcla suficientemente trabajable con una relación agua cemento mínima para
lograr la penetración adecuada en la malla [CEPIS – OPS 2000].
El agregado normalmente a usar es la arena natural, debe tenerse mucho cuidado

en la selección de dichas arenas, ya que las arenas blandas pueden verse
seriamente afectadas por la abrasión y las reacciones químicas. Un material
poroso permitirá la entrada de humedad dentro de secciones muy delgadas
afectando la durabilidad y el comportamiento estructural del mortero [CEPIS –
OPS 2000].
La granulometría de las partículas de arena deberá ser preferentemente continua,

cumpliendo en lo posible con la especificación C33-86 de la norma ASTM para los
agregados de concreto, como se muestra en la tabla 6 [CEPIS – OPS 2000].
Tabla 6. Especificación ASTM C33-86 para agregado fino [CEPIS – OPS 2000].
Tamiz Porcentaje que pasa
3/8” (9,50mm) 100
No 4 (4,75mm) 95 –100
No 8 (2,36mm) 80 –100
No 16 (1,18mm) 50 - 85
No 30 (0,59mm) 25 - 60
No 50 (0,295mm) 10 - 30
No 100 (0,147mm) 2 - 10
29

El ASTM C-150, establece una limitación de 0,6% en el contenido de álcalis de los
cementos para evitar la posibilidad de reacción álcali-sílice. La reacción álcali –
carbonato produce al igual que la reacción álcali- sílice un gel expansivo [CEPIS –
OPS 2000].
Kumar 2005, usó un agregado fino para la construcción de secciones en cajón de

ferrocemento, cuyo análisis granulométrico basado en la IS [IS 1970], es mostrado
en la tabla 7 [Kumar 2005]; el módulo de finura obtenido fue de 3.02, la gravedad
específica fue de 2.63, el contenido de humedad fue de 0.5%, la absorción de
agua fue de 0.8%.
Tabla 7. Análisis granulométrico de la arena usada por Kumar 2005, en la construcción de

secciones en cajón de ferrocemento.
Tamiz IS Porcentaje acumulado retenido
en cada tamiz
4.75 mm 0.07
2.36 mm 1.90
1.18 mm 39.23
600 micrones 68.57
300 micrones 94.37
150 micrones 98.03
2.6. AGUA
La calidad del agua para mezclar el mortero es de vital importancia para el
ferrocemento endurecido resultante, las impurezas del agua pueden interferir en el
fraguado del cemento y afectar adversamente la resistencia o provocar manchado
en la superficie, causando florescencias y asimismo originar la corrosión del
refuerzo. En ningún caso debe usarse agua de mar, generalmente el agua de
servicios públicos está considerada apta y no requiere ningún tratamiento
adicional. También se debe tener en cuenta que la resistencia del mortero es
inversamente proporcional a la relación agua – cemento; así que la proporción en
peso recomendable para estructuras como tanques de reserva de ferrocemento es
de 0,3 a 0,4, es decir lo más bajo posible para darle calidad y trabajabilidad
2.7. ADITIVOS
Se puede definir al aditivo como un material distinto del agua, agregado o
cemento; el que se añade muchas veces a la mezcla, antes o durante el mezclado
con la finalidad de modificar algunas de sus propiedades. Los aditivos que
mayormente se emplean en ferrocemento, son aquellos que permiten mejorar la
30

trabajabilidad, reducir la exigencia de agua y prolongar el fraguado del mortero
Estos aditivos comúnmente utilizados en las estructuras de ferrocemento son

[CEPIS – OPS 2000]:
• Aditivos reductores de agua Tipo A : ASTM C494-71
• Aditivos retardantes Tipo B : ASTM C494-71
• Aditivos reductores de agua y retardantes tipo D : ASTM C494 - 71
• Aditivos reductores de agua y acelerantes tipo E : ASTM C494-71
2.8. MORTERO
Llamado también mortero de alta calidad o matriz, forma parte de los materiales
del ferrocemento; junto con el refuerzo actúan en conjunto para dar forma al
elemento, soportar esfuerzos de compresión y evitar el ingreso de agentes
externos que puedan contribuir a deteriorar la estructura. El mortero está
constituido por cemento, agregados, agua y eventualmente aditivos. Las
dosificaciones son establecidas por peso y de acuerdo al tipo de estructura y
esfuerzos a la que estarán sometidas, es así que para estructuras hidráulicas
Namman 2000 recomienda dosificaciones de 1 parte de cemento por 1,5 a 2
partes de arena y 0,3 partes de agua [CEPIS – OPS 2000].
Abdullah et al. 2003, elaboró siete paneles cuadrados de 750 mm con tres
diferentes espesores, 80, 100 y 120 mm, como se muestra en la figura 10; para lo
cual utilizó una malla de alambre galvanizado soldado, de abertura cuadrada de
10.0 mm y diámetro de 1.0 mm; el mortero elaborado consistió de cemento
ordinario, arena natural con pasante a través del tamiz JIS no. 2.5 (2.38 mm), y
una relación cemento arena de 1: 3.75, con una relación agua cemento de 0.67.
31

Figura 10. Dimensiones y detalles de los especímenes [Abdullah et al. 2003].
Arnés & Sáez 2004, en la reparación de muros de albañilería con ferrocemento,

usaron un mortero con una dosificación cemento arena de 1:2, y relación agua
cemento de 0.5.
Kumar 2005, usó la siguiente dosificación de mortero, para la construcción de

secciones en cajón de ferrocemento (cemento : arena : relación agua/cemento):
1:1.5:0.35.
Kumar & Rao 2005, elaboraron especímenes cilíndricos y cúbicos de mortero,

para lo cual emplearon cemento gris, arena con pasante a través del tamiz JIS no.
1.2 (1.18 mm), una dosificación óptima de humo de sílice y un aditivo químico; la
proporción cemento – arena de la mezcla fue 1.1 con una relación agua cemento
de 0.34; el humo de sílice fue usado para reemplazar el 10% del cemento; y el
aditivo químico correspondió a un superplastificante reductor de agua.
Adajar et al. 2006, elaboraron 162 especímenes de ferrocemento como se

muestra en la figura 11, con proporciones de contenido cemento – arena y relación
agua/cemento de: 1:2 (cemento : arena) y 45% (a/c), 1:2.5 y 50%, y 1:3 y 55%; la
matriz usada consistió en un mortero hecho con cemento Pórtland, agua y
agregado; el cemento utilizado fue Tipo II, el agregado utilizado consistió de un
agregado fino bien gradado (arena) que pasa a través de la malla ASTM no. 8
32

(2.36 mm), y cuyo análisis granulométrico es mostrado en la tabla 8 [Adajar et al.
2006].
Figura 11. Especímenes elaborados por Adajar et al. 2006.
Tabla 8. Análisis granulométrico de agregados finos utilizados por Adajar et al. 2006.
Pasante
Tamiz por peso
(%)
No. 10 (2.000 mm) 100.00
No. 20 (0.850 mm) 81.15
No. 40 (0.425 mm) 54.37
No. 60 (0.250 mm) 19.95
No. 80 (0.180 mm) 6.83
No. 100 (0.150 mm) 3.56
2.9. REFERENCIAS
Ferrocement Subjected to Missile Impact”. In: Transactions of the 17th
International Conference on Structural Mechanics in Reactor Technology (SMiRT
17) Prague, Czech Republic, August 17 –22, 2003. Paper J04-7, 6p.
ADAJAR, J.C.; HOGUE, T.; JORDAN, C.; “Ferrocement for hurricane – prone
State of Florida”. In: Structural Fauls + Repair – 2006 Conference on June 13-15,
Edinburgh, Scotland, UK, 11p.
ARAGÓN M., S.; “El ferrocemento: una opción más del concreto”. En: Ingenieros y
Arquitectos, pp28-29.
ARNÉS, H.; SÁEZ A., L.; “Reparación de muros de albañilerías con
ferrocemento”. Centro Tecnológico del Hormigón, Cuadernos de Investigación y
Tecnología. Separata del CTH Informa, no. 25, Diciembre 2004, 4p.
CEPIS – OPS; “Fundamentos para la aplicación de ferrocemento”. Centro
Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Medio Ambiente;
33

Organización Panamericana de la Salud; Organización Mundial de la Salud. Lima,
2000, 34p.
CEPIS – OPS; “Especificaciones técnicas para el diseño de estructuras de
ferrocemento”. Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Medio
Ambiente; Organización Panamericana de la Salud; Organización Mundial de la
Salud. Lima, 2003, 22p.
IS: 8112-1989; “43 Grade Ordinary Portland Cement (Amendment 3)-
Specification”. First Revision, Bureau of Indian Standards, New Delhi.
IS: 383-1970; “Specification for Coarse and Fine Aggregates from Natural Sources
for Concrete-Reaffirmed”. Second Revision, Bureau of Indian Standards, New
Delhi, 1990.
KUMAR, A; “Ferrocement box sections – viable option for floors and roof of multi –
storeyed building”. In: Asian Journal of Civil Engineering (building and housing),
Vol. 6, no. 6, 2005, pp569-582.
KUMAR, R.P.; RAO, C.B.K.; “Interaction curve for High Performance Ferrocement
in Biaxial State of Tension”. In: Journal of Asian Architecture and Building
Engineering, November 2005, pp475-481.
WAINSHTOK, H.; “Ferrocemento, diseño y construcción”. 3ª edición. Félix Varela.
Guayaquil, 1998, 227p.
WANG, S.; NAAMAN, A.E.; LI, V.C.; “Bending response of hybrid ferrocement
plates with meshes and fibers”. 14p. PDF.
34

