FERROCEMENTO

INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO, A. C.

 FERROCEMENTO

Título original en inglds:

Ferrocement
B. K. Paul: Investigador asociado del Intergational Ferrocement Information Center.
R. P. Pama: Profesor de la Division of Structural Engineering and Construction.

0c 1978 International Ferrocement Information Center

@ 198 1 Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A. C.

Traducción:
Ermilo Molina
Revisión Técnica :
Arq. Judith Tovar
Ing. José Félix Mendizábal Alanis

Revisión de la traducción:
Isabel Suárez P.
Maricela Porra2 k

Diseño gráfico y tipográfico:

Mario Rivera Jaime
Jorge A. Salazar M.
Gabriel Muñoz S.
Tipografía:
Esmeralda Galeana Solórzano

Diseño de la portada:
J. Arturo Pérez Granados

Primera edición en español

Reservados todos los derechos

Este libro no puede ser producido total o parcialmente sin autorización del IMCYC.

En esta publicación, bajo la absoluta responsabilidad de los autores, se respetan escrupulosa-

mente las ideas, puntos de vista y especificaciones que presenta. Por lo tanto, el Instituto
Mesicano del Cemento y del Concreto, A. C. no asume rksponsabilidad alguna (incluyendo,
pero no limitando, la que se derive de riesgos, calidad dt materiales, métodos constructivos,
etc.) por la aplicación de los principios o procedimientos incluidos en este volumen.

IN$IITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO, A. C.

Insurgentes Sur 1846, México 20, D. F. Tels.: 534-8045 al 07

ISBN 968-464-013-7 Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A. C.

Impreso en México.

4
 Contenido

PROLOGO Y

NOTACION 11

Capítulo 1
INTRODUCCION Y ANTECEDENTES HISTORICOS 17

1.1 INTRODUCCION 19
1.2 ANTECEDENTES HISTORICOS 23

Capítulo 2
MATERIALES QUE LO CONSTITUYEN 31

2.1 MALLA DE REFUERZO 33

Malla de alambre hexagonal 35
Malla de alambie soldado 35
Malla entretejida 36
Malla de metal desplegado 36
Malla Watson 38
2.2 ACERO DEL ARMAZON 39
2.3 CEMENTO 40
Tipos de cemento Portland adecuados para la construcción de
ferrocemento 41
Cemento Portland de escoria de alto horno 43
Cemento Portland puzolánico 44
2.4 AGREGADOS 45
2.5 CALIDAD DEL AGUA DE LA MEZCLA 47
2.6 ADITIVOS 47
2.7 RECUBRIMIENTO 50
Capítulo 3
PROCEDIMIENTOS DE CONSTRUCCION 53

3.1 REFUERZO 55
3.2 PREPARACION DEL MORTERO 57

5
3.3 APLICACION DEL MORTERO 58
Tecnica en una etapa 59
TCcnica en dos etapas 60
Aplicación del mortero por secciones 60
Acabado 61
3.4 CURADO 61
Curado por húmedad 61
Curado con membrana impermeable 62
Curado con vapor 62
3.5 PINTURA Y RECUBRIMIENTO 63
Tipos de recubrimiento 63
Métodos de aplicación 65

Capítulo 4
PROPIEDADES MECANICAS 69

4.1 GENERALIDADES 71
4.2 FERROCEMENTO A TENSION 75
4.2.1. Comportamiento en el rango elástico 75
4.2.2. Comportamiento en el rango de agrietamiento 90
Resistencia a la primem grieta 90
Concepto de formación y detención de grietas mediante refuerzo
con separaciones pequeiTas 91
Factores que afectan el comportamiento de agrietamiento del
fetrocemento 97
Resístencia en el mngo de agriktamiento 101
Separación de las grietas 107
Ancho de las grietas 111
4.2.3. Resistencia última 114
4.2.4. Fracción de volumen mínimo 118
4.2.5. Efecto de los materiales que constituyen el ferrocemento sobre
la resistencia a tensión 118
Efectos del tipo de mallo y de su orientación 118
Efectos del acero del armazón 121
Efectos de la composición del mortero 121
4.2.6. Disefio a tensión directa 121
Dise& en el rango sin agrietamiento 121
Diseiio en el rango de agrietamiento 123
4.3 FERROCEMENTO A COMPRESION 127
4.3.1. Resistencia en el rango elástico 127
4.3.2. Resistencia última a la compresión 128
4.4 FERROCEMENTO A FLEXION 130
4.4.1. Comportamiento en el rango elástico 131
4.4.2. Comportamiento en el rango de agrietamiento 135
Momento de agrietamiento 135
Capacidad de momento en mngo de agrietamiento 135
4.4.3. Capacidad de momento último 144
4.4.4. Ancho de las grietas 145

6
 4.4.5. Curva idealizada de momentocurvatura (M-@ 148
4.4.6. Curva de momento deflexión 150
4.4.7. DiseAo a flexih 156
4.5 RESISTENCIA A CORTANTE Y RIGIDEZ DEL FERROCEMENTO 162
4.6 RESISTENCIA A LA FATIGA Y AL IMPACTO 165
4.6.1. Fatiga 165
4.6.2. Impacto 168
4.7 FLUENCIA Y CONTRACCION 168
4.7.1. Fluencia 168
4.7.2. Contracción 168
4.8 DURABILIDAD 169
4.9 CORROSION 171
Problema de celda galvánica 171
Serie galvánica 173
Problema de hidrógeno gaseoso 175
Electrólisis 177

Capitulo 5
APLICACIONES 183

5.1 GENERALIDADES 185

5.2 APLICACIONES MARINAS 185
5.3 APLICACIONES TERRESTRES 191
Vivienda 193
Instalaciones para almacenaje de granos 198
Almacenamiento de agua 202
Equipo de procesamiento de alimentos 206
Tanques para biogás de ferrocemento 206
Estructuras diversas 208

APENDICE. 213

INDICE ALFABETICO 217

TERMINOLOGIA TECNICA 225

 Prdlogo

El Ferrocemento es una capa de mortero de cemento de espesor delgado, refor-

zado con malla de alambre y considerado actualmente como una gran innovación en
los matenales de construcción, se conoce desde hace más de cien afios. Sin embargo,
últimamente se han reconocido sus múltiples aplimciones en la industria, en la ayi-
cultura y en la construcción de viviendas. Este material es más adecuado en los
países en desarrollo porque se dispone de la materia prima natural, y es fáciladquirir
la habilidad necesaria para su construcción.

Durante los últimos áños se han llevado a cabo en todo el mundo numerosos
estudios teóricos y experimentales para investigar las propiedades del ferrocemento,
y para explotar su campo potencial de aplicaciones. Han aparecido muchos artícu-
los sobre este tema, pero se encuentran dispersos en muchas publicaciones.

Este libro fue escrito para presentar en forma concisa la información relacionada
con el ferrocemento, y para las personas que deseen saber mas respecto a este mate-
rial. También se espera que el material que aquí se presenta sea una guía para los
constmctores novatos o aftcionados que deseen construir estructuras de ferroce-
mento.

Este libro consta de cinco capituios que tratan sobre los diferentes aspectos del
ferrocemento, sus antecedentes históticos, los materiales que lo componen, los
procedimientos de construcción, sus propiedades mecánicas y sus aplicaciones po-
tenciales.

Los autores expresan su agmdecimiento al Intemational Ferrocement Information

Center (IFIC) del Asian Institute of Technology (AIT) por haber asumido la respon-
sabilidad de publicar este libro, sobre todo al doctor Jacques Valls, director del
IFIC, por su constante aliento e interés. También se reconoce con gratitud la contri-
bución de los entonces estudiantes de investigación del AIT, haciendo mención
especial a la contribución de los señores C. Sutharatanachaiyaporn y S. Huq.

Los autores expresan su profundo agradecimiento a la señorita Lalida Vichitsom-

bat por mecanografiar el manuscrito.
B.K.PAUL
R.P.PAMA
IFIC, AIT
Bangko k
Junio de 19 78.
 Notación

4 = área del compuesto

A Ci = área de la franja 1 de la sección del compuesto
Af = área de sección transversal de la fibra
Am*Amlj? Am2j = área total del mortero, área del mortero en las
partes superior e inferior de los segmentos en
serie de la franja i
Am m = área de la mJriz en el modelo supuesto de la fibra
alineada (figura 4.7)
= área del acero del armazón
= ancho de la sección de ferrocemento
= fuerzas de compresión en el compuesto corres-
pondiendo respectivamente a las porciones del
diagrama de esfuerzo como se muestra en la figura
4.30 y definidas respectivamente por las ecuacio-
nes 4.78,4.109 y 4.110
= factor de corrección de adherencia de la fibra
alineada equivalente definida por la ecuación 4.26
4 d, = diámetro del alambre de la malla y de la fibra ali-
neada equivalente, respectivamente
D. = espesor de la sección de ferrocemento
EI ii* EJ ij = módulo de elasticidad de la fibra i.en las partes
superior e inferior de las secciones en serie de la
franja j
= módulo de elasticidad del compuesto a compre-
sión, fibra, matriz y compuesto a tensión, respec-
tivamente
Ec r = módulo de elasticidad del compuesto a tensión en
el rango de agrietamiento
Efi = módulo de elasticidad de la fibra i
.E,lj~ Et2j = módulo de elasticidad del compuesto a tensión
para las partes superior e inferior de las secciones
en serie de la franjai
Em lj* Em2j = módulo de elasticidad de la matriz para las partes
superior e inferior de las secciones en serie de la
franja j
= módulo de elasticidad de las fibras en la franja i
= módulo de elasticidad de la franja 1 del compuesto
a tensión
= módulo de elasticidad del acero del armazón
= módulo de elasticidad del refuerzo en dirección
, de la carga
= resistencia última a la compresión del mortero
2fY = módulo de ruptura del mortero sin refuerzo
=: esfuerzo en kg/cm2 de la capa extrema a tensión
de la malla, ecuación 4.132
Fl ij* F2ij = coseno de la dirección entre la fibra i en las partes
superior e inferior de los segmentos en serie de la
franja i y la dirección de la carga
Fi = coseno de la dirección entre la fibra i y la direc-
cEón de la carga
FS - factor de seguridad
cc* Gm = módulo efectivo de rigidez a cortante del com-
puesto y la matriz
& = separación de las grietas
k = relación del espesor del eje neutro desde la fibra
extrema a compresión y el espesor total de la
sección
K = relación del espesor del cemento del acero del
armazón desde la fibra extrema a compresión y el
espesor total
L = claro del elemento a flexión
m = relación modular, EJE,
“1 = relación modular, E,/E,,
m2 = relación modular, E,/E,,
= relación modular, Es,/Ec,
M = momento resistente de la sección
Mcr = momento de agrietamiento de la sección
MCU
= momento de fluencia incipiente de la fibra extrema
a compresión
M máx. = momento máximo aplicado
MV = momento de fluencia incipiente de la fibra extrema
a tensión
= momento de fluencia de la sección
Mi = M,, o Mtr la que ocurra primero
M Ul = momento en el punto donde la fibra extrema a
tensión alcanza la deformación última
M u2 = momento en el punto donde la. fibra extrema a
compresión alcanza la deformación última
Mu = capacidad de momento último de la sección
n = número total de capas de malla en la sección
2 = número total de capas de malla del tipo i
= número de ciclos de la carga de fatiga
= número total de fibras en una sección en serie
Nm = número total de tipos de malla
Nfl’ Nf2 = númeio total de fibras en las partes superior e in-
ferior de la sección en serie
p*,p,, Pf = carga total del compuesto, de la matriz y de la
fibra
P’ = relación, ASt/bD
P, Pd = carga aplicada y carga de diseño
P = porcentaje de refuerzo por volumen
4 = cantidad definida por la ecuación 4.94
r, q, r2, ‘3 = relaciones definidas por las ecuaciones 4.143,
4.146,4.148 y 4.15 1, respectivamente
R = relación A, m /Af
s = carga máxima repetida en serie expresada como
porcentaje de la carga última estática
= pendientes de las líneas 1, 2 y 3 en la figura 4.33
= superficie específica total del refuerzo en ambas
direcciones
SL = superficie específica del refuerzo en dirección de
la carga
sf = separación del alambre en la malla
t = cantidad definida en la ecuación 4.1’16
T, T,. Tl = fuerzas de tensión definidas por las ecuaciones
4.79,4.86 y 4.1 OO, respectivamente
T,. T,, T4 = fuerzas de tensión definidas por ias ecuaciones
4.101 y 4.118, 4.102 y 4.119, y ‘4.120, respecti-
vamente
vfe = fracción de volumen total de las fibras alineadas
equivalentes
vf(in in) = fracción mínima de volumen de las fibras en di-
rección de la carga
vfl. = fracción de volumen de la fibra i
 = fracción de volumen total de fibras en una sec-
vfi ción en serie de la franja j
V rnt
vf = fracción de volumen de la matriz y de la fibra en
la sección de los compuestos
Vm e = fracción de volumen de la matriz del compuesto
con las fibras alineadas equivalentes
vmlj* Vm2j = volumen de la matriz en las partes superior e infe-
rior de la sección en serie de la franja i respec-
tivamente, divididas por el volumen total del
compuesto dé la franjai
vf = volumen total de fibras en una sección en serie
VL = volumen total de fibras en dirección de la carga

Vflt Vf2 = volumen total de fibras en la parte superior e infe-

rior de la sección en serie, respectivamente
= carga distribuida uniformemente
= ancho de la grieta
= %,l%y
= volumen de la t’ibm i en la parte superior e infe-
rior de la sección en serie dividido por el volumen
total de fibras en un segmento en serie de la franja

P
Y
Yc* Tm = deformación promedio por cortante en el com-
puesto y en la matriz
EC = deformación por compresión en el compuesto en
la fibra extrema
Ei = deformación de la fibra i definida por la ecuación
4.6
= deformaciones permitidas por compresión y por
tensión en el compuesto
= deformación por compresión del compuesto en
fluencia y en la condición última
Em = deformación en el mortero
ESC = deformación por tensión del acero del armazón
Et = deformación por tensión del compuesto a tensión
E Cr’ Ety* Etl4 = deformación por tensión en el compuesto en la
primera grieta, en fluencia y en la condición últi-
ma
= relación %/unr U
= factor de efectividad de la malla
= factor de efectividad de la malla para la parte su-
 perior e inferior de una sección en serie de la
franja j
= relaciones de espesor definidas por las ecuaciones
4.111 y 4.103, respectivamente
P = %y kr
uc. u* = esfuerzo en el compuesto a compresión y a ten-
sión
(3 ca = esfuerzo a compresión permitido en el compuesto
uCT’ Ut, = esfuerzo del compuesto en la primera grieta y en
fluencia a tensión
U CU = resistencia última del compuesto a compresión
axial
= resistencia última a la compresión del compuesto
correspondiente a la parte superior e inferior de la
sección en serie de la franja i
U = esfuerzo del compuesto a compresión en fluencia
CY

q, Ofx = esfuerzo de la fibra en la grieta y a una distancia

x de la superficie de la grieta
= esfuerzo permitido en la fibra, esfuerzo de la fibra
en fluencia y en la condición última
urn* um.* umu = esfuerzo de la matriz, esfuerzo de la matriz a una
distancia x’de la superficie agrietada y resistencia
última a la tensión de la matriz
Um x = .esfuerzo de la matriz a una distancia x de la super-
ficie de la grieta
uta, utu = esfuerzo permitido de tensión y de tensión última
del compuesto
utIp ‘mIi. ulij = esfuerzo promedio del compuesto, de la matriz y
de la fibra, respectivamente, en la parte superior
de una sección en serie de la franja i a tensión
Utîp um 2ju ‘2 ij = esfuerzo permitido del compuesto, de la matriz y
de la fibra, respectivamente, en la parte inferior
de las secciones en serie de la franja i a tensión
‘tu,Ij* ‘(1 ijJu = esfuerzo último del compuesto y de la fibra i en la
parte superior de la sección en serie de la franjai
a tensión
‘tu2j. ‘(2ij)u = tensión última del compuesto y la fibra i en la
parte inferior de la sección en serie de la franja i
a tensión
= esfuerzo de adherencia a una distancia x de la su-
 perficie de la grieta y esfuerzo último de adheren-
cia
= promedio de esfuerzo cortante en el compuesto y
la matriz
= relación de espesor definida por la ecuación 4.12 1
= relación de la distancia de dos puntos de carga
desde el apoyo con la longitud del claro
= alargamiento del compuesto y de la matriz, res-
pectivamente, sobre la longitud
= curvatura de la sección del compuesto
= curvatura de la sección del compuesto en la pri-
mera grieta, en fluencia de la fibra extrema de
compresión y en fluencia de la fibra extrema de
tensión, respectivamente
= relaciones de la longitud en la dirección de carga
de las partes superior e inferior de la sección en
serie, respectivamente, con la longitud total de la
sección en serie
= relación de PoJsson
 capítulo 1

INTRODUCCION Y
ANTECEDENTES
HIS’IORICOS
1.1 INTRODUCCION
El ferrocemento es un tipo de material compuesto donde los materia-
les que lo integran, generalmente de consistencia frágil, llamada matriz,
se refuerzan con fibras dispersas a través del compuesto,dando como re-
sultado mejores comportamientos estructurales que el comportamiento
individual. El uso de fibras para reforzar una matriz frágil realmente no
es una idea nueva. El antiguo uso de la paja en los tabiques y el pelo en
el mortero puede decirse que antecede al uso convencional del concreto
de cemento Portland, pero el mismo nombre de ferrocemento implica la
combinacion de un producto ferroso con cemento.

En general, el ferrocemento se considera como una forma altamente

versátil de un material compuesto hecho de mortero de cemento y ca-
pas de malla de alambre, o de un emparrillado de acero de diámetro
pequen0 similar, ligados intimamente para crear una estructura rígida.
Este material, que es una forma especial del concreto reforzado, muestra
un comportamiento tan diferente del concreto reforzado común en
cuanto a su funcionamiento efectivo, resistencia y aplicaciones po-
tenciales, que debe ser clasificado como un material separado. En
estructuras de ferrocemento racionalmente diseñadas, el refuerzo con-
siste en una malla de alambre de diámetro pequen0 en las cuales se hacen
uniformes la proporción y distribución del refuerzo al extender las ma-
llas de alambre a través del espesor del elemento (figura 1.1.). La disper-
sión de las fibras en la matriz frágil ofrece no solamente posibilidades
convenientes y prácticas de lograr mejoras en muchas de las propiedades
físicas del material, tales como fractura, resistencias a la tensión y a la
flexión, flexibilidad, resistencia a los esfuerzos de trabajo y al impacto,
sino también ventajas en términos de fabricación en productos y ele-
mentos. Estas ventajas y lo novedoso del concepto han estimulado lo
que ahora está considerado como de interés mundial en el uso del ferro-
cemento.
Figura 1.1 Sección típica de ferrocemento.

Recientemente, el Comité 549 del Ameritan Concrete Institute (ACI)

sobre ferrocemento llegó a la conclusión de que no puede limitarse la
definición del ferrocemento como refuerzo de acero, aun cuando la ma-
yoría de las aplicaciones actuales enfatizen el uso de este material como
refuerzo. Por consiguiente, el Comité lo define de la siguiente manera:
“Ferrocemento es un tipo de construccihn de concreto reforzado con
espesores delgados, en el cual, generalmente, el cemento hidráulico está
reforzado con capas de malla continua de diámetro relativamente pe-
queño. La malla puede ser de material metálico o de otros materiales
adecuados.”
20
 La idea básica en apoyo a este material, es que el concreto puede su-
frir deformaciones importantes en la cercanía del refuerzo y la magnitud
de las deformaciones depende de la distribución y subdivisión del
refuerzo a través de la masa del concreto. 1. 1

Las mallas de alambre generalmente tienen diámetros de 0.05 a 0:l cm

y separaciones que varían’de 0.5 a 2.5 cm, el volumen de la ma!la varía
del 1 al 8o/o del volumen total del elemento estructural,. El espesor de
las secciones de ferrocemento varía de 1 a 4 cm, y el recubrimiento
de la capa más alejada .del alambre es usualmente de 0.15 a 0.2 cm. El
mortero de concreto consiste en cemento Portland ordinario, agua y
agregado finamente granulado (arena natural), que rara vez excede de
0.5 a 0.7 cm casi siempre es de 0.2 cm aproximadamente, lo que permi-
te el uso de una malla con separaciones men0res.l .2

Es muy conveniente emplear el ferrocemento en estructuras espacia-

les, tiene mejores propiedades mecánicas y mayor durabilidad que el
tradicional concreto reforzado. Dentro de ciertos límites de carga se
comporta como un material elástico homogéneo y estos limites son más
amplios que los del concreto normal. La distribución uniforme y la ele-
vada relación del área de superficie con el volumen (superficie especffi-
ca) del refuerzo, da como resultado un mejor mecanismo de restricción
de grietas, esto es, la propagación de grietas se detiene, originando una
alía resistencia a la tensión del material. En estudios recientes se ha
demostrado que al incluir fibras cortas de acero en el ferrocemento,
aumenta aún más la resistencia inicial del elemento a agrietarse. La re-
sistencia última depende casi totalmente de la fracción de volumen de
la malla de alambre.’ .3

El ferrocemento se usa en estructuras de espesores delgados en donde

la resistencia y la rigidez.se desarrollan mediante la forma del elemento.
Tiene la gran ventaja de ser moldeable y de poder construirse de una
sola pieza. Otras de sus ventajas principales son su bajo costo, y sus
características de incombustibilidad y su alta resistencia a la corrosión.

Durante los últimos años se han publicado numerosos estudios y ha

aumentado la confianza en este material, con el resultado de su gran
aplicación en medios marinos y terrestres, por ejemplo, techumbres,
muros, tanques de agua, silos, barcos de pesca, barcazas y otras embar-
caciones de trabajo, especialmente en los países en desarrollo, donde
se puede hacer uso más completo de materiales locales y mano de obra
barata.

A continuación aparece una lista de aplicaciones individuales en las

que se ha visto que vale la pena utilizar el ferrocemento. Algunas de
estas importantes aplicaciones se describen detalladamente en el capí-
tulo 5.

Barcos de pesca y de carga

Sampanes*, barcazas y barcas
Remolcadores y pangas
Diques,‘incluyendo diques secos flotantes
Estructuras submarinas
Depósitos de almacenaje permanente de alimentos
Almacenaje de alimentos y legumbres
Almacenaje de almidones, harinas, azúcar
Silos de almacenaje
Almacenaje de aceites comestibles como: olivo, cacahuate, algodón
palma, coco, etc.
Almacenaje de granos como: arroz, trigo, maíz, sorgo, mijo, etc.
Tanques de remojo de yuca
Tanques de fermentación para cocoa, café, vino, cerveza, salsas de
pescado, etc.
Tanques de enriamiento de henequén, yute, c&íamo, etc.
Tanques para gas líquido, natural y artificial
Torres de enfriamiento, túneles para pruebas aerodinámicas
Canales de drenaje, charcas, fosas sépticas y otros medios de tratamiento
de aguas
Canales
Dispositivos para procesamiento de pieles
Secadores para granos, copra
Tanques de secado
Plataformas de secado de té, café, cacao, coco, otras semillas oleoginosas,
pimientos, especias, etc.
Comederos y bebederos para ganado
Baiíos para ganado
Almacenaje de agua potable y de riego
Tuberías y conductos de irrigación
Hornos y chimeneas
Losas y tejas para techo
Tableros y losas decorativas
Tableros de muros, pisos
Postes de teléfono y de luz
Recubrimiento de túneles. minas, canales de irrigación, etc.
Reparación de baches
Tapas de alcantarilla

* N. del E. Embarcaciones orientales.

 Antecedentes históricos

Recintos para tratamiento de maderas

Moldes y cimbras para usarse en construcciones estándar de concreto
Elementos de plantas de energía solar, etc.

1.2 ANTECEDENTES HISTORICOS

La historia del ferrocemento es muy interesante y se remonta hasta
1948, fecha considerada por muchos como la del primer uso del con-
creto reforzado.

Joseph Louis Lambot construyó varios botes de remos, maceteros,’

asientos y otros artículos con un material que llamó “Ferciment” en
una patente que obtuvo en 18.52. 1 .4 La patente dice, en parte, lo si-
guien te :

Mi invención es un producto nuevo que puede reemplazar la madera (en

pisos, recipientes para agua, maceteros, etc.), la cual está sujeta a daños por
el agua y la humedad. La base del nuevo material es una malla metálica de
alambre o de varillas interconectadas para formar un emparrillado flexible.
Moldeo esta malla en forma similar al artículo que quiero crear, después
utilizo cemento hidráulico o una brea bituminosa o una mezcla para relle-
nar las juntas.

Los botes de remos de Lambot se encuentran actualmente en el museo

Brignoles, en Francia. Estos barcos se construyeron de 3.66 m de largo
y 1.22 m de ancho con espesores delgados de 2.5 a 3.8 cm, reforzados
con emparrillado y malla de alambre. 1 .5 Muchos constructores de botes
siguieron las técnicas de Lambot durante la segunda mitad del siglo die-
cinueve, destacando entre ellos Gabellini y Boon, quienes en 1887 cons-
truyeron la ahora famosa balandra Zeemeeuw.’ .6

Durante su período inicial de desarrollo, los holandeses también cons-

truyeron barcazas de mortero reforzado de 50 a 60 toneladas de capa-
cidad para el transporte de cenizas y desperdicios por los canales1 .6

A principios de 1900 se construyeron algunos pequeños botes de mo-

tor y barcos de río, incluyendo la primera embarcación de concreto que
utilizaría el gobierno de Estados Unidos, a la que se dio el nombre de
“concreto”. La embarcación tenía 5.5 m de largo y un casco de 1.9 cm
de espesor y lo usó la U. S. Naval Reserves en los Grandes Lagos. Tenía
una velocidad, de crucero de 10 nudos. t ‘6

Durante la Primera y Segunda Guerra Mundial se prestó especial aten-

ción al uso del concreto en la construcción de barcos, y esto se debió
únicamente a la escasez de materiales tradicionales.
 A principios de los años cuarenta, un notable ingeniero-arquitecto
italiano, Pier Luigi Nervi, resucitó la idea original de Lambot al observar
que reforzando el concreto con capas de malla de alambre se obtenía un
material que presentaba las características mecánicas de un material ho-
mogéneo equivalente y que demostraba tener gran resistencia al impacto.
A través de una serie de pruebas el profesor Nervi estableció las caracte-
rísticas preliminares del ferrocemento. 1 .2 Procedió a disefiar y construir
diversas techumbres que se conservan hasta nuestros días como modelos
racionales y estéticos del diseño estructural. ‘Después de la Segunda
Guerra Mundial, Nervi utilizó este material para construir barcos de poco
tonelaje, siendo el mayor de ellos el velero de motor “Irene” de 165
toneladas con un casco de 3.6 cm de espesor y con peso 5O/o menor
que el de un casco similar de madera, con un costo 40°/o inferior en
esa época.1.2 Y le7

El ferrocemento fue aceptado por el Registro Naval Italiano y por la

Armada Italiana, por lo que durante la Segunda Guerra Mundial se cons-
truyó cierto número de navíos.

Recientemente se ha tenido conocimiento de que los chinos habían

estado construyendo barcos de ferrocemento mucho antes de la Segun-
da Guerra Mundial. Desde esa época han construido miles de barcos de
ferrocemento en sustitución de barcos de madera y sampanes en distin-
tas comunidades, entre las cuales la más conocida es la de la Comuna
Popular de Horse Bridge en la provincia de Shanghai.l.7

Se calcula que a la fecha se han construido unos 2 000 barcos que se

usan principalmente para el transporte de mercancías dentro y fuera de
la comuna. Los tamaños más comunes son los de 12 a 15 m con capaci-
dad de carga de 6 a 10 toneladas. La mayor parte de los barcos de este
tamaño son operados por medios manuales. No obstante, la Comuna
Popular de Horse Bridge ha construido un barco de ferrocemento de 60
toneladas de capacidad propulsado por un motor diesel.

Nervi también fue el primero en emplear el ferrocemento arquitectó-

nico en edificios. En 1947 construyó con ferrocemento una pequena
bodega. Posteriormente techó la alberca de la Academia Naval Italiana
con una cubierta de 15 m y después la famosa Sala de Exhibición de
Turín; sistema de techado con un claro de 91 m. En ambas estructuras
se usó ferrocemento como uno de los elementos estructurales; las nerva-
duras y superficies exteriores son de concreto reforzado.

A pesar de la evidencia de que el ferrocemento era un material de

construcción adecuado y económico, no logró una aceptación general
sino hasta principios de la década de los sesenta, en el Reino Unido,
Nueva Zelanda y Australia. Desde entonces, dueños de yates en muchos
países han construido miles de embarcaciones de ferrocemento y princi-
palmente obras aisladas de autoconstrucción.

En 19581.8 se construyó en la Unión Soviética la primera estructura

de ferrocemento con techo de bóveda sobre un centro comercial en la
calle Reshetnikov en Leningrado. Desde entonces, en diferentes partes
de la URSS se han construido con ferrocemento alrededor de 108 millo-
nes de pies cuadrados (10 millones de metros cuadrados) de techos. La
mayor parte de estas ’ estructuras tienen claros libres desde 24 a 30 m
con techos de ferrocemento de aproximadamente 1 cm de espesor. Estas
gigantescas estructuras se usan en auditorios, salas de exhibición, centros
comerciales, restaurantes y bodegas para productos y maquinaria agrí-
cola. En las figuras de la 5.11 a la 5.14 del capítulo 5 se muestran algu-
nas de estas aplicaciones.

En 1965 el yate estadounidense “Awahnee” de ferrocemento, de

16 m, construido en Nueva Zelanda, navegó alrededor de la tierra sin
contratiempos serios, aunque se encontró con fuertes vientos de 70 nu-
dos, chocó con un témpano de hielo y fue embestido por un yate de
casco de acer0.l .7 Otros barcos de ferrocemento han demostrado ser
igualmente prácticos, y su número continúa aumentando considerable-
mente. En 1971 la Ferrocement Marine Construction Ltd. construyó
en Hong Kong un barco pesquero de ferrocemento llamado “Rosalyn
I”, con un largo total de 26 m y desplazamiento de 250 toneladas,
considerado como el mayor barco pesquero de ferrocemento del
mundo.‘.9 Básicamente es el mismo diseño del barco de pasajeros Pak
Tak de 16.5 m de largo, pero con dimensiones más grandes (véase figura
1.2) construido en los mismos astilleros a principios de 1970.1*g

En 1973 el “Hesal”, embarcación de ferrocemento presforzado de

22 m, ganó el clásico oceánico de veleros Sydney-Hobart en Australia.1.5
Asimismo, en septiembre de 1974 un constructor aficionado de barcos
botó el “New Freedom”, yate de ferrocemento de 25.6 m de largo; se
cree que es el mayor yate de carreras oceánicas construido en Inglaterra
desde la época de la guerra.

En 1978 se construyó en Leningrado una estación de superficie del

metro de 43.5 x 160 m con una cubierta continua de ferrocemento.1.8
La Fibersteel Company de West Sacramento, en Estados Unidos, cons-
truiría “Chrysopolis”, un casco de barco de ferrocem,ento de 75 m
de largo y 23 m de ancho que, de tener éxito, sería el mayor casco de
barco de ferrocemento. a1 o
Figura 1.2 Barco de ferrocemento de 16.5 m de largo, en Hong Kong.

El señor Morley W. Sutherland, conocido como el pionero de la cons-

trucción moderna de barcos de ferrocemento, ha desempeñado un papel
importante en el desarrollo de la industria de construcción de barcos de
Nueva Zelanda. Sus actividades en la construcción de cascos de ferroce-
mento comenzaron en 1959 cuando convirtió dos sacos de cemento y
cierta cantidad de malla de alambre hexagonal en un barco de recreo
para su familia en Whangarwiu, North Beach, Nueva Zelanda.

Formó una compañía llamada Ferrocement (N. Z.) Ltd., que cons-
truye barcos pesqueros de ferrocemento. Durante sus 15 años de expe-
riencia práctica en este campo, Sutherland participó en la construcción
de aproximadamente 50 barcos. El barco de ferrocemento del señor
Sutherland llamó la atención de muchos neozelandeses y, en muy poco
tiempo, más y más personas comenzaron a construir sus barcos de
recreo en sus patios. El interés por el ferrocemento fue tan grande que
en 1968 Richard Hartley formó la New Zealand Ferro Cement Marine
Association (NZFCMA) con el apoyo de las personas de Auckland,
quienes tenían interés en el sostenido desarrollo del ferrocemento. El
propósito principal de la Asociación era mejorar, fomentar y alentar
la construcción marina a base de ferrocemento. La Asociación publicó
 Antecedentes históricos

una cartilla de información que posteriormente se convirtió en el

Journal of Ferrocement.

Mientras tanto, el Departamento de Pesca de la Organización de las

Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) mostró
interés en el uso del ferrocemento para la construcción de barcos
pesqueros en los países en desarrollo. El proyecto de construcción de
barcos de ferrocemento se inició en Asia, Africa, el Pacífico y América
Latina. Desde que se empezaron a construir embarcaciones de ferroce-
mento en 1968, la FAO ha proporcionado dirección técnica a muchos
países en desarrollo para la construcción de embarcaciones de ferroce-
mento. En 1972 la FAO patrocinó un Seminario Internacional sobre
Diseíio y Construcción de Barcos Pesqueros de Ferrocemento, en
Wellington, Nueva Zelanda. Este seminario reunió a reconocidas auto-
ridades en el campo del ferrocemento de todo el mundo. El propósito
del seminario era recabar datos actualizados sobre el ferrocemento en
cuanto a experiencia, métodos de construcción, costos, dimensiones,
experiencias de servicio y revisión del estado actual de la tecnología de
construcción de barcos, y del mismo material en sí. Se presentaron
artículos técnicos de autoridades seleccionadas sobre varios temas y se
estableció la base para un excelente intercambio de conocimientos y
experiencias sobre el diseño y construcción de barcos de ferrocemento.

En 1972 la Academia Nacional de Ciencias de Estados Unidos llevó

a cabo una reunión de expertos para discutir respecto al uso del ferroce-
mento en países en desarrollo, bajo la dirección del profesor James P.
Romualdi, de la Universidad Carnegie-Mellon, en Estados Unidos. En
esta reunión participaron personas experimentadas en investigación y
aplicaciones de ferrocemento y otras que estaban familiarizadas con
las necesidades de construcción en los países en desarrollo. Esta reunión
se concentró en tres tareas específicas: l h7

1. Evaluación del estado actual de la tecnología del ferrocemento

como material de ingeniería, para poder identificar y conocer sus
propiedades y características.

2. Evaluación de las principales áreas de aplicación tanto en tierra

como en agua.

3. Desarrollo de recomendaciones específicas para fomentar el uso

del ferrocemento de manera lógica y efectiva.

El informe de la reunión publicado por primera vez a principios de

1973, ha tenido un impacto tremendo sobre las aplicaciones del ferro-
27
cemento. Identificó al ferrocemento como un material de tecnología
apropiada inadvertida, con amplio potencial de aplicaciones especial-
mente en los países en desarrollo. Como resultado de este informe,
muchas personas para quienes era desconocido se han dedicado a utili-
zarlo con éxito considerable.
Un “Workshop on Introduction of Technologies in Asia - Ferro-
cement, a Case Study” (Taller de introducción a las tecnologías en Asia)
patrocinado por el Asian Institute of Technology (AIT) y la U. S. Na-
tional Academy of Sciences (NAS) tuvo lugar en Bangkok, Tailandia, en
noviembre de 1974. Se analizó la utilidad de la tecnología del ferroce-
mento especialmente para los países en desarrollo. Este taller también
reunió a ingenieros, científicos, administradores y hombres de negocios
y les dio la oportunidad de intercambiar puntos de vista sobre sus
experiencias con el ferrocemento. El taller recomendó que la proposi-
ción original del NASe de establecer un Servicio Internacional de
Información sobre Ferrocemento, ‘se aplicara mundialmente para reca-
bar, procesar y difundir información sobre ferrocemento. Más tarde, en
octubre de 1976, se estableció el Intemational Ferrocement Information
Center, IFIC (Centro Internacional de Información sobre Ferrocemento)
en el Asian Institute of Technology en Bangkok, Tailandia, con el apoyo
del Intemational Development Research Center, IDRC (Centro Intema-
cional para el Desarrollo de Investigaciones) de Canadá y de la United
States Agency for Intemational Development, USAID (Oficina de Desa-
rrollo Internacional de Estados Unidos) a través de su Misión Regional
de Desarrollo Económico del Sudeste de Asia, en Bangkok y del gobier-
no de Nueva Zelanda.
El Journul of Ferrocement. revista que originalmente fue publicada
en Nueva Zelanda por la New Zealand Ferro Cement Marine Association
(NZFCMA) se cedió al Centro Internacional de Información sobre
Ferrocemento. Actualmente esta revista es el principal medio de difu-
sión de dicho centro, en lo que respecta a información sobre ferroce-
mento.
A principios de 1977, el Ameritan Concrete Institute (ACI) estableció
El Comité 549 sobre ferrocemento, para revisar el estado actual de la
tecnología y posiblemente para formular un Reglamento de práctica
para este material.

Actualmente es obvio que’el ferrocemento, versátil material de cons-

trucción, tiene brillantes perspectivas y definitivamente encontrara ma-
yores aplicaciones en un futuro cercano.
1.1 NERVI, P. L. “Structures”. Traducción de Giusappina y Salvadorai,
F. W. Lodge Corporation, Nueva York, 1956, págs. 50-62.

1.2 WALKUS, B. R. y KOWALSKI, T. G. “Ferrocement: A Survey”.

Concrete, Cement and Concrete Association of London, febrero
de 197 1, págs. 48-52.
1.3 PARAMASIVAM, P., NATHAN, G. K. y LEE, S. L. “Influente of
Discrete Fibres on Behavior of Ferrocement”. Actas de la confe-
rencia internacional sobre políticas y tecnología de construcción
de viviendas para personas de bajos ingresos, Bangkok, Tailandia,
junio 7-10 de 1977, págs. 1095-l 105.

1.4 UNIDO, “Boats from Ferrocement”. Utilization of Shipbuilding

and Repair Facilites Series No. 1, Naciones Unidas, Nueva York,
1972.

1.5 HURD, M. K. “Ferrocement-Boatbuilding and Beyond”, Concrete

Construction, abril de 1977,4 págs.

1.6 MORGAN, R. G., “History of and Experience With Concrete

Ships”. Actas de la conferencia sobre barcos y estructuras flotan-
tes de concreto. Septiembre de 1975, Berkeley, University of
California, págs. 3-l 6.

1.7 NATIONAL ACADEMY OF SCIENCES. “Ferrocement: Appli-

cations in Developing Countries”. Informe de la reunión del
comité asesor sobre innovaciones de tecnología, BOSTID, Wash-
ington, D. C., 1973.

1.8 MIRONKOV, B. A., “Ferrocement Applicationsin the U. S. S. R.”

para publicarse en el Journal of Ferrocement, vol. 8, núm. 3,
núm. 1978.

1.9 ANON., “Hong Kong: Roslyn I-Ferrocement Trawler”, Fishing

News International, julio de 1971, pág. 33.

1.10 BUCKLEY, D., “Steamer ‘Chrysopolis’ Returns”. Bay and Delta

Yachtsman, Alameda, C. A., marzo de 1977, pág. 18.
 capítulo 2

MATERIALES
QUE LO
CONSTITUYEN
 Un tablero de ferrocemento (figura 1.1) es, generalmente, de sección
delgada y consiste en capas de malla de alambre impregnadas con una
muy rica mezcla (elevada proporción de cemento en relación con la
arena) de mortero de cemento y curada durante un período especifica-
do. A continuación se presenta una breve descripción de los materiales
usados para el ferrocemento.

2.1 MALLA DE REFUERZO

Uno de los componentes esenciales del ferrocemento es la malla de
alambre. Casi en cualquier parte se dispone de diferentes tipos de malla
de alambre. La malla generalmente consiste en alambres delgados, ya
sean entretejidos o soldados para formar la malla, pero el requisito prin-
cipal es que sea fácil de manejar y, si fuera necesario, lo suficientemente
flexible para poderla doblar en las esquinas agudas. La función de la
malla de alambre y de la varilla de refuerzo es, en primer lugar, actuar
como marco para dar forma y para sostener el mortero en estado fresco.
Cuando endurece el mortero, la función de la varilla es absorber los es-
fuerzos de tensión sobre la estructura, que el mortero por sí solo no
podría soportar.

Durante su vida, una estructura está sujeta a muchos golpes, torcedu-

ras y dobleces que dan como resultado grietas y fracturas, a no ser que
se introduzca suficiente acero de refuerzo para absorber estos esfuerzos.
El grado a que se reduzca esta fracturación de la estructura depende de
la concentración y dimensiones del refuerzo ahogado. El comporta-
miento mecánico del ferrocemento depende en gran parte del tipo, can-
tidad, orientación y propiedades de la resistencia de la malla y de la va-
rilla de refuerzo. Los principales tipos de alambre que se utilizan
actualmente se describen más adelante en esta seccion, y sus caracterís-
ticas generales se muestran en la tabla 2.1.
TABLA 2.1 Características generales de los distintos tipos de mallas

Tipo de mulla Peso de una capa Espesor de la Contenido de Superficie de acero estimada por volumen
por área de malla acero de unidad
unidad

kg/m2 lb/pie2 m m pulgada Wm3 1 b pie3 nun2 /mm3 pulgada2/pulgada3

Malla de alambre 0.58 0.12 1.4 0.06 410 26 0.275 6.99
hexagonal calibre
1/2” x 22
Malla cuadrada
soldada, calibre 1.08 0.22 2.0 0.08 540 34 0.248 6.30
1/2” x 1/2” x 19
Metal expandido
Expamet TCG263 1.22 0.25 2.5 0.10 490 31 0.245 6.22
Malla Watson 3.53 0.72 5.5 0.22 605 38 0.236 5 99
Malla de alambre hexagonal
Esta es la malla más popular y más comúnmente usada y está disponi-
ble en la mayor parte de los países. Es la más económica y la de manejo
más fácil. Se le conoce comúnmente como malla de alambre de gallinero
y se fabrica con alambre estirado en frío, que generalmente se entreteje
en patrones hexagonales. La malla de alambre utilizada en el ferroce-
mento por lo general tiene un diámetro de 0.05 a 0.0 1 cm, y las aberturas
de la malla varían de 1 a 2.5 cm. La malla de alambre puede entretejerse
en la obra con rollos de alambre, lo que le da al usuario mayor oportu-
nidad de escoger el tamaño de la malla y el diámetro de alambre más
apropiado para el tipo de trabajo. En la mayor parte de los casos no
es necesario que la malla sea de alambre soldado. Las mallas galvaniza-
das estándar, galvanizadas después de tejidas, son adecuadas. Es excelen-
te la combinación de alambre no galvanizado con varilla de acero no
galvanizada, pero el problema de la oxidación por intemperismo limita
su uso. En la figura 2.1 se muestra una malla hexagonal típica.

Malla de alambre soldado

En esta malla generalmente se utiliza alambre de calibre dieciocho o
diecinueve. Este alambre está hecho de acero con resistencia a la tensión,
baja o mediana, y es mucho más rigido que el que se utiliza en las mallas
hexagonales. Algunos constructores prefieren este tipo de malla ya que
puede moldearse más fácilmente, conformándose a las curvas deseadas
de la estructura, produciendo líneas más suaves. Desafortunadamente,

Figura 2.1 Malla de alambre hexagonal.

la malla de alambre soldado tiene la posibilidad de presentar puntos dé-
biles en las intersecciones, que resultan de una soldadura inadecuada
durante la fabricación de la malla. Esta deficiencia puede imponer serias
limitaciones aun cuando se emplee un alambre de acero de alta resisten-
cia para lograr una mejor malla. Las pruebas han demostrado que, en
muchos casos, las mallas hechas de alambre de mejor calidad tienen.
mayor tendencia a fallar que otros tipos de mallas, cuando las intersec-
ciones están sujetas a carga.2.1 Por lo general la malla de alambre sol-
dado, al igual que otros tipos de malla, se galvaniza después de soldada.
En la figura 2.2 se muestra este tipo de malla.

Figura 2.2 Malla de alambre soldado.

Malla entretejida
En este tipo de malla, que se muestra en la figura 2.3, los alambres es-
tán simplemente entretejidos al tamafio de la cuadrícula deseada y no
están soldados en las intersecciones. Los alambres de la malla no están
perfectamente derechos y existe cierto grado de ondulación. No obstan-
te, las pruebas2e1 indican que esta malla se comporta tan bien o mejor
que las mallas soldadas o las hexagonales. Uno de los problemas con
esta malla es que es difícil mantenerla en una posición, pero al estirarla
fácilmente se somete a las curvas deseadas.
Malla de metal desplegado
Existe otro tipo de malla (véase figura 2.4) que algunas veces se usa
en la construcción con ferrocemento, conocida como de metal desple-
Figura 2.3 Malla entretejida.

gado o como marco metálico de yesero. Se forma cortando una hoja

delgada de metal desplegado para hacer aberturas en forma de diamante.
El proceso de fabricación es menos laborioso que el método usado
para fabricar la malla hexagonal de alambre o la malla de alambre sol-
dado. Es bien sabido que el metal desplegado, por su peso, no es tan
resistente como la malla entretejida, pero en cuanto a la relación que
existe entre el costo y la resistencia, el metal desplegado tiene mayor
ventaja, Byrne y Wright 2.2 han efectuado investigaciones respecto a la
posibilidad de emplear como refuerzo metal desplegado como una alter-
nativa de la malla de alambre. No parece haber desventajas importantes
en el uso del metal desplegado, y de hecho existen ventajas inherentes
tales como una buena adherencia mecánica y facilidad de colocación.
Una pequefia desventaja del metal desplegado es que tiende a abrirse
debido a la acción de “tijera” de la malla en forma de diamante. Obvia-
Fiim 2.3 Malla entretejida.

gado o como marco metálico de yesero. Se forma cortando una hoja

delgada de metal desplegado para hacer aberturas en forma de diamante.

El proceso de fabricación es menos laborioso que el método usado

para fabricar la malla hexagonal de alambre o la malla de alambre sol-
dado. Es bien sabido que el metal desplegado, por su peso, no es tan
resistente como la malla entretejida, pero en cuanto a la relación que
existe entre el costo y la resistencia, el metal desplegado tiene mayor
ventaja, Byrne y Wright2.2 han efectuado investigaciones respecto a la
posibilidad de emplear como refuerzo metal desplegado como una alter-
nativa de la malla de alambre. No parece haber desventajas importantes
en el uso del metal desplegado, y de hecho existen ventajas inherentes
tales como una buena adherencia mecánica y facilidad de colocación.
Una pequena desventaja del metal desplegado es que tiende a abrirse
debido a la acción de “tijera” de la malla en forma de diamante. Obvia-
mente existe un límite en cuanto al tamaiio y al peso del metal desple-
gado que puede usarse para evitar esta acción de “tijera”. Pruebas
recientes con un material más ligero con aberturas de 0.19 y 2.54 cm
mostraron resultados más satisfactorios.

Malla Watson
Un nuevo tipo de malla, que se muestra en la fwura 2.5, fue diseiia-
do por Mesh Industries Ltd., en Nueva Zelanda. La malla consiste en
alambres rectos de alta resistencia y en un alambre ondulado transversal
que mantiene en posición estos alambres. Los alambres de alta resisten-
cia están colocados en dos niveles paralelos uno al otro, y están separa-
dos de los,primeros por alambre de acero dulce transversal. Solamente
el alambre ondulado de unión excede su litiitede elasticidad y sólo en
la proximidad del ondulado. Esto significa que una vasta proporción del
alambre está recto, sin ondulaciones, presiones, golpes o soldaduras.
El resultado es una malla muy resistente que no está sujeta a ruptura
durante el manejo o por esfuerzos en el mortero fraguado. Esta malla
permite una completa flexibilidad y libertad de forma. Una de las
características más atractivas de la malla Watson, es la posibilidad de
ahorrar de manera significativa en la mano de obra, que es esencial por
tres razones:2*3
1. Debido a su forma geométrica y a sus alambres de alta resistencia,
se reduce la necesidad de amarrar, remover, enlazar o sacudir, así

Figura 2.4 Malla de metal desplegado.

Figura 2.5 Malla Watson.

como el golpeteo del tablero necesario para el acabado final del

concreto aparente.

2. Se reduce el tiempo de aplicación de la malla ya que una capa es

equivalente a varias capas de otras mallas.

3. Frecuentemente puede eliminarse la colocación de varillas de acero

del armazón debido a la alta resistencia de la malla. Tomando en
cuenta el costo por unidad/peso, la malla Watson es la más econó-
mica, al menos en Nueva Zelanda.2.3

En el sobrio edificio West Plaza de Auckland se utilizó esta malla

para construir sus gigantescos pabellones. En un proyecto habitacional
de bajo costo en Nueva Guinea, se utilizó malla Watson para colocar ta-
bleros lisos para sus muros estructurales y techos.

2.2 ACERO DEL ARMAZON

El acero del armazón, como su nombre lo indica, se emplea general-
mente para hacer el armazón de la estructura sobre la cual se colocan las
capas de malla. Tanto las varillas longitudinales como las transversales se
distribuyen uniformemente y se amoldan a la forma deseada. Las vari-
llas se separan lo más posible hasta una distancia de 30 cm, donde. no
son tratadas como refuerzo estructural, sino que frecuentemente se les
considera como varillas de separación para los refuerzos de la malla. En
algunos casos el acero de armazón se separa a una distancia de 7.5 cm
de centro a centro, actuando así como un elemento principal de refuer-
zo con malla de alambre en estructuras altamente esforzadas, por
ejemplo, barcos, barcazas, secciones tubulares, etc.

En la construcción con ferrocemento se usan varillas de acero de

varias clases. Su resistencia, acabado superficial, recubrimiento de pro-
tección y tamaño, afectan su comportamiento como elemento de re-
fuerzo del compuesto. Por lo general, tanto para la dirección longitudi-
nal como para la transversal, se usan varillas de acero dulce.

En algunos casos se usan varillas de alta resistencia y alambre retorci-

do pretensado. El tamaiio de la varilla varía de 0.42 a 0.95 cm (0.165 a
3/8 de pulgada), siendo el más común el de 0.63 cm (1/4 de pulgada).
Los tableros de ferrocemento con varillas longitudinales transversales de
estas medidas tienen 2.54 cm de espesor aproximadamente. Puede usar-
se una combinación de varillas de diferentes medidas con las varillas de
diámetro menor en dirección transversal.

2.3 CEMENTO
En un sentido más amplio, el cemento puede describirse como un
material con propiedades de adherencia y cohesión que lo hacen capaz
de aglutinar fragmentos minerales en una masa compacta. Desde la anti-
güedad se ha empleado alguna forma de mortero para aglutinar piedra,
‘grava y algún otro material para propósitos estructurales. A través de los
anos se ha escrito mucho sobre el tema del concreto y del cemento en
sus diversas formas.

El material adhesivo o matriz en el ferrocemento lleva el nombre de

mortero. Normalmente está hecho de cemento Portland y arena común
de sílice. En presencia del agua, el cemento reacciona para formar un
gel cementante que con el tiempo produce una masa firme y dura, es
decir, la pasta de cemento endurecido. Esta pasta, en su estado fresco,
aglutina las partículas del agregado que da como resultado un material
denso, quebradizo. Las propiedades del mortero se rigen por el tipo y
calidad de los materiales que lo constituyen, la proporción en que están
combinados, sus condiciones de preparación y factores ambientales.

Son muchas las variables que pueden afectar las propiedades del pro-
ducto final. Los requisitos generales para elementos de ferrocemento
son: que tengan resistencia a la compresión, impermeabilidad, dureza
y resistencia al ataque químico, lo más elevadas posibles y, tal vez el
factor más importante d.e todos, que su consistencia se mantenga uni-
forme, compacta, sin huecos, detrás de las concentraciones del refuer-
zo y de las mallas. La resistencia del mortero es inversamente propor-
cional a su relación agua/cemento, en tanto que su trabajabilidad es
directamente proporcional a la cantidad de agua utilizada. Como por
lo general diversas propiedades del mortero están relacionadas con su
resistencia a la compresión, es obvio que el uso excesivo de agua en la
mezcla, para facilitar el colado del mortero, afecta adversamente a
la mayor parte de otras propiedades esenciales. En esta situación
debe llegarse a un entendimiento adecuado para obtener un producto
final satisfactorio. B
Muchos de los cementos se han elaborado para asegurar la buena
durabilidad del concreto en diversas condiciones ambientales. Sin em-
bargo, no ha sido posible encontrar en la constitución del cemento una
respuesta total al problema de la durabilidad de concreto: las principa-
les propiedades mecánicas del concreto endurecido, tales como resisten-
cia, contracción, permeabilidad, resistencia a fenómenos climáticos y a
la fluencia, se ven afectadas también por otros factores, ademas de la
constitución del cemento, aunque esto determina, en gran parte, la velo-
cidad de desarrollo de resistencia.* .4

Existen diversos tipos de cemento disponibles comercialmente, de los

cuales el cemento Portland es el más conocido y de más fácil adquisi-
ción. Los elementos de la variedad Portland, producidos actualmente,
son muy adecuados para satisfacer los propósitos de la construcción con
ferrocemento. Más adelante, en esta sección, se describen otros tipos de
cemento que se han encontrado útiles en la construcción con ferroce-
mento. En la tabla 2.2 se detalla la composición de los diferentes tipos
de cemento Portland.

Tipos de cemento Portland adecuados para la construcción de ferroce-

mento
El cemento Portland ordinario Tipo 1 y Tipo II es adecuado para
aplicarse cuando no se presentan condiciones especiales, o no se requie-
ra de propiedades especiales.

Portland Tipo 1: No se recomienda el cemento Portland Tipo 1 para

estructuras que pueden estar sujetas a fuertes ataques de sulfatos en el
terreno, agua dulce o agua de mar, así como a elevaciones excesivas de
temperatura debido a hidratación. Frecuentemente el Tipo 1 se utiliza
en la construcción de barcos de ferrocemento en climas calientes, ya
TABLA 2.2 Valores típicos de la composición del compuesto de cementos Portland de diferentes tipo&4

Cemento Valor Composición del compuesto, por ciento Número

C,S C,S C3A C,AF caso, Ca0 MgI Pérdida por de
libre ignición muestras
Tipo 1 Máx. 67 31 14 12 3.4 1.5 3.8 2.3

Mín. 42 8 5 6 2.6 0.0 0.7 0.6

Medio 49 25 12 8 2.9 0.8 2.4 1.2 21

Tipo II Máx. 55 .39 8 16 3.4 1.8 4.4 2.0

Mín. 37 19 4 6 2.1 0.1 1.5 0.5

Medio 46 29 6 12 2.8 0.6 3.0 1 .o 28

Tipo III Máx. 70 38 17 10 4.6 4.2 4.8 2.7

Mín. 34 0 7 6 2.2 0.1 1.0 1.1

Medio 56 15 12 8 3.9 1.3 2.6 1.9

Tipo V Máx. 54 49 5 15 3.9 0.6 2.3 1.2

Mín. 35 24 1 6 2.4 0.1 0.7 0.8

Medio 43 36 4 12 2.7 0.4 1.6 1 .o 22

C,S = 2Ca0.Si02,C3S = 3CaQ.SiOZ,CJA = 3Ca0.AIZOS,C4AF = 4CaO A1203.Fe203

que no genera tanto calor como otros tipos de cemento durante la
hidratación.2.5 Hasta ahora, los cementos Portland ordinarios formu-
lados para condiciones bajas de sulfato, han tenido un comportamiento
satisfactorio en embarcaciones de ferrocemento. Sin embargo, es posi-
ble que esto se deba al uso de pinturas epóxicas protectoras.
Portland Tipo II: A este tipo de cemento también se le conoce como
cemento modificado. El uso de este cemento proporciona resistencias
iniciales bajas y resistencias últimas más altas, dando una estructura de
gel más denso.
Cemento Portland de endurecimiento hipido (Tipo III): El cemento
Portland de endurecimiento rápido (Tipo III) como lo implica su
nombre, adquiere su resistencia más rápidamente y se elige especialmen-
te cuando se requiere de una resistencia inicial alta. La resistencia adqui-
rida al cabo de tres días es del mismo orden que la resistencia de 7 días
del cemento Portland ordinario, con la misma relación agua/cemento.2-4
De los cementos de bajo costo de que se dispone actualmente, el ce-
mento Portland de endurecimiento rápido, y con granulometría más
fina, ofrece características considerablemente mejores que la variedad
ordinaria.2.6 Es obvio que el cemento de endurecimiento rápido que
muestra un alto nivel de desarrollo de calor durante la hidratación en
construcciones masivas, no debe tener un efecto perjudicial cuando se
utiliza en secciones delgadas de ferrocemento. Por otra parte, en las
construcciones a bajas temperaturas el uso de cemento con un alto
nivel de liberación de calor, puede ser una salvaguarda satisfactoria
para el daño producido por las heladas.
El uso de un cemento de endurecimiento rápido puede crear proble-
mas en un clima caliente debido a una acelerada velocidad de fraguado
inducida por la temperatura del aire.
Cemento Portland resistente a los sulfatos (Tipo V): El cemento
Portland resistente a los sulfatos (Tipo V), se recomienda principalmen-
te para la construcción con ferrocemento en ambientes marinos y en
estructuras susceptibles al ataque por sulfatos. Tiene un tiempo de fra-
guado promedio y, por lo tanto, no presionará al constructor para apre-
surar la obra durante el aplanado, lo que tendría como resultado una
sección pobremente compactada. Sin embargo, debido a los requisitos
especiales para la composición de las materias primas usadas en su fabri-
cación, este tipo de cemento resistente a los sulfatos por lo general no
puede producirse a bajo costo.

Cemento Portland de escoria de alto horno

Frecuentemente se recomienda el cemento Portland de escoria de
 alto horno para las construcciones marinas de ferrocemento, pero su
empleo no es muy frecuente ya que no está disponible en abundancia.
Este tipo de cemento se hace moliendo juntos clinker de cemento
Portland y escoria granulada de alto horno, no excediendo la propor-
ción de este último en 65O/o del peso de la mezcla, como lo prescribe
la norma B. S. 146: 1958.*.4 Las propiedades resultantes del cemento
dependen, en gran parte, de las características de la escoria de alto
horno. Esta presenta grandes diferencias en su composición y estructura
física, dependiendo del proceso utilizado y del método de enfriamiento
de la escoria. La velocidad de fraguado del cemento Portland de escoria de
alto horno es menor que la del cemento Portland, aun cuando la finura
del primer tipo tiende a ser mayor que la del último, por lo que un
curado adecuado es de gran importancia. Sin embargo, en años re-
cientes ha habido poca diferencia entre la resistencia de los cementos
Portland de escoria de alto horno y el Portland ordinario. El bajo calor
de hidratación del cemento Portland de escoria de alto horno, junto
con un nivel moderadamente bajo de desarrollo de resistencia, puede
dar lugar a daños por heladas, por lo que su uso no se recomienda en
climas fríos. Tiene ventajas especiales para los constructores con ferro-
cemento; su baja velocidad de fraguado da un mayor margen para traba-
jar el mortero con el acero de refuerzo y efectuar el acabado. Asimismc,
debido a su alta resistencia a los sulfatos, el cemento Portland de escoria
de alto horno se recomienda para usarse en ferrocemento que vaya a
estar sujeto al ataque de sulfatos.
Cemento Portland puzolánico
El cemento Portland puzolánico se obtiene al moler juntas o combi-
nar mezclas de cemento Portland y puzolana. La puzolana es un mate-
rial natural o artificial que contiene sílice en una forma reactiva y puede
representar.hasta el 40°/o de la cantidad total de material del cemento.
Sin embargo, por regla general los cementos Portland puzolánicos ad-
quieren su resistencia muy lentamente y requieren curarse durante un
tiempo comparativamente largo, pero su resistencia última es aproximli-
damente la misma que la del cemento Portland ordinario aislado. Sin
embargo. este nivel de desarrollo de resistencia depende de la calidad de
la puzolana desde el punto de vista de su reactividad y de la proporción
de cemento Portland. El cemento Portland puzolánico muestra buena
resistencia al ataque de sulfatos y a otros agentes destructivos, y es fre-
cuentemente recomendado por expertos en ferrocemento. Otras venta-
jas en el empleo de este tipo de cemento son su precio competitivo en
comparación con el del cemento Portland y su bajo nivel de calor de
hidratación. Por ejemplo, las cenizas de la cáscara del arroz satisfacen
todos los requisitos de la puzolana ASTM clase N y pueden mezclarse
(hasta 2Oo/o del peso) con cemento Portland sin efectos perjudiciales
en las propiedades del mortero.
 Matehales que lu constituyen

2.4 AGREGADOS
Agregado es el término dado al material inerte disperso dentro de la
pasta de cemento. Este material inerte ocupa del 60 al 70°/o del volu-
men del mortero. Por lo tanto, los agregados utilizados para la produc-
ción de mortero de alta calidad, para estructuras de ferrocemento,
deben ser fuertes, impermeables y capaces de producir una mezcla sufi-
cientemente trabajable con una relación agua/cemento mínima para
lograr la penetración apropiada en la malla. El agregado normalmente
empleado es arena natural, que puede ser una mezcla de muchos tipos
de material tales como sílice, roca basáltica, piedra caliza o aun el coral
blando. Se puede obtener una mezcla suficientemente fuerte basada-en
ciertos tipos de arena de coral, empleando cantidades adicionales de
cemento. Debe tenerse mucha precaución en la selección de dichas
arenas, ya que las arenas blandas pueden verse seriamente afectadas por
la abrasión y reacciones químicas. Un material poroso permitirá la
entrada de humedad dentro de secciones muy delgadas afectando
la durabilidad y el comportamiento estructural del mortero.

La granulometría de las partículas de arena es importante y debe

cumplir, en lo posible, con la especificación C33-74a de la norma ASTM
para los agregados del concreto. 2.8 En la tabla 2.3 y en la figura 2.6 se
muestran los límites de granulometría del agregado fino, de la especifi-
cación C33-74a de la norma ASTM. Shah y Key2.9 han demostrado que

TABLA 2.3 Especificación C33-74a de la ASTM pera agregado fino

(arena)2.8

Tamiz Porcentaje que pasa

3/8 ” (9.50 mm) 100

Núm. 4 (4.75 mm) 95 a 100

Núm. 8 (2.36 mm) 80 a 100
Núm. 16 (1.18 mm) 50 a 85
Núm. 30 (600~Pm) 25 a 60
Núm. 50 (300-Pm) loa 3 0
Núm. 100 (1503tm) 2a 10.

45
 Tamiz B. S. nhn.
awmos226 H ?Msyd
I I 1 I 1 I 1
Tamiz estándar ASTM núm.

Figura 2.6 Límites deseables del tamailo del agxugado (rrwrr).

no hay efectos sobre la resistencia a la tensión del ferrocemento debidos

a variaciones en la granulometrfa de la arena, o en el volumen y tipos de
arena. Por otra parte, la resistencia a la compresión, que depende princi-
palmente de las características del mortero, si es sensible a la variación
de los tipos de arena. Es especialmente interesante observar que el uso de
arena ligera, arcilla esquistosa expandida o vermiculita, no tuvieron in-
fluencia sobre la resistencia a la tensión, aun cuando la densidad se re-
dujo hasta un 33o/o cuando se utilizó arena de vermiculita. La resisten-
cia a la compresión con arena de vermiculita fue de menos de la mitad
que la de las muestras hechas con arena natural;2*9

La experiencia actual nos demuestra que la arena que contiene sflice

dura angulosa, partículas de roca, arena volcánica y arena de mar, es
adecuada, pero no debe tener un exceso de partículas finas. Los desper-
dicios orgánicos, el barro, el limo y polvos finos que no se adhieren al
mortero, reducen la resistencia del ferrocemento y deben descartarse.
Desayi y Prasanna Kumarz -10 investigaron elementos de muros de fe-
rrocemento ligero, utilizando espuma de escoria de alto horno pasándo-
 Materiales que lo constituyen

la a través de un tamiz (0.48 cm), en lugar de arena, en un mortero de

cemento. Los resultados de las pruebas demostraron que este agregado
parecer ser de gran valor, pero que se necesitan investigaciones adiciona-
les para llegar a métodos adecuados de disefio.

2.5 CALIDAD DEL AGUA DE LA MEZCLA

La calidad del agua para mezclar el mortero es de vital importancia
para el ferrocemento endurecido resultante. Las impurezas del agua
pueden interferir en el fraguado del cemento y afectar adversamente la
resistencia o provocar manchado en la superficie, y asimismo provocar
la corrosión del refuerzo. El agua puede contener impurezas tales como
barro, lama, ácidos, sales solubles, materiales vegetales en descomposi-
ción y muchas otras sustancias orgánicas que probablemente se encuen-
tren en agua potable de buena calidad. Deben tomarse las precauciones
necesarias antes de usar agua que contenga estas impurezas. En ningún
caso debe usarse agua de mar para mezclar el mortero, ya que aumen-
tará el riesgo de corrosión de la malla y del refuerzo. Generalmente el
agua de los servicios públicos está considerada como satisfactoria y no
requiere ningún tratamiento adicional.

2.6 ADITIVOS
Generalmente se usan aditivos para alterar o mejorar una o más de
sus propiedades. La mayor parte de los aditivos se usa para mejorar la
trabajabilidad, para reducir la exigencia de agua y para prolongar el fra-
guado del mortero. Los aditivos pueden ser clasificados en grupos según
el efecto que deben producir. Los aditivos más comúnmente utilizados
en ferrocemento son:

1. Aditivos reductores de agua: Tipo A: ASTM C494-7 1

2. Aditivos retardantes: Tipo B: ASTM C494-71

3. Aditivos reductores de agua y retardantes: Tipo D: ASTM C494-71

4. Aditivos reductores de agua y acelerantes: Tipo E: ASTM C494-71

En la tabla 2.4 se muestran los requisitos físicos de la norma ASTM

para estas distintas clases de aditivos. Puesto que los efectos específicos
producidos por los diversos tipos de aditivos pueden variar con las pro-
piedades de los otros ingredientes del mortero, es necesario hacer prue-
bas previas con diferentes tipos de aditivos antes de intentar recubrir las
estructuras de ferrocemento. La cantidad de aditivos representa, gene-
ralmente, sólo una fracción de 1 O/o del peso del cemento en la mezcla,
por lo cual es indispensable el empleo de equipo confiable de medición.
TABLA 2.4 Requisitos físicos A!3TM (C494-74) de aditivos utilizados comúnmente*~*

Tipo 4 ~PO B, Tipo 0, Tipo E,

reductor de retaralmte reductor de reductor de agua
agtra retaraknte y acekmnte
Contenido de agua, máximo 95 95 95
porcentaje de control
Tiempo de fraguado,
desviación permisible del
control, horas: mín:
Inicial: al menos ni 1:OO antes 1 :OO después 1:OO despues 1 AI0 antes
nomásde
ni 1:30 después 3 :30 después 3 :30 despds 3 :30 despues
Final: al menos
no más de 1:OO antes
ni 1:OO antes 3:30 despds 3 :30 después -
ni 1:30 despues
Resistencia a la compresión,
mín, por ciento del controlb
3 días 110 90 110 125
7 días 110 90 110 110
28 días 110 90 110 110
6 meses 100 90 100 100
1 ano 100 90 100 100
Resistencia a la flexión,
mín, por ciento del
controlb

3 días 100 90 100 110

7 días 100 90 100 100
28 días 100 90 100 100
Cambio en longitud,
contracción máxima
(requisitos alternativos):c

Porcentaje del control 135 135 135 135

Aumento sobre el control 0.010 0.010 0.010 0.010

Factor
relativa, demín.d
durabilidad 80 80 80 80

Los valores en la tabla inCluYen el’ margen para variaciones normales en los resultados de las pruebas. El propósito del requisito del gO”/o de resis-
tencla a la comPresw>n Para el aditivo Tipo B, es exigir un nivel de comportamiento comprobable al del concreto de referencia.
e
Laoresistencia a la compresión y a la flexión del concreto que contiene el aditivo bajo prueba, a cualquier edad de la prueba no debe ser menor del
90 /o del obtenido a cualquier edad previa de la prueba. El propósito de fijar este límite es exigir que la resistencia a la dmpresión o a la flexión
del concreto que contiene el aditivo bajo prueba, no se reduzca con la edad.
Requisitos alternativos, se aplica el límite de porcentaje del control cuando el cambio de longhud del control es de 0.030°/o mayor; se aplica el
límite de aumento sobre el control cuando el cambio de longitud del control es de menos de 0.030°/o.
Este requisito se aplica únicamente cuando el aditivo va a usarse en concreto con inclusión de aire que pueda quedar expuesto a congelación o des:
congelación estando húmedo.
2.7 RECUBRIMENTO
Por. lo general, las estructuras de ferrocemento no necesitan protec-
cih a a no ser que se sometan a fuertes ataques qufmicos que
dafíen la integridad estructural de sus elementos. Una superficie ya
aplanada puede admitir una buena capa de pintura. En estructuras te-
rrestres, se aplica a la superficie pintura ordinaria para mejorar su apa-
riencia. Las estructuras marinas necesitan protección contra la corrosión
y se ha encontrado que los recubrimientos de vinilo y epóxico son los
mejores recubrimientos o&nicos.