3. CONSTRUCCIÓN CON FERROCEMENTO
3.1. GENERALIDADES
Uno de los principios fundamentales para la proyección de las estructuras de
ferrocemento es la elección de la forma geométrica más racional y la tendencia al
total aprovechamiento de las propiedades físico – mecánicas del material; el
campo de utilización del ferrocemento puede ser considerablemente amplio a
partir de las llamadas estructuras complejas en las cuales se combinan
exitosamente las propiedades del ferrocemento y del hormigón armado común. La
elección de los tipos de estructuras es una de las tareas más importantes y debe
tenerse en cuenta la relación de la forma con su uso funcional, las condiciones de
fabricación y de montaje y la frecuencia de uso. La elección de la forma
constructiva de los elementos portantes de ferrocemento es conveniente hacerla a
partir de las siguientes recomendaciones [Wainshtok 1998]:
• El método constructivo de las estructuras y de sus diferentes elementos

debe establecerse teniendo en cuenta que se satisfagan los requisitos de
resistencia, rigidez y estabilidad de todas las etapas del trabajo (fabricación,
transporte, montaje y explotación).
• La forma de los elementos primarios debe ser simple, ya que una mayor
complejidad en la geometría de los componentes, de los esqueletos de
armaduras y del encofrado, conduce a una deficiente compacidad del
mortero, a la formación de defectos interiores en los lugares de difícil
acceso y al aumento de los gastos por concepto de salario.
• La división de las estructuras en diferentes elementos prefabricados debe
realizarse con el mínimo de juntas de montaje y utilizando las formas más
simples en los elementos primarios.
• La forma geométrica de los elementos debe garantizar la posibilidad de
industrializar los procesos de fabricación.
• El método de construcción y los parámetros geométricos de los elementos
deben satisfacer los requisitos de la tipificación.
• La geometría de los elementos debe asegurar un aprovechamiento más
completo de las propiedades físico – mecánicas del ferrocemento.
Las particularidades del ferrocemento y del emplastecido de las estructuras de

ferrocemento les han planteado a los ingenieros la necesidad de alcanzar la
máxima sencillez de las formas geométricas, que permiten fabricarlas con gastos
35

mínimos de material, de trabajo y de tiempo. La figura del anexo 2 muestra los
tipos más conocidos de elementos de ferrocemento [Wainshtok 1998].
3.2. PROCESO CONSTRUCTIVO

Los cuatro pasos principales en la construcción de ferrocemento son: colocación
de la malla de alambre en la posición adecuada, mezcla del mortero, aplicación
del mortero, y el curado [OPS-CEPIS 2000, 2003]. A continuación se hace una
descripción de cada uno de los pasos principales en el procedimiento de
construcción.
3.2.1. COLOCACIÓN DEL REFUERZO
La malla de refuerzo y acero del armazón deben estar firmemente soldados o

sujetos cada uno de alguna forma, para que se mantengan en su posición original
durante la aplicación del mortero y el vibrado, también deben estar bien tensados
a fin de que cuando las solicitaciones lo requieran toda la armadura trabaje en
conjunto; la longitud de traslape entre mallas varía de 25 a 30 cm, las varillas en
las uniones generalmente se amarran con alambre de acero, pero en algunos
casos se hacen uniones soldadas, cuando se cuenta con el equipo necesario
(figuras 12-14 [Barzola]). Es importante dejar que la malla se acomode por sí
misma en cuanto sea posible, aunque esto signifique un traslape mayor en
algunas partes; si los traslapes ocasionan dificultades para el trabajador, entonces
se podrá cortar el exceso del traslape; sin embargo, en todos los casos debe
mantenerse una longitud mínima de traslape de 5 cm. Las mallas de refuerzo se
amarran a las varillas de acero del armazón, con alambre de amarre en intervalos
de 15 a 30 cm; en caso de encontrarse el acero de las armaduras con sustancias
como grasa u otros contaminantes, deben de cepillarse antes de comenzar el
trabajo de colocación del mortero [OPS-CEPIS 2000, 2003].
36

Figura 12. Colocación de varillas circulares de armado sin soldadura [Barzola].
Figura 13. Colocación de la malla de alambre [Barzola].
Figura 14. Colocación de malla de alambre, tanto interna como externamente [Barzola].
37

3.2.2. PREPARACIÓN DEL MORTERO
En la preparación del mortero se emplea una proporción en peso de cemento –

arena que consiste en una parte de cemento por 1,5 a 2 partes de arena; la
relación agua cemento en peso, debe mantenerse lo más baja posible entre 0,3 y
0,4 para darle al material calidad y trabajabilidad consistentes. Si es necesario e
usan puzolana u otros aditivos al momento de hacer la mezcla de acuerdo con la
cantidad prescrita, cumpliendo estos aditivos con los requisitos de la norma ASTM
C-618; Se recomienda el uso de mezcladora para vaciado de volúmenes
importantes y el uso de trompos para vaciados pequeños [OPS-CEPIS 2000,
2003].
3.2.3. APLICACIÓN DEL MORTERO
El mortero generalmente se coloca a través del enlucido a mano, en este proceso

el mortero es forzado a través de la malla; de manera alternativa el mortero puede
ser insertado a través de un dispositivo de pistola pulverizadora. La aplicación del
mortero a mano ha resultado ser el medio más conveniente, se utilizan los dedos y
las palmas para aplicar el mortero sobre la estructura formada por la malla de
alambre y debido a lo compacto de la mezcla, el mortero permanece en su
posición después de colocado [OPS-CEPIS 2000, 2003] (figura 15 [Barzola]).
Existen técnicas de aplicación del mortero, siendo las más usadas la técnica en
una capa y la de dos capas, que son descritas a continuación.
Figura 15. Aplicación del mortero [Barzola].
3.2.3.1. La técnica en una capa
Consiste en reforzar el mortero de afuera hacia dentro de la malla y

posteriormente darle el acabado final; nunca debe aplicarse el mortero
simultáneamente en los dos lados, pues esto da como resultado que quede aire
atrapado entre las capas produciendo laminación en la superficie del casco. Al
usar la técnica en una capa, la mejor manera de aplicar el mortero en un lado, es
38

poniendo en el otro lado como encofrado temporal hojas de tríplex y tiras similares
de madera contra los cuales pueda trabajar los vibradores; en la mayor parte de
los casos un vibrador manual con un pedazo de madera y un mango integrado es
suficiente para lograr la penetración total del mortero en la malla. Al aplicar el
mortero también es importante asegurar que el recubrimiento final o capa de
acabado que conforma la estructura, se coloque antes de que ocurra el fraguado
final de la aplicación de mortero principal [OPS-CEPIS 2000, 2003].
3.2.3.2. La técnica en dos capas
Este método se prefiere mucho en la construcción de embarcaciones; la ventaja

principal en este proceso es que al aplicar el mortero en el lado contrario puede
colocarse al mortero sobre una superficie sólida obteniéndose una estructura más
densa, sin embargo la vibración es esencial cuando se esté aplicando la segunda
capa de mortero. Después de terminar la primera aplicación del mortero en la
operación en 2 capas y de haber aplanado la superficie de la manera
acostumbrada, debe dejarse curar la estructura con humedad al menos durante 10
a 14 días; antes de aplicar la segunda capa, es esencial limpiar bien la superficie y
quitar todo el material suelto. Después puede extenderse o aplicarse a manera de
pintura, sobre la superficie una lechada de cemento con consistencia gruesa,
antes de la aplicación del mortero; esta técnica trata de evitar el riesgo de
separación entre las dos capas, pero aún quedan dudas respecto a la calidad
absoluta de la unión entre las dos capas [OPS-CEPIS 2000, 2003].
3.2.4. CURADO
El curado que se da a las estructuras de ferrocemento es de vital importancia para

lograr una buena hidratación en el cemento en sus fases de endurecimiento; el
propósito del curado es conservar saturado el mortero, hasta que el espacio
originalmente lleno de agua en la pasta de cemento fresco, se haya llenado al
grado deseado por los productos de hidratación del cemento; el curado se puede
lograr aplicando diferentes métodos como son: el curado por humedad, con
membrana impermeable y con vapor; cabe destacar que el curado por humedad
se hace por un espacio de 10 a 14 días consecutivos [OPS-CEPIS 2000, 2003]
(figura 16 [Barzola]).
39

Figura 16. Curado del tanque: Se realiza mediante el riego manual y mediante el riego por
goteo con botellas plásticas [Barzola].
3.3. RECUBRIMIENTOS
Aunque se indique que las estructuras de ferrocemento no necesitan de
protección, a menos que estén expuestas a condiciones ambientales severas, en
las oportunidades que se requieran poner revestimientos, se deben usar aquellos
que cumplan con las siguientes características [OPS-CEPIS 2000, 2003]:
• Debe tener buena adherencia al mortero.

• Debe tener tolerancia a la alcalinidad del ferrocemento.
• Debe tener buena resistencia química a la abrasión.
• Impermeabilidad al agua y a las sustancias químicas
Para estructuras que no estén sometidas a esfuerzos considerables se

recomiendan recubrimientos mínimos de 0,15 cm y máximos de 1,25 cm. Para que
los recubrimientos cumplan la función de protección a cabalidad es importante la
preparación adecuada de la superficie sobre la que se debe aplicar, para ello debe
estar libre de polvo e impurezas y si hubo un recubrimiento anterior se le debe
quitar con aire comprimido, con chorro de arena o con cepillos de alambre. El
recubrimiento debe aplicarse generalmente a temperaturas no inferiores a 10 °C y
para aplicación de adhesivos de resinas epóxicas al mortero se sugiere una
temperatura mínima de 15 °C. La diversificación del uso de ferrocemento en el
mundo, está llevando a los investigadores a estudiar los recubrimientos más
40

recomendables para cada caso y el tratamiento que debe darse en función del uso
que se tenga que dar a las estructuras [OPS-CEPIS 2000, 2003].
3.4. APLICACIONES EN EL ALMACENAMIENTO DE AGUA

En muchos lugares del mundo, donde el agua actualmente tiene que recogerse
diariamente desde largas distancias mediante el esfuerzo humano, existe la gran
necesidad de buscar donde almacenarla para su consumo. Es así que se reporta
que la mayor demanda de almacenamiento de agua en las granjas de Nueva
Zelanda ha propiciado la introducción de los tanques de ferrocemento [OPS-
CEPIS 2000, 2003].
El Structural Engineering Research Center (Madrás), en la India, construyó

tanques prefabricados de ferrocemento para agua, que son utilizados en pueblos y
pequeñas comunidades, estos tanques tienen una capacidad para 600 litros [OPS-
CEPIS 2000, 2003]. En 1984, tanques cilíndricos para la recolección de agua de
lluvia, fabricados en ferrocemento, se introdujeron en las Filipinas, en reemplazo
de los tanques de acero galvanizado o de fibra de vidrio, que anteriormente allí
existían; éstos tanques en ferrocemento se construyeron en áreas rurales (figura
17) donde la población estaba dispersa y las superficies de los techos estaba eran
tan abiertas que permitían recolectar grandes cantidades de lluvia [Bagasao 1990].
Este tipo de tecnología también tiene gran aplicación en los países en vías de
desarrollo como el nuestro, pudiendo ser aplicado en forma masiva en las
poblaciones rurales donde se puede aprovechar el uso de materiales locales y
mano de obra barata. Es por ello que en los últimos años diversos países de
Centro y Sudamérica se han interesado en la tecnología alternativa que ofrece
ferrocemento, en especial para la construcción de sistemas de agua potable y
saneamiento para las zonas urbano marginales y rurales, donde se requiere del
uso de tanques de reserva, filtros, sistemas caseros de tratamiento de aguas
servidas, cubiertas para viviendas, revestimientos de canales, etc. [OPS-CEPIS
2000, 2003].
41

Figura 17. Construcción de una cisterna en Filipinas [Bagasao 1990].
En Ecuador se construyó por primera vez un tanque circular de ferrocemento para

almacenamiento de agua en el año 1986, con una capacidad de 50 m3,
obteniéndose como resultado en esta primera experiencia que su implementación
producía considerables ahorros tanto en costos como en tiempos de construcción.
Luego en 1991 se construyó un tanque de 100 m3 para el sistema de agua potable
de la comunidad de Palugo en Quito, combinando mampostería de ladrillo,
columnas de hormigón armado y ferrocemento como recubrimiento interior de la
pared del tanque de reserva. Actualmente se han elaborado diseños para tanques
de 5 a 500 m3 de capacidad [OPS-CEPIS 2000, 2003].
En Colombia se han construido tanques circulares de 10 m3 para el condominio

Portal del Valle, así mismo tanques de paredes onduladas conformados por
bóvedas prefabricadas, presentando la ventaja desde el punto de vista de
capacidad casi ilimitada, habiéndose construido por el grupo San Carlos de Brasil
tanques de 900 y 2700 m3 de capacidad, con unos ahorros en costos del orden del
40% con respecto a los tanques cilíndricos de concreto [OPS-CEPIS 2000, 2003].
El procedimiento de ejecución de un tanque en ferrocemento se describe a

continuación3:
• Delimitación del lugar y ejecución de la base: lo cual comprende la limpieza

y preparación de la cimentación; la obtención de los materiales; y la
ejecución de la cimentación.
• Ejecución del refuerzo de los muros: lo cual comprende la colocación del
encofrado; y la fijación de la armadura.

3
ANÓNIMO; “Capítulo 4: Ejecución de tanques de ferrocemento”. 33p.
42

• Realización del acabado del tanque: lo cual comprende la inserción de
tubos de desagüe; la preparación de la mezcla de mortero; y el extendido
del mortero en los muros.
• Curado: Después de haber aplicado el mortero, se deben cubrir con un
plástico negro o sacos húmedos. En ambientes muy calurosos, el tanque
debe cubrirse entre las sucesivas aplicaciones de capa y capa. En
condiciones más suaves el tanque se deja abierto hasta haberse aplicado la
última capa y luego se cubre durante una semana o más para el curado.
CAIS – INCAP, sugiere los siguientes pasos en la construcción de cisternas de

ferrocemento [CAIS-INCAP]:
• Cortar a la medida la electro – malla y colocarla en una superficie plana

(figura 18-a).
• Recubrir la electromalla con malla de gallinero por ambos lados, tejiendo la
malla o amarrando al menos en cuatro puntos de cada cuatro electromallas
(figura 18-b).
• Con la electromalla recubierta, se dobla y se forma el cilindro, unido en sus
extremos con alambre de amarre, con traslapo de dos cuadros de la electro
– malla (figura 18-c).
• Se hace una parrilla en la base del depósito.
• Se amarra el cilindro con el emparrillado, doblando las puntas de la electro
– malla y apretando con alambre de amarre.
• Se formaletea y se funde la base con un espesor de la menos 20 cm, el
cilindro fundido 10 cm (figura 18-d).
• Se coloca el cimbrado en el interior de cilindro y se inicia el repellado por el
lado externo, cubriéndose la malla con la mezcla, y se llana el repello hasta
obtener el acabado final (figura 18-e).
3.5. APLICACIONES EN VIVIENDAS

El ferrocemento tiene una amplia aplicación en la edificación de viviendas, ya que
muchos de sus elementos constructivos son posibles de hacerlos con este
material; encontrándose lo siguiente: elementos prefabricados (figura 19-a
[Carrasco & Soto 2003]), paneles para paredes (figura 19-b [Carrasco & Soto
2003]), paneles aligerados, hojas corrugadas para cubiertas (figura 19-c [Carrasco
& Soto 2003]), cascarones para cubiertas (figura 19-d [Wainshtok 1998]), pisos
aligerados, protectores solares, y piscinas (figura 19-e [Wainshtok 1998]).
43

a. b. c.
d. e.
Figura 18. Pasos en la construcción de cisternas de ferrocemento [CAIS-INCAP]
El registro de patentes de los Estados Unidos, registro el 20 de enero de 1976,

una estructura y método de construcción realizado por Thad E. Matras, y cuyo
registro completo que incluye las figuras mostradas es anexado a este documento
(Anexo 3) [Matras 1976].
3.6. APLICACIÓN POTENCIAL DE CONSTRUCCIÓN CONTRA

RIESGO EÓLICO
Los huracanes han causado daños significantes a edificaciones, viviendas, y otras
construcciones en diversos lugares. Adajar 2006, propone un método constructivo
usado en la edificación de una casa usando paneles y techos prefabricados en
ferrocemento, como se muestra en la figura 20 [Adajar et al. 2006]. Otro ejemplo
importante de mostrar, figura 21, es el “Domo de un Hogar”, ubicado en
Pensacola, Florida, el cual ha sufrido daños menores al paso de los huracanes
Alberto, Erin y Opal, mostrando como la tecnología del ferrocemento es benéfica
para este tipo de construcciones hechas para resistir eventos eólicos drásticos
[Adajar et al. 2006].
44

a. b.

c. d.

e.
Figura 19. Elementos constructivos elaborados en ferrocemento, aplicados en la

construcción de vivienda.
45

Figura 20. Casa hecha de componentes de ferrocemento prefabricados y fundidos en el
sitio, para el modelo constructivo propuesto por Adajar 2006 [Adajar et al. 2006].
Figura 21. Una estructura potencial de tecnología con ferrocemento [Adajar et al. 2006].
3.7. OTRAS APLICACIONES EN CONSTRUCCIONES