En el capitulo 3 se dan descripciones detalladas de los mbtodos de

aplicación.

REFmENc!IAs

2.1 UNIDO, “Boats from Ferrocement”, Utilization of Shipbuilding

and Repair Facilities Series No. 1, Naciones Unidas, Nueva York,
1972,123 p&s.
2.2 BYRNE, J. G. y WRIGHT, W. “An investigation of Ferrocement
Using Expanded Metal”, Concrete and Construction Engineering,
vol. 56, diciembre de 1961, págs. 429432

2.3 BOWEN, G;. L, “A New Mesh for Ferrocement Construction”,

Jowwl of lf’env&menf vol. 5, núm. 1, enero de 1976 (Nueva
Zelanda), pSgs. 5-l 3 y .16-20.

2.4 NEVILLE, A. M. “Properties of Concrete”, Pitman Publishing,

Londres, 1975.

2.5 CAIRNCROSS, C., “Ferrocement Boat Construction”, Inter-

national Marine Publishing Company, Camden, Maine, 1972.

2.6 KOWALSKI, T. G. y WALKUS, B. R., “Concrete Technology in

the Quality Control of Ferrocement Vessels”, la FAO invastiga
barcos de pesca de ferrocemento, John Fyson, editado y publica-
do por Fishing New (Books) Ltd., Londres, 1973.

2.7 DAMER, S. A., “Rice Hull Ash as a Pozzolanic Material”, M.

Eng. Thesis, núm. 953, AIT, Bangkok, Tailandia, 1976.
2.8 Annual Book of ASTM Standards, C33-74a, parte 14,1976.
2.9 SHAH, S. P. y Key, W. H., “Impact Resistance of Ferrocement”,
Journal of the Structuml División, ASCE, vol. 98, núm. STl,
enero de 1972, págs. ll I-123.

2.10 DESAYI, P. y PRASANNA KUMAR, G. R., “Lightweight Ferro-

cement Wall Elements”, Journal of Ferrocement, vol. 7, núm. 1,
julio de 1977, págs. 28-36.
 capítulo 3

PROCEDIMIENTOS
DE
CONSTRUCCION
 La construcción con ferrocemento, a diferencia de otras construccio-
nes complejas, requiere un mínimo de trabajo especializado y utiliza
materiales fácilmente disponibles. Los materiales básicos necesarios para
la construcción con ferrocemento ya se han descrito en el capítulo 2.
Debe ponerse especial atención al control de calidad de la construc-
ción, ya que de otra manera se alterarán los propósitos de la construcción
con ferrocemento de espesor delgado. La habilidad en las técnicas de
construcción con ferrocemento se adquiere rápidamente, y el requisito
de control de calidad de la fabricación se logra ‘bajo la ,supervisión de
una persona experimentada, aunque la mano de obra no sea calificada.
Entre otras ventajas, la más importante es que puede fabricarse cual-
quier forma deseada que se ajuste a las necesidades del usuario.

Los cuatro pasos principales en la construcción de ferrocemento son:

la colocación de la malla de alambre en posición adecuada, la mezcla del
mortero, su aplicación y el curado. A continuación se hace una descrip-
ción general de estos puntos, aplicables a la mayoria de las construccio-
nes.

3.1 REFUERZO
En estructuras sujetas a grandes esfuerzos, como barcos, barcazas,
etc., la varilla de acero, al igual que la malla de alambre, están considera-
das como los elementos del refuerzo que proporcionan resistencia y
rigidez estructural en tanto que, en la mayor parte de las estructuras te-
rrestres, se considera a la malla de alambre como el refuerzo principal.

Las varillas, tubos (en la construcción de barcos y barcazas) y malla

de alambre de refuerzo, deben distribuirse uniformemente y moldearse
a la forma deseada. El contenido de acero en el ferrocemento varía casi
desde 1 hasta 8010 del volumen. En estructuras altamente reforzadas la
distribución de las varillas de acero y de la malla debe hacerse de tal
manera que permita la adecuada penetración del mortero, dando como
resultado un material denso, libre de huecos. La malla de refuerzo debe
estar firmemente soldada o sujeta de alguna otra manera, para que
se mantenga en su posición original durante la aplicación del mortero y
el vibrado.

Por lo general se recomienda el uso de varillas de acero dulce, pero

para estructuras sujetas a grandes esfuerzos, tales como barcos, barcazas,
etc., es preferible la varilla de alta resistencia. En la práctica actual, la
varilla más comúnmente usada, tanto para el acero longitudinal como
para el transversal, varía en un diámetro entre 0.5 a 0.625 cm. General-
mente la abertura de las varillas de acero varía desde 7.6 cm hasta
30 cm, dependiendo del tipo de estructura. Los constructores de barcos
generalmente recomiendan una abertura de 7.6 cm, en tanto que en es-
tructuras tales como tanques para agua, silos, etc., en las cuales las vari-
llas de acero no se consideran como refuerzo estructural, pueden tener
una mayor abertura para sostener la malla de alambre en la forma
deseada. En la mayoría de las estructuras, la longitud de traslape varía
de 23 a 30 cm. Las varillas en las uniones generalmente se amarran con

@ura 3.1 La malla de alambre se coloca tanto en el lado interior como en el exterior del acero
del armazón.
 Procedimientos dc construcckh

alambre de acero, pero en algunas se hacen uniones soldadas si SC cuen-

ta con el equipo necesario.

La malla de alambre, generalmente galvanizado (aunque es preferible

no galvanizado), se coloca tanto al lado interior como al exterior de las
varillas de acero (figura 3.1). El número de capas varía desde dos hasta
ocho dependiendo del diseño. Las mallas de alambre se amarran a las
varillas de acero, con alambre galvanizado, en intervalos de 15 a 30 cm.
Las mallas de alambre hexagonal y las de metal desplegado resisten
mayores cargas en dirección longitudinal que en dirección transversal, lo
que indica la dirección conveniente de colocación de la malla de alam-
bre, es decir, paralela a la dirección del esfuerzo mayor. Sin embargo si
se coloca la malla de alambre, alternativamente, en dos direcciones, pro-
porciona más 0 menos material isotrópico y constituye una práctica
común en nuestros días.

Es importante dejar que la malla se acomode por sí misma en cuanto

sea posible, aunque esto signifique un traslape mayor en algunas partes.
Si los traslapes ocasionaran dificultades para el trabajador, entonces se
podrá cortar el exceso de traslape. Sin embargo, en todos los casos debe
mantenerse una longitud mínima de traslape de 5 cm.

3.2 PREPARACION DEL MORTERO

El mezclado del mortero debe hacerse en proporciones adecuadas
para lograr firmemente la resistencia requerida de diseño. Las propor-
ciones de la mezcla están en relación con el peso; la proporción de
cemento-arena generalmente varía de 1 parte de cemento por 1.5 a 2
partes de arena. La relación agua/cemento‘debe mantenerse lo más baja
posible para darle al material calidad y trabajabilidad consistentes. En
toda construcción debe mantenerse, en lo posible, una relación agua/
cemento cercana al 0.40 por peso. Si fuera necesario, pueden usarse
puzolana u otros aditivos al momento de hacer la mezcla, de acuerdo
con la cantidad prescrita. Se dispone de un gran número de productos
patentados; sus efectos los describen los fabricantes, pero los detalles
completos de la acción de muchos de estos aditivos están aún por deter-
minarse, y el comportamiento de cualquiera de éstos debe verificarse
cuidadosamente antes de usarlo.
La experiencia demuestra que en la mayor parte de los casos el
mezclado manual es satisfactorio cuando se hace apropiadamente. Pero
para estructuras grandes y elementos fabricados en planta se recomien-
da el uso de una revolvedora horizontal de aspas de paleta, para obtener
una mezcla de alta calidad. La revolvedora de aspas de paleta requiere
comparativamente menos agua que la revolvedora de tambor. En la
57
 Procedimientos de wnstruccihn

alambre de acero, pero en algunas se hacen uniones soldadas si SC cuen-

ta con el equipo necesario.

La malla de alambre, generalmente galvanizado (aunque es preferible

no galvanizado), se coloca tanto al lado interior como al exterior de las
varillas de acero (figura 3.1). El número de capas varía desde dos hasta
ocho dependiendo del diseño. Las mallas de alambre se amarran a las
varillas de acero, con alambre galvanizado, en intervalos de 15 a 30 cm.
Las mallas de alambre hexagonal y las de metal desplegado resisten
mayores cargas en dirección longitudinal que en dirección transversal, lo
que indica la dirección conveniente de colocación de la malla de alam-
bre, es decir, paralela a la dirección del esfuerzo mayor. Sin embargo si
se coloca la malla de alambre, alternativamente, en dos direcciones, pro-
porciona más 0 menos material isotrópico y constituye una práctica
común en nuestros días.

Es importante dejar que la malla se acomode por sí misma en cuanto

sea posible, aunque esto signifique un traslape mayor en algunas partes.
Si los traslapes ocasionaran dificultades para el trabajador, entonces se
podrá cortar el exceso de traslape. Sin embargo, en todos los casos debe
mantenerse una longitud mínima de traslape de 5 cm.

3.2 PREPARACION DEL MORTERO

El mezclado del mortero debe hacerse en proporciones adecuadas
para lograr firmemente la resistencia requerida de diseño, Las propor-
ciones de la mezcla están en relación con el peso; la proporción de
cemento-arena generalmente varía de l parte de cemento por 1.5 a 2
partes de arena. La relación agua/cemento\debe mantenerse lo más baja
posible para darle al material calidad y trabajabilidad consistentes. En
toda construcción debe mantenerse, en lo posible, una relación agua/
cemento cercana al 0.40 por peso. Si fuera necesario, pueden usarse
puzolana u otros aditivos al momento de hacer la mezcla, de acuerdo
con la cantidad prescrita. Se dispone de un gran número de productos
patentados; sus efectos los describen los fabricantes, pero los detalles
completos de la acción de muchos de estos aditivos están aún por deter-
minarse, y el comportamiento de cualquiera de éstos debe. verificarse
cuidadosamente antes de usarlo.
La experiencia demuestra que en la mayor parte de los casos el
mezclado manual es satisfactorio cuando se hace apropiadamente. Pero
para estructuras grandes y elementos fabricados en planta se recomien-
da el uso de una revolvedora horizontal de aspas de paleta, para obtener
una mezcla de alta calidad. La revolvedora de aspas de paleta requiere
comparativamente menos agua que la revolvedora de tambor. En la
57
práctica, la arena y el cemento se mezclan apropiadamente y después se
les agrega la cantidad necesaria de agua. Cada carga debe mezclarse
hasta que se forme una mezcla uniforme. El tiempo mínimo de mezcla-
do es de tres minutos.
3.3 APLICACION DEL MORTERO
Con frecuencia se considera que la aplicación del mortero es la fase
más crítica de toda la técnica de construcción de ferrocemento. Antes
de comenzar a aplicar el mortero a una estructura, debe verificarse que
todas las varillas de acero y las mallas de alambre estén en posición-
apropiada. Los refuerzos que se utilicen deben estar libres de rebaba de
laminado, grasa y otros contaminantes. Deben cepillarse antes de co-
menzar el trabajo de aplicación del mortero.

La aplicación del mortero a mano (véase figura 3.2) ha demostrado

ser el método más satisfactorio. Se utilizan los dedos y llanas para apli-
car el mortero sobre la estructura formada por la malla de alambre.
Debido a lo compacto de la mezcla, el mortero permanece en su posi-
ción después de colocado. No se necesita cimbrado, sin embargo, en
algunos casos puede usarse una tabla de madera o una placa de acero
como apoyo temporal del mortero y puede quitarse inmediatamente
después de colocar y vibrar el mortero.
Se han elaborado diferentes métodos de técnicas de aplicación de

Figura 3.2 Recubrimiento manual de un tanaue de ferrocemento.

 Procedimientos de construcción

mortero, especialmente en la industria de construcción de barcos, por

ejemplo, metodos en una y en dos etapas. El método en una etapa se
refiere a una sola aplicación monolítica del mortero para rellenar la
malla de acero, dando el acabado tanto interior como exterior al mismo
tiempo, antes de que se inicie el fraguado del mortero de cemento.

El método en dos etapas se refiere al procedimiento de aplicar el

mortero primero en un lado, presionándolo hasta que pase hasta las su-
perficies internas del alambre central, se da el’acabado al lado externo
y se cura; los huecos que quedan se llenan después desde el otro lado, y
posteriormente se les da el acabado y el curado.

Tkcnica en una etapa

La práctica recomendada es,forzar el mortero de afuera hacia adentro
de la malla y posteriormente darle un acabado liso. Pero esta tecnica es
muy dificil y requiere de una considerable habilidad para que el morte-
ro penetre totalmente en las capas de malla de alambre y las varillas de
acero sin dejar hueco alguno en el interior.

En ninguna circunstancia debe aplicarse el mortero de un lado, hasta

que el del otro haya penetrado totalmente. Nunca debe aplicarse el
mortero simultáneamente en los dos lados, puesto que esto invariable-
mente da como resultado que quede aire atrapado entre las capas, pro-
duciendo laminación en la superficie del casc~.~. 1

Al usar la técnica en una etapa, tal vez la mejor manera sea aplicar el
mortero en un lado, poniendo en el otro, como cimbra temporal, hojas
de triplay y’ tiras similares de madera, contra las cuales pueden trabajar
los vibradores. En la mayor parte de los casos un vibrador manual con
un pedazo de madera y un mango integrado es suficiente para lograr la
penetración total del mortero en la malla y para asegurar una buena
compactación. Por experiencia se ha encontrado que la lijadora orbital
común (una sencilla herramienta mecánica utilizada mucho en la
industria de la carpinterfa) con una placa de metal en sustitución de
la lija, proporciona la intensidad correcta de vibraci6n.3 -l Y 3 e2 La vibra-
ción se efectúa cuando el mortero ya está colocado para evitar que éste
sea arrojado fuera de la malla. No obstante, debe vigilarse cuidadosa-
mente el uso de vibradores para asegurar que el mortero ya colocado no
sea alterado subsecuentemente.

Al aplicar el mortero tambien es importante asegurar que el recubri-

miento final, o capa de acabado, que conforma la estructura, se coloque
antes de que ocurra el fraguado final de la aplicación del mortero prin-
cipal.
Ferrocemento

Técnica en dos etapas

Debido a las diferentes dificultades experimentadas con la aplicación
del mortero en una sola etapa, en la mayorfa de los casos se prefiere la
técnica de aplicación de mortero en dos etapas, especialmente en la in-
dustria de construcción de barcos. La ventaja principal en este proceso
es que al aplicar el mortero en el lado contrario puede forzarse el morte-
ro en la superficie sólida ocasionando menos huecos. Sin embargo, la
vibración es esencial cuando se está aplicando la segunda capa de morte-
ro. El no hacerlo daría como resultado que quedaran aire y huecos
entre las dos capas. El uso del vibrador elimina el aire y asegura una
compactación total. Después de terminar la primera aplicación del. mor-
tero en la operación en dos etapas y de haber aplanado la superficie de
la manera acostumbrada, debe dejarse curar la estructura con humedad,
al menos durante 10 a 14 días. Antes de aplicar la segunda capa, es
esencial limpiar bien la superficie y quitar todo el material suelto. Des-
pués puede extenderse o aplicarse a manera de pintura, sobre la superfi-
cie, una lechada de cemento con consistencia gruesa, antes de la aplica-
ción del mortero. Esta técnica evita el riesgo de separación entre las dos
capas, pero aún quedan dudas respecto a la calidad absoluta de la unión
entre las dos capas.

Las ventajas de adoptar este método, especialmente en la industria de

construcción de barcos, es que nadie está dentro del barco por lo que
no hay probabilidades de que se fracture el mortero colado antes de
que frague apropiadamente. Otra ventaja es que puede dedicarse más
tiempo al acabado de la parte exterior.

Aplicación del mortero por secciones

Al efectuar la operación de aplicación de mortero de estructuras
grandes de ferrocemento, puede ser preferible hacerlo por secciones,
utilizando el proceso en una sola etapa. En este caso es deseable mante-
ner las juntas de construcción los más limpias posibles y, si es necesario,
sopletear el mortero excedente de los bordes con aire comprimido antes
de que ocurra el fraguado. Antes de iniciar la siguiente aplicación de
mortero, las juntas deben cubrirse con lechada o, si se prefiere, con una
resina epóxica que asegura una unión más perfecta. En muchos casos, la
aplicación del mortero por secciones ha demostrado ser extremadamen-
te satisfactoria.

La desventaja del mttodo es la dificultad de lograr una unión regular

y miforme entre las secciones, y esto también se debe a la diferencia en
la contracción de las cap.as de mortero que, por supuesto, tienen edades
distintas.3 a1
 Acabado
En el curso de la operación normal de aplicación del mortero debe
llevarse a cabo el acabado de la superficie antes de que ocurra el fragua-
do final. El recubrimiento libre del refuerzo en el ferrocemento no debe
ser de más de 1.25 cm, aunque uno de 0.15 cm se considera conveniente
en muchos casos. Durante todo el tiempo del proceso de aplicación del
mortero deben usarse tablas grandes de madera para asegurar que la
superficie esté pareja, y para evitar la formación de protuberancias o
huecos entre las varillas de acero y el armazón, si éstas se usan. Esto
ayuda a quienes aplican el mortero a darse cuenta de dónde se requiere
más mortero para. llenar los huecos o dónde debe quitarse el exceso de
mortero. Después de terminar esta operación deberá aplanarse la super-
ficie con llanas de madera. Al finalizar la operación anterior se da un
aplanado a la superficie para obtener un acabado liso. Si se requiere, de
una superficie áspera que proporcione una buena adherencia para la
pintura, debe utilizarse una esponja.

3.4 CURADO
Para poder obtener un mortero endurecido de buena calidad, la apli-
cación y compactación deberá estar seguida por un curado en ambiente
adecuado durante las etapas tempranas de endurecimiento.
Curado es el nombre que se le da a los procedimientos utilizados para
estimular la hidratación del cemento, y consiste en una temperatura
controlada y en el movimiento de humedad causado por ésta dentro del
mortero.

De manera más específica, el propósito del curado es conservar satu-

rado el mortero hasta que el espacio originalmente lleno de agua en la
pasta de cemento fresco, se haya llenado al grado deseado por los pro-
ductos de hidratación del cemento. La hidratación no puede ocurrir sin
agua y si se permite que el agua de la mezcla se seque en el mortero, se
afectará severamente la hidratación y, por ende, el desarrollo de resis-
tencia y de la durabilidad. Existen diversos métodos de curado emplea-
dos hasta la fecha, y más adelante daremos una breve descripción de
los utilizados normalmente en ferrocemento. Los procedimientos actua-
les varían mucho dependiendo de las condiciones en la obra y del tama-
no, forma y posición de la estructura.

Curado por humedad

Una vez que ha fraguado el mortero, el curado por humedad puede
proporcionarse manteniendo el mortero en contacto con alguna fuente
de suministro de agua al menos durante aproximadamente 10 a 14 días.
Esto se logra mediante aspersión o anegamiento o cubriendo la superfi-
61
cie con arena o tierra, aserrín o paja, mojados. Un método especialmen-
te útil y posiblemente el más popular de curado por humedad, es cubrir
la superficie con mantas de algodón o estopa manteniéndolas constante-
mente mojadas utilizando aspersores de agua. Vale la pena emplear un
sistema aspersor de alta presión, una manguera fija o algún otro disposi-
tivo que pueda emplearse dos o tres veces al dfa en grandes proyectos
de construcción como en el caso de construcción de barcos.

Curado con membrana impermeable

En este tipo de curado se utiliza una membrana impermeable o papel
a prueba de agua para cubrir la superficie terminada. Si la cubierta no
está perforada o danada, evitará eficazmente la evaporación del agua
del mortero. La membrana está formada por elementos selladores que
pueden ser transparentes, blancos o negros. Los elementos opacos
tienen el efecto de sombrear el concreto y un color claro propicia la
absorción del calor del sol.

Si la estructura está directamente bajo la luz del sol, la temperatura

bajo la cubierta plástica aumentará considerablemente, acelerando de
este modo el desarrollo de resistencia en el mortero. Existen muchas
formas patentadas de membranas de curado. Generalmente se pueden
aplicar materiales que contengan cera para extenderlos sobre la superfi-
cie del mortero. Sin embargo, aunque estos materiales evitan que se
evapore algo de la humedad, también reducen la adherencia de la super-
ficie de los siguientes materiales de recubrimiento, tales como las pintu-
ras. Deben, por lo tanto, utilizarse con precaución.

En los casos mencionados, el curado debe continuarse al menos du-

rante siete dias, de lo contrario pueden ocurrir efectos perjudiciales
tales como contracción, agrietamiento o menor desarrollo de resistencia
debidos a un secado orematuro.

Curado con vapor

Cuando sea posible terminar la operación de aplicación de concreto
de una estructura de ferrocemento en una sola etapa y en un solo día,
es conveniente usar vapor para el curado. Este tipo de curado es espe-
cialmente adecuado en climas fríos y cuando es necesario el desarrollo
temprano de resistencia, en climas calientes no constituye una necesi-
dad urgente. El curado con vapor se ha empleado exitosamente en dife-
rentes tipos de cemento Portland, pero nunca debe utilizarse con
cemento aluminoso debido a los efectos adversos de las condiciones
húmedo-calientes sobre la resistencia de dicho cemento. El mortero con
baja relación agua/cemento responde mucho mejor al curado con vapor
que el mortero con relación más alta.
 Sin embrago, al emplear este proceso es conveniente esperar unas
cuatro o cinco horas después de haber aplicado el mortero, antes de
aplicar el vapor, para dar tiempo al fraguado final. El vapor puede obte-
nerse de cualquier fuente de suministro a baja presión, por ejemplo a
temperaturas inferiores a 1 OOOC (212OF). La temperatura máxima de
curado con vapor no debe exceder de 7 1oC ( 1600F). La experiencia ha
demostrado que el curado con vapor reduce la contracción, mejora la
resistencia a la compresión y alarga la vida del concreto.

Durante el proceso de curado, toda la estructura debe estar cubierta

con láminas de plástico adecuadas, y las juntas deben estar selladas para
evitar la pérdida de vapor. Deben aplicarse de tal manera que no exista
contacto con el mortero fresco en ningún punto. Es necesario aumentar
lentamente la temperatura durante unas dos horas, hasta llegar a los
710C (160oF),y luego mantener la misma temperatura durante un pe-
ríodo de seis horas, después de lo cual puede dejarse enfriar durante un
período que no sea menor de cuatro horas.
Siempre que sea posible es preferible aumentar el período de enfria-
miento, pero en inguna circunstancia debe permitirse un enfriamiento
brusco, ya que esto tendría un efecto perjudicial en la estructura.

3.5 PINTURA Y RECUBRIMIENTO

La experiencia demuestra que las estructuras de ferrocemento, recu-
biertas adecuadamente, no necesitan una protección especial, a no ser
que vayan a estar expuestas a condiciones ambientales severas.

El trabajo de, pintura en la mayor parte de los casos es únicamente

por razones estéticas. Sin embargo, el recubrimiento protector es nece-
sario cuando la estructura se somete a intensos ataques químicos que
puedan dañar la integridad estructural de sus elementos. Generalmente,
existe la necesidad de evitar el ataque químico en el ferrocemento en
lugares como pisos de laboratorios, plantas de alimentos, plantas de pro-
cesos químicos, tanques de almacenaje de productos químicos, plantas
de tratamiento de aguas negras y en casi todos los tipos de estructuras
marinas.

Tipos de recubrimiento
La pintura utilizada normalmente para propósitos estéticos, puede
emplearse en estructuras donde no es esencial un recubrimiento pro-
tector adicional desde el punto de vista estructural. La protección
externa de estructuras susceptibles al ataque químico se ha logrado efi-
cazmente hasta ahora con recubrimientos orgánicos, de. los cuales los
tipos vinílicos y epóxicos son los más conocidos. Existen en el mercado
muchas variedades patentadas y es esencial tener cuidado al seleccionar
el tipo de material de recubrimiento. Cualquier tipo de recubrimiento
debe tener algunas características ideales que pueden enumerarse a
continuación:3.3 Y 3.4

1. La preparación debe tener buena adherencia al morlero.

2. Debe tener tolerancia a la alcalinidad en el ferrocemento.

3. Debe tener buena resistencia química y a la abrasión.

4. Capacidad dc aislar corrientes eléctricas.

5. Impermeabilidad al agua y a las sustancias químicas.

6. Los materiales no deben ser tóxicos sino adecuados para usarse

con mano dc obra no calificada.

7. De técnica de aplicación sencilla, preferentemente con brocha.

8. Un producto dc empaque sencillo es deseable de principio a fin.

9. Sin intervalo crítico de tiempo entre las capas de rccubrimicnto.

10. Todos los productos deben ser de rápido secado.

11. La exposición fuera del agua no deberá afectar los recubrimientos

lavables.

12. 111 mantenimiento debe ser fácil.

Para barcos pequeiios se recomienda el recubrimiento epóxico.3m3

Se trata de productos en dos envases que requieren de una proporción
cuidadosa y que tienen una duración corta una vez mezclados, y por lo
general SC desperdician dc mancra considerable. Los rccubrimicntos vi-
nílicos parecen poseer todas las propiedades enumeradas anteriormente,
y son muy populares entre los constructores de barcos dc ferrocemento.
Pero la adhcrcncia de un recubrimiento vinílico aplicado dircctamenlc
sobre el mortero no es muy alta y se rcquicrc una primera aplicación
especial con propicdadcs adhesivas e inhibidoras. Esta primera aplica-
ción debe ser del recubrimiento tipo laca, generalmente del tipo viníli-
co, pero un poco modificado mediante la adición de diversas resinas
muy adherentes y de pigmentos inhibidores.
Métodos de aplicación
Para el éxito de un sistema de recubrimiento de protección, es impor-
tante la preparación apropiada de la superficie. Cualquier superficie que
se va a recubrir debe estar seca y completamente limpia. La mugre, el
polvo y el recubrimiento anterior, si lo hubo, deben quitarse con sople-
teado con chorro de arena o con cepillo de alambre. Las capas de lecha-
da que pudieran estar débilmente adheridas a la matriz, deben quitarse
primero. Existen dos corrientes de ideas respecto a la eliminación de las
lechadas. Una, usar nada más el cepillado mecánico con alambre y la
otra, el tratamiento ácido. El aguafuerte de ácido clorhídrico normal-
mente utilizado en estructuras masivas de concreto no debe usarse en
ferrocemento.s.5 El recubrimiento libre de la malla de alambre en el fe-
rrocemento debe ser de 0.15 a 0.2 cm y puede ser atacada y corroída
por restos de cloruro de calcio que hayan quedado aun después de un
lavado cuidadoso. El aguafuerte de ácido fosfórico parece ser seguro y
cualquier residuo de fosfato de calcio, al ser virtualmente insoluble,
tendería a hacer más densa la superficie, de lo que sería de otro modo.

El recubrimiento debe aplicarse generalmente a temperaturas no in-

feriores a lOoC (50oF), y para la aplicación de adhesivos de resinas epó-
xicas al mortero se sugiere una temperatura mínima de 150C (60°F)3*6
Al aplicar el recubrimrento epóxico o algún otro recubrimiento de dos
componentes en el concreto, por lo general es conveniente que la tem-
peratura del recubrimiento esté entre los 21 y 32OC (70 y 900F) para
asegurar un curado apropiado.3.6

El espesor que se requiere para el recubrimiento de protección de-

pende del tipo de recubrimiento, de su formulación y de la aspereza de
la superficie. Generalmente se requiere de un minimo de tres capas y es
aconsejable alternar el color de cada aplicación para asegurar un recubri-
miento completo sobre toda la superficie.

Primera capa de recubrimiento

La primera capa de recubrimiento es un sellador inhibidor de vinilo
o de base epóxica. Esta capa debe ser capaz de sellar la superficie agrie-
tada mediante absorción y también de prevenir la corrosión del arma-
zón de acero y de la malla expuestos.

Relleno y aplanado
Después de haber aplicado la primera capa vinílica o de base epóxica
y permitido su curado, es muy importante examinar cuidadosamente la
superficie. En esta etapa puede mejorarse la apariencia de la estructura
mediante la aplicación de un relleno de mastique vinílico de mucho
cuerpo. Los recubrimientos de mastique vinílico generalmente se apli-
can con escoba de goma o con espátula, al espesor deseado. Secan
dentro de las 24 horas siguientes y puede dársele el acabado deseado.

Segunda capa de recubrimiento

La segunda capa de recubrimiento se aplica para asegurar que cual-
quier parte del concreto o del refuerzo, expuesto o descubierto durante
el aplanado, quede apropiadamente cubierto por la capa final, y es del
mismo tipo que la primera capa de recubrimiento.

Recubrimiento final
En todas las partes de la estructura se aplican de dos a cuatro capas
de recubrimiento vinílico. Las diferentes marcas de recubrimiento en el
mercado tienen tiempos diferentes de curado y en cada caso deben se-
guirse las recomendaciones del fabricante. De cualquier manera, nunca
debe aplicarse una capa de recubrimiento hasta que la capa anterior
haya sido apropiadamente curada. El tiempo de curado puede variar
desde 30 minutos hasta 48 horas (recubrimientos derivados del petró-
leo).

REFERENCIAS

3.1 UNIDO, “Boats from Ferrocement”, Utilization of Shipbuilding

and Repair Facilities, Series No. 1, Naciones Unidas, Nueva York,
1972, 123 págs.

3.2 NATIONAL ACADEMY OF SCIENCES, “Ferrocement: Appli-

cations in Developing Countries”. Informe de la reunión del
comite asesor sobre innovaciones de tecnología, BOSTID, Was-
hington, D. C., febrero de 1973,89 págs.

3.3 PAVEY, A. R., “A Protective Coating System for Fsrrocement

Boats” Seminario de la FAO sobre diseño y construcción de em-
barcaciones pesqueras de ferrocemento, Wellington, Nueva Zelanda,
octubre de 1972.

3.4 BAUGH, 1. y BOWEN, G. L., “Corrosion in Ferrocement”. The

Ferrocement Hand books núm. 3, JourndofFerrocement, vol. 5,
núm. 4, 1976.

3.5 HUNT, P. B., “Protection and Finishing of Ferrocement Hulls”

Seminario de la FAO sobre disefio y construcción de embarcacio-
nes pesqueras de ferrocemento, Wellington, Nueva Zelanda, octubre
de 1972.
3.6 ACI COMMITTEE 515, “Guide for the Protection of Concrete
Against Chemical Attack by Means of Coatings and Other Corrosion-
Resistant Materials”, reproducido de la ACI Journal Pmceeding,
vol. 63, núm. 12, diciembre de 1966.
 capítulo 4

PROPIEDADES
MECANICAS
 Propiedades mecánicas

4.1 GENERALIDADES
Por lo general, un material compuesto consiste en una matriz y en un
refuerzo que actúan juntos para formar un nuevo material, con caracte-
rísticas superiores a las de cada uno de sus componentes en forma
aislada. El ferrocemento es un material compuesto homogéneo que
contiene un alto porcentaje de malla de alambre de acero dúctil, con alta
relación de superficie a volumen en una matriz frágil de cemento-mortero,
permite que la matriz asuma las características dúctiles del refuerzo.
La resistencia del ferrocemento, al igual que la del concreto tradicio-
nal, está considerada como su propiedad más valiosa, aunque en la
práctica otra de sus características, tales como la durabilidad y la permea-
bilidad, sean más importantes. Sin embargo, la resistencia siempre da
una idea general de la calidad del ferrocemento, ya que la resistencia
está relacionada directamente con las propiedades de la pasta de cmen-
to endurecida y el refuerzo.
Desde la década pasada se han efectuado estudios sobre las propieda-
des mecánicas del ferrocemento, pero el enfoque fundamental para
formular estas propiedades es muy reciente.

Algunas de sus propiedades mecánicas no han sido suficientemente

investigadas hasta la fecha, y no se dispone de suficiente información
técnica para poder sugerir fórmulas de diseño aceptables. En otros casos
sí existe suficiente información de investigación para realizar aproxima-
ciones tentativas de diseno.