El ferrocemento es usado en otras aplicaciones de construcción [Naaman 2000],
las cuales se nombran a continuación: construcción agrícola (depósitos y silos
para almacenamiento de granos, revestimiento para pozos y canales de irrigación,
tuberías, cobertizos para granjas avícolas y piscícolas), infraestructura energética
rural (contenedores y digestores para biogás, figura 22 [Wainshtok 1998],
incineradores), infraestructura para abastecimiento y remoción de agua (tanques
de sedimentación, recubrimientos de pozos, tanques sépticos, lavamanos y
letrinas, revestimientos para piscinas, tanques para combustibles), mobiliario
urbano (paraderos de buses, figura 23 [Wainshtok 1998], puentes peatonales,
46

figura 24 [Wainshtok 1998], resbaladeros para recreación), formaletas
permanentes y obras de arte y arquitectura, figura 25 [Wainshtok 1998],
(esculturas, modelos, hojas difusoras de luz).
Figura 22. Contenedor en ferrocemento [Wainshtok 1998].
Figura 23. Detalles de un paradero de bus en ferrocemento [Wainshtok 1998].
Figura 24. Detalles de un puente peatonal en ferrocemento [Wainshtok 1998].
47

Figura 25. Mobiliario decorativo urbano en ferrocemento [Wainshtok 1998].
De igual manera, es utilizado en la rehabilitación y reparación, debido a la facilidad

y economía en su utilización y aplicación, tanto para obras pequeñas de
reparación, como en otros tipos como es el caso del encamisado de columnas de
concreto reforzado para mejorar su resistencia sísmica, entre otros [Naaman
2000]. También se ha reportado el uso de ferrocemento para la reparación de
muros de albañilería [Arnés & Sáez 2004], con los siguientes resultados: los muros
agrietados y reparados con ferrocemento recuperan el 93% de la tensión de corte
de los muros originales, y al reforzar un muro de albañilería con ferrocemento con
la forma indicada anteriormente, se aumenta la tensión básica al corte en un 20%.
3.8. REFERENCIAS
ADAJAR, J.C.; HOGUE, T.; JORDAN, C.; “Ferrocement for hurricane – prone
State of Florida”. In: Structural Faults + Repair 2006”. Conference on June 13-15,
Edinburgh, Scotland UK.
ANÓNIMO; “Capítulo 4: Ejecución de tanques de ferrocemento”. 33p.
ARNÉS V., H.; SÁEZ A., L.; “Reparación de muros de albañilerías con
ferrocemento”. En: Cuadernos de Investigación y Tecnología. Separata del CTH
Informa 25, Diciembre 2004. 4p. Centro Tecnológico del Hormigón, Chile.
BAGASAO, T.; “Sistema de recolección de agua lluvia”. En: El CIID Informa,
Octubre de 1990, pp20-21.
BARZOLA G., C.; “Ferrocemento aplicado en la construcción de un tanque
soluciona problemas en asentamiento urbano”. 3p.
CAIS-INCAP; “Cisternas de ferrocemento”.
CARRASCO B., V.; SOTO C., R.; “Últimos avances en la fabricación y
construcción de viviendas de ferrocemento”. En: XIV Jornadas Chilenas del
Hormigón. Octubre 2003.
48

MATRAS, T.E.; “Ferrocement Structures and Method”. United States Patent.
January 20, 1976, 14p.
OPS-CEPIS; “Fundamentos para la aplicación del ferrocemento”. Centro
Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente; Organización
Panamericana de la Salud; Organización Mundial de la Salud. Lima, 2000, 34p.
OPS-CEPIS; “Especificaciones técnicas para el diseño de estructuras de
ferrocemento”. Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del
Ambiente; Organización Panamericana de la Salud; Organización Mundial de la
Salud. Lima, 2003, 22p.
WAINSHTOK, H.; “Ferrocemento, diseño y construcción”. 3ª edición. Offset Abad,
Guayaquil, 1998. 227p.
49

4. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL FERROCEMENTO
4.1. INTRODUCCIÓN
Muchas de las propiedades del ferrocemento se derivan de contener una
relativamente alta cantidad de refuerzo constituido por telas de mallas de alambre
de pequeño diámetro y distribuida en toda la sección. Entre estas propiedades su
gran elasticidad y resistencia al agrietamiento es una de las más importantes, lo
que permite considerarlo como un material homogéneo y casi elástico para
determinados regímenes de carga [Wainshtok 1998].
Carrasco, 2003, sugiere que los antecedentes específicos para el diseño de

elementos de ferrocemento se deben establecer en cada país, según sus
condiciones particulares, y cuando no existe un código de diseño, se puede utilizar
el documento “Guide for the design, Construction on repair of Ferrocement” del
American Concrete Institute (ACI) y la norma brasileña ABNT 1259 “Proyeto e
execucao de orgamassa armada”, ambos complementados por el documento
“Building cade requeriments for reinforced concrete” (ACI 318) del ACI.
En términos generales se destaca su alta capacidad a la resistencia axial, alta

resistencia a la compresión, alta flexibilidad y alta resistencia al impacto. Se hace
hincapié en uno de los aspectos importantes del ferrocemento; esto es la cantidad
de acero que debe disponerse en términos de volumen y de superficie, de acuerdo
con lo siguiente [Carrasco 2003]:
• Fracción de volumen de refuerzo correspondiente a la razón entre el

volumen total de refuerzo y el volumen total de la mezcla.
• Superficie específica, correspondiente a la relación entre el área total de
refuerzo y el área de la sección transversal.
Puede utilizarse el método de diseño elástico o el método de diseño de rotura. En

el caso del diseño en hormigón armado, la tendencia está orientada al diseño a la
rotura, básicamente establecido en el código ACI 318, que se podría extender al
diseño del ferrocemento. Otros aspectos del diseño que es importante destacar en
la confección del ferrocemento es lo siguiente [Carrasco 2003]:
• Recubrimiento de refuerzo:
50

o Ambiente no agresivo > 4 mm
o Ambiente medianamente agresivo > 6 mm
o Ambiente agresivo Protección especial
• Tolerancias:
o Recubrimiento 2 mm
o Espesor de muros 10% del espesor, < 3 mm
o Dimensión mayor
< 5 m 10 mm
5 m y < 15 m 15 mm
15 m 20 mm
o Desviación lineal L/1000
• Refuerzo mínimo (mallas):

o Espesor de muro < 20 mm 1 malla
o Espesor de muro > 20 mm 2 mallas
o Cuantía de acero 0,3 % en cada dirección
o Diámetro (alambre de malla) > 0,56 mm y < 3,00 mm
o Espesor (metal desplegado) > 0,3 mm y < 16 mm
o Mayor espacio de malla
50 mm (electrosoldada)
25 mm (tejida)
38 mm (expandida)
• Refuerzo mínimo (barras):

o Diámetro < 1/4 del espesor y < 12 mm
o Espaciamiento > 3 > 10 mm
o Consideración constructiva > 3 mm (en esquinas y dobleces)
• Adherencia y anclaje (malla de acero):

o En el borde de apoyos libres en flexión
o Largo del soporte > 3 veces el espesor, > 40 mm
o Largo de la malla > 20 (electrosoldada), > 30 (tejida)
• Traslapos:
o Malla soldada > 3 espacios de malla, largo > 60 mm
o Malla tejida o metal desplegado > 4 espacios de malla, largo > 100
mm
Moreno & Castillo 2001, describen el uso de ensayos dinámicos y de resonancia,

velocidad de fase, y ultrasonido, en la medición de espesores, y evaluación de la
elasticidad y viscoelasticidad en el ferrocemento. Los esquemas de los ensayos
realizados son mostrados en las figuras 26-28 [Moreno & Castillo 2001].
51

Figura 26. Método de la resonancia: a.- barra de mortero y PVC; b.- resonancia cuadrada
para ferrocemento, mortero y PVC. La relación de Poisson es obtenida de la relación de
frecuencia de la resonancia en A o en B [Moreno & Castillo 2001].
Figura 27. Método de la velocidad de fase: G: audio variable; A: amplificador de potencia; T:

transductor magnético [Moreno & Castillo 2001].
Figura 28. Método ultrasónico [Moreno & Castillo 2001].
4.2. MÓDULO DE ELASTICIDAD

Teóricamente el módulo de elasticidad del ferrocemento puede obtenerse de la ley
de los materiales compuestos [Wainshtok 1998]:
52

(1)
Donde, Eft es el módulo de elasticidad del ferrocemento en tracción; Eb es el

módulo de elasticidad del mortero; Ea es el módulo de elasticidad del acero en
mallas; EA es el módulo de elasticidad del acero en barras; Vb es la fracción de
volumen de mortero; Va es la fracción de volumen del acero en mallas; VA es la
fracción de volumen del acero en barras.
Naaman y Shah, demostraron que el límite inferior de los valores del módulo de
elasticidad del compuesto puede ser previsto asumiendo que la fracción de
volumen del mortero es igual a la unidad, como es mostrado en la figura 29, así
[Wainshtok 1998]:
(2)
Donde, Eal es el módulo de elasticidad del acero en mallas en la dirección

longitudinal; EAl es el módulo de elasticidad del acero en alambrón en dirección
longitudinal; Val es la fracción de volumen del acero en mallas; VAl es la fracción de
volumen del acero en alambrón.
Figura 29. Módulo de elasticidad a la tracción: a.- antes de la primera grieta; b.- después de
la primera grieta [Wainshtok 1998].
53

Paul y Pama proponen con acierto la inclusión de un factor η que puede ser
interpretado como el factor de eficiencia de la tela de mallas en la dirección
establecida, y que depende de las propiedades geométricas de la malla y su
orientación, obteniéndose valores muy cercanos a los experimentos [Wainshtok
1998]
(3)
Si el mortero se agrieta bajo la carga actuante, el módulo de elasticidad se reduce

a [Wainshtok 1998]:
(4)
Walkus, para valores de S = 1.62 cm-1 determinó un módulo de 21000 MPa y 3300
MPa después del agrietamiento. Bezukladov propone cuando no se tengan otros
datos a utilizar 5000 MPa en tracción y 20000 MPa en compresión para S < 2 cm-
1
; Rao y Pama, dan valores del módulo a compresión, Efc, del orden de 30000
MPa [Wainshtok 1998].
Con respecto al módulo de elasticidad en flexión, para una sección rectangular y

teniendo en cuenta la diferencia entre el módulo de elasticidad del ferrocemento
en tracción y compresión considerando que se cumple la ley de Hook, se tiene que
[Wainshtok 1998]:
(5)
Donde, Er es el módulo de elasticidad reducido a flexión; Eft es el módulo de

elasticidad a la tracción; Efc es el módulo de elasticidad a la compresión.
Bezukladov plantea valores para Er de 25000 MPa, pero sugiere para el diseño
20000 MPa para cargas de corta duración y 10000 MPa para cargas de larga
duración.
Wainshtok encontró valores para la relación Efc / Eft en el ferrocemento sometido a

flexión, y antes de agrietamiento tiene un valor de uno, posteriormente al
agrietamiento es de 3 a 4, coincidiendo con los valores de Bezukladov para el
diseño [Wainshtok 1998].
54

4.3. COMPORTAMIENTO A LA TRACCIÓN
El ferrocemento tiene una mayor resistencia a la tracción debido a su
relativamente alto contenido de acero y a la gran dispersión de éste. Cuando un
elemento de ferrocemento es sometido a esfuerzos de tracción, tres estados se
pueden observar en el diagrama tensión – deformación unitaria, mostrada en la
figura 30 [Wainshtok 1998].
Figura 30. Diagrama tensión – deformación unitaria del ferrocemento [Wainshtok 1998].
En el estado plástico la curva tensión – deformación es prácticamente lineal, no se

observan grietas, el material es totalmente impermeable. Walkus limita este estado
hasta una deformación unitaria de 200 x 10-6 y ancho de fisuras hasta 20 µ. El final
de esta primera fase y el inicio de una segunda están determinados por la
deflexión más o menos acentuada, en dependencia de la cantidad y tipo de
refuerzo del diagrama, con la formación de una primera fisura microscópica
convencional no siempre visible a simple vista ni con dispositivos ópticos de poca
resolución [Wainshtok 1998].
55

En el estado plástico la curva esfuerzo – deformación unitaria se desvía de la
linealidad. A partir de la primera grieta un número creciente de éstas se presentan,
crecen muy lentamente al inicio de sus aberturas hasta que el número de grietas
se estabiliza y aumenta entonces rápidamente. Walkus limita este estado desde la
ocurrencia de la primera grieta de 20 hasta una abertura de 100 µ y una
deformación unitaria de 645 x 10-5 [Wainshtok 1998].
En el estado de falla, el máximo número de grietas ha aparecido y el aumento de

las deformaciones se debe fundamentalmente al crecimiento en la abertura de las
mismas, hasta la falla del elemento por la ruptura del acero [Wainshtok 1998].
Un estudio sobre el comportamiento del ferrocemento es estado biaxial es

importante para el establecimiento de un diseño racional; Kumar y Rao, 2005,
llevaron a cabo una investigación sobre el ferrocemento bajo diferentes
condiciones de esfuerzo biaxial, tensión – tensión, sobre especimenes cilíndricos
huecos. Ellos propusieron una curva de interacción para estimar la resistencia en
este estado, y presentaron también la relación entre el esfuerzo normal y el
cortante octaédrico (expresión (6)) [Kumar & Rao 2005].
(6)
4.4. COMPORTAMIENTO A LA COMPRESIÓN

La resistencia a la compresión del ferrocemento está dada fundamentalmente por
el mortero en proporción directa al área de su sección transversal. Las variaciones
de la superficie específica y el factor de refuerzo no ejercen influencia apreciable
en la resistencia a compresión del ferrocemento. En la figura 31 se muestran las
curvas esfuerzo – deformación unitaria a compresión del ferrocemento y del
mortero [Wainshtok 1998].
El comité 549 de la ACI, refiere que columnas reforzadas periféricamente con telas
de malla soldadas son mucho más resistentes que las reforzadas con mallas de
metal expandido, así como si el refuerzo de malla es colocado sólo en un plano
paralelo a las cargas, ningún incremento de resistencia se obtiene y se concluye
que la única forma de refuerzo que asegura un incremento notable en la
resistencia a compresión es la tela de malla cuadrada colocada formando una caja
de cilindro, lo que restringe la matriz y la hace trabajar sometida a esfuerzos
triaxiales, lo que significa mayor resistencia [Wainshtok 1998].
56

Bezukladov, y Paul y Pama, sugieren tomar como resistencia última a compresión
del ferrocemento, el valor de la resistencia del mortero afectado por un coeficiente
igual a 0.85. Si se aplica el criterio de las tensiones permisibles, Naaman sugiere
un coeficiente de 0.45 para las tensiones de compresión y Petroni sugiere valores
máximos entre 12 y 14 MPa, siendo las dos recomendaciones casi equivalente en
la práctica [Wainshtok 1998].
Figura 31. Curva esfuerzo – deformación unitaria de mortero y ferrocemento en compresión

axial [Wainshtok 1998].
4.5. COMPORTAMIENTO A CORTANTE

Al-Sulaimini et al, 1991, estudiaron el comportamiento a cortante de vigas en cajón
bajo cargas de flexión (figura 32), usando como principales parámetros la cantidad
de refuerzo con mallas de alambre tanto en red como en estribo, y la relación
separación de cortante – profundidad de la viga, a / h; sus resultados mostraron
que la fuerza cortante última y de rotura se incrementan con el aumento de
aumento de las mallas de alambre en red, así como por la colocación de mallas de
alambre como estribo (figuras 33-34); un incremento también es producido por la
disminución de la relación a / h (figuras 35-36). Una ecuación empírica, expresión
(7), fue desarrollada usando un análisis de regresión múltiple, para predecir la
resistencia a cortante en vigas cajón de ferrocemento (figura 37) [Al-sulaimani et
al. 1991].
57

Figura 32. Configuración de la prueba [Al-Sulaimani et al. 1991].
Figura 33. Curvas típicas fuerza cortante – deflexión para el efecto de las mallas en alambre
en red [Al-Sulaimani et al. 1991].
Figura 34. Curvas típicas fuerza cortante – deflexión para el efecto de las mallas en alambre
en estribo [Al-Sulaimani et al. 1991].
58

Figura 35. Curvas típicas fuerza cortante – deflexión para el efecto de la relación a / h [Al-
Sulaimani et al. 1991].
Figura 36. Efecto de la cantidad de refuerzo con malla de alambre sobre la resistencia a
cortante de rotura [Al-Sulaimani et al. 1991].
Figura 37. Comparación de los resultados experimentales con los obtenidos a través de la
ecuación del ACI [Al-Sulaimani et al. 1991].
59

(7)
Donde, vcr es el esfuerzo a cortante; Vf es el total de refuerzo con malla de

alambre en la sección del estribo; f´c es la resistencia del mortero; y h / a es la
relación profundidad – separación de cortante.
Ahmad et al, 1995, estudiaron el comportamiento a cortante de vigas canal bajo

cargas transversales (figura 38). Los resultados indicaron que el agrietamiento y la
resistencia última a cortante se incrementan con el aumento del volumen de la
malla de alambre y de la resistencia del mortero (ecuación (8)), y decrece con la
disminución de la relación separación de cortante – profundidad (figuras 39-46);
ellos propusieron un modelo computacional basado en el criterio de agrietamiento
relacionado con el esfuerzo combinado y la resistencia a tensión del ferrocemento
(ecuaciones (9-10)), así como una expresión empírica fue desarrollada (ecuación
(11)) [Ahmad et al. 1995].
Figura 38. Dimensiones de los especímenes y configuración de la carga [Ahmad et al. 1995].
(8)
donde, Vf es el efecto del volumen de refuerzo; db y D son el diámetro del alambre

de la malla y su abertura, respectivamente; Nf y Nw son el número de capas de
mallas en estribo y en red, respectivamente; bf y tf son el ancho y espesor del
estribo, respectivamente; h es la altura de la viga; y tw es el espesor de la red.
60