Idealmente el ferrocemento actúa como un material homogéneo en el

rango elástico, y el esfuerzo del compuesto se obtiene de las leyes de la
mezcla. Cuando una muestra de ferrocemento se somete a esfuerzos de
tensión crecientes, se observan tres niveles de comportamiento. Estos
71
TABLA 4.1 Fases de trabajo, esfuerzos y alargamiento del ferrocemento bajo cargas de tensión 4.1 Y 4.2

Nivel Niveldel material Comportamiento Ancho de grktas Esfuerzos Ahugandento unitarib

W, en micras* O20* 90 903 qo, ElOO x 10 -6
0100 kdcm2

1 Linealmente elástico Impermeable

Ia Casi elástico Impermeable O-20 33 200

Ib No linealmente No corrosivo 1 20 - 5 0 36 290

elástico

II Elasto-pIástico No corrosivo II 50 - 100 43 645

III Plástico Corrosivo > 100

* 1 micra = lOe6
niveles o campos se clasifican de acuerdo con el ancho de las grietas,
como lo describe Welkus4+l y 4.2 y como se muestra en la tabla 4.1.
Estudios experimentales sobre el comportamiento de muestras de
ferrocemento a tensión, muestran una curva típica de esfuerzo-defor-
mación como la que aparece en la figura 4.1 a. En la figura 4.1 b también
se muestra una curva idealizada de una sección de ferrocemento a ten-
sión. A continuación se presenta una breve descripción de la curva de
esfuerzo-deformación del ferrocemento a diferentes niveles de esfuerzo.
Rango elástico
En este nivel la curva de esfuerzodeformación es básicamente lineal,
asimismo, ocurren deformaciones elásticas tanto en las parrillas de me-
tal como en las cristalinas y en los coloides. No existe evidencia de for-
mación de grietas aun cuando se observen con aumento. El límite de
elasticidad del ferrocemento también es más alto que el del concreto no
reforzado.
Con mayor incremento de esfuerzos, el ferrocemento se vuelve casi
elástico. Los esfuerzos plásticos de los coloides, relativamente pequenos,
se detienen por la deformación elástica del alambre metálico.4.3 Las
microgrietas son invisibles a simple vista y difícilmente se observan aun
utilizando instrumentos ópticos. Estos dos niveles, el elástico lineal y el
casi elástico, constituyen el rango elástico de trabajo practico del
ferrocemento.
Rango de agrietamiento
Con mayores incrementos de esfuerzos se originan deformaciones
plásticas muy definidas de los coloides, así como de las parrilas cristali-
nas, a su vez, los refuerzos resisten dichos incrementos. Este es el mo-
mento de formación y ensanchamiento de las grietas originales. La cur-
va de esfuerzodeformación se aparta de la linealidad, y se observa un
aumento de las grietas con incremento de esfuerzo, en vez de ensancha-
miento de las grietas existentes. En este nivel, las grietas son muy finas
y se ha observado que constituyen una función de la superficie especí-
fica del refuerzo.4.3 Y 4.4
Rango de fluencia
Conforme se incrementa la carga, el proceso de ensanchamiento de
las grietas continúa a velocidad uniforme. Antes de llegar a este nivel, ya
se ha desarrollado el número máximo de grietas que van a formarse, y el
incremento de los esfuerzos del mortero se produce por el ensancha-
miento de las grietas. La acción compuesta del mortero y del refuerzo
‘continúa hasta que se llega a un ancho de grieta de aproximadamente
100 micras, y entonces el refuerzo soporta todas las fuerzas de tensión.
 . - 28.12 s
c
e;p

I - 21.09
I
I
- 14.qa

SQO 700
Deformación - e E a

04
Fgun 4.1 Curvas de esfuerzodeformación de ferrocemento a tensión y a compresión.
a) Curva experimental de ferrocemento a tensión.4’1
b) Curva idukada a tensión y a compresión.

74
 Dirección de carga _

Figura 4.2 Modelos de compuesto fibroso: a) fibra alineada, b) fibra inclinada.

4.2 FERROCEMENTO A TENSION

4.2.1 Comportamiento en el rango ekístico
En un material compuesto, de una matriz reforzada con fibras unifor-
memente dispersas a través del compuesto, se supone que las fibras
están firmemente adheridas de manera que no ocurra deslizamiento
en la superficie de las mismas.4-5 En un compuesto con fibras conti-
nuas en dirección de la carga, como se muestra en la figura 4.2a, la carga
total o carga del compuesto, Pt, es compartida entre la carga de la fibra
Pr y la carga de la matriz, P,,, .

Por lo tanto, P, = P, + Pf 4.1

y en términos de esfuerzos,

ur*c = q,,A, + ufAf 4.2

ut = CT”, Y’, + 7 9

donde uY, u,,, y uf son el esfuerzo promedio a tensión, en la sección del

compuesto del mortero y de la fibra respectivamente; A,, A, y Af son
el kea total del compuesto, del mortero y de la fibra, y v,,, es la fracción
de volumen del mortero y vf de la fibra.

En el ferrocemento las mallas de alambre están alineadas, ya sea con

la carga o con alguna orientación, como se observa en la figura 4.2b. Por
lo tanto se necesita tomar en cuenta la orientación del alambre de la
malla en la derivación de sus caracteristicas de resistencia. Una expre-
sión generalizada de la ecuación 4.3 para la carga que actúa sobre una
sección del compuesto por el área unitaria, soportada por la matriz y las
fibras tipo Nf orientadas en ángulo con la dirección de carga es la
siguiente.

Nf
ut = o,A, + Z FiOfiAfi 4.4
i=I

donde Ufi es el esfuerzo promedio de la fibra i y Fi el coseno del ángulo

entre la fibra i y la dirección de la carga. Pama, Sutharatanachaiyaporn
y Leed.6 han demostrado que al multiplicar la ecuación 4.4 por la lon-
gitud unitaria en dirección de la carga, y observando que en la figura 4.3,
Afi/Fi es igual a Vfi, la ecuación 4.4 nos conduce a

ut = (7, vm + Z: Fo Ufi ’ fi 4.5

i = I

donde v, es la fracción de volumen de la matriz y Vfi es la fracción de

volumen de la fibra i. Puesto que no ocurre deslizamiento alguno en la

(b)‘

Figura 4.3 Deformación de una fibra inclinada en la matriz: a) antes de la carga, b) después
de la carga.
superficie de contacto, el refuerzo en la matriz es igual al esfuerzo pro-
medio eI en el compuesto. En la figura 4.3 puede observarse que el
alargamiento de la fibra i más que la longitud l/cos$ es et COS$J; por lo
tanto, el. esfuerzo Ei en la fibra lo da la siguiente ecuación

EtFi 2
E. =-= F. E 4.6
1
l/Fi ’ ’

En virtud de la ecuación 4.6 y por la ley de Hooke, la ecuación 4.5

se convierte en

Nf
E, = E, V,,, + ZFTEfiVli 4.7
i=l

donde E,, E,,, y Efi son el módulo de elasticidad del compuesto, de la

matriz y de la fibra i, respectivamente.

(4 (b)

Figura 4.4 Sección transversal típica de un elemento de losa de fenocemento.

a) Sección sin acero del armazón.
bj Sección con acero del armazón.

En la figura 4.4 se muestra una sección .típica de un elemento estruc-

tural de ferrocemento que consiste en delgadas franjas, cada una de las
cuales contiene una capa de un tipo de malla de refuerzo. Debe señalar-
se que la misma malla, con diferente orientación, puede ser tratada
como un tipo diferente de malla. La mayoría de las mallas de refuerzo
pueden considerarse como si estuvieran formadas por secciones típicas
en serie, en la figura 4.5 se muestran secciones típicas en serie de una
malla hexagonal. Los parámetros nIi y SZsi indican las fracciones de
longitud de las partes superior e inferior respectivamente, de una deter-
minada franja i. Para la parte superior, el esfuerzo promedio del com-
puesto, por la ley de la mezcla, puede obtenerse de la ecuación 4.4; así
pues para una franjai, el esfuerzo de tensión del compuesto es

donde urli, u, 1) y UI ii son el esfuerzo promedio del compuesto, de la

matriz y de la fibra i respectivamente; Aci, A, I i y Al ii son el área del
compuesto, de la matriz y de la fibra i, respectivamente; Flij el coseno
de la dirección de la fibra i, en dirección de la carga y NfI es el número
total de fibras en la parte superior de la sección en serie de la franjai.

Al multiplicar ambos lados de la ecuación 4.8 por 52, e introduciendo

Al ij 52ij
al ij =
4.9
Fl ij yii

que denota el volumen de la fibra i en la parte superior del segmento,

dividido por el volumen total de fibras en un segmento típico de la
franja i, la ecuación 4.8 puede expresarse como:

Sección en serie típica

Figura 4.5 Malla hexagonal

y su orientación.
a) Sección en serie típica.
b) Sección en serie
orientada longitudinalmente
a la dirección de carga.
c) Sección en serie orientada
(el transversabnente a la dirección de carga.
 Propiedades mecánicas

Gl

Ll

Q2Ll
AI

y-4
Dirección de carga

(b)

Q-1

Ll

s22Ll
> .ll

Dirección de carga
 Nfl
A mlj vfj
-+ ’ Fiij Olij Crlij 4.10
Otlj = umIj A
ci Acjalj i = I

‘fj Nfl
Otlj = Omlj V
mli +- C Fyij Olij al, 4.11
52lj i =l

En virtud de la ecuación 4.6 y de la ley de Hooke, la ecuación 4.11 se

convierte en,

‘fj Nfl
Etlj = EmljVmlj +- z fl ij El ij aI ij 4.12
i=l
nlj

donde Etljv Em lj Y EI ij son el módulo de elasticidad de la parte supe-

rior del segmento en serie, del mortero y de la fibra i, respectivamente,
y vm lj es la fracción de volumen del mortero en la parte superior del
segmento en serie y vri es la fracción de volunien de todas las fibras en
el segmento en serie de la franja i.

Siguiendo el mismo argumento, el esfuerzo promedio y el módulo de

elasticidad de la parte inferior de la sección en serie de la franja i,
puede obtenerse como :

’ f j Nf2 4.13
Ot2j = ‘m2j ‘m2j + - 2; F~ij Ozij azij
a2,i i=I

vfj Nf2 4
Et2j = Emzj Vm2j + - 2 F2ij E2ij CY 2ij 4.14
!2zi i = 1

respectivamente. El sufijo 2 de las ecuaciones 4.13 y 4.14 corresponde

al sufijo I en las ecuaciones 4.11 y 4.12, y se aplica a la parte inferior
de la franja.

Generalmente es un tipo determinado de malla, el módulo de elastici-

dad sigue siendo el mismo para las fibras en las partes superior e inferior
80
del segmento. Tambih se supone que el módulo de elasticidad del
mortero se mantiene sin cambio en toda la sección. Asi pues, las.ecua-
ciones 4.12 y 4.14 pueden expresarse en forma sencilla como:4-7

4lj = Em Vmlj + Efj vfj Qli 4.15

42j = Em vm2j + Efj vfj Qj 4.16

donde
4.17

Nf2
I
=- z 4p2ij
4.18
% $1 i=I

donde rl puede considerarse como el factor de efectividad de la malla

por la parte que se trata y depende de las propiedades geométricas de la
malla y de su orientación. El factor de eficacia para algunas mallas fa-
bricadas en Tailandia, aparece en las tablas 4.2,4.3 y.4.4.
Para un segmento típico de una franja determinada, el módulo de
elasticidad efectivo del compuesto puede obtenerse considerando el
esfuerzo de cada parte, o sea,

1 % +- % 4.19
-Sm
Etj Etlj 42f
0
$Ij
Et j = 4.20
E tlj
%j + n2j-
Etzj
TABLA 4.2 Camctenlsticas geométricas de la malla de alambre hexagonal (mal& y carga orientadas ambas en dirección y.)

AI$--x L,py;

Sección en serie

Geometría Ll Fibra calibre Diámetro de Areu de la Vf vfl vf2 î7ív QY

núm. B. W.G. la fibra la superfi- x 1 fj 5 x 10-s x 10-s
cm cie en cm3 cm3 cm3
dirección
de txrza
e =45o
A= 1.75 cm 0.43 0.57 1.12 22 0.071 0.497 1098 377 721 0.809 0.286
L2 = 1.27 cm
20 0.089 0.628 1 737 672 1065
21 0.081 0.575 1 458 557 901
e =47.50 22 0.07 1 0.503 1114 426 688
A= 1.71 cm 0.48 0.52 1.12 23 0.064 0.449 885 344 541 0.801 0.247
L2=1.27cm 24 0.056 0.395 688 262 426
2.5 0.050 0.359 573 213 344
18 0.124 1.153 4 736 2 540 2 196
20 0.089 0.823 2 409 1 295 1114
e z61.50 21 0.081 0.753 2 016 1082 934
A ~1.90 cm 0.71 0.29 1.47 22 0>07 1 0.659 1540 836 721 0.757 0.082
L2 = 1.59 cm 23 0.064 0.588 1 229 655 574
24 0.056 0.517 950 508 442
25 0.050 0.470 787 426 361
18 0.124 1.738 5 408 2 737 2 672
19 0.107 1.490 3 966 1999 1966
20 0.089 1.241 2 753 1 393 1360
0=600 21 0.081 1.135 2311 1 163 1 147
A = 2.22 cm 0.67 0.33 1.67 22 0.071 0.993 1770 885 869 0.753 0.094
Lz=1.90cm 23 0.064 0.886 1 409 705 705
24 0.056 0.780 1098 557 541
25 0.050 0.710 910 459 442
18 0.124 1.908 7 456 3 556 3900
19 0.107 1.635 5 473 2 622 2 868
20 0.089 1.362 3 802 1819 1983
e = 52.S” 21 0.081 1.246 3 179 1 524 1 655
A =3.41 cm 0.6 0.4 2.44 22 0.071 1.090 2442 1 163 1 278 0.796 0.180
L2 = 2.54 cm 23 0.064 0‘973 1950 934 1016
24 0.056 0.856 1508 721 787
25 0.050 0.779 1245 590 665
18 0.124 2.248 8 800 3 752 5047
19 0.107 1.926 6456 2 753 3 703
e=500 20 0.089 1.605 4 490 1917 2 573
A =4.21 cm 0.54 0.46 2.87 21 0.081 1.468 3 752 1606 2 147 0.795 0.2 l l
L2 ~3.18 cm 22 0.071 1.285 2 868 1 229 1 638
23 0.063 1.146 2 294 983 1311
18 0.124 2.930 l l 520 5 867 5 654
19 0.107 2.511 8 472 4 310 4 162
e=550 20 0.089 2.092 5 883 2 999 2 884
A ~5.08 cm 0.64 0.36 3.73 21 0.081 1.913 4917 2 507 2409 0.791 0.149
L2 ~3.81 cm 22 0.071 1.674 3 769 1917 1852
23 0.063 1.495 2 999 1524 1 475
TABLA 4.3 Características geométricas de la malla de ahimbre hexagonal (malla orientada en dirección x y carga en dirección y),
Y

Geometría L2 Fibra mlibre Diámetro de VI Vfl = Vf2 Area de le fllx = r12x

cm núm. B. W.G. la fibra x 10-5 x 10-s superficie
Cf?l cm3 cm3 de dirección
de carga
cm2

8’450
A= 1.75 cm
LI =1.27cm 1.12 22 0.071 67 541 0.2839 0.163
s2, =Q =o.s
20 0.089 1 737 869 0.3548
8 = 47.50 21 0.081 1 458 721 0.3245
A= 1.71 cm 1.12 22 0.071 1114 557 0.2839
LI=1.27cm 23 0.064 885 442 0.2534 0.181
s2, =st, =0.5 24 0.056 688 344 0.2232
25 0.050 573 279 0.2026
18 0.124 4 736 2 360 0.6206
20 0.089 2 409 1213 0.4432
8 =61.5O 21 0.081 2 016 1 016 0.4052
A = 1.90 cm 1.47 22 0.071 1 540 770 0.3548 0.277
LI =1.59 cm 23 0.064 1 229 623 0.3168
Q =sq, =0.5 24 0.056 950 ,475 0.2787
25 0.050 787 442 0.2535
18 0.124 5 408 2 704 0.7452
19 0.107 3 966 1 983 0.6387
e =60° 20 0.089 2 753 1 377 0.5323
A =2.22 cm 1.67 21 0.081 2 311 1 147 0.4865
Ll =1.90cm 22 0.071 1 770 885 0.4258 0.278
s2, =L?z x0.5 23 0.064 1 409 705 0.3806
24 0.056 1 098 541 0.3342
25 0.050 901 442 0.3039
18 0.124 7 456 3 736 0.9935
19 0.107 5 473 2 737 0.8516
e = 52.5O 20 0.089 3 802 1901 0.7097
A =3.36 cm 2.40 21 0.081 3 179 1 590 0.6484
L2=2.50 cm 22 0.071 2442 1213 0.5677 0.207
si& =&?2 =0.5 23 0.063 1950 967 0.5065
24 0.056 1 508 754 0.4458
25 0.050 1 245 623 0.4052
18 0.124 8 800 4391 1.2413
8=500 19 0.107 6 456 3 228 1.0639
A =4.2 cm 2.82 20 0.089 4 490 2 245 0.8871
L2 =3.12 cm 21 0.081 3 753 1 868 0.8110 0.197
s2, =s&=o.5 22 0.071 2 868 1442 0.7097
23 0.063 2 294 1 147 0.6335
18 0.124 11 536 8 472 1.4897
e=550 19 0.107 8 472 4 228 1.2768
A =5.00 cm 3.67 20 0.089 5 883 2 933 1.0639 0.221
L2=3.75 cm 21 0.081 4916 2 458 0.9729
s2, =s-&=o.s 22 0.071 3 769 1 885 0.8516
23 0.063 2 999 1 508 0.7600
Finalmente para la sección total

Nm
I: Eti ni Aci 4.21
J=I

Et= N
m

donde ni representa el número de franjas que contienen la malla tipo i y

Aci representa el área del compuesto en la franja i y N, representa el
total de tipos de malla de alambre usado.

En el módelo teórico que presentamos aquí para el módulo de elasti-

cidad en el rango no agrietado, se han considerado franjas del compues-
to, conteniendo cada una una capa de malla. Se ha hecho así porque
una sección de ferrocemento puede consistir en refuerzos de malla de
diferentes tipos, orientaciones y propiedades mecánicas también distin-
tas. Sin embargo, el módulo de elasticidad para una sección que tenga la
misma malla con orientación similar a través de toda la sección puede
lograrse mediante el uso de la ecuación 4.20. Si se usan a través de la
sección las mismas mallas cuadradas con propiedades geométricas y me-
cánicas idénticas y orientación similar, y si la carga está orientada a lo
largo de uno de los ejes de simetría, entonces se puede obtener el módu-
lo de elasticidad utilizando la ecuación 4.15 o la 4.16. Se piensa que por
conveniencia de diseiio, los refuerzos de las mallas deben estandarizarse
y las diversas propiedades mecánicas, tales como módulo de elasticidad,
resistencia a la fluencia, factor de eficiencia, etc. deben disponerse en
tablas estándares. En las tablas 4.2, 4.3 y 4.4 aparecen algunas de las
propiedades geométricas de algunas mallas, basadas en información ob-
tenida de fabricantes tailandeses.

El módulo teórico presentado anteriormente, da valores razonable-

mente cercanos a los valores experimentales obtenidos por Naaman,4.8
y se presentan en la tabla 4.5. Naaman y Shah4 .Y han demostrado que
puede predecirse un valor inferior límite del módulo de elasticidad del
compuesto (figura 4.69, suponiendo que el volumen del mortero es igual
a la unidad. Así pues,

E, = Em + ERI. VL 4.22
TABLA 4.4 Característica geométrica de la malla cuadrada
Dirección de la carga
Y

sf1 -X

Seccih en serie
Sepamción Diámetro de alambre Volumen total Areu total de h Areu de la *Factor de efectividad
!f d de la fibra en superficie de la superficie de
cm cm la sección en fibra en ka sec- la fibra en di-
serie, V ción en serie rección * carga
2
cm3 x fO-5
0.1626 5 272 1.;:2 Oc51t87
0.124 3091 0.9932 0.4966
1.27 0.107 2 270 0.8513 0.4257 0.5
0.089 1 576 0.7094 0.3547
0.1651 8 156 1.9762 0.988 1
0.147 6 494 1.7634 0.8817
1.91 0.124 4 636 1.4897 0.7449 0.5
0.107 3405 1.2769 0.6385
0.1651
0.152 10 876
9 267 2.6349
2.4322 1.3175
1.2161 aã”
m.
2.54 0.147 8 659 2.35 12 1.1755 0.5 B
E
0.124 6 180 1.9863 0.9932 a
0.107 4 541 1.7025 0.8515 3
8
* r)= qy = qx = 772y = 7l2x P-.
D
donde ERL Y V, son el módulo de elasticidad y el volumen total del
refuerzo en la dirección de carga, respectivamente.

Módulo de elasticidad por el concepto de fibra alineada equivalente

Alternativamente puede reemplazarse el refuerzo de una determinada
sección de ferrocemento por una cantidad equivalente de fibra alineada
en dirección de la carga.4.1 o Como el compuesto con las fibras alinea-
das equivalentes debe tener el mismo módulo de elasticidad que el del
compuesto con. malla de refuerzo, puede demostrarse que:

Et = 4?l vnle + Ef"fe 4.23

84~8;Tab;4.71”
70 074 - 0 40
l
A .
55 998 - .
*- /
-08

. _e-*
42 024 - A _--- -06 “Q
. /*cc Y

2 8 0 5 0 -. eC.--e AMHTTT Acción combina& - 0 4 h

_ _e-- en el límite inferior
13 974 .- E, =E,+E V -02
RL L

0 4 I 1 1
0 OS 10 IS 2 0 2 5
Porcentaje de volumeo de refuerzo, VL, dirección de la carga
(0)

:;;:‘-“’ 4.7.-I,,
55 998

. b -
Y
28 050 -
. _H-- d--- 0 . 4 .~

. . A*+;;-;erior
_#-- _ 0.2 L
13 974 - A-C
-A---
---- l E t = 4nvL
OI 1 I I 0
0 05 1.0 IS 2 0 25
Porcentaje de volumen de refuerzo, VL, dirección de carga.
(b)

Módulo de elasticidad del compuesto a tensión.4’9

a) Antes de la primera grieta.
b) Después de la primera grieta.
 TABLA 4.5 Comparación de los módulos de elasticidad teóricos con los valores experimentales*

Malla Ntim. de capas Et (exp) Et (th) Et (exp)lEt (th) Ecr (exp) E~r (th) Ecr (exp)lEcr (th)
kg/cm2 kgJcm2 kg/cm 2 kg/cm2

Malla cuadrada 1 2.5 026.8 26 981.1 0.927 4 358.6 4 393.7 0.992

tejida de 0.064 2 45 835.6 34 290.2 1.340 14 833.3 12 527.4 1.184
x 0.064 cm. 4 62 918.5 48 879.5 1.286 30 932.0 27 677.1 1.118
Diámetro del 6 70 300.0 63 473.8 1.108 44851.4 42 587.7 - 1.053
alambre = 0.064 cm

Malla cuadrada 1 27 979.4 29 497.8 0.949 6 608.2 7 318.2 0.903

tejida de 1.27 2 39 578.9 39 318.7 1.007 18 278.0 18 299.0 0.999
x 1.27 cm. 3 55 958.8 49 132.6 1.139 27 065.5 28 633.1 0.945
Diámetro del 4 61 653.1 58 946.5 1.046 38 243.2 38 791.5 0.986
alambre = 0.104 cm

Malla cuadrada
soldada de 2.5.5
x 2.5 cm. 2 44 289 .O 44 612.3 0.992 19 121.6 23 388.8 0.818
Diámetro del
alambre = 0.160 kg/cm2

* Los valores experimentales se tomaron de la referencia 4.8.

donde el sufijo e denota el valor correspondiente a la fibra alineada
equivalente sustituyendo (1 - vfe) por Vm e y simplificando las fluen-
cias.

La determinación del diámetro de la fibra alineada equivalente depende-

rá del tipo de malla que esté reemplazando. Por ejemplo, en el caso de
una malla cuadrada, la sección en serie consiste en dos alambres, uno
de los cuales no tiene ninguna contribución en la dirección de carga. Así
pues, en el caso de una malla cuadrada el diámetro de la fibra equivalen-
te puede obtenerse de

d, = 4& v fe
n-n 4.25
J

donde n es el número de capas y A, es el área total de la sección com-

puesta.

Como existe una diferencia entre ei diámetro de la fibra real y el de

la fibra alineada equivalente, es necesario introducir un factor de correc-
ción de adherencia. Este factor puede obtenerse poniendo en ecuación
el componente del esfuerzo de adherencia, suponiendo una distribución
uniforme del esfuerzo de adherencia para una sección en serie de la malla
real a la de la fibra equivalente. Para un caso sencillo, en que la malla cua-
drada con un diámetro de fibra d se reemplaza por una fibra equivalente
de diámetro d,, el factor de corrección de adherencia C, puede obtener-
se como

d
c, = - 4.26
4
Esta expresión de C, también se utilizará más adelante al analizar el
comportamiento del compuesto en el nivel de agrietamiento.

4.2.2. Comportamiento en el rungo de agrietamiento

Resistencia a la primera grieta

En el momento de agrietamiento del mortero. el esfuerzo de la pri-
90
mera grieta uCr del ferrocemento puede obtenerse de la ecuación 4.5
sustituyendo ut por uC, y u, por u,,, ,, , asf

Nf
U crE u u ‘rn
m + L: Ffof: Vfi 4.27
i=I

donde um ,, es la resistencia última del mortero a tensión directa y Ujf" es

el esfuerzo en el microrefuerzo cuando se agrieta la matriz.

Bezukladov, Amel’Yanovich, Verbitskiy y Bogoyavlenskiy,4*1 1 y

Naaman y Shah4e9 observaron en sus experimentos que el esfuerzo al
aparecer ‘la primera grieta, es una función de la superficie específica del
refuerzo, que se define como la relación del área superficial total
del alambre en contacto con el mortero, en la dirección de carga al vo-
lumen del compuesto. Utilizando la fórmula empirica de Naaman4.s
la resistencia a la primera grieta ucr puede obtenerse de

Ucr = 2.4OS, + u,, kg/cm2 4.28

donde SL es la superficie específica del refuerzo en dirección de la car-

ga, teniendo una dimensión de l/mm en la ecuación 4.28.

Puesto que una de las ideas al utilizar ferrocemento es lograr un

mejor control de grietas que el tradicional concreto reforzado que tiene
poca dispersión de refuerzo, podría ser de utilidad en esta etapa exami-
nar la idea básica y el mecanismo de control de grietas con separaciones
pequeñas del refuerzo, antes de presentar el comportamiento del mate-
rial en sus niveles último y de agrietamiento.

Concepto de formación y detención de grietas mediante refuerzo con

separaciones pequeilas
El mecanismo básico de falla de morteros y concreto bajo carga, es el
inicio y la propagación de pequeñas grietas o fallas que se extienden y
se interconectan hasta que toda la estructura interna esté hecha pedazos.
El comportamiento de fractura de los compuestos consiste en una com-
binación o secuencia de fracturas de los elementos individuales, o en
la separación de las superficies de contacto del acero de refuerzo y la
matriz.4.5 Debe sefialarse que el concreto reforzado tradicional no es
un material de dos fases en el sentido real de la palabra. Es decir, la exis-
tencia de una fase (acero o concreto) no mejora las propiedades básicas
 de resistencia de la otra fase y, por consiguiente, el comportamiento
global del material compuesto se rige por el comportamiento individual
de cada fase.4.1 2 Sin embrago, la falta de interacción benéfica entre las
varillas de acero y la matriz de concreto, en el concreto reforzado, no es
de hecho inevitable. La aplicación de un análisis lineal elástico de la me-
cánica de fractura, a este problema, revela que puede lograrse un com-
portamiento verdadero de dos fases si se reducen a una escala adecuada
las distancias entre los elementos adyacentes de refuerzo.4-1 2

Mecanismo de formación de grietas

Los niveles de formación de grietas en un material compuesto como
el ferrocemento, pueden ilustrarse con bastante aproximación por el
clásico mecanismo de agrietamiento de elementos de concreto reforzado,
basado en la suposición de que los esfuerzos de tensión en el mortero
que rodea la fibra, están distribuidos uniformemente sobre una sección
transversal efectiva, y que existe una cierta distribución de esfuerzo
de adherencia a lo largo de la fibra. La formación de grietas en el
modelo sencillo que se muestra en la figura 4.7, puede describirse a la
luz del trabajo de Bianchini, Kesler y Lott,4e1 3 de la siguiente manera:
Las primeras grietas se forman en secciones críticas al azar, donde el

Am m
Distribución del
d %U

1
X

Distribución del Distribución del

esfuerzo de adherencia esfuerzo en la matriz esfuerzo de la fibra

Figurn 4.7 Distribución de esfuerzos en la porción agrietada en un modelo del compuesto

con fibra alineada.
esfuerzo uniforme de tensión excede a la resistencia de la matriz. En la
sección de la primera grieta ocurre un deslizamiento entre la matriz
y la varilla de refuerzo. Las superficies de la matriz en las secciones de
grietas están libres de esfuerzo y la fuerza en el acero de refuerzo es igual
a la carga externa.

Los esfuerzos de tensión de la matriz están presentes entre las prime-

ras grietas, debido a la acción de adherencia que tiene lugar conforme
la matriz tiende a deformarse con el acero de refuerzo. La distribución
y magnitud del esfuerzo de adherencia entre la matriz y el refuerzo de-
termina la distribución del esfuerzo de la matriz, y del esfuerzo del
acero entre lay: secciones de las primeras grietas.

Se forma una.nueva grieta conforme aumenta la carga externa, y el

esfuerzo unifornie de la matriz excede a la resistencia a la tensión de la
matriz. Continuarán apareciendo grietas entre las ya existentes, hasta
que el esfuerzo de la matriz no exceda de nuevo a la resistencia a la
tensión de la matriz, debido al deslizamiento excesivo y a la reducida
separación entre las grietas para transferir suficiente esfuerzo en la
matriz. Cuando se alcanza esta condición, la separación entre grietas se
mantiene constante, pero el ancho de las grietas aumentará conforme
aumenta el esfuerzo de tensión en el refuerzo.

Concepto de detención de grietas

La sugerencia previa de separaciones pequefias del refuerzo, surgió
como resultado de los experimentos de Nervi sobre el comportamiento
de losas de concreto reforzado con mallas de alambre de acero con sepa-
raciones pequefias. La separación del alambre de diámetros entre 0.05 a
0.15 cm fue del orden de 1 c m.4 ~1 4 Nervi observó que las losas, de sec-
ciones muy delgadas, mostraban gran flexibilidad y elasticidad y que no
aparecieron grietas visibles hasta que el acero fue esforzado casi hasta su
punto de fluencia. Utilizó este material, descrito en el capítulo 1, en la
construcción de techumbres de grandes claros y de cascos de diversas
embarcaciones comerciales de pesca. No existe explicación alguna para
este comportamiento aparentemente único, con excepción de las decla-
raciones de Nervi:

El conceoto de este material se basa en la elemental v conocida obser-

vación de que la elasticidad de un elemento de concreto reforzado,aumenta
en proporción a la subdivisión y distribución del refuerzo a través de la
masa.

Romualdi y Batson4a1 2 Y 4.1 5 intentaron mejorar la baja resistencia

a la tensión del concreto mediante alambre con separaciones pequeñas,
para evitar el agrandamiento y propagación de grietas a través de la zona
de tensión. El resultado es un verdadero material de dos fases que mues-
tran propiedades de resistencia no restringidas por las características de
cada fase separada.

La existencia de un mecanismo de detención de grietas en concreto

reforzado .con alambre, con separaciones pequeñas, también sugiere que
se puede esperar una alta resistencia a la fatiga y al impacto de este ma-
terial. En la figura 4.8 se muestra el resultado teórico que liga el esfuer-
zo de propagación de grietas y la separación del alambre, en diversos
volúmenes de refuerzos de alambre por porcentaje de concreto, para
valores dados del factor de intensidad del esfuerzo. Para cualquier por-
centaje de acero, mientras menor sea la separación, mayor sera el es-
fuerzo de agrietamiento. Por ejemplo, para separaciones del orden de
1 cm, con 2.5O/o de acero, el esfuerzo de agrietamiento es de aproxima-
damente 53 kg/cm*, y para una separación de 0.05 cm el esfuerzo de
agrietamiento se eleva hasta aproximadamente 77 kg/cm*. Romualdi
y Mande14.16 observaron que el esfuerzo de tensión de agrietamiento
del concreto reforzado con trozos cortos de alambre dispersados unifor-
memente, está en función inversa a la separación del alambre, y los
esfuerzos observados de tensión al agrietamiento concuerdan con los va-
lores teóricos calculados. En la figura 4.9 se compara la relación de re-

mm

5.06 10.16 II 2 4 20.32 2540 3046 36.66 40.64

1200 \\“\ I I I , I I
184.3
Suponiendo que G ‘c = 0.3 IN-LI/IN
IOOO- (0.0525 N-mm/mm’) ( Kc = 169 _ 7iI.3
LB/lN3’* ) ( =5.88 N/mm+*)
%.
$600- - 56.2
.%?
.5s 600-
E
-42.2 $$
B
0 *OO-

zs
n 200- - 14.0
w

0’ I
0.2 I
0.4 I
0.6 0 .16 1
1.0 1.21 1.4I 1.6 I

Separación de los alambres, pulgadas

Figura 4.8 Esfuerzo teórico de agrietamiento a tensión en función de la separación de fi-

bm4.’ 6
 mm

3.0 ,’

h - Tensión indirecta
0 - Viga a flexión
\

Separación del alambre, pulgadas

.
Figura 4.9 Relación de resistencia experimental y teórica, en función de la separación de las
t’íbras4-16

sistencia (relación de resistencia a la primera grieta de concreto reforza-

do con fibra, con la resistencia al agrietamiento del concreto tradicional
reforzado o sin refuerzo), como función de la separación de las fibras.
Se lograron variaciones en la separación al cambiar el diámetro de las
fibras de acuerdo con la siguiente expresión :4 *16

Sf = 1 3 . 8 6 i. 4.29
f P

donde Sf representa la separación entre el centro de gravedad de las fi-

bras; d, el diámetro de las fibras y p el porcentaje del refuerzo por volu-
men.