Figura 39. Curva típica carga – deflexión mostrando el efecto del refuerzo con malla de
alambre [Ahmad et al. 1995].
Figura 40. Efecto del refuerzo con malla de alambre sobre la resistencia al agrietamiento por
cortante [Ahmad et al. 1995].
61

Figura 41. Efecto del refuerzo con malla de alambre sobre la resistencia al agrietamiento por
cortante [Ahmad et al. 1995].
Figura 42. Curva típica carga – deflexión mostrando el efecto de la resistencia a compresión
del mortero [Ahmad et al. 1995].
62

Figura 43. Curvas típicas carga – deflexión mostrando el efecto de la relación a / h [Ahmad et
al. 1995].
Figura 44. Efecto de la relación a / h sobre la resistencia al agrietamiento por cortante

[Ahmad et al. 1995].
63

Figura 45. Comparación de resultados experimentales y del modelo propuesto para la
resistencia al agrietamiento por cortante [Ahmad et al. 1995].
Figura 46. Comparación de resultado de resistencia al agrietamiento experimental

experimental y del modelo propuesto [Ahmad et al. 1995].
(9)
64

(10)
Donde, f´t, f´r, ft, fr corresponden a las resistencias a tensión y módulos de rotura
del ferrocemento y del mortero simple, respectivamente; SL es la superficie
específica del refuerzo.
(11)
donde, vcr es la resistencia a cortante; f´c es la resistencia a la compresión del

mortero; a / h es la relación entre el espaciamiento a cortante y la profundidad de
la viga; y Vf es la fracción de volumen de refuerzo con malla de alambre.
4.6. COMPORTAMIENTO A LA FLEXIÓN

Bin-Omar et al., 1989, desarrollaron un modelo computacional basado en la
formulación del elemento finito de la viga de Timoshenko y para lo cual usaron
elementos isoparamétricos cuadráticos con tres grados de libertad; el modelo tiene
la capacidad de describir el comportamiento a flexión de vigas de ferrocemento
tipo I y cajón (figuras 47-49) [Basunbul et al. 1991].
Basunbul et al., 1991, estudiaron el comportamiento a flexión de paneles en

sándwich, y concluyeron que el número de estribos y la presencia de refuerzo con
malla en red juegan un papel importante en el desarrollo de la capacidad a
momentos; además el incremento en el número de las capas de malla de alambre
y el uso de esqueleto en acero en la zona a tensión, aumenta la ductilidad tanto en
el rango de trabajo como en la resistencia última. Sin embargo, el número de
capas no tiene influencia en la rigidez del estado no agrietado, más si en el estado
agrietado.
La curva carga – desplazamiento de un elemento sometido a flexión simple es

aproximadamente trilineal, como se muestra en la figura 50, donde se pueden
apreciar tres zonas de comportamiento bien definidas (elástica, elasto – plástica y
plástica) [Wainshtok 1998].
65

Figura 47. Discretización del elemento finito de vigas de ferrocemento [Basunbul et al. 1991].
Figura 48. Representación del acero de esqueleto [Basunbul et al. 1991].
66

Figura 49. Estado del material en una de las vigas, cerca de la falla [Basunbul et al. 1991].
Figura 50. Diagrama típico de carga – flecha [Wainshtok 1998].
El ferrocemento se comporta como un material elástico hasta la formación de la

primera fisura, cuando ocurre una sensible disminución de rigidez en el elemento
flexionado, identificado por la deflexión del diagrama carga – flecha. En la
67

siguiente zona el comportamiento para a ser elasto – plástico, ocurriendo una
multiplicación del número de fisuras acompañado de un aumento pequeño, pero
progresivo de la abertura de las mismas. El diagrama carga – flecha se aproxima
bastante a una línea recta. En la fase final el comportamiento del material es
claramente no lineal, ocurriendo un rápido aumento de las flechas y un acentuado
aumento del ancho de las grietas hasta que ocurre la falla. En este estado se
considera que toda la fuerza de tracción la toma el acero [Wainshtok 1998].
La resistencia del ferrocemento a la flexión depende no solamente de la superficie

específica, sino también del tipo de malla, su orientación y su geometría intrínseca
así como la presencia o no del acero de esqueleto, como se muestra en las figuras
51-52 [Wainshtok 1998].
Figura 51. Efecto de la orientación de la malla en flexión [Wainshtok 1998].
68

Figura 52. Efecto del acero de esqueleto en la flexión [Wainshtok 1998].
Soranakom & Mobasher 2006, presentan un modelo basado en la respuesta

constitutiva uniaxial parametrizada para compuestos basados en cemento con el
fin de correlacionar datos experimentales de tensión y flexión; este modelo
consiste de una curva parabólica para describir la respuesta a compresión y de
una curva trilineal para describir la respuesta a tensión (figuras 53-55) [Soranakom
& Mobasher 2006].
69

Figura 53. Efecto del número de capas y posición del refuerzo sobre el diagrama de
curvatura por momento: a.- bajo contenido de acero, 1%; b.- alto contenido de acero, 5%; c.-
posición del refuerzo con dos capas; d.- posición del refuerzo con 6 capas [Soranakom &
Mobasher 2006].
Figura 54. Modelo del material homogenizado para los especimenes de ferrocemento: a.-
modelo a tensión; b.- modelo a compresión [Soranakom & Mobasher 2006].
70

Figura 55. Predicción de la respuesta a deflexión por carga de una muestra con Vf = 1.51%
usando elemento finito y el software ABAQUS® [Soranakom & Mobasher 2006].
4.7. COMPORTAMIENTO AL AGRIETAMIENTO

Nervi observó que láminas de sección muy delgadas, mostraban gran flexibilidad y
que no ocurrían grietas visibles casi hasta que el acero traccionado se acercaba a
su límite de fluencia, cuando el acero utilizado era de pequeño diámetro (0.5 – 1.5
mm) y espaciado en el orden de 10 mm. Este comportamiento característico del
ferrocemento depende fundamentalmente de la propiedad del mortero de
experimentar mayores deformaciones cerca del refuerzo sin fisurarse y de la gran
distribución del refuerzo en la masa del mortero [Chao 2005].
Romualdi y Batson, y Romualdi y Mandel llegaron a la conclusión de que había

una relación entre el esfuerzo para la primera grieta y el espaciamiento de los
alambres de refuerzo, así como que para cualquier porcentaje de acero, mientras
menor era el espaciamiento mayor la resistencia al agrietamiento; para
espaciamientos del orden de 10 mm la tensión para el agrietamiento era de
aproximadamente 5 MPa y para espaciamientos de 5 mm la tensión aumentaba a
7.6 MPa [Wainshtok 1998].
71

Bezukladov demostró que los esfuerzos y las deformaciones para la primera grieta
aumentan con el aumento de la superficie específica de refuerzo S. La resistencia
del ferrocemento a la primera grieta en tracción fue observada por Naaman y
Shah, determinando una fórmula empírica válida para S < 2 cm-1 [Wainshtok
1998]:
(12)
Donde, Rag es la tensión en el agrietamiento y Rb es la resistencia del mortero a la

tracción (MPa). El valor óptimo de la superficie específica, desde el punto de vista
de la resistencia a la primera grieta, parece estar entre 1.4 y 2.0 cm-1 [Wainshtok
1998].
En general, la resistencia al agrietamiento del ferrocemento, aumenta desde un

límite inferior correspondiente a la resistencia del mortero hasta valores mayores
proporcionales a la superficie específica [Wainshtok 1998]:
(13)
donde, Rb es la resistencia a la tracción directa del mortero (MPa); K es un

coeficiente que depende de varios factores, entre otros el agregado utilizado, el
curado, el tipo de malla y su orientación, el tipo de solidificación, etc., se puede
tomar un valor de 20 para tracción directa; Sl es la superficie específica de la zona
traccionada en la dirección longitudinal (mm-1) [Wainshtok 1998].
Naaman estableció una expresión para el espaciamiento medio de fisuras en

función de la superficie específica en dirección a las tensiones principales de
tracción, Sl [Wainshtok 1998]:
(14)
Donde, θ es la relación entre el espaciamiento medio y mínimo de las grietas,

adoptándose usualmente un valor de 1.5; η = τbm / Rn siendo τbm la tensión media
de adherencia entre el refuerzo y el mortero [Wainshtok 1998].
Basándose en la teoría clásica de fisuración como exponen Paul y Pama, se

puede establecer para el cálculo de la abertura media de fisuras la siguiente
expresión [Wainshtok 1998]:
72

(15)
Donde, σat es la tensión del refuerzo en la sección fisurada.
Naaman sugiere el empleo de fórmulas empíricas para la abertura máxima

aplicable en casos donde la tensión en el refuerzo no sobrepase la resistencia de
la fluencia del acero, ni 414 MPa:
Para σat ≤ 345 Sl:
(16)
Para σat > 345 Sl:
(17)
Donde, Sl está en cm-1, σat y Ea están en MPa, y ωmax está en mm.
En las normas rusas, se establece la determinación del ancho de las grietas en

tracción, usando las siguientes expresiones [Wainshtok 1998]:
Ancho de las grietas para elementos solo con mallas:
(18)
donde, ηm es un coeficiente que depende del tipo de malla, es 3 para mallas

soldadas y 3.5 para mallas tejidas; φ1 es un coeficiente que depende del tipo de
carga, es 1 si es de corta duración, 1.5 – 1.65 si es cíclica o de larga duración; σm
es la tensión en la malla, F / Am, con F la fuerza de tracción y Am el área de la
malla; s es el espaciamiento entre los alambres de las mallas; y Em es el módulo
de elasticidad de la tela de malla.
Ancho de las grietas para elementos con refuerzo combinados, barras y mallas:
73

(19)
donde, ηm es un coeficiente que depende del tipo de malla, es 0.8 para mallas
soldadas y 1 para mallas tejidas; φm es un coeficiente que para elementos
traccionados vale 1.2; γm es un coeficiente que depende del porcentaje de
refuerzo (entre 0.4 y 1%, vale 4.5; entre 1 y 2%, vale 3; y más del 2%, vale 1.5);
µm1 es el porcentaje de refuerzo; ds es el diámetro de las barras de alambre en
mm; y Em1 es el módulo equivalente de elasticidad del refuerzo, el cual puede
calcularse como:
(20)
Donde, µm y µa son los porcentajes de refuerzo de la malla y del acero en barras,

respectivamente.
De acuerdo con las normas rusas y también con Naaman y Walkus, el ancho
máximo de las grietas no debe ser mayor de 0.1 mm para el caso de elementos en
ambiente no agresivo y de 0.05 mm en ambiente agresivo o para estructuras
destinadas a depósitos de líquidos [Wainshtok 1998].
En flexión, la relación entre el agrietamiento y la superficie específica no está

también definida como en la tracción directa y de acuerdo con el comité 549 del
ACI, varios investigadores reflejan la posible influencia de otras variables; para
esta solicitación, la superficie específica se define como el área superficial del
refuerzo del ferrocemento localizado solamente en la zona de tracción por unidad
de volumen [Wainshtok 1998].
Balaguru sugiere una valoración del espaciamiento promedio de las grietas a

través de una ecuación que tiene en cuenta la superficie específica de la armadura
longitudinal correspondiente a la zona traccionada y a la curvatura de la viga,
estableciendo simultáneamente un límite inferior para el valor calculado
[Wainshtok 1998]:
(21)
74

Donde, θ y η son coeficientes que adoptan los valores de 1.5 y 1.6,
respectivamente; Slt es la superficie específica del refuerzo longitudinal en la zona
traccionada; ρ es el radio de curvatura de la viga para la sección y el estado de
solicitaciones considerados; ρy es el radio de curvatura de la viga, correspondiente
al estado de inicio de la fluencia del refuerzo en la fibra más traccionada; eat es el
espaciamiento de alambre transversal.
Para la determinación de las aberturas de fisuras, Balaguru sugiere que se

desprecie la influencia del mortero, calculando la abertura de las grietas
[Wainshtok 1998]:
ωprom = eprom εt (22)
Donde, eprom es el espaciamiento promedio de las grietas calculado por la

ecuación (21);εt es la deformación de tracción correspondiente a la fibra más
traccionada. Para el cálculo de la abertura máxima sugiere:
ωmax = 1.5 ωprom (23)
Naaman establece ecuaciones experimentales para la abertura promedio y

máxima de las grietas, muy fáciles de aplicar, pero por lo general, dan valores
menores de los observados:
ωprom = 11.9 (σa – 95) / Ea (24)
ωmax = 15.9 (1.2 σa – 111) / Ea (25)
4.8. RESISTENCIA AL IMPACTO

Abdullah et al., 2003, realizaron una investigación sobre el comportamiento de
paneles de ferrocemento sujetos a impactos de misil, para lo cual usaron siete
especimenes de panel de 750 mm x 750 mm, y diferentes espesores, 80, 100 y
120 mm, como se muestra en la figura 56. Los resultados son mostrados en las
figuras 57-58 [Abdullah et al. 2003].
Adajar et al., 2006, concluyeron que la resistencia recubierta después de la

reparación de un elemento de ferrocemento, no se pudiera generalizarse. El tipo
de carga, el número de capas de refuerzo de malla, el contenido cemento – arena
agua de la mezcla, y otras propiedades relacionadas tenían los efectos en los
factores de recuperación de resistencia. Los resultados experimentales y
75

analíticos indicaron que la resistencia recuperada se pudiera estimarse para ser
aproximadamente 70% de la resistencia original para la condensación
bruscamente, 90% para la tensión y 100% para la flexión. Debido a la integridad
estructural y la posibilidad de reparación, el ferrocemento puede ser una
alternativa apropiada a los materiales de construcción normalmente usados en
algunos sitios donde ellos son menos resistente a las fuerzas de un huracán
[Adajar et al. 2006].
Figura 56. Dimensión y detalle de los especímenes [Abdullah et al. 2003].
76

Figura 57. Daños en los especímenes probados [Abdullah et al. 2003].
Figura 58. Captura de fotos por cámara de velocidad rápida [Abdullah et al. 2003].
77

4.9. DURABILIDAD
Masood et al, 2003, concluyeron que la adición de ceniza volátil en diferentes
ambientes afecta la capacidad de carga bajo flexión, en paneles con malla de
alambre hexagonal y tejida; la resistencia del panel se incrementa con la
dosificación de ceniza volátil en fundiciones y condiciones de curado salinos. A
pesar de existir un deterioro considerable de la malla de alambre debido a la
exposición del ambiente salino, la resistencia mayor que para fundiciones
normales y en condiciones de curado salino, debido principalmente a que se
presenta una mejor estructura del poro minimizando el ingreso de agua, debido a
la presencia ceniza volante y agua salina durante la fundición (figuras 59-62)
[Massod et al. 2003].
Figura 59. Matriz mortero cemento sin ceniza volante [Massod et al. 2003].
Figura 60. Matriz mortero cemento con ceniza volante [Massod et al. 2003].
78

Figura 61. Malla de alambre en un ambiente no salino [Massod et al. 2003].
Figura 62. Deterioro de la malla de alambre en un ambiente salino [Massod et al. 2003].
4.10. DISEÑO EN FERROCEMENTO

“Una particularidad de las estructuras de ferrocemento es el pequeño espesor de
los elementos que, en general, no debe ser menor de 12 mm ni superar los 50
mm. Sin embargo, en estructuras de ferrocemento, que se utilizan en obras
especiales como en los puentes de carreteras se permite llevar el espesor de los
elementos portantes hasta 100 – 120 mm. En cualquier caso la tolerancia máxima
admitida es de 3 mm no excediendo un 10% del espesor total”. El anterior párrafo,
muestra la importancia económica, establecida en el pequeño espesor, de las
estructuras en ferrocemento, que lo ha hecho competitivo para las mismas
situaciones de carga, con el concreto reforzado, principalmente en el diseño de
placas tanto planas como curvas, utilizadas para la construcción de losas,
secciones en cajón, membranas, cascarones, y tanques de almacenamiento.
79

Las estructuras en ferrocemento, pueden ser diseñadas a partir del uso de dos
métodos a saber: el método de cálculo utilizando las formulaciones de la
resistencia de materiales, el cual nos permite recordar el curso de mecánica o
resistencia de los materiales, y por el método de cálculo de los estados límites,
con una gran similitud al diseño de estructuras en concreto reforzado. Se han
preparado en el Anexo 4, la presentación de varios ejemplos, usando los dos
métodos mencionados; y que se han basado en el texto “Ferrocemento diseño y
construcción” [Wainshtok 1998].
4.11. REFERENCIAS
Ferrocement Subjected to Missile Impact”. In: Transactions of the 17th International
Conference on Structural Mechanics in Reactor Technology (SMiRT 17) Prague,
Czech Republic, August 17 –22, 2003.
ADAJAR, J.C.; HOGUE, T.; JORDAN, C.; “Ferrocement for Hurricane – Prone
State of Florida”. In: “Structural Faults + Repair – 2006” Conference on June 13-15
in Edinburgh, Scotland UK.
AHMAD, S.F.; LODI, S.H.; QURESHI, J.; “Shear Behavior of Ferrocement Thin
Webbed Sections”. In: Cement and Concrete Research, Vol. 25, No. 5, pp969-979,
1995.
AL-SULAIMANI, G.J.; BASUNBUL, J.A.; MOUSSELHY, E.A.; “Shear Behavior of
Ferrocement Box Beams”. In: Cement & Concrete Composites, 13 (1991), 29-36.
BASUNBUL, I.A.; SALEEM, M.; AL-SULAIMANI, G.J.; “Flexural Behavior of
Ferrocement Sandwich Panels”. In: Cement & Concrete Composites, 13 (1991),
21-28.
BIN-OMAR, A.R.; ABDEL-RAHMAN, H.H.; AL-SULAIMANI, G.J.; “Nonlinear
Finite Element Analysis of ‘Flanged’ Ferrocement Beams”. In: Computers &
Structures, Vol. 31, No. 4, pp581-590, 1989.
CARRASCO B., V.; “Ferrocemento una alternativa para la vivienda y otras
aplicaciones en ambiente marino”. Cementos Bio Bio. 2003, 41p.
CHAO, E.; “Las fuerzas del equilibrio”. En: Construcción y Tecnología, Diciembre
de 2005, pp32-38.
KUMAR, P.R.; RAO, C.B.K.; “Interaction Curve for High Performance
Ferrocement in Biaxial State of Tension”. In: Journal of Asian Architecture and
Building Engineering, November 2005, 475-481.
MASOOD, A.; ARIF, M.; AKHTAR, S.; HAQUIE, M.; “Performance of ferrocement
of panels in different environments”. In: Cement and Concrete Research, 33
(2003), 555-562.
MORENO, E.; CASTILLO, M.; “Ultrasonic NDT in Ferrocement”. In: 2001 IEEE
Ultrasonics Symposium, pp777-780.
80