Synder y Lankard4n1 ’ investigaron el efecto del grado de trabajabili-

1 dad de la mezcla en cuanto a la consolidación y a la uniformidad en la
95
 Ferrocemento

distribución de las fibras en la resistencia a la flexión de la primera

grieta. En la figura 4.10 se indica que aunque el efecto de la separación
de las fibras sobre la resistencia a la flexión de la primera grieta es gene-
ralmente la prevista, ocasionalmente pueden dominar el efecto de los
otros parámetros. La variación en la resistencia obtenida se debe, princi-
palmente, al grado de trabajabilidad y consolidación, el cual, a su vez,
está influido por la geometría de las fibras.

Diámetro de las fibras

0.152 0.254 0.4318 0 . 7 8 7 mm
2000 140
*a Q
5
22
ti
2
.g
a
2

0
2.54 5.08 7.62 mm

i Separación calculada de las fibras

Figura 4.10 Efecto de la separación de las fìbras sobre la resistencia a la flexión en la primera
grieta del mortero reforzado con fibras.

También Mckee4.18 ha derivado una ecuación para la separación

de las fibras, la cual difiere ligeramente de la ecuación 4.29 y se expresa
así:

4.30

96
 Ropit!dCdW
,
donde Vf representa el volumen de una fibra y p el porcentaje de volu-
men de fibra en el mortero.

2 0.4- - 10.16

6 0.3- - 7.62
j 0.2-
z O.l-
y:
I 1 I I I I I
Oo 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4. 8
Porcentaje de alambre

Figura 4.11 Comparación de las ecuadones de separach de las fibra~%~“~

Hansen y Samrejprason@. 1 g y Sinno4s2 o presentan evidencia adicio-

nal que demuestra que la resistencia a la primera grieta está en función
de la separación de las fibras. En la figura 4.12 se muestran sus resulta-
dos en forma de relaciones de resistencia. Las pruebas de Sinno4e20 se
efectuaron sobre muestras reforzadas con alambre de 0.04 cm de diáme-
tro, lográndose variación de la separación al cambiar el contenido de
acero. Las conclusiones de Hansen y Samrejprasor@.l9, señalan que el
mecanismo de detención de grietas en el ferrocemento, del que se deriva
su comportamiento característico, está en función de la separación y de
la resistencia del alambre. La correlación entre esfuerzo límite propor-
cional y separación promedio del alambre en ferrocemento reforzado
con fibras cortas de acero y malla de alambre hexagonal (calibre 201
aparece en la figura 4.13.
Las descripciones que acabamos de hacer del papel de las fibras sobre
la resistencia a la primera grieta de compuestos fibrosos y ferrocemento,
se limitan al efecto de la separación de las fibras. Sin embargo, al igual
que en todos los concretos y sistemas de matrices de mortero, el com-
portamiento depende de otros parámetros, cuyos efectos se espera que
sean respaldados por investigaciones futuras, para aumentar asi el
campo de aplicación de este nuevo matenal.

Factores que afeetan el comportamiento de agrietamiento del ferro-

cemento
Ya se expresó anteriormente que las muestras de ferrocemento reve-
 mm

2.0 2.5 50 7.5 10.0 1: 2 . 5

I 1 I 1

LI
a” 1.0 -

!2
a
0 H a n s r n y Somrojprosong
B
m Sinno (25mm X 0.4mm: W/C = 0.79)
. Sinno (25mmX 0.4mm 1 W/C = 0.61 )
A Sinno ( l8.75mmXO.4mm: W/C : 0.79)
0 Sinno ( 18.75 mm XO.4mm : W/C -0.61 )
I I 1 . I I
0 0.1 02 0.3 0.4 0.5
Separación de las fibras, pulgadas

Figura 4.12 Relación de resistencia en función de la separación de las fibras.

I 7, > . 0 0 7 0
w* ‘100
Reforzado
- - con alambres de 2.5 cm
,,,, _ Reforzado c o n malla hexagonal dl calibre 2 0 - 80
Relación agualcemento =0.45
Relación arena/cemento =1.75 I
.o> - . 60
i
_ 403

. 20

Figura 4.1 3 Correlación nt e el esfuerzo en el límite proporcional y la separación promedio

del alambre!” ’
lan grietas más numerosas y más finas que el concreto reforzado tradi-
cional. Los estudios de investigación han demostrado que el ancho de
las grietas en las estructuras de concreto, pueden reducirse aumentando
la adherencia entre el refuerzo y el concreto, al igual que la distribución
del refuerzo y reduciendo el espesor de la capa de mortero. Todos estos
factores son favorables para el ferrocemento. El ancho de las grietas es
casi cero en las superficies de contacto del acero y el mortero, y sumen-
ta desde la superficie de contacto hacia el área superficial. Por lo tanto,
mientras menor sea la distancia entre la superficie de contacto y el área
superficial de la estructura, es decir, la capa de mortero, menor será el
ancho de las grietas. Se ha encontrado que la superficie específica y la
fracción de volumen del refuerzo juegan un papel significativo en el
comportamiento de agrietamiento del ferrocemento; estas influencias
se describen a continuación.

Efecto de la superficie especffica sobre la resistencia a la primera

grieta
Bezukladov, Amel’Yanovich, Verbitskiy y Bogoyavlenskiy4.1 1 han
demostrado que el esfuerzo y la deformación en la primera grieta au-
mentan con el incremento de la superficie específica hasta cierto punto,
como puede observarse en la tabla 4.6. Shah y Key4e* 1 y Naaman y
Shah4.9 observaron una relación especial entre la relación de superficie
específica y el esfuerzo del compuesto en la primera grieta, la que
aparece en la figura 4.14. Es obvio que el esfuerzo en la primera grieta
aumentó linealmente con el incremento de la superficie específica, cual-
quiera que fuera el tamaño, tipo y separación de la malla de alambre.
Esto significa que el total de las fuerzas de adherencia entre el acero y el
mortero, juegan un papel importante al influir sobre el comportamiento
de agrietamiento del ferrocemento. Después de que ocurre la primera
grieta, el número de grietas aumenta con el incremento de la carga. El
valor óptimo de la superficie específica, considerando los esfuerzos en
la primera grieta, parece estar entre 1.4 cm2 /cm3 y 2.0 cm2 /cm3.
Efecto de la fracción de volumen sobre la resistencia a la primera
grieta
Shah** demostró en sus investigaciones experimentales que al au-
mentar el volumen del refuerzo aumenta el esfuerzo en la primera grieta.
Sin embargo, este aumento varía en cada tamaño de malla empleado.
Además, no siempre se observó que a menor dimensión de la malla, esto
es, menor separación entre el alambre longitudinal, el esfuerzo en la
primera grieta fuera mayor para el mismo volumen. Por ejemplo, como
se muestra en la figura 4.15, una malla del número 6 (0.42 cm) tiene
menor esfuerzo en la primera grieta que la malla número 4 (0.64 cm)
para un idéntico volumen de acero. Del mismo modo, los resultados
TABLA 4.6 Resultadoi de pruebas a tensión axia14*’ ’

Resistencia a la Superficie específìm Refuerzo en Esfuerzo en la Esfuerzo de Deformación Segundo módu6b

compresión del del rejherzo * la dirección de primera ruptura en la primem en la pnmem grieta
mortero, carga griera ** kg/cm 2 grieta
kgfcm2 cm2 Jcm2 O/O (e,) 1P
650 1.200 1.85 39 48 45 85 907
650 2.080 1.80 42 48 55 75 924
650 3.040 1.75 45 50 70 63 793
650 1.800 2.80 59 80 60 97 928
650 3.120 2.70 73 90 100 72 971
750 3.120 2.70 82 90 100 81969
650 4.500 2.68 50 80 100 49 983

* in2/in3 x 0.3937 = cm2/cm3

* * Ancho de la grieta de 0.004 cm hasta 0.005 cm

 Propiedades mecánicas

12co” 0.393
I
0.727
I
I.lSl
I
1.574
I
I.%s
I
2322
I
2E.s
I84.3
'5:
a
3 L Acero dulce
Acero de alta resistencia
.; mo- m--‘-*---‘- znterme&
t! - - - - - - MF .:
.g -TablREF. a 4.4.21
7
CL
2
8
0
z
P soo-
0 _ 0
” cl
% /

1
28.1

z, t 11 1, I , II 1, , , 14.1
Siperficie e~pecífii dl, re fueni, SL direkn de c&a, pu&x2/pulgah3

Figura 4.14 Esfuerzo en la primera grieta en función de la superficie específica del refuerzo.

demostraron que se obtuvo el mismo esfuerzo en la primeta grieta tanto

para la malla cuadrada tejida de 1.25 cm;como para la malla cuadrada
soldada de 5 cm. En la tabla 4.7 se muestran las propiedades de las
mallas utilizadas en las muestras de prueba de las figuras 4.14 y 4.15.
Resistencia en el rango de agrietamiento
La resistencia del ferrocemento en el rango de agrietamiento puede
predecirse utilizando las teorías disponibles relativas a las características
de adherencia entre el refuerzo y la matriz, que han sido bien estableci-
das para el concreto reforzado tradicional. Se supone que tan pronto
como se agrieta la matriz, el esfuerzo que ha soportado antes de la for-
mación de grietas, se transfiere a las fibras. El esfuerzo excedente debe
soportarlo la superficie de contacto. Rajagopalan y Rarameswaran4. 2 3
opinan que con las fibras de acero común de diámetro pequeno, regular-
mente utilizadas, no hay adherencia de las fibras tan pronto como se
agrieta la matriz. La falta de adherencia destruye la compatibilidad de
desplazamiento de las fibras y la matriz en la capa límite, y el esfuerzo
de adherencia sobre el espacio sin adherencia de la fibra se vuelve uni-
forme e igual a la resistencia estática de razonamiento.
Aunque puede haber falta de adherencia en el caso de fibraslopgitu-
dinales que forman la malla en el ferrocemento, éstas no se desplazarán
hacia afuera debido a la naturaleza hipercrítica de la extensión de las
fibras. Por lo tanto, el encadenamiento de sucesivas faltas de adherencia
dará como resultado agrietamiento múltiple en el mortero y culminará
con la fractura de las fibras longitudinales en la malla.

El análisis teórico que se expone a continuación se basa en la condi-

ción de que después de que ha ocurrido un agrietamiento considerable,
el esfuerzo en la matriz no vuelve a exceder su resistencia a la tensión.
Esta condición reduce la separación mínima posible de las grietas que

Tabla 4.1
0
0
A
56.2
Malla del núm. 6

Malla del núm. 2

- p

I0. 5
42.2

I I 1 I 28.1
0.01 0.02 0 03 004
Volumen fraccional del refuerzo VL, dirección de carga

Tabla 4.1
0 Malla del núm. 4
m 6.2
A

./ l /
Malla del núm. 2 2.2

Nl Mallade 1.25 x 1.25 cm

N2 Malla de 2.5 x 2.5 cm
28.1
N3 Malla de S x 5 LXII
~21.0
0 0.05 *
Volumen fraccionaI del refuerzo VL, dirección de carga

Figura 4.15 Esfuerzo en la primera grieta en función del volumen fraccional del refuerzo.4*22
TABLA 4.7 Fmpiebda de lm mah ut&adn ca dcnw*m de farocemento de la f&m~.4.6,4.14,4.15 y 4.23a

NW 4.6 0 Tejida cuadrada 0.025 0.25 x 0.25 1,3,5.7, d e 0.90 8 8.10 3585 -
y Shah’J 4.14 9 o/o Alsrgmdento
=5.50
4.15 0 T e j i d a cuadrada 0.063 0.50 x 0.50 1.2.3 d e 2 . 8 5 I 8.55 4007
olo A l a r g a m i e n t o
= 14.00
4.23a A T e j i d a cuadrada 0.035 1/6x 1/6 1.2,3 d e 2.64 I 7.92 3 585
O/o A l a r g a m i e n t o
= .
. Tejida cuadrada 0.025 0.25 x 0.25 1,2.4,6 d e 0.78 a 4.48 Il 248
% AlPnamiento
=1.75
. Tejida cuadrada 0.041 0.50 x 0.50 1s2.3.4 de 1.OS a 4.20 9 842
Olo Alargamiento
= 1.58
. Soldada cudnda 0.063 0.50 x oso 2 5.00 5 202 2.04 o/o
0.063 1.00x 1.00 2 2.50 5 483 3.72 “Io
0.063 -2.w x 2.00 2 1.66 6 256 2.67 Olo
*hy 4.14 x Soldada galvan¡- 1.00x 1.00 3 (interior) 4077
Key4.2’ 2nda
Tejida sin gnlvs- 1/4x 1/4 (2,4,6(exterior) 4007
e ni&
Soldada gplnni- 1.00x 1.00 2, II0 (interior) 4 077
rada
Tejida galvanizada 114 x 114 í 2,4,6 (exterior) 8 365
I
Soldada Salvan¡. 1.00 x 1.00 2, 1.0 (interior) 4 077
puede ocurrir a elevados esfuerzos del acero. Debe sefialarse que la dis-
tancia L de la figura 4.7 es la separación máxima posible de las grietas
(obtenido al aparecer la primera grieta) y es el doble de la separación
minima de las grietas. En el análisis se hacen las siguientes suposiciones.

a) La malla de refuerzo puede reemplazarse por fibras alineadas equi-

valentes y el refuerzo es del mismoitamaño, forma, y es continuo
a través de todo el largo de la muestra.

b) El esfuerzo en el refuerzo no excede al límite proporcional.

c) Cuando el esfuerzo de la fibra alcanza el límite proporcional, la

separación de las grietas se vuelve mfnima y cesa la contribución
de la matriz a la resistencia del compuesto.

d) El compuesto fluye cuando el refuerzo en el compuesto alcanza

el limite elástico’ aparente

e) Se supone que el esfuerzo de tensión en la matriz está distribuido

uniformemente a través de la sección transversal.
f) Las deformaciones por tensión de la matriz son proporcionales a
los esfuerzos.

A una distancia x de la superficie de la grieta (figura 4.7) el esfuerzo

uniforme de tensión de la matriz umX es igual a la fuerza transmitida
por adherencia, dividida por el área de la matriz, o sea

C, 5 dx 4.31

donde d, es el diámetro de la fibra alineada equivalente; A, ,,, es el área

de la matriz del modelo supuesto; C, es el factor de corrección de adhe-
rencia definido en la ecuación 4.26 y rx es el esfuerzo de adherencia a la
distancia x. El esfuerzo de la fibra a la distancia x es dado por

A mm
'fX = 'T - OmX.
4.32
Af

donde c* f es el esfuerzo de la fibra en la grieta y Af es el área de la sec-

ción transversal de la fibra.
 El esfuerzo de tensión en la matriz alcanza su valor máximo cuando
X = ~c/2 donde se forma la última grieta. El esfuerzo de adherencia es
igual a cero en las etapas iniciales del agrietamiento, para una porción
considerable del elemento situado entre las grietas. El esfuerzo de ten-
sión es constante en esta región y tiene su valor máximo durante estas
etapas. Conforme progresa el agrietamiento, la separación de las grietas
se hace menor, alcanzando un valor restrictivo.

El esfuerzo máximo en la parte no agrietada de la matriz, con separa-

ción mínima de grietas, se acerca al valor de resistencia a la tensión de
la matriz, um U y esto puede obtenerse de la ecuación 4.3 1 sustituyendo
x = &/2 de la manera siguiente:

4.33

Suponiendo que la distribución del esfuerzo de adherencia entre las

grietas es sinusoidal,

4.34

y sustituyendo la ecuación 4.33 puede obtenerse la separación máxima

de grieta como

(J mu Amm
L 4.35
=d& ru

El alargamiento del compuesto AA. puede expresarse en términos del

alargamiento de la fibra, de esta manera,

4.36
Sustituyendo las ecuaciones 4.31, 4.32 y 4.34 en la 4.36 y simplifican-
do tenemos

A.&
de c, ‘, L2

Uf
1 4.37

Para cualquier valor de aaf la deformación del compuesto et puede ob-

tenerse de acuerdo con las ecuaciones 4.35 y 4.37 como

4.38

donde R se define como la relación de A, m a Af. En vista del supuesto

(c) y (d), la deformación del compuesto en fluencia se convierte en

1
1 u >RU R
Et)’ = - 9.v - 4.39
2
Ef

donde UfY es el esfuerzo de fluencia de la fibrayEn vista de los supues-

tos (c) y (d) y utilizando la ecuación 4.5, el esfuerzo al cual fluye el
compuesto puede obtenerse de

Uty = ‘fy vfe 4.40

El esfuerzo en la primera grieta puede obtenerse de

U Cr
EcT = - 4.41
4

Así pues, con referencia a la figura 4.1 b, el módulo de elasticidad del

compuesto en el rango de agrietamiento puede obtenerse sustituyendo
los valores de uCT, e,,.. u,,, y E,., de las ecuaciones 4.28, 4.39, 4.40 y
4.41, respectivamente, en la expresión siguiente
 uty - acr
Ecr =
4.42

en la que E,, es el módulo de elasticidad del ferrocemento en el nivel

de agrietamiento. Los valores teóricos calculados a partir de la ecua-
ción 4.42 se comparan con los valores experimentales obtenidos por
Naaman4.8 y se presentan en la tabla 4.5.

El módulo de elasticidad del compuesto en el rango sin agrietamiento,

el esfuerzo y la deformación del compuesto en la primera grieta y el es-
fuerzo y la deformación del compuesto en fluencia, son algunos de los
diferentes parámetros que influyen en los valores teóricos del módulo
de elasticidad del ferrocemento en el rango de agrietamiento. La resis-
tencia a la fluencia de la malla de alambre y la fracción de volumen de
la fibra alineada equivalente influyen en la resistencia a la fluencia del
compuesto, a su vez, el módulo de elasticidad del mortero, de las fibras
y del compuesto en el rango sin agrietamiento influyen en la fracción
de la fibra alineada equivalente. La deformación del compuesto en
fluencia está en función de la resistencia a la fluencia de las fibras, la
resistencia a la tensión del mortero, el módulo de elasticidad de las fi-
bras y un factor R que es una medida de dispersión de las fibras, como
se demostrará más adelante. Así pues, puede observarse que la influen-
cia de la mayoría de las propiedades mecánkas importantes de la malla
y del mortero se refleja en la expresión analítica del módulo de elasti-
cidad en el rango de agrietamiento. Esta parece ser una expresión más
lógica que las sugeridas anteriormente, las cuales hacen caso omiso de
la contribución del mortero en el rango d? agrietamiento.

Separación de las grietas

Puede obtenerse otra expresión análitica para calcular la separación
promedio de grietas en ferrocemento a tensión directa, considerando
el equilibrio de un elemento de la matriz del mortero, como se muestra
en la figura 4.16.

Considerando un área unitaria de la matriz, la fuerza diferencial

(do/dx)Ax debe estar en equilibrio con las fuerzas de adherencia gene-
radas en la superficie de contacto en este elemento. Si o denota el es-
fuerzo en la matriz en el plano de un elemento, el esfuerzo en un plano
más allá de una distancia infinitesimal dx sería u + (do/dx) Ax. Consi-
derando un área unitaria de la matriz, la fuerza diferencial (do/dx) Ax
debe estar en equilibrio con las fuerzas de adherencia generadas en la
superficie de contacto del mortero y de la fibra. El número de fibras en
 ,
I ax .
Figura 4.16 Elemento de la matriz después del agrietamiento.

un volumen unitario es 4vf/(7rd2), donde d es el diámetro de la fibra y

vf es la fracción de volumen del refuerzo en dirección de la carga. El
equilibrio de las fuerzas da

4 4 vf 5 (ndA.x) 4.43
- Ax.1 = -
dx rd2

43 4Vf
-=-7 4.44
dx d*

donde 7x es el esfuerzo de adherencia promedio en la capa límite a una

distancia x. La ecuación 4.44 define la ecuación diferencial fundamen-
tal del equilibrio que rige la transferencia del esfuerzo entre la fibra y la
matriz en un compuesto. Suponiendo que el esfuerzo de adherencia en
la capa límite permanece constante en el valor rx, la ecuación 4.44, por
integración resulta en
donde y es la separación de la grieta. Por lo tanto
d
L = Omu vm. p 4.46
4vf rx
La separación real de las grietas puede variar entre L y 2L, por lo
tanto, un valor promedio de 1.5 L parece ser razonable y concuerda con
los resultados experimentales.4.g 4.22 Y 4.23 La superficie <específica,
S, en dirección de la carga por volumen unitario del mortero lo da

4.47

Combinando las ecuaciones 4.46 y 4.47 da

u vm 1
LEmu - 4.48
7 SL

Considerando una separación promedio L prom. igual a 1.5 L, la ecua-

ción 4.48 conduce a
1.5 vm
L 4.49
p*m=T -
SL

donde q’ es igual a ?x
(ì
mu
Puesto que V, es aproximadamente igual a la unidad, la ecuación 4.49
conduce a una expresión general para la separación promedio de grietas
k prom. como
x 1.5 I
prom. = - - 4.50
V’SL \

La ecuación 4.50 se describe en la figura 4.17 para valores de 1.5 y 2

de 7)’ y se comparan con los valores experimentales obtenidos por
Naaman y Shah,4.g Johnston y Mattar.4.24 Es obvio que esta relación
es válida tanto para el concreto reforzado tradicional (figura 4.18)
como para el ferrocemento. Sin embargo, en el ferrocemento también
puede ser importante una influencia adicional del refuerzo transversal,
que disminuye la separación de las grietas más allá que la estimada por
considerar solamente la adherencia. Naaman y Shah4-9 sugirieron
un valor de 9’ = 1.6 que calcula la separación de grietas aproximada a los
valores experimentales que se muestran en la figura 4.17.
 Johnston y Mattafi *24 demostraron que las muestras de ferrocemen-
to reforzadas con malla soldada desarrollan grietas visibles mucho antes
de la falla, en tanto que las muestras con metal desplegado prácticamen-
te no muestran grietas, sino justamente antes de la falla, y las grietas, si
aparecen, están separadas a muy poca distancia y son extremadamente
tinas. De la figura 4.17 se desprende que la separación promedio de las
grietas disminuye con el incremento de la resistencia del acero, así
como con el aumento de la superficie específica.

Se observó que el numero de grietas aumenta con el incremento de la

carga después de la formación de la primera grieta, y alcanzaron un va-
lor constante antes de la fractura. También se observó que el esfuerzo
en la primera grieta, la separación promedio de grietas en la falla y el
número de grietas en la fractura, tienen una gran influencia por la super-
ficie específica del refuerzo (figuras 4.17,4.18 y 4.19).

0 393 0.767 1. Ibl 1.574 I.oBB

6 15.24
I 1 1 1

Nmman y Shuh 0 -b,da 0064 “.064 II 2.50

0 *e,lch 0104 1.27 9842
0 solda& 0.160 1.27 5202 12 .ro
* Sddad~ O.L60 2.54 5 483
. S0ld.d. 0.160 5.08 6 257
Johnstmy Mluu . wdn‘la 0.15.5 1.27 4 148

ll prom.

Superficie especifica del refuerzo, dilección de catga, SL pulgada2/pulgada3

&usa 4.17 Separacih promedio de las grietas observada en la falta en función de la superficie
específica del refuerzo.
 c&l?
I 0 0059 mm 0.110 0 Ib?
1
\ o De Robinson
29
a \ o De Efsen y Krenchel
\ A De Ramos
6-i \
\ 0 De Azpurua
cm= m- 32
Eal 0 ‘\, t ’
82 OO ‘\
.e ’ 8’, CAB prom.) = +,.+ 0 g.+
81 m- -224

3 v ll
0
.o O k-,
1 Ii
?J c,å - IL7
2 5-
z 0 -k-v
a x-a
:5 ‘-b--,-

I I I
2
3 oo 0.80 0.m a!m 040
* Superficie eswcífica del refuerzo, dirección de carga SL, pulgada2 pulgadaj.

Figura 4.18 Relación entre los resultad& experimentales y las pred’cciones teóricas con la
separación promedio de grietas en los prismas a tensión. 4* &2

Ancho de las grietas

El ancho de las grietas es un parámetro importante que debe conside-
rarse con la serviciabilidad de una estructura, y muchos reglamentos de .
concreto reforzado limitan su valor, dependiendo del tipo de estructura
y de las condiciones ambientales. En los elementos de ferrocemento
también existen las grietas, aunque su ancho parece ser muy pequefio.
De hecho, en condiciones normales, el agrietamiento bajo cargas de
trabajo es inevitable en elementos no presforzados sea cual fuere la
cantidad de refuerzo usado y a no ser que se desarrolle un nuevo tipo
de cemento, debe aceptarse el agrietamiento.

El propósito del diseño no es evitar las grietas sino limitar su ancho,

para poder mantener la serviciabilidad de la estructura. Por lo tanto, un
buen cálculo del ancho de lasgrietas es de gran importancia en el disefío.

Con referencia a la figura 4.7, el ancho de la grkta W puede obtener-

se de la expresión siguiente

W=AL-AL,,, 4.51

donde AA es el alargamiento del compuesto sobre la longitud, y puede

obtenerse de la ecuación 4.37 y A Lm es el alargamieflto de la matriz
sob.re la misma longitud, el cual puede obtenerse de
 IO-

ö- V, o , o : Tejida (0.64 x 0.64 cm)

Soldada (2.5 x 2.5 cm)
o : Soldada (2.5 x 2.5 cm)

0 I 1 I I I I I 1
0 l 2 3 4 5 6 7 0 9
Superfiie gspecífica total en ambas direcciones, pulgada2/pulgada3

FEgura 4.19 Efecto de la superficie específica en la cantidad de grietas.4’2t

f% =2 4.52

Sustituyendo o, X de la ecuación 4.31 y suponiendo una distribución

del esfuerzo de adherencia, definido por la ecuación 4.34, puede obte-
nerse AA,m como

4.53

Así pues, el ancho de la grieta W, puede expresarse como

W =-
1 a;x. -
cb ru de
(R + m) L’ 4.54
Ef wnrn 1
Sustituyendo la ecuación 4.35 y‘ seííalando que para el alambre circular
la superficie específica puede aproximarse por
=4
s, - -
A mm 4.55a

rd, . n
s, = (para mallo cuadrada) 4.55b
Bf.D

donde n, So y D son el número total de capas de malla, la separación del

alambre en la malla y el espesor total de la sección, respectivamente.

La ecuación 4.54 se reduce a

= (Jmu 0m u
wr-- - - (R + m, 4.56
%, Efcb ‘u 0; 2 1

donde se definen los parámetros R y m como

A ‘rn
R===- 4.57a
Af Vf

Ef
m=- 4.57b
Em

La ecuación 4.56 indica claramente que el ancho de la grieta W es

inversamente proporcional a la superficie específica, S, , en la dirección
de la carga.

La relación recien expuesta entre la superficie específica y el ancho

de la grieta es válida principalmente hasta el comportamiento elasto-plás-
tico (segundo nivel). El esfuerzo adicional no incrementa el número de
grietas, sino que aumenta el ancho de las grietas. El ancho de las grietas
en la falla también depende de las características de fluencia del acero.
Esto puede observarse en la figura 4.20 donde se expone el ancho de
113
grieta de las muestras probadas hasta la falla, contra la resistencia a la
tensión de la malla de alambre. Mientras más dúctil sea la malla de alam-
bre o menor sea su resistencia a la fluencia, más anchas serán las grietas.
Para tener alguna idea respecto al grado de agrietamiento, Shah4.**
efectuó pruebas de escurrimiento en muestras bajo tensión. Se investi-
garon dos niveles de esfuerzo con 30 y 60°/o de la resistencia última.
Durante las doce horas de duración de la prueba no se observó escurri-
miento en las muestras de ferrocemento sometidas a 30°/o de esfuerzo
de tensión, en tanto que la mitad de las muestras sometidas al 6Oo/o de
la resistencia a la tensión mostraron algunos escurrimientos. En la figura
4.21 se muestra el aparato utilizado para las pruebas de escurrimiento.

Haciendo un resumen de todas las exposiciones anteriores puede lle-

garse a la conclusión de que el ferrocemento reforzado con el mismo
porcentaje de acero a tensión monoaxial, puede resistir más esfuerzos
que el concreto reforzado tradicional. Una sección moderadamente re-
forzada con aproximaciones de 2 a 2.S”/o de malla de alambre de acero
dulce de diámetro de 0.0635 a 0.1 cm, tiene una resistencia comparativa-
mente mayor que la malla de alambre de acero de resistencia media
o de acero de alta resistencia (figura 4.15). Es obvio que la malla de
acero dulce, con mallas de 1.27 x 1.27 cm, tiene mayor resistencia a
la primera grieta y separaciones pequenas de grietas en la falla. Obvia-
mente la separación promedio de las grietas, así como el ancho de las
grietas, disminuye con el aumento de la superficie específica del refuer-
zo en dirección longitudinal, lo cual indica la necesidad de utilizar alam-
bre de diámetro pequeño.

4.2.3. Resistencia última

Cuando las fibras de resistencia relativamente alta y los módulos

kg
ff 454 908 1361 1816
2 06 I / I 1.s 2
0
4Pa 2 .04- - 1.02
Ius
-3s E
z
m 25 .02 - Ss=3.33 cm2:crnJ’ -0.51
‘e:04
22 I I
4 0 1 2 3 4
2c) Caria última del refuerzo, libras s 101.

Figura 4.20 k’fecto de la ductilidad del refuerzo en el ancho de las grietas.4’2t

 Muestra de ferrocemento

Cilindro graduado
para medir la cantidad
de agua escurrida

Figura 4.21 Aparato para prueba de escurrimiento de una muestra de ferrocemento a ten-
sión.4-22

están ahogados en una matriz frágil, la resistencia última del compuesto

se deriva únicamente de la resistencia última de las fibras. Una expre-
sión general para la resistencia última del ferrocemento puede obtenerse
de la ecuación 4.5 haciendo caso omiso de la contribución di1 mortero, de
la manera siguiente

Nf
utu = ~ F~afi Vfi 4.58
i =l

Desde el punto de vista de una franja determinada, la resistencia última

clu li para la parte superior del segmento en serie típico es

4.59

donde 0(1 ii) u es la resistencia última a la tensión de la parte superior de

la fibra i. De manera similar, la resistencia última a la tensión de la parte
inferior, ut,2i es

Nf2
_ “.fi 4.60
otu2j z: F’I, Of2ij)u a2ij
~27 j i=I

donde U/2ii)u es la resistencia última a tensión de la parte inferior de la

115
Ferrocemento

fibra i. El valor de control se determina por el menor de estos dos valo-

res.

Pama, Sutharatanachaiyapom y Lee 4 . 6 demostraron que la resisten-

cia última a la tensión del ferrocemento, reforzado con malla de alam-
bre hexagonal, con fibras inclinadas a 45O en la dirección de carga, es
dada por

uru = 0.44 “fOfu

4.61

donde vf es la fracción de volumen total del refuerzo. Los valores teóri-

cos obtenidos de la ecuación 4.61 fueron corroborados por hallazgos
experimentales que se muestran en la figura 4.22. Es evidente en la
figura 4.22 que la ecuación 4.6 1 da menores valores límites seguros para
la carga última de tensión del ferrocemento reforzado con malla de
alambre hexagonal.

Naaman y Shah4+g investigaron la capacidad de carga última del

ferrocemento reforzado con mallas cuadradas, la cual aparece en la figu-
ra 4.23a. Puede observarse que la carga última del compuesto es la
misma que la capacidad de carga del refuerzo en la dirección de carga.

En la figura 4.23b se muestran los resultados similares, obtenidos

para secciones de ferrocemento reforzadas con mallas de metal desple-
gado y soldado.

2 033 - 0 Fqerhnental - 4.48

- -reorico
r” 1525 - o - 3.36

-wi! 1017 -
3
n

0. I l t Jo

0.02 0.03 0.04 0.05 ’

Fracción de volumen 3

Figura 4.22 Carga última a tensión directa en función de la fracción de volumen (malla de
alambre hexagonal galvanizada de 1.25 x 1.25 cm, calibre 19).

116
 60rOO0 454 908 1 362 r , 816 2270 2124

1
I I
tTabla 4 . 7
0
0
5000 $ 2 210
~ 2

3000- 1362z
r”
,.k- Línea de igualdad
P 908
2000-

-454

’ ’ ’ ’ ’ ’ ’ ’ ’
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000°bs
Capacidad de transporte de carga del refuerzo
en dirección de la carga
ta)

Refuerzo
9 I EWM - oha ,U‘” =4148kg/cm2 l
/89
WXM/A-Z~,~~ = 6 327 kg/cm2 ’
l
/
59

cu
2 9 162 8
a

I , , I I
4540 6810 9.080'

Producto (área longitudinal efectiva por resistencia del acero), kg

Figura 4.23 Comparación de la resistencia a la tensión con la resistencia del refuerzo a tensión.
a) Malla soldada y tejida.4*9
b) Malla de metal desplegado y soldada.4’24

117
Ferrocemento

4.2.4. Fracción de volumen mínimo

Para que el compuesto bajo tensión directa, con fibras alineadas en la
dirección de la carga, pueda soportar al menos la resistencia a agrieta-
miento uCr, debe tener una resistencia post-agrietamiento que satisfaga
la relación siguiente,

u,, s. Dfu vf(mín) 4.62

u cr
“f(?n in) = - 4.63
Uf,‘

donde vf(m ín) es la fracción de volumen crítica o mínima de las fibras

en dirección de la carga y u ,, es el esfuerzo último de las fibras. Sin
embargo, si la fracción de VOfumen obtenida de la ecuación anterior es
menor que la mínima especificada, entonces debe utilizarse en el disefio
el valor del mínimo especificado.

4.2.5. Efecto de los materiales que constituyen el ferrocemento sobre

la resistencia a tensión
Efectos del tipo de malla y de su orientación
Johnston y Mattar4.24 encontraron que el efecto de la orientación
de las capas de refuerzo es más notorio en el metal desplegado, y única-
mente está asociado en forma parcial con las diferencias en el área
efectiva del acero, como se muestra en la figura 4.24a. Se encontró que
la resistencia absoluta de tableros de ferrocemento reforzados con metal
desplegado es de 8.6O/o (ufU = 6.33 ton/cm2) en la dirección más débil
y de 17.9O/o <ufU = 4.14 ton/cm2) en la otra dirección, en tanto el
área efectiva del acero en la direcciónmás débil es de 18.7O/o y 34.9O/o,
respectivamente. El efecto de la orientación también es importante
para la malla soldada donde las áreas de acero son iguales en ambas
direcciones (figura 4.24a). En términos del área longitudinal efectiva
del acero, las mallas de metal desplegado y las soldadas presentan apro-
ximadamente la misma resistencia en sus orientaciones normales, 10 a
20°/o más que la esperada para el acero actuando independientemente
(figura 4.24b). En contraste, en términos de contenido de acero, por
implicación de costo, el metal desplegado es superior para carga mono-
axial(figura 4.25). Sin embargo, debido a su mayor debilidad en la di-
rección secundaria (figura 4.24) esto no es aplicable a la carga biaxial
donde la orientación de las capas debe alternarse para obtener igual
resistencia en ambas direcciones. La malla soldada tiene igual resistencia
en ambas direcciones, pero con algunas fallas en planos a 45O que
pudieran tener importancia bajo carga biaxial.
 mlO-
B
o 8-
E
ii 6-
1 5 100

4 080

060
E
040
ZJ 4- =:
8
2 - 020

Tipo, orientación y área del acero longitudinal en cm* y pulgadas*

Tipo y orientación del refuerzo

Figura 4.24 Influencia de la orientación del acero de refuerzo sobre la resistencia a la ten-
sión.4’*4
a) Resistencia de la muestra reforzada con malla de metal desplegado.(izquierda y
centro) y con malla de alambre soldada (derecha).
b) Eficiencia de la malla de metal desplegado y de alambre soldado.

119
Ferrocemento

810

r;
x 6

- 2
. W~-O/90,Uft,= 4 148 kg/cmz
4 EXWA - 24, Gfu = 6 321 kg/cm2

Contenido de acero, kg/rnz

Figura 4.25 Comparación de las relaciones de contenido de acero-resistencia a la tensión en
mallas de metal desplegado y malla soldada. (Las escalas de carga reflejan la dife-
rencia en las resistencias del acero.)434

La flexibilidad y el alargamiento están directamente relacionados

entre sí, ya que la flexibilidad puede medirse como el área bajo la curva
de carga-álargamiento. Las curvas típicas experimentales de carga-alarga-
miento para muestras de ferrocemento hechas con acero de alta resis-
tencia, se muestran en la figura 4.26. Puede demostrarse que un aumen-
to en el porcentaje del refuerzo aumenta el alargamiento y, por tanto, la
flexibilidad en la carga última. De acuerdo con Naaman’ y Shah,4.9 el
alargamiento en la carga última de muestras de ferrocemento, con el nú-
mero más elevado de mallas utilizadas se aproxima más al de la malla
sola.
0 . 1 0.2cm 0(, 0;l 0.279 0.1 cm 00.y
,
10001
2 001
% : Volumen del refuerzo
’ ,‘[ 6 c a p a s - n
5 000 / ,’
i 1 501
Módulo -’
4000
*-¿? I0;(
nivel 1 ,,’ ,J
/’
,Li Módulo
nivel 2 1 1000
3 000 -?%i I I I / í d
1
I ;
2000 .I ;
4 capas! ; 500
Primera i i

Ll
1000 40
grieta f i \.O$
I I Icapa/ o
l!!
0 0.05 in. 0.1 0 0.05 in.
Alargamiento

Fiiun 4.26 Curvas típicas de carga-alargamiento de ferrocemento reforzado con malla cua-
drada tejida (1.25 x 1.25 cm, alambre de 0.104 cm de dihrnetro).4*g

120
 Propiedades mecánicas

Efectos del acero del armazón

Se ha demostrado en pruebas de laboratorio que el uso de varillas en
el armazón del ferrocemento es poco efectivo a tensión directa, princi-
palmente por las siguientes razones.4.*5 El área de la cara de adherencia
no es igual al esfuerzo permisible de la varilla, por lo que en las varillas
no se aprovecha su resistencia. Debido a la separación de las varillas de
refuerzo, existen en el ferrocemento regiones de mortero sin reforzar
que incrementan el peso del material, pero no la resistencia. Finalmente,
las varillas actúan como huecos, o concentradores de esfuerzo, cuando
éstos son perpendiculares a sus ejes.

Pruebas de propiedades mecánicas efectuadas en ferrocemento, a

pequeña escala, han demostrado un notable incremento en la relación
resistencia-peso, utilizando la malla independiente. Pama Sutharatana-
chaiyaporn y Lee,4.6 así como Lee, Raisinghani y Pama,4.*6 llegaron
a la conclusión de que el acero del armazón del ferrocemento no contri-
buye a la resistencia última a la tensión por la falla prematura de adhe-
rencia, debido a la poca dispersión en la matriz, como lo caracteriza su
baja superficie específica. Sin embargo, para algunas estructuras, el
acero del armazón, como el que se utiliza como acero longitudinal y
como zuncho en secciones tubulares, es completamente efectivo para
resistir el esfuerzo último de corte y el momento torsional. Se presupo-
ne que los alambres a tensión y compresión son muy efectivos para re-
sistir cortante en los rangos de agrietamiento no agrietados y de fluencia.

Efectos de la composicbn del mortero

Shah y Key4.* 1 estudiaron los efectos de las variaciones de la granu-
lometría, volumen y tipo de arena sobre la resistencia a la tensión, y
encontraron que las variaciones de granulometría, relación cemento
arena, o el tipo de arena (arena común, arcilla expandida, vermiculita)
no tienen efecto importante sobre la resistencia a la tensión del ferro-
cemento.

4.2.6. Diseño a tensión directa

Disefio en el rango sin agrietamiento

En este caso el criterio de control es la resistencia a la primera grieta,
u cr. Los parámetros son u,,, U y la carga aplicada es P.

Para diseñar una sección de ferrocemento a tensión se sugiere el si-

guiente procedimiento :
1. Calcúlese la carga de disefio Pd de la siguiente expresión, supo-
niendo un valor adecuado al factor de seguridad FS
121
 Pd = l?FS

2. Obténgase el área de la sección compuesta A, de la siguiente ma-

nera, seleccionando un valor razonable de la resistencia a la prime-
ra grieta u,,.
pd
A, = - 4.65
Ocr

3. Adóptese una sección de prueba b x D.

4. Calcúlese el número de capas de malla requerido, utilizando las
ecuaciones 4.55 y 4.28, habiendo seleccionado una malla de re-
fuerzo y conociendo el diámetro del alambre, su geometría y
módulo de elasticidad Ef.

5. Verifíquese si el espesor supuesto D es suficientemente adecuado

para acomodar el número requerido de capas de malla con la capa
de mortero correspondiente. Háganse ajustes si fuera necesario.

6. Verifíquese la fracción de volumen mínimo de refuerzo mediante

la ecuación 4.63.

7. Verifíquese la resistencia a la primera grieta obtenida, con el empleo

de la ecuación 4.28.

Qemplo 4.1
Problema: DiséAese un elemento estructural de ferrocemento para
soportar una fuerza de tensión directa de 2 270 kg. Las condiciones de
utilidad exigen una estructura sin grietas. Supóngase que (3, ,, = 28
kg/cm*, E,,, = 2 ll ton/cm* , urU = 3.5 ton; úsese la aproximación de
la fibra alineada equivalente.

Solución:
1. Suponiendo un factor de seguridad de 1.25, la carga de diseno Pd
es
pd = 2 270 x 1.25 = 2 837.5 kg

2. Si la primera resistencia al agrietamiento es de 49 kg/cm*, enton-

ces
2 837.5
A, = = 57.7 cm*
49
122
 Propiedades mecánicas

3. Tómese una sección de prueba de 30 cm x 1.9 cm.

4. Selecciónese una malla cuadrada de 5 x 5 con alambre de diáme-

tro de 0.06 cm.

71 x 0.06 x n
s, = = 0.2n

0.5 x 1.9
Sustituyendo los valores en la ecuación 4.28

49 = 10 x0.2n + 28

Por lo tanto, n = 10.6 - ll

5. Usando una capa de mortero de 2 mm de espesor, el espesor mí-

nimo necesario para acomodar 11 capas de malla de alambre es de
1.8 cm, que es menor que 1.9 cm como se supuso.

6. La fracción de volumen real de la fibra en dirección de la carga es

VL = 0.0144

‘La fracción de volumen mínimo de la fibra alineada requerida se ob-

tiene de la ecuación 4.63, de la siguiente manera,
0 CT 49
'ff m ín) =-=- = 0.014< VL correcto
OfU 3 500
Debe seíialarse que para la malla cuadrada, vL es aproximadamente
igual a vfe. La pequena diferencia generalmente no se toma en cuenta.
7. La resistencia a la primera grieta puede calcularse de la ecuación
4.28.
0 Cr = (10x0.2x11)+ 28 = 50
ucr = 50 > 49 correcto

Diseño en el rango de agrietamiento (u,, < ut 5 ury )

Para este caso los criterios de control son la resistencia, el ancho de la

123
Ferrocemento

grieta y la deflexión. Los parámetros prescritos son rU, u,,, U, E,,, , Er,
uf,, y la carga aplicada P.
Para el diseno se sugiere el siguiente procedimiento :

1. Determínese el esfuerzo del compuesto asumiendo una fracción de

volumen de las fibras alineadas equivalentes vfe (digamos que vfe
= 2.5O/o), con base en el esfuerzo permisible de la fibra ufa.

2. Determínese el área requerida del compuesto A, y selecciónese

una sección de prueba b x D.
‘d
A, = - 4.67
*t

3a. Para una malla cuadrada, la fracción de volumen de las fibras

alineadas equivalentes vfe y la fracción de volumen de la malla
en dirección de la carga vL son aproximadamente iguales cuando
la dirección de la carga coincide al menos con un grupo de alam-
bres de la malla.

Después de seleccionar una determinada malla, calcúlese el número

de mallas requeridas, sustituyendo los diversos valores en la siguiente
expresión.

Vfe cu *L -- - 4.68
4sfD

donde d es el diámetro de la malla de alambre; s es la separación de la

malla de alambre; D es el espesor de la sección cle prueba, y n es el nú-
mero requerido de capas de la malla de alambre.
3b. Cuando se emplee malla de alambre hexagonal calcúlese el módu-
lo de elasticidad en el rango sin agrietamiento, de la sección de
prueba con el valor supuesto de vfe, y después determínese el
número requerido de capas de una malla de características cono-
cidas, para obtener el mismo módulo de elasticidad.

4. Verifíquese lo adecuado del espesor supuesto de la sección, para

acomodar el número requerido de capas de malla junto con la
condición de la capa mínima de mortero prescrita.
124
 Propiedades mecánicas

5. Calcúlese la deformación del compuesto utilizando la ecuación

4.38, y determínese el alargamiento. Verifíquese el límite permi-
sible de alargamiento.

6. Calcúlese el ancho de grieta W empleando la ecuación 4.54, y veri-

fíquese si está o no dentro de los límites permitidos.
Ejempl; 4.2
Problema: Diséñese un elemento estructural de ferrocemento para
soportar una fuerza de tensión directa de 4 540 kg. Las condiciones de
utilidad exigen que el ancho de las grietas se limite a 0.005 cm. Supón-
gase que, r,, ,= 21 kg/cm2, cm U = 24.6 kg/cm2, E,,, = 246 ton/cm2,
Ef = 2 040 ton/cm2, uru = 2 18 kg/cm2. La longitud del elemento es
de 3 m y el máximo alargamiento permisible es de 0.5 cm.

Solución:
1. Suponiendo un esfuerzo permisible de fibra de 2 812 kg/cm2 y
una fracción de volumen de la fibra alineada equivalente de 2.S”/o,
el esfuerzo del compuesto es

ut = 2 812 x 0.025 = 70.3 kg/cm2

2. El área requerida del compuesto es

4 540
A, =-= 64.5 cm2
70.3

Digamos que la sección de prueba es de 25 x 2.5 cm.

3. Para una malla cuadrada

rd2 n
Y. vL, = -
‘fe
4sfD .

Seleccionando una malla cuadrada de 5 x 5 con alambre de diámetro

de 0.1 cm, el número de capas se obtiene de

n(O.l)2?I
0.025 =
4 x 1.25 x 2.5 .

125
Ferroamento

Por lo tanto, n = 10

4. El espesor mínimo requerido para acomodar 10 capas de malla con

una capa de mortero de 2 cm es de 2.4 cm. que es menor que 2.5
cm, como se había supuesto.
5. El esfuerzo en el compuesto puede obtenerse de la ecuación 4.38

AA. 1 . o,,,R
Uf - -
ft = - = -
L Ef ( 2 )

1
24.6 x 36.598
Cr = 2812 -
2

E, = 0.0012 cm/cm

Por lo tanto, el alargamiento de más de 3 m de longitud es de

A = e, x 300 = 0.348 cm < 0.5 cm Correcto

6. El ancho de la grieta es

1
W =- CT+
z (2 + +h2] 4.54
Ef L

Ya que se ha supuesto que d Y d,, entonces C, = 1

ul?l Il 41, 111 24.6 x 0.3 1

L= - = 3.6 c m
4 Ch Tu -0.1 x 1 x 21

1
1 1 x21 x0.1
w= 2817x3.6 - (36.598 + 8.286) (3.6j2
2 040 000 3 x 0.31

W <= 0.0036 < 0.005 Correcto

126
 Propiedades mecánicas

4.3 FERROCEMENTO A COMPRESION

4.3.1 Resistencia en el rango elástico

Siguiendo la misma línea de razonamiento que para la tensión, la re-
sistencia a la compresión del ferrocemento puede obtenerse de las
ecuaciones 4.11 y 4.13 para las partes superior e inferior respectivamen-
te, del segmento en serie de la franja j (figuras 4.4 y 4.5) y pueden
expresarse de la manera siguiente:

Nfl
+ !fi
Oclj = Ornlj vmlj -+ ~ F3iiolii Cyrii 4.69
%j i=I

Nf2
vfi
Oc2j = ‘m?j Vm2j +- L F:iiOlij ~2ii 4.70
522j i=l

donde Oclj y Oczj denotan el esfuerzo de compresión en las partes supe-

rior e inferior respectivamente.

De manera similar puede obtenerse el módulo de elasticidad a com-

presión de las ecuaciones 4.12 y 4.14 para las partes superior e inferior
respectivamente, del segmento en serie, de la manera siguiente

Nfl
“fi
Llj = EmljVmIj + - 2 flijE]ij Ujij 4.71
s2lj i=l
Y
y . Nf2
E c2j = Em2j vm2j + I/I; FzijEzij ~2ij 4.72
a2j i=l

El módulo de elasticidad E,, para toda la sección, puede expresarse

siguiendo de la ecuación 4.15 a la 4.2 1 de la siguiente manera

Nm
Z EcjnjAcj
,C, = j=’
Nm
z Acj
j =1
4.73

127
Ferrocemento

El modeio teórico que se presenta para el módulo de elasticidad es

válido dentro del rango sin agrietamiento. Los resultados experimenta-
les obtenidos por diversos investigadores muestran, además, que el mó-
dulo de elasticidad a compresión directa aumenta proporcionalmente
con el incremento del contenido de acero,4.26 Y 4.27 lo que se muestra
gráficamente en la figura 4.27.

4.3.2 Resistencia última a la compresión

La resistencia última a la compresión puede determinarse haciendo
caso omiso de la contribución de las fibras, ya que supuestamente su-
fren pandeo. Un patrón típico de falla de muestras de ferrocemento
bajo compresión directa se describe en la figura 4.28. Los resultados
experimentales de Pama, Sutharatanachaiyaporn y Lee4.6 demostraron
que .bajo compresión, la resistencia última a la compresión es menor que
la del mortero puro equivalente (figura 4.29). Se supone que la resisten-

597.2 419 831.6

349 883.1

398.2 279 934.6

E
298.6 209 915.8 ò
27

i9 948.5

Figura 4.27 Contenido de acero en función del módulo de elasticidad a compresión.

128
 Propiedades mecánicas

cia a la compresión en condición última es de 0.85 f’, , donde ffc es la

resistencia última a la compresión del mortero. Así pues las ecuaciones
4.69 y 4.70 se reducen a

0 cu Ij = 0.85 f', Vm,j

= 0.85 f’, Vm,2j

acu2j 4.75

para las partes superior e inferior respectivamente, del segmento ell serie,
determinándose la resistencia que rige por el menor de estos dos valores.

129
Ferrocemento

99.54 - 700

85.32 - 600

7 1.1 - 500

- 400 E
2
14
42.66 - 300

28.44t jj - 200
W Ferrocemento
14.22 e Mortero - 100
lif
oyb ,’ I 1 I 1 0
0 I 2 3 4 5
Deformación, 1 0 -3

Figura 4.29 OZtia &esfuerzodeformación del mortero y del ferrocemento a compresión

4.4 FERROCEMENTO A FLEXION

El análisis del ferrocemento a flexión puede llevarse a cabo usando la
propiedad del material compuesto, y alternativamente, la teoría del tra-
dicional concreto reforzado para las diferentes etapas de carga. General-
mente, las mallas de alambre están distribuidas uniformemente por toda
la sección de ferrocemento. El acero del armazón que ayuda a dar la
figura y forma adecuada, se coloca en dirección tanto longitudinal
como transversal con separaciones más anchas. El acero del armazón en
dirección longitudinal prácticamente no tiene contribución dentro del
rango elástico debido a su proximidad al centro de gravedad de la sec-
ción. Sin embargo, en la condición última, tiene una contribución
significativa al resistir el momento último siempre que no ocurra pérdi-
da de adherencia entre el mortero y la varilla de acero.

En el ferrocemento, se supone que una sección transversal, que era

plana antes de la carga, permanece plana después de la carga, y la de-
formación es proporcional al esfuerzo. Las deformaciones de las fibras
de toda la sección transversal bajo esfuerzo, varían directamente de su
distancia del eje neutro, y se muestran en la figura 4.30. Los diagramas
de esfuerzo-deformación para el compuesto están idealizados como
plásticos perfectamente elásticos a compresión y trilineales a tensión,
como se muestra en la figura 4.1 b. En la figura 4.33 se describe la
idealización de la curva resultante de momento-curvatura (M-4).
130
 Propiedades mecánicas

El análisis de una sección de ferrocemento a flexión puede lograrse

considerando los diferentes diagramas de distribución de esfuerzos que
aparecen en la figura 4.30. Se han identificado los siguientes casos.4.1 o

C¿zso 1: El compuesto está en el rango sin agrietamiento

Gzso 2: El lado a tensión está en el rango de agrietamiento y el lado a

compresión está en el rango elástico

Caso 3a: El lado a tensión está en el rango de agrietamiento y el lado a

compresión está en el campo plástico.

Can, 3b: El lado a tensión está en el nivel de fluencia y el lado a com-

presión está en campo elástico.
(‘ryS Et letu 9 W’c L;‘c.y)

Gzso 4: Tanto el lado a tensión como el lado a compresión están en el

rango de fluencia.

En la siguiente sección se presenta un análisis separado de una sec-

ción rectangular, con y sin acero de armazón, para cada uno de los casos
que acabamos de mencionar.

4.4.1 Comportamiento en el rango ekístico

Caso 1: El comportamiento está en rango sin agrietamiento

( 0 <‘r 5 EC,, OS% <%y)

131
Ferrocemento

Ib
(a) Caso 1

Figura 4.30a Sección transversal. diagramas de deformación y esfuerzo de una sección de ferro-
cemento a flexión.

a) Sección sin acero del armazón

Del diagrama de esfuerzo-deformación que aparece en la figura 4.30a,

el equilibrio de fuerzas y momentos da

C= T 4.76

Y
M =$[T(l - k) + Ck]D 4.77

Las fuerzas de compresión y tensión se obtienen respectivamente como

.iL .:-i
C = fEc E, kbD (fuerza total de compresión) 4.78

T = f E, EI ( 1 -k) bD (fuerza total de tensión)

4.79

donde Et y E, son el módulo de elasticidad a tensión en el rango sin

agrietamiento y el módulo de elasticidad a compresión, respectivamente;
132
 Propiedades mecánicas

et y E, son la deformación de la cara extrema a tensión y a compresión

de la sección, respectivamente; b y D son el ancho y el espesor de la sec-
ción, respectivamente, y k es la relación del espesor del eje neutro me-
dido desde la cara extrema a compresión, con el espesor total de la
sección D.

La curvatura de la sección puede expresarse como

(b =EC= ‘t 4.80
kD (1 - k)D
Sustituyendo C y T de las ecuaciones 4.78 y 4.79 en la ecuación 4.76, y
después de simplificar la ecuación 4.80 puede demostrarse que
1
k=
4 4.81
1+ /-
g-
De manera similar, sustituyendo los valores de C y T en la ecuación
4.77 y simplificando la ecuación 4.80, la expresión para M se vuelve

M= +-Cl - k) ut bD2
4.82

donde ut es el esfuerzo en la cara extrema a tensión y es dada por

ut = Et E,

Después de determinar k, la curvatura $J puede obtenerse de la ecuación

4.80

b) Sección con acero del armazón (eSt 5 E,,, 1

Siguiendo el mismo procedimiento descrito anteriormente, el pará-

metro k, que define la posición del eje neutro puede obtenerse.

’ + Et) + ,/(EStp’)’ + 2EStp’ (Et - Et K + E, K) + E, Et

k= - @,tp
(Ec - EtI
4.84

133
Ferrocemento

donde Es, es el módulo de elasticidad del acero del armazón; p’ es la

relación del área del acero del armazón (A,,) con el área total transver-
sal (bD) de la sección, y K es la relación del espesor del centro del acero
del armazón con el espesor total de la sección D.

El momento resistente puede expresarse como

M =+ T(l - k)+Ck]D+T,(K - k)D 4.85

y la curvatura @ puede obtenerse de la ecuación 4.80. En la ecuación

4.85 Ts es la fuerza de tensión del acero del armazón y puede expresar-
se como

donde est es la deformación por tensión en el acero del armazón.

Para una sección con acero de refuerzo distribuido uniformemente, y

haciendo caso omiso del efecto del acero del armazón, puede tomarse
un valor aproximado de Et = E, en el campo elástico. Por lo tanto, los
valores de los diferentes parámetros se convierten en

k = 0.50 4.87a

o,bD2
M= 4.87b
6

M,, = ‘wbD2 4.87~

6

2%
0 Cr =- 4.87d
D

Para los demás casos, se describen las expresiones del parámetro k, el

momento de resistencia de la sección M, y la curvatura qI en las seccio-
nes siguientes.
134
 Propiedades mecánicas

4.4.2 Comportamiento en rango de agrietamiento

Momento de agrietamiento
El momento de agrietamiento IU,, ocurre cuando el esfuerzo de ten-
sión en la fibra extrema a tensión alcanza ucr, y esto se obtiene de la
ecuación 4.82 mediante la sustitución de M por M,, y ut por aCr como
sigue,

M,, =f<l - k) o,,bD2

4.88

La curvatura correspondiente se obtiene como,

tpcr= Ecr 4.89

(1 - k)D
donde ecr es la deformación por tensión en la primera grieta.

La evidencia experimental de los trabajos de Surya Kumar y Shar-

ma4.** demostró que el esfuerzo de la primera grieta ucr a flexión es
una función lineal del porcentaje del refuerzo de acero p, y sugirieron
un valor empírico,

u c r = 19.9~ + 33.9 kg/cm2 4.90

Por otra parte, Logan y Shah 4-*g demostraron que el esfuerzo de la

primera grieta a flexión acr, es una función lineal de la superficie espe-
cífica S, , y presentaron una ecuación empírica

0 cr = 63 S, + f, kg/cm2
4.91

donde S, se expresa en 1 /mm. De manera similar, fm está en kg/cm2, y

representa el módulo deruptura del mortero sencillo.
Capacidad de momento en el rango de agrietamiento

Caso 2: Ef lado a tensión está en el rango de agrietamiento y el lado a

compresión está en el rango elástico (figura 4.30b)
(fcrI$ sEty> 0 5% I%,)

135
 I D

Figura 4.30h
. Acero del
a- -‘-

(b) Caso‘2

Seccich lransversal, diagramas de dehrmaci6n y esfuerzo de una seccih de feno-

cemento a flexión

a) Secciones sin acero del arrnuzón

Para este caso en particular, el eje neutro se define como
-4 + J mp7
k=
Cm, -4) 4.92

4.93

que se define como la relación del módulo de elasticidad del compuesto

a compresión E,, con el módulo de elasticidad del compuesto a tensión
en el rango de agrietamiento ITC,.

Y
4.94

136
 Propiedades mecánñas

En la ecuación 4.94
4
m2 =- 4.95
47
E.
<Y=Lr 4.96
EfY

4.97
72
EtY

El momento resistente y la curvatura son respectivamente

20
D (T2(I -k + 25) + T3 (2 -2k+ t )}
M= -(Ck + T, t, +-
3 3
4.98
Y ’ Ecr
l#J=-
W 4.99

donde TI , Tz y T3 se expresan como

T, =~DE,E,.~ t
2 4.100

bD Et Ecr (1 - k - [)
T2 =m
2 4.101

T3 =EI 1:; E,, +E,, (ê, -E cr ) ][ 1 -k-t ]

2 4.102

y su localización se muestra en la figura 4.30b. El parámetro t: se define

como

4.103

137
F-mento

b) Sección con acero del armazdn (est < c,,, )

Cuando se encuentra presente el acero del armazón, la posición del
eje neutro es

k = -(mSp’+q)fJ(m,p’)2 +2m,p’(q-Kq+mlK)+mlq
(m1 -4) 4.104

donde q está definida en la ecuación 4.94, m, es la relación E,,/E,, y p ’

es la relación ASt/bD. El momento flexionante se vuelve

M =-(Ck+TI[)++
2D (1 -k + 24) 4.105
3 3

+T, (2-2k+[) +T,(K-k)D

>
La curvatura # puede obtenerse usando la ecuación 4.99

Caro 3a: El lado a tensión está en el rango de agrietamiento y el lado a

compresión está en el rango plástico (figura 4.30~)

I--J &--l g4
CC) Caso 3 (a)

Figura 4.3Oc Sección transversal, diagramas de deformación y esfuerzo de una sección de ferro-
cemento a flexión.

138
 Propiedades meúnicas

a) Sección sin acero del armazón “1 o+*

El parámetro k se convierte en, k= 7”
P B
m1 -2+- +4 4106
Y ( Y)
donde 4 está definida en la ecuación 4.94
EcY
Y p=-
+Y 4.107

que es la relación de la deformación del compuesto a compresión y a

tensión en fluencia.

De esta forma, el momento flexionante se vuelve

M =$(c,~.+T~~)D+fc~(k+h~~+~
4.108
(Tz(l-k+2t)+Tj(2-2k+i))D
donde

‘1 =f-ECecy X bD 4.109

c2 =+EcecY (k -X)bD
4.110

h =& -k)=% (1 -k)

Y 4.111
‘t
y la curvatura (J puede obtenerse de la ecuación 4.99.
b) Sección con acero del armazón (est < esy)

El parámetro k puede expresarse como

B
miE-.+ msp’ [ msp’ - 2mI-K + 2Q( 1 - KJ]
k = Y e Y
Q+qf-
4.112
139
Ferrocemento

donde
Q = m&nl-+q 4.113
Y Y2

y 4 está definida en la ecuación 4.94.

Por lo tanto, el momento queda como

M =-$(CJ + Tlwl +fcz (k +h)D +f G z(l -k + 2t)

4.114
+ T3(2 - 2k + [)}D + T, (K- k) D

Y nuevamente la curvatura 4 puede obtenerse de la ecuación 4.99.

Caso 3b: El lado a tensión está en el rango de fluencia y el lado a com-
presión está en el rango elástico (figura 4.30d)

ECr
D
I %t
- ‘R EtY
,mazón
- -

Cd) Caso 3 (b)

Figura 4.3Od Sección transversal, diagramas de deformación y esfuerzo de una sección de ferro
cemento a flexión.

140
 Propiedades mecánicar

a) Sección sin acero del armazón

En este caso k se convierte en

(mI + t) 4.115
donde

t=mz-a(cY-*~) +ql--a) (1 +CY-27)

4.116
Y2 r2
El momento flexionante se vuelve,

4.117
Los valores de T, y T3 en la ecuación 4.117 son diferentes de los casos
anteriores, en tanto que el valor de TI permanece igual en todos los ca-
sos restantes.
4.118

T3 =$WWtecr +E,&,Y-ec,)] 4.119

T4 =bD[Ele~,+ErrCe~~-~,r)l[1-k-~-91
4.120
.y
yb =‘(l 4) (1 -k)
Y 4.121

donde ety es la deformación por tensión del compuesto en fluencia.

La curvatura 4 puede obtenerse de la ecuación 4.99.
141
Feaocemento

b) Sección con acero del armazón (est < E,,,)

En este caso el parámetro k se reduce a

k = t-n5P’fJ~~‘(~p’-2t+2mlK+ 2Kt) -mlt
ml + t 4.122

4,
donde m, =- 4.123
E cr
y el momento puede obtenerse como

M =f(Ck+Tl~)D+T,(K-k)D+Tz (E+$Jl)D

4.124

Los valores de T,, T3 y T4 están definidos de la ecuación 4.118 a la

4.120, y la curvatura $J puede obtenerse de la ecuación 4.99.
Gzso 4: Tanto el lado a tensión como el lado a compresión están en
rango de fluencia.

(figura 4.30e)

Figura 4.3Oe Secci6n transversal, diagramas de deformación y esfuerzo de una sección de ferro-
cemento 0 flexión.

142
 al Sección sin acero del armazón
En este caso particular, puede demostrarse que la expresión para k
toma la forma de
t-m1 Q2p2
2
k =
CY=p= 4.125
t-2ml~p-ml -
Y Y2

donde p =‘cv 4.126

e Cr

relación de la deformación por compresión en fluencia E,,, con la defor-

mación por tensión del compuesto en la primera grieta E,~.
El momento flexionante toma la forma de

+ T3(36 + 2$)} D +(l +[+Jl-k)D

4.127
Los valores de T2, T3 y T4 se obtienen de la ecuación 4.118 a la 4.120,
y la curvatura 4 puede obtenerse de la ecuación 4.99.
b) Sección con acero del armazbn (cSf g eS,, )

De manera similar, en este caso, k se reduce a

-m,p’ 2G (1 -K)-m,p’+ 2m,K(YP

i Y )
k=
G-m1 %?-
Y 4.128
donde
G = t-mlXml(ylpl
Y Y2

4.129
143
Fenocemento

El momento flexionante se define como

M =-+y + TpgD ++c,(A+k)D + T,(K-k)D +

T~(E+~J<)D+Tj(~+$~)D+iTq(l+l+~-k)D
4.130

Los valores de T2, Ts y T4 se obtiene de la ecuación 4.1 18 a la 4.120

y la curvatura 4 puede obtenerse de la ecuación 4.99.

En los casos 2, 3a, 3b y 4 la localización del eje neutro puede obte-

nerse para cualquier valor dado de y. Una vez que se conozca el paráme-
tro k, las otras cantidades desconocidas podrán determinarse fácilmente.

4.4.3 Cupacidad de momento último

La capacidad de momento último de una sección puede definirse
como el momento máximo que puede resistir la sección, inmediatamen-
te antes de que sea alcanzada la deformación última, ya sea por la fibra
extrema a tensión o por la fibra externa a compresión, cualquiera que
ocurra primero.

Si M,, es el momento resistido por la sección cuando la fibra extrema

en la zona de tensión alcanza la deformación última por tensión, y Mu2
es el momento resistido por la sección cuando la fibra extrema en la
zona de compresión alcanza la deformación última a compresión, enton-
WS

Mu = M,, 1 si M,, 1 < M II 2 4.13la

Mu = Mu2 si Mu, > Muz

Los valores de M,,, y M,,? puede determinarse con las ecuaciones

4.127 o 4.130, tomando en cuenta la defbrmación última por tensión
et = etu (e,.v 1. e, ( E,,) y 1 a de formación última por compresión de
E,. = E,, (erU 2 el s elu) respectivamente, al determinar varios pará-
metros de las expresrones. La deformación última por tensión puede
tomarse como la deformación de la malla de refuerzo en condición
‘última. La deformación por compresión en condición última puede to-
marse4.3c como 0.006.

De hecho, después de determinar M,, , puede obtenerse la curvatura

correspondiente &, , y, posteriormente, la deformación correspondiente

144
 Propiedades mechicas

en la fibra extrema a compresión. Si el valor de esta deformación es

menor que la deformación última por compresión, entonces la capaci-
dad de momento último será dada por MUI y no será necesario calcular
Muz-

Los valores calculados analíticamente concuerdan con los resultados

experimentales obtenidos por Balaguru, Naaman y Shah,4.30 y se
muestran en la tabla 4.8. La capacidad de momento último calculado
por la teoría propuesta, está en el lado conservador comparada con el
valor experimental. Esto se puede deber al hecho de que al idealizar la
curva de esfuerzo-deformación del compuesto a tensión y a compresión,
las porciones no lineales de las curvas por arriba del punto de deforma-
ción del compuesto, no se han tomado en cuenta y se considera que el
compuesto ha alcanzado una etapa plástica en este punto.
4.4.4 Ancho de las grietas
El ancho de las grietas es un parámetro importante que debe conside-
rarse al diseñar una sección de ferrocemento a flexión. La expresión
utilizada para determinar el ancho de grietasdel ferrocemento a tensión,
descrita en la sección 4.2.2, puede emplearse para determinar el ancho
de grietas de la sección de ferrocemento a flexión. Recordando la expre-
sión general desde el punto de vista de la fibra alineada equivalente, des-
crita en la sección 4.2.2, el ancho de las grietas W se expresa igual que
en las ecuaciones 4.54 y 4.56.