SORANAKOM, C.; MOBASHER, B.; “Correlation Of Tensile And Flexural
Behavior Of Fiber Reinforced Cement Composites”. In: Ferro8, proceedings of the
8th International Ferrocement and thin reinforced cement composites Conf,
Bangkok, Thailand, 2006.
WAINSHTOK, H.; “Ferrocemento, diseño y construcción”. 3ª edición. Offset Abad,
Guayaquil, 1998. 227p.
81

ANEXO 1
EJEMPLO DE CATALOGOS COMERCIALES DE MALLAS PARA
FERROCEMENTO
[Tomado de WAINSHTOK, H.; “Ferrocemento, diseño y construcción”. 3ª edición.
Offset Abad, Guayaquil, 1998. 227p.]
82

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ANEXO 2
TIPOS DE FORMAS DE LOS ELEMENTOS DE FERROCEMENTO
Figura A1. Tipología típica de elementos de ferrocemento: a.- placa, b.- tablero, c., d., e.- losa
nervada, f.- losa plegada, g.- viga canal, h.- losa ondulada, i.- losa curva de cubierta, j.- losa
nervada de cubierta, k.- losa de cubierta de doble curvatura, l.- elementos de sección anular,
m., n., ñ., o., p.- combinación de formas [Wainshtok 1998].
86

ANEXO 3
EJEMPLO DE CONSTRUCCIONES EN FERROCEMENTO
PATENTADAS
87

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ANEXO 4
EJEMPLOS DE DISEÑO DE ESTRUCTURAS EN FERROCEMENTO
[Tomado de WAINSHTOK, H.; “Ferrocemento, diseño y construcción”. 3ª edición.
Offset Abad, Guayaquil, 1998. 227p.]
MÉTODO DE FORMULACIONES DE RESISTENCIA DE

MATERIALES
EJEMPLO A1: DISEÑO DE ELEMENTOS A TRACCIÓN
Se desea diseñar la pared de un tanque cilíndrico de ferrocemento sometido a una

carga de servicio con una tracción máxima de Nt = 50000 N/m. Las
especificaciones de los materiales son:
• Resistencia a la compresión del mortero: R’b = 35 MPa.
• Módulo de elasticidad del acero de tela de mallas: Ea = 159000 MPa.
• Resistencia a fluencia del acero: Ra = 400 MPa.
• Tensión permisible a la compresión del mortero: σ’b = 0.45 x 35 MPa =

15.75 MPa.
• Tensión permisible para el ferrocemento (tracción permisible en el acero):
o Por ser una estructura de depósito de agua: σ a = 0.50 Ra = 0.50 x

400 MPa = 200 MPa.
o σ ft = 5.0 MPa.
1. Espesor mínimo:
2. Cantidad de acero por una franja de un metro de ancho en la dirección de la

carga (Aa):
89

En una franja de 10 cm el Aa necesario será de 25.0 mm2. Se asume que el
refuerzo consiste en una tela de mallas soldadas con espaciamiento de 12.5 mm y
diámetro del alambre de 1.07 mm. El área de la sección transversal de un alambre
es 0.89 mm2 y el número de alambres necesarios por cada 10 cm es 25.0/0.89 =
28.09 alambres ≈ 28 alambres.
Como ocho alambres existen por cada 10 cm y por capa de tela de mallas,
entonces las capas de telas de mallas necesarias son 28/8 = 3.5 capas ≡ 4 capas.
Se requieren cuatro capas de telas de mallas para proveer el valor requerido de
Aa.
3. Chequeo del espesor (t):
Debe chequearse ahora si el espesor t (mínimo) encontrado puede acomodar el

número de capas necesarias, teniendo en cuenta que se debe garantizar los 5 mm
de recubrimiento requerido para ambientes agresivos por ambos lados. Se
incrementa el espesor t = 20 mm.
4. Chequeo de recomendaciones para calificar el material como ferrocemento:
• Fracción de volumen total de refuerzo en ambas direcciones asumiendo

malla cuadrada (Vf):
• Superficie específica (S):
5. Tensión en el acero en el momento del agrietamiento:
Asumiendo σat = σa = 200 MPa, como la tensión del refuerzo en la sección

fisurada, entonces 345 SI = 345 x 1.0 = 345 MPa > σat. Como σat ≤ 345 SI,
90

entonces ߱máximo = 3500/Ea = 3500/159000 = 0.022 mm. El valor obtenido es
menor que el límite recomendado para depósitos, que es de 0.05 mm (¡cumple!).
EJEMPLO A2: DISEÑO DE ELEMENTOS EN FLEXIÓN (SECCIÓN

RECTANGULAR)
Se desea diseñar una losa de ferrocemento simplemente apoyada capaz de

soportar una carga uniformemente distribuida de 1000 N/m2 para una luz de 2 m
de largo. Las especificaciones de los materiales son:

15.75 MPa.
o Por ser una estructura diferente a un depósito de agua: σ a = 0.60 Ra

= 0.60 x 400 MPa = 240 MPa.
o σ ft = 5.0 MPa.
1. Determinación de solicitudes:
Usando los siguientes subíndices:
p ← efecto de la carga permanente.
a ← efecto de la carga accidental.
u ← efecto de la carga última.
91

2. Peso propio y carga:
Asumiendo un espesor t = 3.5 cm y un peso específico γ = 24000 N/m3, entonces:
qpp = 840 N/m2
qca = 1000 N/m2
3. Momentos flectores:
Mpp = 656.25 N m/m
Mca = 781.25 N m/m
MT = Mpp + Mca = 1437.5 N m/m
4. Esfuerzo:
W = 204.17 cm3 = 2.04 x 10-4 m3
σft = 7.04 MPa
La sección se considera agrietada. Como el esfuerzo se encuentra en el siguiente

rango: 5.0 < σ < 7.0, entonces η = 3 a 4, se asumen un valor de cuatro.
5. Determinación de hc y ht:
W’ para la sección agrietada es igual a W x Ww:
92

6. Tensión máxima:
7. Fuerza de tracción tomada por el acero:
8. Área de acero necesaria:
Usando tela de mallas, con alambre cuya sección es 0.89 mm2, entonces el
número de alambres necesarios son 258/0.89 = 289.88 alambres ≈ 290 alambres.
Por metro y por capa se tienen 80 alambres, entonces el número de capas
necesarias son 290/80 = 3.62 ≈ 4 capas.
MÉTODO DE LOS ESTADOS LÍMITES

EJEMPLO A3: DISEÑO DE ELEMENTOS A FLEXIÓN (SECCIÓN
RECTANGULAR)
Se desea diseñar una losa de ferrocemento simplemente apoyada capaz de

soportar una carga uniformemente distribuida de 1000 N/m2 para una luz de 2 m
de largo. Las especificaciones de los materiales son:

15.75 MPa.
93

o Por ser una estructura diferente a un depósito de agua: σ a = 0.60 Ra
= 0.60 x 400 MPa = 240 MPa.
o σ ft = 5.0 MPa.
1. Determinación de solicitudes:
Usando los siguientes subíndices:
p ← efecto de la carga permanente.
a ← efecto de la carga accidental.
u ← efecto de la carga última.
2. Peso propio y carga:
Asumiendo un espesor t = 3.5 cm y un peso específico γ = 24000 N/m3, entonces:
q*pp = 1.2 x 840 N/m2 = 1008 N/m2
q*ca = 1.6 x 1000 N/m2 = 1600 N/m2
3. Momentos flectores:
q*T = q*pp + q*ca = 2608 N/m2
MT = 2037.5 N m/m
4. Cálculo de la resistencia de los materiales:
Considerando una distancia d = 8 mm y un espesor t = 35 mm, entonces:
h = 35 – 8 = 27 mm
94

De las ecuaciones de equilibrio de fuerzas y momentos:
Haciendo Mu = M*u y sustituyendo valores en la ecuación
Se obtiene un valor de k = 0.16 en la ecuación de equilibrio, entonces Aa = 217.3

mm2
5. Acero colocado:
Para un acero necesario de 217.3 mm2 y usando tela de mallas de alambre con
área de 71.2 mm2/m, entonces el número de capas necesarias son 217.3/71.2 =
3.05 capas ≈ 3 capas.
95

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