1
1
W =- $L- Cbrude(R+m)L2
Ef [ 2Amm

y, desde el punto de vista de la superficie especifica S, del alambre cir-

cular, la ecuación se convierte en

(R +m)
1
De las expresiones anteriores es obvio que el ancho de las grietas es
inversamente proporcional a la superficie específica de las fibras. Tam-
bién está en función de la resistencia última a la tensión y de la resisten-
cia al cortante del mortero, del esfuerzo y modulo de elasticidad de las
fibras en la capa mas externa de la malla de refuerzo, de la relación mo-
dular y de la fracción de volumen del compuesto.

Entre los factores que acabamos de mencionar, se ha encontrado que

la superficie específica desempefia un papel importante en la resistencia
145
TABLA 4.8 Comparación de la capacidad de momento último y de deflexión prevista en la teoría dada, con los resultados
experimentales

Tipo de malla Núm. de Resistencia a h Mu (exp) * Mu (th) MU (expi % (exp) * % (th) % (exp)
capas ji’uencia de kg-cm kg-cm M cm c m -
la m&la u (thl s
u lW
kg/cm2

1/2 soldada 2 4921 438.5 442 0.992 1.91 1.70. 1.12

Diámetro del
alambre ~0.107 4 4921 913 810 1.128 1.78 1.87 0.95 1
cm 6 4 921 1 333 1 119.5 1.191 2.16 2.03 1.064

1/2 tejida 2 6 327 511 552.5 0.925 0.89 1.77 0.503

Diámetro del
alambre = 0.107 4 6 327 1 089 989 1 .lOl 2.41 2.01 1.203
cm 6 6 327 1 585 1 337 1.185 2.29 1.83 1.250

l/4 tejida. 2 4 850 334.5 312.5 1.070 0.64 1.57 0.405

Diámetro del
alambre = 0.064 4 4 850 672.5 588.5 1.140 1.52 1.75 0.872
cm 6 4 850 951.5 831.5 1.140 2.54 1.86 1.364

a Esfuerzo correspondiente a la deformación de 0.005 (ASTM)

* Los resultados experimentales se tomaron de Balaguru, Naaman y Shah.a.30 Las vigas se cargaron hasta la falla o ala flexión máxima de 2.5 cm,
según lo que ocurriera primero.
al ensanchamiento de las grietas. En la figura 4.3 1 se muestran los an-
chos promedio de grietas con porcentajes diversos de carga última, con
diferentes superficies específicas del acero. El incremento en el esfuerzo
del acero asociado con el incremento del momento aumenta el ancho de
las grietas. Logan y Shah 4.2 9 formularon una ecuación relacionando el
ancho de grietas con el refuerzo y la superficie específica del refuerzo,
en la cual los esfuerzos en la capa de tensión extrema de la malla se cal-
culan a partir del momento flexionante mediante el uso del análisis
elástico de agrietamiento.

1 10 20 30 40 50 6 0 70 80 90 100 ’
Porcentaje de momento último

Figura 4.31 Cantidad y ancho de las rietas con el incremento del momento y de la superficie
específica del refuerzo.4.$9

Se supuso que el análisis elástico era válido en los dos casos en los
que, o el esfuerzo del acero alcanzó la resistencia a la fluencia corres-
pondiente, o la deformación máxima del mortero por compresión
alcanzó un valor de 0.003. La expresión del ancho de grietas a flexión
se obtiene como

w = 3.5 x 1o-9 xffJ 4.132

S;l3
donde W es el ancho máximo de grieta;& es el esfuerzo en kg/cm2 en la
capa de tensión extrema d,e la malla, y S, es la superficie específica en
cm2 /cm3 de la malla en dirección longitudinal.

Los resultados experimentales obtenidos de muestras reforzadas con

malla cuadrada soldada de 0.107 cm de diámetro y de 1.25 x 1.25 cm,
147
Ferrocemento

MPa
69 138 207 276
i I I 35
I 0.014 -
30
1
- 25
$ 0.010
‘Z
2 0.008 - 2 0 In
,2! ‘0
L
4 0.006
e 0
;g 0.004

+j 0 . 0 0 2
d 0 ! _
0 lo 20 30 40 KSI
Esfuerzo máximo del acero, fs

Figura 4.32 Relación entre el ancho máximo de lasgrietas y elesfuerzo máximodelacero.4’29

que se muestran en la figura 4.32, concuerdan con los valores teóricos

obtenidos de la ecuación 4.132.
4.4.5 Curva idealizada de momento-curvatura (M - $J)
Las curvas M - $J pueden generarse por el uso de expresiones ya exa-
minadas anteriormente. La relación de momento-curvatura es lineal
antes de la aparición de la primera grieta. En el rango de agrietamiento
la curva M - 4 no es lineal. Sin embargo, puede observarse que con una
pérdida mínima de precisión, la curva M - $J de una sección de ferro-
cemento puede idealizarse con tres Iíneas rectas como se muestra en la
figura 4.33.

En la figura 4.33 M; se refiere, ya sea al momento de la fibra extre-

ma a tensión cuando alcanza el límite plástico, o al momento de la fibra
extrema a compresión cuando alcanza el límite plástico, dependiendo
del que tenga menor valor y 4 ‘,, es la curvatura correspondiente. Así
pues

M; =.Mtr s i Mly < ML,y 4.133a

M’, = M,,, s i Mtr > M,, 4.133b

148
 Propiedades mecánicas

M
Idealizada
MII t - - - - - - - - L-
- m----m. -

Figura 4.33 Curva idealizada de momento-curvatura (M-&

donde Mt,, es el momento de la fibra extrema a tensión cuando alcanza

el límite plástico, y MFY es el momento de la fibra extrema a compresión
cuando alcanza el límite plástico.

Los valores de AI&,, y el correspondiente $J~ pueden obtenerse res-

pectivamente de las ecuaciones 4.98 y 4.99 o dé las ecuaciones 4.105 y
4.99, tomando en consideración la deformación por fluencia de et = Q,,
(0 2 E, se,,), al determinar los diversos parámetros de las expresiones.
La deformación en la cara extrema a compresión E, puede determinarse
del diagrama de deformación, y si el valor de E, es menor que el de E,,,,
entonces el valor de M’, es el mismo que el de Mtv ; de otro modo, M’,,
debe obtenerse de MC,,. El valor de MC,, y de &,, correspondiente
puede determinarse respectivamente de las ecuaciones 4.98 y 4.99, o de
las ecuaciones 4.105 y 4.99, tomando en consideración la deformación
por fluencia de E, = eCY (E,, < et I, ety) al determinar los diversos
parámetros de las expreaones.

Localización del momento y de la curvatura (A-I,, y $, ) en el punto db

deformacih aparen te.

Mv puede determinarse empleando una relación empírica

My = M', + 0.7(M, - M'Y) 4.134

149
Ferrocemento

y r$,, puede obtenerse por geometría de la siguiente manera:

iJ$ = (My - W& 4.135

donde
M’ = Mc, - @crS2 4.136

y S2 es la pendiente de la línea (2) que pasa a través de (Mcr, Cp,,) y

(M ‘,, , r#~‘,,) como se muestra en la figura 4.33.

Las relaciones de momento-curvatura que se muestran en las figuras

4.34, 4.35 y 4.36 son generadas al considerar un diagrama idealizado de
deformación-esfuerzo perfectamente elástico-plástico, y un diagrama
trilineal de deformación-esfuerzo a tensión (figura 4.1 b). A la curva
resultante de momento-curvatura (M - # ) puede aproximarsele una
curva trilineal y puede utilizarse para obtener una relación de momento-
deflexión o de carga-deflexión con el auxilio del método de área-mo-
mento o del método de viga conjugada.

4.4.6 Curva de momentodejkxión

Empleando el diagrama aproximado M - Cp como ya se ha menciona-
do, pueden calcularse las deflexiones para los tres rangos de carga co-
rrespondiendo a los rangos elástico, de agrietamiento y de fluencia,
definidos respectivamente por las líneas 1, 2 y 3 en la figura 4.33. Antes
de entrar en detalles, es necesario recordar las ya conocidas expresiones
para obtener las deflexiones mediante los métodos de área-momento y
de viga conjugada.

Deflexión por el método de área-momento :

El desplazamiento vertical A del punto A desde la tangente hasta la
curva elástica en el punto B, lo da

M x d x A’,x
=-
EI EI 4.137

en la que A ‘m es el área del diagrama de momento flexionante entre

A y B, y x es la distancia desde el punto desplazado A hasta el centro de
gravedad de A ‘,,, .

Deflexión por el método de la viga conjugada:

En este método, la deflexión en una sección dada de una viga cargada,
150
 Propiedades mecánicas

6 capas
6

+cr

I Teórica

- - -- Idealizada
0 1 1
0 20 60

Figura 4.34 Curvas de momento-curvatura (M-@ para muestras reforzadas con malla de alam-
bre soldado de 1.25 cm (diámetro del alambre 0.107 cm.)
8

- Tehca
- - - - Idealizada

0 ZC 1 60

Figura 4.35 Curvas de momentocurvatura (M-# para muestras reforzadas con malla de alam-
bre tejido de 1.25 cm (diámetro del alambre 0.107 cm.)

151
Farocemento

M
M cr

0
0 20 4o 6o 60 0
(;>/pcr

Figura 4.36 Curvas de momento-curvatura (M#) para muestras reforzadas con malla de alam-
bre tejido de 1.25 .cm (diámetro del alambre de 0.107 cm).

es igual al momento flexionante en la sección correspondiente de la

viga conjugada, sometida a la llamada carga elástica con intensidad M/EI.
Así pues, la deflexión

4.138

Pueden consultarse detalles de estos dos métodos en cualquier libro

de texto sobre análisis estructural.
La deflexión de una viga de ferrocemento sometida a diferentes pa-
trones de carga en diferentes rangos, es decir, en rango elástico, de
agrietamiento y sin agrietamiento, se expresa de la siguiente manera:

Viga en rango eldstico, (O<;M < Mc,, 0 <#c &)

a) Carga en dos puntos

Con referencia a la figura 4.37a, la deflexión a mitad del claro, Ac,
para este rango de carga, puede obtenerse aplicando el método de área-
momento. Así pues. tomando el momento como la mitad del área del
diagrama $I respecto a uno de los apoyos, A, puede obtenerse como:

A, =L (3-469)LZ
24 4.139

152
 Propiedades mecánicas

a) Rango elástico -

Figura 4.37 Distribución de momento y curvatura para diferentes cargas.

donde 4 es la curvatura a mitad del claro; L es el claro de la viga y OL

es la distancia entre la carga y el apoyo.

b) Carga concentrada
Para una carga concentrada a mitad del claro, la deflexión a mitad del
claro puede obtenerse utilizarido un valor de o = 1/2 en la ecuación
4.139, de la manera siguiente:

AC z-L2 4.140
12
153
 cI Carga uniformemente distribuida
Para una carga uniformemente distribuida (figura 4.37a) la deflexión
a mitad del claro es

A, =&z 4.141
48

En rango de agrietamiento (M,,<M(M,, &,,s@<$,)

al Gzrga en dos puntos

Para este caso el diagrama de curvatura es el que aparece en la figura
4.37b. La deflexión A, a mitad del claro la da

Ac =Lr (wL)2 Cl + r) +L [ 3-469 (1 +r+r2)]C 4.142

6 24

donde

r = M,,/M 4.143

b) Carga concentrada a la mitad del claro

Sustituyendo w = 112 en la ecuación 4.142 tenemos

A, =i
24 [c%, (1 +r)+4(2-r--r2)lLZ 4.144

c) Carga uniformemente distribuida

AC =:
48 [4,,(1 +2rI +2rj 1 + @(5-2rl -3rf)] 4.145

donde

rl = 1 - 4 1 -M,,./M 4.146

Rango de fluencia (My< M(M,, Ipv <@L.$,)

154
 Propiedades mecánicas

a) Carga en dos puntos

Con referencia a la figura 4.37c, en este caso se obtiene A, de

+t#l 3-4w2(1 +r2 ]P 4.147

donde
2L 4.148
r2 - M

b) Carga concentrada a la mitad del claro

Sustituyendo w = f en la ecuación 4.147 la deflexión se obtiene
como

A, =L
24 [&,(r2 +rr2)+4$y (1 +r2-r2r-r2)+$(2-r2--rj)L2

4.149

c) cizrga uniformemente distribuida

Para una carga uniformemente distribuida, Ac a mitad del claro es

48 [f#+,(2rf +2r,rj +ri)+$y (2+2r,rj

A, =g +2r3 + l-36)

+$(5-2rI -3ri)] 4.150

donde
M
ijcl- 1 - Y 4.151
M
/-
Las curvas de carga-deflexión obtenidas por la teoría expuesta, están
ligeramente cerca de las curvas experimentales promedio obtenidas por
Balaguru, Naaman y Shah4*30 en rango de agrietamiento, que general-
mente está considerado como el rango útil para disefio, y los resultados
comparativos se muestran en la figura 4.38 y en la tabla 4.8.
155
 mm
240 5.06 10.16 15.24 20.32 254
109

160 72
c
*s b

&o 31

0 0
0 02 04 0.6 06 10
Deflexión, pulgadas

Figura 4.38 Comparación de carga-deflexión con curvas experimentales promedio. (Resultados

experimentales de la referencia 4.30 ).

4.4.7 Diseño a j7exión

Procedimiento de disefio
El procedimiento sugerido para el diseño de Aementos estructurales
de ferrocemento a flexión pura aparece a continuación:
1. Calcúlese el momento máximo debido a la carga aplicada.

2. Selecciónese una sección de prueba con una fracción de volumen

conocida de refuerzo adecuado.

3. Obténganse las curvas idealizadas de esfuerzo-deformación tanto a

tensión como a compresión.

4. Para un valor prescrito del esfuerzo permisible a tensión, obténgase

y, y después determínese la situación del eje neutro para un caso
probable (figura 4.30).
5. Determínese la deformación en la fibra extrema a compresión E, y
encuéntrese el esfuerzo correspondiente. Verifíquese si éstos con-
cuerdan con los valores permisibles y si también corresponden al
caso supuesto del paso 4.

6. Determínese la capacidad de momento de la sección.

7. Compárese el momento resistente para la sección de prueba (paso
156
 Propiedades mecánicas

6) con el del momento aplicado. Si no está cubierto o si es dema-

siado gravoso, repítanse los pasos del 2 al 6 para una nueva sec-
ción de prueba.

8. Determínese el ancho máximo de grieta y verifíquese si está den-

tro del límite permisible.
9. Calcúlese la deflexión máxima y verifíquese si esta dentro del lími-
te prescrito.

Ejemplo 4.3

Problema: Diséfiese un elemento de ferrocemento para una losa sim-

plemente apoyada, para soportar una carga viva uniformemente distri-
buida de 220 kg/cm*, sobre un claro de 2.45 m. La losa está sometida
a flexión cilíndrica pura. El ancho de las grietas y la deflexión máxima a
mitad del claro no deben exceder de 0.005 cm y de L/914 cm, respecti-
vamente. Supóngase el peso unitario del ferrocemento como de 2 400
kg/m3.

Solucih:

1. Considerando una franja de losa y suponiendo que el espesor es de

3.20 cm, la carga de diseíio es

w = 24+67 = 91 kg/m
El momento máximo aplicado es.
wL2 = 6 753 kg-cm
Mm á x . = -
8
2. Considerándose una sección de prueba de 3.20 cm de espesor,
conteniendo 12 capas de malla entretejida de 1/2 (alambre de
diámetro = 0.107 cm). Los diversos parámetros prescritos son

E, = 210 900 kg/cm2

Ef = 2 109 000 kg/cm*

Uf,, = 6 327 kg/cm2

um u = 21 kg/cm*

f’c = 527 kg/cm*

157
 3) Del examen de la sección 4.2.1 puede determinarse lo siguiente:

E, = Et = Em v,,, + Ef vfq = 277 427 kg/cm2

En esta expresión, Q es el factor de efectividad de la malla y puede obte-

nerse de las tablas 4.2,4.3 o 4.4

Et --Ga = 0.0236
“fe =
Ef-J%l

d, = 44 Vfe = 0.1003 cm
J m

1 umu R
tty = - Ufu - = 0.00279
Ef 2 1

Oty = Ofy vfe = 149 kg/cm2

0 c r = 140SL + u, u = 46 kg/cm2

cr 0
Ecr =-= 0.00018
Ec

E,, = % - Ocr = 39 579 kglcm2

Ety - Ecr

uCY
= 0.85 f Ic = 448 kg/cm2

ECJ = 0.00175

E eu - 0.006
-
 Propiedades mecánicas

Etu = 0.016 (deformación última de la malla de alambre)

De lo anterior puede obtenerse la curva idealizada de esfuerzq-deforma-
ción.

4. El esfuerzo permisible en las fibras de acero puede tomarse conio

0.60 ufu, donde ufY es la resistencia a la fluencia medida a 0.0035
de la deformación, por lo tanto

ufa = 0.60 ufy = 3 796 kg/cm2

Los esfuerzos y deformaciones correspondientes del compuesto a ten-

sión son

ufo = 3 796 x 0.0236 = 89.6 kg/cm2

‘ta - ucr - 0.00128

eta = c-cr +
Ecr -

por lo tanto

y - Eta = 0.459
EtY

Pruébese el caso 2a (sección 4.4.2)

E
(y=Cr= 0.0645, m2 = 6.458
EtY

tx
-= 0.1405
Y

q =m22pj+(1 -2j = 2.426

kyw-FT
ml -4
por Jo tanto

-2.426 + ,/ 6.458 x 2.426

k _ = 0.38
6.458-2.426

t =-(1-k) = 0.0871
7

+fC).= 0.0065
E'D

5. Los esfuerzos y deformaciones permitidos por compresión pueden

obtenerse como
u ca = 0.45f', = 237 kg/cm2
Y
Eca = 0.000928

La deformación en la fibra extrema a compresión de la sección en estu-

dio puede obtenerse del diagrama de deformación como

% = (PkD = 0.0065 x 0.38 x 3.20

% = 0.00079 < 0.000928

De esta manera es aplicable el caso 2 a.

6 y 7 : De las ecuaciones 4.78,4.1 OO, 4.101 y 4.102 tenemos

C ='E,q.KbD = 3693 kg
2

bD
TI =- Ete& = 194kg
2

bD
T2 =- E& (1 -k-t) = 1 187.6 kg
2
160
 Propiedades mecánicas

= -[Ete,, + Ec, (et -E,,) ] [I -k-t] = 2 311.3 kg

T3 bD
2
La capacidad de momento de la sección puede obtenerse de la ecuación
4.98, como se indica a continuación:

M --$Ck+TIO+$[T2
2D (l-k+2t)+Tj (2-2k+t)]

M = 7 250.9 kg-cm > 6 753 kgcm

8. La deformación en la cara extrema a tensión es de 0.00128,
cuando el esfuerzo alcanza el límite permisible. Considerando un
espesor de mortero de 0.203 cm, la deformación en la capa más
superficial de las fibras alineadas puede obtenerse como 0.00 1148.
Con referencia a la figura 4.1 b, el esfuerzo uf en las fibras alinea:
das más superficiales correspondientes al esfuerzo de 0.00 1148
del compuesto es

ucr + (0.001148 -EJ E,,

7 =
'fe
u; = 3 573.5 kg/cm2
De la ecuación 4.35 tenemos 3.08 cm

0m u Amm = 3.08 cm (donde rU se toma como 2 1 kg/cm2)

L =
cbde *u

De la ecuación 4.54 tenemos

W (R +mLc21

w= 0.0044 cm < 0.0050 cm Correcto

161
Ferrocemento

9. Puesto que y < 1 y también, puesto que la deformación por carga

de trabajo no alcanza la deformación por fluencia a compresión en
el presente problema, la losa está en el rango de agrietamiento con
carga de servicio. La deflexión A,, a mitad del claro puede, por lo
tanto, obtenerse de las ecuaciones 4.88, 4.146, y 4.145 como si-
gue

1
M,, =-(1 -k) uc,bD2 = 2 359.2 kg-cm
3

rI = l- l-M, = 0.179
J M

Ac EE
48 [ 4cr (1 +2r, +2r:)+9(5-2rl -3rt)1
.

Correcto

4.5 RESISTENCIA A CORTANTE Y RIGIDEZ DEL

FERROCEMENTO
Siguiendo el mismo razonamiento, la resistencia a cortante del ferro-
cemento se debe a la contribución de la matriz y de las fibras en la sec-
ción en estudio y puede expresarse así:

donde 7c y r,,, son el esfuerzo promedio de cortante en el compuesto y

la matriz, respectivamente. Multiplicando la ecuación 4.152 por la lon-
gitud unitaria, y denotando Afi/Fi igual a ~fi, nos lleva a la ecuación
siguiente:
162
 Propiedades mecánicas

Nf
5 = T~V ,,, + C Fi(* -Ffj’ofi vfi 4.153
i=l

En la figura 4.39 la relación entre la deformación por cortante en el ma-

terial compuesto es

Y,(l -+
5 = = yCFi(l -4; 4.154
1IFi
donde yC es la deformación por cortante promedio en el compuesto.

Figura 4.39 Deformach por cortante de las fibras inclinadas en la matrir.

a) Antes de la torsión.
b) Después de la torsión.

Puesto que no ocurre deslizamiento, la deformación por cortante en la

matriz yrn es la misma que la deformación por cortante en el material
compuesto, y la ecuación 4.153, en virtud de la ecuación 4.154, puede
expresarse como sigue :

Gc = G, ym + C Fiz(I -F~~,‘i’fi 4.155

i=I

donde G, y G, denotan el módulo efectivo de rigidez a ctirí;;’ le del

compuesto y de la matriz, respectivamente.

La expresión de G,, como aquí se presenta, muestra concordarcia

con los valores experimentales que aparecen en la tabla 4.9.

163
TABLA 4.9 Módulos de rigidez al cortante y relación de Poisson de las pruebas de compresión (rango sin agrietamiento)

Muestra Espesor en cm Fracción de Módulo de rigidez al Relación de Poisson, Vc

volumen Vf cortante G,, kg/cm2
Teórico Experimental Teórico Experimental

4c 2.64 0.0225 130 547 121 689 0.186 0.173

6c 2.66 0.0322 130 758 117612 0.186 0.153
8C 2.84 0.0395 130 758 129 985 0.186 0.135
1OC 2.73 0.0530 130 898 139 546 0.187 0.122
12c 2.89 0.0577 130 968 140 530 0.187 0.135
 Relación de Poisson
Por definición, la relación de Poisson Y, es la relación de la deforma-
ción lateral con la deformación longitudinal. Esto puede expresarse en
términos del módulo de elasticidad y del módulo de rigidez a cortante,
por lo que a compresión

v, = A- 1 4.156
2%
Los resultados experimentales muestran concordancia con los valores
teóricos, y se muestran en la figura 4.40 y en la tabla 4.9. Es obvio, en
la figura 4.40, que la relación de Poisson disminuye con el incremento
de la fracción de volumen de la malla de alambre.
0 25

0.20 ',

relación arena/cemento = 1: 1.75

relación agua/cemento = 0.35
1.25 cm de malla de alambre hexagonal galvaniza-
do de 0.091 cm de diámetro
0 05. l I -.---
0 , 2 3
Porcentaje de refuello en la malla

Figura 4.40 Relación de Poisson en función del porcentaje del refuerzo de la malla.

4.6 RESISTENCIA A LA FATIGA Y AL IMPACTO

El estudio del comportamiento del ferrocemento bajo cargas de fati-
ga y de impacto es muy significativo, especialmente donde los elementos
están sometidos a cargas similares. Hasta ahora se han investigado poco
estas propiedades en comparación con sus otras propiedades mecánicas.

4.61 Fatiga
Son varios los investigadores4*3 1 >4 .3 2 v4 ~3 Y 4 .j4 que han estudia-
Ferrocemento

do las propiedades de fatiga del ferrocemento tomando en cuenta los

efectos del uso de malla de refuerzo, del acero de armazón, de los mé-
todos de curado y de los tipos de cemento. Los resultados de estas prue-
bas típicas se muestran en la tabla 4.10 y en la figura 4.41. Karasudhi,
Mathew y Nimityongsku14.34 sugirieron curvas de ciclo de carga (S-N)
para muestras de ferrocemento, reforzadas con tres tipos diferentes de
malla:

logl ,N = 12.227-o. 128s (malla cuadrada soldada) 4.157a

logl ,N = 7.417-0.031s (malla de alambre hexagonal) 4.157b

y logl ,$V = 9.750-0.073s (malla de metal desplegado) 4.157c

donde N y S denotan el número de ciclos hasta la falla y la carga

máxima repetida expresada como porcentaje de la carga última estática.

Los resultados de las pruebas indican que la resistencia a la fatiga del

ferrocemento depende de las propiedades de fatiga del refuerzo, inclu-
yendo tanto la malla de alambre como el acero del armazón. La malla
de alambre hexagonal impartió una mayor resistencia a la fatiga que la
malla cuadrada soldada y que la de metal desplegado.4.34

Los resultados de las pruebas4*33 implican, además, que la malla re-

forzada sin galvanizar parece impartir mayor resistencia a la fatiga que
la malla galvanizada.

N (Nùmero de ciclos hasta la falla)

Figura 4.41 Curvas de carga-ciclo (S-N) de placas de ferrocemento.4-J4

166
 T A B L A 4 . 1 0 Resdtados de puebas de fatiga de placas de femmmento. 4.34
Refüerzo mga máxima Cbgm mdrlmo Es~eno mh&no Esfuerzo chimo EaJúeno maúimo
como Ofo de I<r ka de compresión de tensión melolombremla
cargo último k3W kgfcma mm extrenu 0 tensión
ntátim kg/cm2

Malla cuadrada soldada: Dhtcttu del alambra = 0.08 cm 60 1 so1 194 12 1030
J?sfuerzo de flwncia aI 0.2Olo de deformación = 2 600 kg/cm2 SS 1 363 178 66 944
EafueRo ftltiio =4 445 ke/an~ so 1251 162 60 858
hl6dubdcYoung=642oOOxkg/cm2
y0.81* + 1.23b =2.M"/o 4s 1 12s 146 54 713

Metal desplegado ~0.13 x 0.05 cm 65 1496 197 71 1039

Eafuera de flwncia al 0.2O/o de deformación = 3 018 kg/cmz 60 1381 182 65 959
ãfttcrzo Utimo= 313k&tn~ SS 1 265 167 60 879
M&lub de Young = 958 000 ks/an~ so 1151 152 54 199
vf=O.7@ + 1.23b = 1.99O/o 4s 1036 137 49 719

Malla de alambre hexagonal 65 1301 172 62 939

Dihctro del alambrc=O.O8 cm
Esfuerza de fluencia=2 172 kg/cml 60 1 201 159 57 866
Eduem61tii=3538kglcmí 55 * 1 101 14s 52 794
M6ddodcYomg=723OOOkg/cm~
vp0.69’+ 1.23b = 1.92°/o 50 1000 132 41 722

Se utllk6 M exnpadlldo de ~maón de -0 dulce @7.6 cm C/C en ambas direcches con diámetro de 0.59 cm; esfuerzo de fluencin: 2 020 kg/a? ; eafuetzo último 3 615 k&n? ; módulo de
dntichd de Young 1 757 500 kg/an’. Cemento Portland: arena = 1: 1.65; relación agua/cemento ~0.41 por pesopsistencia a h rotura cilíndrica del mortero ~510 k&nz;m¿d~o de rup
tma ,43 kg/cm’; módulo tangente al SOo/ de nsidoncia ~254 837 kg/cn?
a = "/o del volumen de malla de alambre.
b = “lo del volumen de acexo del armadn
Ferrocemento

4.6.2 Impacto
Se considera que la resistencia al impacto del ferrocemento es ligera-
mente mayor que la del concreto reforzado tradicional, debido a su
elevada capacidad de absorción de energía. Los resultados experimenta-
les4a1 1 *4.2 1 Y 4.3 1 demuestran que las propiedades de la malla de re-
fuerzo y del acero del armazón ejercen importante influencia sobre la
capacidad de resistencia al impacto del ferrocemento. Se ha encontrado
que los tableros con mayor superficie específica de malla y con mayor
resistencia proporcionan una mejor resistencia al impacto. Con separa-
ciones pequeñas del refuerzo de acero del armazón se imparte una me-
jor resistencia al impacto que con separaciones más amplias.

4.7 FLUENCIA Y CONTRACCION

En el ferrocemento, al igual que en las estructuras de concreto refor-
zado, la deformación aumenta con el tiempo bajo carga sostenida, es
decir, se presenta la fluencia. Por otra parte, ya sea que esté sometido
a cargas 0 no, el mortero se contrae al secarse y sufre contracción. Se
dispone de amplia información sobre los cambios volumétricos del
concreto reforzado, en tanto que hay muy pocos datos sobre los cam-
bios volumétricos del ferrocemento en diversas condiciones ambienta-
les y de carga.4*1 19 4 -35 Y 4 es6 El ferrocemento, cuyas secciones
generalmente son muy delgadas con abundante refuerzo distribuido
uniformemente, muestran un comportamiento en fluencia y contracción
diferente del comportamiento del concreto reforzado tradicional. Sin
embargo, en el futuro será necesario probar más vigorosamente para
evaluar estos comportamientos.

4.7. I Fluencia
Bezukladov, Amel’Yanovich, Verbitskiy y Bogoyavlenskiy4.11 inves-
tigaron los efectos de una carga sostenida sobre las carasterísticas de de-
flexión de vigas de ferrocemento bajo flexión pura. Los resultados
de esta prueba indican que las muestras reforzadas con malla y acero de
armazón muestran una mayor deflexión que las muestras reforzadas so-
lamente con malla. Se ha descubierto que el ferrocemento reforzado
con malla de alambre sin galvanizar muestra mayor fluencia que el
reforzado con malla de alambre galvanizado.4.35 Los resultados de las
pruebas típicas aparecen en la figura 4.42 e indican que los compuestos
tienen las características de fluencia del metal y no las del mortero.

4.7.2 Contracción
La eliminación del agua del mortero de cemento en un ambiente no
saturado causa contracción por secado. Una parte de este movimiento
es irreversible y es diferente del movimiento reversible por humedad
causado por el almacenamiento alternado en condiciones húmedas y
168
 - Sin galvanizar
- - - Galvanizado

a l
ooowiL~- - I - - ___-._- ___..
10 100 1000
Tiempo, horas

Figura 4.42 Fluencia de muestras de ferrocemento con mallas de alambre galvanizado y sin
galvanizar .4.35

secas. La contracción propicia el desarrollo de esfuerzos estructurales

que incrementan la aparición de micro y macrogrietas, y no puede
tolerarse especialmente para estructuras marinas y de retención de agua.
En otras palabras, la contracción es una medida de estabilidad volumé-
trica y muchos factores influyen en ella, tales como: la cantidad de
refuerzo, el tipo de ingredientes de la mezcla, las condiciones climáticas,
el acabado de la superficie, los procedimientos de compactación y el
curado. Mucho se ha escrito respecto a la influencia de estos factores
sobre el concreto, y en cualquier libro de texto sobre tecnología del
concreto se encuentran referencias e información general al respecto.

4.8 DURABILIDAD
Cuando el ferrocemento se encuentra expuesto a un ambiente agreste,
el éxito de su comportamiento depende en gran parte de su durabilidad
frente al ambiente, más que de sus propiedades de resistencia. Es esen-
cial que el ferrocemento sea capaz de soportar durante un cierto período
de anos las condiciones para las cuales fue diseñado, sin sufrir deterioro.
Al igual que las estructuras de concreto tradicional, el dat’io a la estruc-
tura del mortero, que es el principal recubrimiento resistente a la
corrosión del refuerzo, puede ser causada ya sea por el medio ambiente,
al cual se encuentra expuesto el ferrocemento, 0 por causas internas
dentro del mismo mortero. Las causas externas pueden ser físicas, quí-
micas o mecánicas pueden deberse al intemperismo, a que ocurran tem-
169
Ferrocemento

peraturas extremas, a la abrasión, a la acción electrolítica o al ataque de

gases y líquidos naturales o industriales. El grado del daño producido
por estos agentes depende, en su mayor parte, de la calidad del mortero,
aunque en condiciones extremas cualquier mortero no protegido se
deteriora.

Los cascos de embarcaciones de ferrocemento han ganado buena

reputación en diversas áreas, especialmente en lo que se refiere a la
corrosión y a la durabilidad. Como prueba de esto, se cita con frecuen-
cia la existencia de cascos de embarcaciones de más de cien años de
antigüedad. Generalmente se está de acuerdo en que la integridad del
mortero es el factor más importante para evitar el ataque al refuerzo.

Las causas internas’ son la reacción alcalina del agregado, los cambios
de volumen debidos a las diferencias en las propiedades térmicas del
agregado (arena) y de la pasta de cemento, y sobre todo a permeabili-
dad del concreto (mortero). La permeabilidad del mortero es la que
determina en gran parte su vulnerabilidad a los agentes externos, por lo
cual, para que sea durable, debe ser relativamente impermeable.4*37
La permeabilidad del ferrocemento es muy importante en relación con
estructuras a prueba de fugas de agua y de almacenamiento de líquidos,
así como otras similares. Son muchos los factores que rigen la permeabi-
lidad del concreto (mortero), y pueden encontrarse en cualquier libro
de texto sobre tecnología del concreto, sin embargo, las pruebas de per-
meabilidad efectuadas en ferrocemento4.3 r Y 4 .3 8 muestran que la
absorción de humedad es casi insignificante, y puede reducirse aún más
mediante el uso de aditivos.

La desintegración de los morteros por intemperismo es causada, prin-

cipalmente, por la acción destructora de la congelación y deshielo, de ia
expansión y contracción debidas a las variaciones en la temperatura y al
secado y humedecimiento alternados. La congelación y el deshielo son
dos factores principales que deben tomarse en cuenta en relación con la
durabilidad. Los resultados de las pruebas muestran que la adición de
puzolanas o aditivos proporcionan una mayor resistencia al ciclo
de congelacióndesl~ielo.4 .3

A la fecha son pocos los datos científicos que existen sobre el com-
portamiento a largo plazo del ferrocemento en diversas condiciones
ambientales. Por el contrario se dispone de suficiente información con
respecto a la durabilidad del concreto con diferentes ingredientes y en
ambientes distintos. De la literatura existente sobre el concreto puede
deducirse que su durabilidad aumenta con mezclas de mortero ricas y
reposadas que producen productos impermeables endurecidos; de lo
170
 Propiedades mecánicas

contrario, el ingreso de humedad y de aire da como resultado la corro-

sión de la malla de alambre y del acero del armazón, puesto que esto
conduce a un incremento en el volumen del acero, y puede ocurrir
agrietamiento y descascaramiento del recubrimiento del mortero.

4.9 CORROSION
Corrosión es un término empleado para interpretar el deterioro de
metales o de aleaciones, debido a la interacción con el medio que los
rodea. La rápida desintegración del hierro o acero desprotegidos en la
cercanía de las costas y la oxidación del acero a la interperie, son ejem-
plos típicos de corrosión. La corrosión puede convertir a los metales
sólidos en porosos y las superficies pulidas en paisajes lunares en minia-
tura.

Normalmente la corrosión es un proceso lento, pero en determinadas

condiciones se puede presentar rápidamente. Muchos de estos procesos
pueden ocurrir en el ferrocemento, pero el evitarlos lo más posible es
uno de los mayores problemas. Todas las estructuras marinas de ferro-
cemento están expuestas al ataque de la corrosión, en virtud de su
ambiente marino.

En un medio ambiente agresivo, como el que encuentra el ferroce-

mento en sus aplicaciones marinas altamente corrosivas, la protección
que brinda el mortero al acero puede ser muy baja para evitar la corro-
sión excesiva. En el ferrocemento el riesgo de corrosión se incrementa
por la extrema delgadez del recubrimiento de mortero sobre el refuerzo
de acero.

Se considera que el agua de mar es altamente corrosiva para los con-

cretos (morteros), debido principalmente a las sales solubles de sulfatos
que contiene. Por lo general se recomienda4m3 1 que el concreto, para
utilizarlo en agua de mar, se haga con cementos Portland que contengan
no más del 8O/o de aluminato tricálcico (3Gz0.AI,03). Los cementos
Portland, Tipos II y V, se adaptan a estos requisitos. Se asegura que una
baja relación agua-cemento y la inclusión de aire, aumentan la resistencia
al ataque del agua de mar.
Las causas de la corrosión del ferrocemento, ya sea en aplicaciones
marinas o terrestres, son innumerables; a continuación se ilustran algu-
nos tipos, las razones por las que ocurren y como prevenirlas.

Problema de celda galvánica

La corrosión galvánica es causada por el flujo de una corriente eléc-
trica que ocurre cuando metales de diferente potencial electrice se en-
cuentran en contacto eléctrico entre sí, y están inmersos 0 en contacto
con un electrólito.

La corrosión galvánica da como resultado una tasa acelerada de diso-

lución de un elemento del par (anódico o metal de base) y la protección
del otro metal (catódico o metal noble). En todo caso, la dirección del
flujo de la corriente depende de la naturaleza de los metales: el metal
del cual fluye la corriente dentro del electrólito forma un ánodo y se
corroe, en tanto que el otro que forma un cátodo no sufre corrosión
alguna. Por ejemplo, en el ferrocemento los dos metales diferentes son
el recubrimiento de zinc de la malla galvanizada y el hierro en las vari-
llas de refuerzo de acero sin galvanizar.

Aunque el flujo de corriente podría ser muy débil, es un proceso con-

tinuo, y la corrosión resultante puede causar problemas más serios. Los
elementos que constituyen la celda galvánica se ilustran gráficamente
en la figura 4.43.

Para que se inicie cualquier acción galvánica, deben estar presentes

los cuatro elementos: a) el ánodo, metal que se corroe; b) el cátodo,
metal que no se corroe; c) el electrólito el medio que conduce la co-
rriente en el cual están inmersos los dos metales disímiles, y d) el con-
ducto eléctrico externo que conecta los dos metales diferentes. Esto, a
su vez, indica la manera en que puede evitarse que funcione la celda. En
la figura 4.44 se muestra un enfoque típico para evitar este circuito. Sus
características principales son las siguientes:

fiiAT:::wy

ELECTROLITO
CONDUCTO (líquido conductor)
EXTERNO
(cierra el y CATODO 1

(metal protegido)

figura 4.43 Elementos de la celdagahhica.

172
 Propiedades mecánicas

1. El conducto externo puede interrumpirse al aislar eléctricamente

el ánodo del cátodo.

2. El electrólito puede mantenerse fuera de contacto con el ánodo y

el cátodo, generalmente pintándolo.

3. El ánodo y el cátodo pueden hacerse del mismo metal o de metales

de potencial eléctrico similar.

0 Séllese el
electrólito

CONDUCTO EXTERNO @ Usense ELECTROLITO

metales de potenci
eléctrico similar

Figura 4.44 Modelo para evitar la acción galvánica.

Serie galvánica
En una celda galvánica puede determinarse el metal que se corroe
mediante lo que se conoce como serie galvánica. Si los dos metales son
del mismo potencial eléctrico no ocurrirá corrosión, porque no habrá
flujo de corriente. En la tabla 4.11 aparece una lista de los metales más
comunes en la serie galvánica, en la cual los catódicos, que son los meta-
les electronegativos más nobles, aparecen en la parte superior y los anó-
dicos, metales electropositivos menos nobles, aparecen en la parte
inferior.

Cuando diferentes metales aparecen enumerados uno cerca de otro

en la serie galvánica, existe poca probabilidad de que ocurra corrosión
galvánica perjudicial.4 es 9 Y 4a4 o Mientras más separados se encuentren
los metales en la serie galvánica, por ejemplo, el aluminio y el cobre,
173
TABLA 4.11 Series galvánicas de los metales.4*3g

T
Lo más notable, electro-negativo o protegido

Mercurio
Monel
Níquel
Acero inoxidable (pasivo) - poco disponible
Bronce de silicio
Cobre
Latón rojo
2 Bronce de aluminio
5 Bronce de cañon y latón estafioso
d Latón amarillo
d Bronce fosforoso
g Bronce manganoso
8 Estafio
o Plomo
5 Acero inoxidable (activo)
;;1 Hierro fundido
Hierro forjado
Acero dulce
Aluminio
Hierro o acero galvanizado
Zinc
Magnesio

Metal menos notable, electro-positivo o corrosible

 Propiedades mecánicas

mayor sera la diferencia de potencial y mayor la probabilidad de que

ocurra corrosión del metal anódico.

La tasa real de corrosión galvánica dependerá de diversos factores y

podrá minimizarse tomando las siguientes precauciones:

1. Siempre que sea posible utilícense los mismos metales que se

encuentran cerca uno del otro en la serie galvánica. Por ejemplo,
utilicense varillas de refuerzo de acero negro (sin galvanizar) con
malla sin galvanizar, o varillas de refuerzo galvanizadas con malla
galvanizada.

2. Cuando tengan que utilizarse metales que se encuentran bastantes

separados en la tabla 4.11, trátese de emplear mayor área superfi-
cial del metal menos noble o más corrosible, que del metal más
noble.

3. Siempre que sea posible, aíslense los metales diferentes o utilícen-

se recubrimientos protectores adecuados.

4. Cuando no sea posible proteger estos metales, trátese de mantener-

los lo más apartado posible.
5. Evite conexiones en forma de rosca para unir metales diferentes.

6. Neutralícese químicamente o inhíbase la acción de la celda galvá-

nica.

Problema de hidrógeno gaseoso

El problema de la celda galvánica está presente en el mortero endure-
cido y totalmente curado, y en este caso no representa un problema
serio debido a la presencia de corrientes eléctricas muy bajas.4*4 1 En
realidad, el uso del zinc tiene la ventaja de proporcionar protección ca-
tódica al acero; sin embargo, sí existe un problema serio cuando el mor-
tero está fresco. Hasta el momento en que fragua el mortero, hay un
fuerte flujo de corriente de electrones del ánodo de zinc al cátodo de
hierro, donde los iones de hidrógeno adquieren electrones y forman
átomos de hidrógeno que es liberado como hidrógeno gaseoso (Hz) a lo
largo de la superficie del cátodo del acero negro. La generación de este
gas produce una presión expansiva sobre el mortero circundante y crea
huecos llenos de gas a lo largo de toda la superficie de las varillas de
acero catódicas. El gas producido no puede escapar ni ser absorbido por
el mortero y, por lo tanto, permanece en forma de burbujas. Por consi-
guiente, después del fraguado de la pasta de cemento se presentará una
175
zona de vacíos continua en la superficie de contacto del mortero y la
varilla de acero. El problema del hidrógeno gaseoso tiene tres importan-
tes resultados nocivos sobre el ferrocemento endurecido:

1. Poca resistencia de adherencia mortero-varillas.

2. Debilitamiento del refuerzo de alta resistencia por el hidrogeno.

3. Probabilidad de corrosión por el vacío continuo a lo largo de las
varillas.

La poca resistencia de adherencia definitivamente afectará la resis-

tencia total del ferrocemento, es decir, su resistencia al impacto, a la
tensión y a la flexión. De esta manera, se presentará una falla prematura
debida a la falla por adherencia.

Existe cierto número de posibilidades para evitar la acción galvánica

mencionada anteriormente. Christensen y Williamson4*4 1 recalcaron
que las mallas sin galvanizar estarían amenazadas por una rápida corro-
sión en ambientes marinos, que podría ocurrir acción galvánica entre
varillas y mallas galvanizadas, que las varillas de alta resistencia tensiona-
das en frío no podrían galvanizarse sin sufrir alguna pérdida de resisten-
cia, y que no podria garantizarse la integridad de los recubrimientos
protectores del acero. Por lo general se ha recomendado el uso de mallas
de alambre galvanizado junto con varillas de acero de refuerzo en la
construcción de embarcaciones de ferrocemento. Aunque la mejor pro-
tección contra la corrosión se obtiene cuando tanto la malla como las
varillas de refuerzo están galvanizadas, con frecuencia se utilizan varillas
de acero negro con mallas galvanizadas. En estos casos, es particular-
mente importante neutralizar las reacciones electroquímicas del concre-
to fresco.

La prescripción de trióxido de cromo para neutralizar o inhibir el

zinc en el ferrocemento es una solución simple y efectiva al problema
de celda galvánica en la construcción con ferrocemento. La concentra-
ción de trióxido de cromo (00,) con una relación de 100 a 300 partes
por millón por peso de agua, neutraliza efectivamente el recubrimiento
de zinc.4e4 1 Y 4.4 * En pruebas posteriores, Cornet, Williamson, Bresler,
Nagarajan y Christensen4.4 * demostraron, además, que los tableros con
trióxido de cromo exhibían mejores propiedades mecánicas, es decir,
resistencia a la flexión, módulos de elasticidad y rigidez.
Puede llegarse a la conclusión, por lo tanto, de que el trióxido de
cromo (CrOs) agregado al agua de la mezcla, es una precaución conve-
176
niente, y de que si esto no se hace, la malla galvanizada debe ser total-
mente oxidada antes de recubrirse.
Electrólisis
La electrólisis es un proceso similar a la acción galvánica, excepto que
la corrosión es el resultado de una corriente eléctrica aplicada desde una
fuente externa, en vez de serlo por la presencia de metales diferentes.
Por lo general, los sistemas eléctricos de la estructura causan este tipo
de corrosión. Los resultados prácticos de la electrólisis son los sismos,
pero debido al potencial de energía, generalmente son mayores; la co-
rrosión electrolítica frecuentemente es más rápida.4.3g Son muchos los
agentes que pueden provocar acción electrolítica en el ferrocemen-
to.4.3g Y 4.43 Resumiendo, para evitar la electrólisis, los tableros de
ferrocemento deben estar completamente protegidos contra todo con-
tacto eléctrico.

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179
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de 1972.
 caphlo 5

APLICACIONES
5.1 GENERALIDADES
En su actual estado de desarrollo, se han encontrado que el ferroce-
mento tiene aplicaciones muy amplias en diferentes campos. Las apli-
caciones principales del ferrocemento son la construcción de embarca-
ciones, techumbres y silos. En todo el mundo se han construido con
ferrocemento embarcaciones de pesca, barcos de recreo, tanques de
almacenamiento, elementos de vivienda y diversas instalaciones agríco-
las y comerciales altamente satisfactorias, y su aplicación sigue aumen-
tando rápidamente. El informe5 .l de la reunión de especialistas sobre
la utilización del ferrocemento en países en desarrollo, convocado por la
Board on Science and Technology for Intemational Development
(BOSTID) de la National Academy of Sciences de Estados Unidos,
investiga las posibles aplicaciones del ferrocemento, especialmente
para los países en desarrollo. En los países desarrollados, donde la
mano de obra es cara, los costos pueden minimizarse mediante el uso
de elementos de ferrocemento prefabricados con precisión. Este pro-
ceso de prefabricación podría ser la principal aplicación del material.

Un área especialmente prometedora para investigaciones y desarrollo

más complejos, es la reposición del ferrocemento con concreto que
contiene trozos de alambre, en el cual pedazos cortos de alambre colo-
cados al azar y mezclados con el mortero toman el lugar de la malla de
alambre.5 .l

Algunas de las aplicaciones del ferrocemento mencionadas en el capí-

tulo 1, se describen en las secciones siguientes.
5.2 APLICACIONES MARINAS
Se han construido barcos de ferrocemento que actualmente están
operando en países como Bangladesh, India, Ceylán, Uganda, Nueva
Zelanda, Dahomey, Nueva Guinea, Tailandia, Samoa, Nueva Caledonia,
Fidji, Hong Kong, Filipinas, Cuba, Ecuador, la República Popular China,
la URRS, Vietnam del Sur, Irán, Egipto, Brasil y las Bahamas.5.l En la
Fenocemento

tabla 5.1 aparecen los tamanos, tipos y cantidad de embarcaciones cons-

truidas en diversos países, conocidos hasta la fecha. Este crecimiento
sostenido de las aplicaciones del ferrocemento hace aumentar de mane-
ra continua la comprensión de las propiedades extraordinarias del
ferrocemento y la manera en que esta delgada cubierta de mortero
de cemento muy reforzada, puede proporcionar un material sorpren-
dentemente fuerte, aunque de fabricación sencilla, para la construcción
de barcos.
El ferrocemento, al igual que cualquier otro material de construcción,
tiene sus puntos fuertes y débiles, por lo que es importante que se apli-
que a tipos y tamaños de embarcaciones donde sus características
pueden aprovecharse mejor. El ferrocemento, comparado con la madera
y el plástico reforzado con fibras, es un material relativamente pesado.
La mayoría de los barcos de madera de menos de 10 m de largo se cons-
truyen con planchas de un espesor inferior a 25 cm. Para obtener el
mismo peso en ferrocemento, tendríamos que utilizar un casco con un
espesor de sólo 0.8 cm. Aunque se han construido barcos pequeños con
casco de ferrocemento de este espesor, la resistencia al impacto no es
satisfactoria para un barco de trabajo utilizado para pesca o transpor-
te.5.2 En su actual estado de desarrollo, el ferrocemento ha demostrado
ser más adecuado para barcos con longitud mayor que 10 m. Aun de
tamaños más grandes, un barco de ferrocemento será más pesado que
un barco de madera, pero esto no representa gran desventaja a velocida-
des moderadas. Un barco de 10 m requiere de una potencia de 3HP por
tonelada de peso, para moverse a una velocidad de 6 nudos. Para velo-
cidades más bajas, el mayor peso de la embarcación de ferrocemento no
importa mucho, pero para velocidades mayores, el peso adicional
requiere de mayor potencia. Los barcos no mecanizados, tales como los
barcos de río impulsados por pértigas o remos, no navegan a velocidades
superiores a 34 nudos, y para, estas bajas velocidades el peso adicional
del ferrocemento no importa mucho en el esfuerzo de propulsión.5-2
De los dos tipos generales de barcos construidos de ferrocemento,
uno se ha puesto en práctica en muchos países del mundo, y el otro, el
que acabamos de describir en el párrafo anterior, se le ha encontrado
una aplicación típica en la República Popular China.5.’ Y 5.2 El primer
tipo comprende embarcaciones estilo occidental con cascos diseñados y
construidos para, recreo o para pesca en aguas profundas. Este tipo de
construcción requiere de mano de obra especializada y es relativamente
costoso, y con frecuencia es tan complicado como otros métodos de
construcción de barcos. Ejemplos típicos son los proyectos de la FAO
en Tailandia y Uganda, los proyectos de la UNID05.21 en Fidji y la
construcción comercial de embarcaciones pesqueras en Hong Kong y
Nueva Zelanda.5 .r
TABLA 5.1 Barcos de ferrocemento construidos en la región del Pacifico
astitico.5-2*

Pais Burcos Tamaño del Tipo de barco Astilleros en los

construidos barco que se construyen
barcos de ferro-
m cemento

Bangladesh 30** 10-14 Transporte 1

pesca
China 2000 12-15 Transporte 30
(estimado) (estimado)
Hong Kong 4 15-27 Pesca
India 9** 5-l 1 Pesca 1
Indonesia 20** Barcaza 1
(estimado)

Japón 10
(estimado)

Corea ll 1 o-25 Pesca

Malasia 1
Paquistán 2
Filipinas 2
Singapur 3 Transporte de
recreo
Sri Lanka 10 7-12 Pesca
Tailandia 30 5-24 Transporte,
recreo y pesca
Vietnam del Desconocido
Norte
Vietnam del 50 7-20 Transporte Desconocido
Sur
Fidji 11 10-15 Transporte, 1
pesca
Nueva Zelanda 500 8-20 Recreo, pesca,
(estimado) remolcador
Islas Salomón 3 Pesca
Samoa 1 Pesca
Occidental

* Cifras en 1974
** Cifras en 1977
 (4

(b)
Figura 5.1 Barcos de Ferrocemento: a) Sampán de ferrocemento en Tailandia. b) Barco
Cox’s Bazar en Bangladesh. c) Barcaza de petróleo de 600 DWT, botada en 1974
en Corea. d) Yate de fenocemento en Nueva Zelanda.

188
(cl
 El segundo tipo de barco de ferrocemento es la construcción de cas-
cos sencillos, indígenas, disenados para utilizarse en aguas tranquilas
como los miles de sampanes construidos en la República Popular China.

Las embarcaciones indígenas para trabajo, tales como los sampanes,

las piraguas, los dhows (embarcaciones árabes de un solo mástil) y el
tipo de embarcaciones utilizadas en los ríos Ganges, Nilo, Zaire (Congo)
y el Mekong, con cascos curvos de 8 a 20 m de largo, son idealmente
adecuadas para las características únicas del ferrocemento, las cuales
pueden aprovecharse mejor. En la figura 5.1 se muestran algunas de las
más representativas. Los cascos de ferrocemento adquieren una gran
resistencia cuando tienen forma curva. Para estas embarcaciones, la falta
de especificaciones de diseño, la preocupación de los arquitectos navales
que trabajan actualmente en embarcaciones para aguas profundas,
tiene relativamente poca importancia. Requieren de menos tecnología
estricta y de control de calidad, ya que se someten a muchos menos
esfuerzos y riesgos que las embarcaciones para aguas profundas.

En los barcos indígenas lo más importante es el casco, que permite al

constructor hacer máximos ahorros en el costo del ferrocemento, en
tanto que en los barcos de estilo occidental, los accesorios internos fre-
cuentemente constituyen un elevado porcentaje del costo total; cual-
quier ahorro en el casco es una pequena parte del costo total. Los
barcos de estilo indígena se construyen mejor en la localidad, como en
la mayorfa de los países asiáticos y austrasiáticos, debido a que la mano
de obra es más accesible y de bajo costo, supervisada por técnicos
expertos.

Las embarcaciones indígenas generalmente no están motorizadas, al

menos no tienen miquinas internas, por lo que el problema de un
apoyo adecuado en el casco, para las vibraciones del motor, no tienen
importancia. Sin embargo estos barcos pueden motorizarse externamen-
te, ventaja importante cuando los barcos de madera existentes son muy
frágiles para soportar la propulsión. Los barcos impulsados por motores
con “cola larga”, como el que se muestra en la figura 5.2 se utilizan por
miles en Tailandia debido a su sencillez, ligereza y versatilidad.

El ferrocemento tiene muchas otras aplicaciones en el agua. En cual-

quier sitio pueden colocarse o construirse muelles flotantes, proporcio-
nando acceso a áreas costeras o fluviales que de otra manera serían
inaccesibles. Los remolcadores parecen ser las embarcaciones ideales
para la construcción con ferrocemento porque son pesados y están fuer-
temente protegidos. Las barcazas también son una aplicación importan-
te del ferrocemento. Durante mucho tiempo se ha utilizado el ferroce-
 _..
Figura 5.2 En Tailandia se utilizan barcos propulsados por motor de “cola largf.

mento para hacer pangas, “coracles” (pequefíos botes hindúes) (figura

5.3) casas flotantes, etc. Otras estructuras que es posible hacer con fe-
rrocemento en el medio ambiente marino, son las siguientes:

Boyas
Muelles incluyendo los diques secos flotantes.

Rompeolas flotantes

Estructuras submarinas
Depósitos flotantes o sumergidos para petróleo

Terminales costeras para barcos tanque

Puentes flotantes

Albergues flotantes para áreas propicias a inundarse

5.3 APLICACIONES TERRESTRES
El término “aplicaciones terrestres” cubre un campo muy extenso,
 Ca)

Figura 5.3 Coracle hecha de ferrocemento en India: a) armazón de alambre, b) coracle ter-
minada en uso.

192
 Aplicaciones

como por ejemplo en viviendas, en la agricultura, en la industria, etc.,

excepto las aplicaciones marinas descritas en la sección anterior. A con-
tinuación se da una breve descripción de las principales aplicaciones
en tierra.
Vivienda
El ferrocemento es un material excelente para la construcción de
viviendas, principalmente para los techos, debido a su costo relativa-
mente bajo, a su durabilidad y a su resistencia a la intemperie. De manera
particular, la versatilidad del material incrementa aún más su convenien-
cia para producir elementos necesarios en la construcción de viviendas.
Un techo de cascarón de ferrocemento es un buen ejemplo de la aplica-
ción en viviendas, debido a su impermeabilidad al agua. Contrariamente
a los materiales más convencionales, el ferrocemento es fácilmente
moldeado en domos, bóvedas, formas extruidas, superficies planas o
áreas de forma libre. Puede cubrir grandes claros reduciendo así la nece-
sidad de apoyos costosos. Debido a su fácil fabricación, con mano de
obra local supervisada, utilizando. principalmente materiales regionales,
parece ser un medio excelente para la fabricación en obra, de tejas
pequeñas o grandes o de otros elementos para techos. Donde la madera
es muy costosa, las vigas de ferrocemento pueden hacerse en la obra en
lugar de estructuras de madera, para sostener las cubiertas indígenas de
.los techos. A continuación se mencionan algunos ejemplos de su aplica-
ción como elementos de construcción.
En las Filipinas, en 1974, se desarrolló un sistema habitacional modu-
lar de bajo costo utilizando ferrocemento. El sistema de techado consiste
en un módulo ensamblado llamado monopod, que se muestra en la
figura 5.4, este tipo de módulos unidos forman conjuntos para construir
una casa completa.5.2 Desde esa época se han construido muchas casas
con este sistema y actualmente está en construcción un hospital de 25
camas, y que podrá ampliarse a 75, con un costo de 20 o 30°/o menor
que una construcción tradicional de concreto reforzado.5.3 En 1977,
Arobindo Ashram, de la India, construyó un techo de ferrocemento a
bajo costo, en forma de catenaria, para la Iron Ore Miners de Orissa,
India, como se muestra en la figura 5.5.5.3 En la figura 5.6 se muestran
algunas viviendas muy atractivas, construidas con techos de ferrocemen-
to en Auroville City, en Pondicherry, India. Estas viviendas son mas
económicas que las cubiertas con concreto reforzado tradicional y pue-
den lograrse con autoconstrucción. El claro libre sin apoyos, de estas
casas, varía de 5 a 15 m con techos de ferrocemento de un espesor má-
ximo de 5 cm. Además se está investigando el uso de vigas en canal,
elementos para pisos y elementos para techos.
La Dome Construction (Auckland) Ltd., de Nueva Zelanda, hizo
193
Figura 5.4 Módulo típico de techo llamado “monopod” en Filipinas.

construcciones en forma de domos para propósitos habitacionales. El

tamafio promedio es de aproximadamente 90 m2 que pueden ampliarse
hasta 400 m2, con espacio adicional de piso en niveles de mezzanines.
En 1977 se construyeron en México, en obra, domos de ferrocemento
prefabricados y hechos en la obra, de 6.1 x 6.1 m en autoconstrucción,
y se encontró que eran muy adecuados para techos.5.4 El comporta-
miento estructural de estas casas es muy satisfactorio y sobre todo son
muy económicas.
 Techo de curva catenaria en Orissa, India.

-,*-*^a *-i
8 ;ìs
j -

Figura 5.6 Techado de ferrocemento en Auroville City, Pondicheny (India).

Ferrocemento

Naaman y Shah’ ” investigaron en 1976 el uso de láminas corrugadas

de ferrocemento similares a los tableros de asbesto cemento, y encon-
traron que podrían competir con los tableros de asbesto cemento en
Estados Unidos. En la década de los sesenta la State Engineering Corpo-
ration de Sri Lanka, diseîíó y patentó láminas corrugadas de ferro-
cemento para techos. se6 La lámina tiene buena resistencia estructural,
es muy durable y su costo de producción es alrededor de un 25O/o
menos que la lamina corrugada de asbesto-cemento para techo de bajo
comportamiento. Además, como el ferrocemento como material de
techados se utiliza mucho en Papúa, Nueva Guinea, India y otras islas
asiáticas y del Pacífico. Aparte de su uso en techados, se están llevando
a cabo investigaciones para utilizarlo en elementos de muros de ferro-
cemento de forma ondulada,5.7 Y 5p8 tableros tipo sandwich para
muros y losas.s.5 Haynes y Guthrie5 mg investigaron varios tableros de
construcción de ferrocemento y encontraron que las formas que apare-
cen en las figuras 5.7 y 5.8 eran estructuralmente resistentes a la flexión.
Los tamafios reales de los tableros de forma corrugada se determina-
ron por un intercambio entre el módulo de sección y la versatilidad de
ensamblarlos, como se muestra en las figuras 5.9 y 5.10. Asimismo,
entre los dos disenos de tablero, la configuración más versátil es la sec-
ción en canal (figura 5.8). Los tableros son de 1.25 cm de espesor,
30.48 cm de ancho y 2.44 m de largo, su peso es de 39 kg. El campo de
aplicación de este tablero es muy amplio: muros, pisos, techos, colum-
nas compuestas, vigas compuestas, cimbras para concreto, bodegas,
etc. Además de su uso en vivienda tiene otras aplicaciones en depósitos
para agregados, planchas de blindaje para estructuras existentes, barrera
de protección para pilas de puentes, muros de contención, recubrimien-
to de canales, tanques para agua, balsas, etc., por mencionar sólo algu-
nos ejemplos.
En la URSS, desde los anos sesenta se está aplicando mucho como
elemento de techumbres. Lukashenki, Dubinski, Galitch y Morosova, e1 o
así como Mironkov,5a1 1 investigaron el uso de ferrocemento en te-
chumbres, en galerías de transportadores y edificios deportivos con
claros hasta de 30 m. Los techos tienen la forma de cascarones cilíndri-
cos reforzados con anillos y nervaduras longitudinales. En comparación
con otras estructuras, estas gigantescas estructuras son menos costosas,
hasta 20 o 40°/o menos, que las estructuras de concreto y acero, y
tienen mejor comportamiento estructural.s.l o Y 5-l 1 En las figuras
5.11 a 5.13 se muestran otras de las aplicaciones interesantes del ferro-
cemento en la URSS.
Los elementos de vivienda de ferrocemento pueden prefabricarse
en forma masiva (figura 5.14), proceso más adecuado para la demanda
 Aplicaciones

311.c)a cln
L
Aberturas de 1.59 cm
-
ass0l, de diametro separadas,
,30.4 cm en toda la
longitud.

Figura 5.7 Tablero transversal de copa. s*9

30.4

Figura 5.8 Tablero transversal en canal. 5*9

Viga hueca, columna hueca Cimbra permanente para Viga

o cimbra permanente viga de concreto
para columna de concreto

Techo o muro de dos capas Entrepiso

Figura 5.9 Ensambles diferentes de sección en canal. 5-9

Viga hueca, columna hueca o cimbra Cimbra permanente p=a Viga

permanente para columna de concreto viga de concreto .

Figura 5. I 0 Ensambles diferentes de sección de copa. 5*9

concentrada de las áreas urbanas. En la URSS5.l r los métodos indus-
trializados de producción de elementos de techos de ferrocemento han
tenido éxito y se están utilizando para edificios deportivos con claros
de 18 a 24 m. Los elementos de techos de ferrocemento prefabricados,
producidos masivamente, hasta ahora han tenido éxito en diversos
campos de fabricación industrial en la URSS.5 .l 2 Se encontró que las
placas dobladas en forma de V, de ferrocemento, son bastante adecua-
das para construcción de techos y pisos prefabricados,5 *r 3 y que
muestran buen funcionamiento estructural en grietas y deflexiones.
Aun cuando podría ser más económico producir masivamente los
elementos para techo y otras aplicaciones en fábricas urbanas y trans-
portarlos a áreas rurales, también es fácil fabricar el ferrocemento en la
obra utilizando materiales y mano de obra locales. Todavía falta mucho
trabajo por hacer para determinar las formas y tipos en que deben fabri-
carse los elementos adecuados y para explotar los métodos y diseños
para fijar y asegurar estos diversos elementos en posición apropiada.
Instalaciones para almacenaje de granos
Los métodos tradicionales de almacenaje y su efectividad relativa
contra pérdidas debidas a aves, insectos, roedores y hongos, difieren de
un país a otro. El incremento en los suministros de granos alimenticios
tales como arroz, trigo y maíz han ocasionado una necesidad sin prece-
dente de almacenaje para granos en los países en desarrollo, y muchos
países se enfrentan a la necesidad de contar con las instalaciones apro-
piadas de almacenaje.

Figura 5.11 Interior de una sala cubierta con elementos de techumbre de ferrocemento prefa-
bricado en la llRSS.5*12

198
 Aplicaciones

Figura 5.12 Edificio agrlcola (aaro ae IL etroJ,

fabricados para techumbre. 5*1T
Figura 5.14 Elementos para boveda de fertocemento moldeados por vibración en una fábrica
en la URSS. 5.12

Las cifras de pérdidas de granos, del orden del 2S”/05 .r Y 5 e4 indican

el monto de las pérdidas debidas a procesos inadecuados de cosecha y a
prácticas e instalaciones inadecuadas de almacenaje. Otros productos
que requieren almacenaje son chícharos y frijoles; cosechas de oleagino-
sas como cacahuate y frijol de soya, sal, agua potable, y productos rela-
cionados, no comestibles, como fertilizantes; pesticidas y cemento. Las
necesidades mayores son silos pequeños, de 3 a 10 toneladas de capaci-
dad, particularmente para almacenaje local en las granjas.
Los recientes avances en la tecnología del ferrocemento han demos-
trado sus ventajas indiscutibles en la construcción de silos. Pueden cons-
truirse en la obra y/o en forma prefabricada.5.r 4 Los silos de ferroce-
mento requieren de poco mantenimiento y proporcionan protección
contra el fuego, contra roedores, aves, insectos, agua e interperie. El
ferrocemento es impermeable al agua y con los selladores apropiados
también puede hacerse hermético al aire. En recipientes de ferrocemen-
to, herméticos al aire, la respiración de los granos o de productos simi-
lares rápidamente élimina el oxígeno de la atmósfera interior y lo
reemplaza con bióxido de carbono. 5 .l s Cualquierinsecto 0 microorga-
nismo presente no puede sobrevivir para dañar el producto almacenado.

El potencial de empleo de silos de ferrocemento se encuentra más

claramente a nivel comunal o de pueblo o aldea. Estos pueden ser una
serie de silos individuales similares al “Thailo”, que aparece en la figura
5.15, o un silo individual con capacidad aproximada de 100 toneladas
similar a los de Chipre o a los grandes silos argentinos.
 Aplicaciones

Los silos de ferrocemento pueden construirse en fábricas pero tam-

bién pueden construirse en el lugar. Al igual que para sus otras aplica-
ciones, los silos requieren únicamente de habilidades artesanales sencillas,
efectuadas con mano de obra local y con una supervisión minima. En
muchas áreas en desarrollo, la construcción con ferrocemento de insta-
laciones para almacenaje de alimentos, no es muy diferente de la
construcción tradicional. En principio, la malla de alambre sustituye a
la malla de bambú o de juncos, y el mortero de cemento sustituye al lodo.
En Bangladeshs e1 5 los silos de ferrocemento de 6 a 10 toneladas de
capacidad, con refuerzo de armazón de bambú, con dos capas de malla
hexagonal de 1.25 cm de calibre 20, en ambos lados del bambú, resul-
taron muy satisfactorios. El “Thailo” con capacidad de 4 a 10 tonela-
das, diseñado y aprobado en Tailandia, es especialmente adecuado
para países tropicales húmedos. Los diseños son versátiles, los elementos
de almacenaje pueden construirse en sitios extremadamente adversos,
donde la capa freática está a nivel de la superficie del terreno o e.n áreas
remotas donde aun el acceso en vehículos es imposible. En la Indias e1 7
el Structural Engineering Research Centre (Roorkee), construyó silos
prefabricados de ferrocemento hasta de 3 toneladas de capacidad para
el almacenaje de arroz. Estos silos de ferrocemento, de forma cilíndrica,
pueden producirse fácilmente empleando un proceso sencillo de fabrica-
cion. .14 >5 .r 6 Y 5 -17 Se adoptó la forma cilíndrica por la facilidad de
fabricación y por su eficiencia estructural. Según las necesidades del
cliente, fácilmente pueden armarse depósitos de 1 a 3 toneladas de ca-
pacidad, erigiendo uno, dos o tres elementos de muros, uno sobre el
otro, y rellenando las juntas con mortero de cemento. En la figura 5.16
se muestra un elemento prefabricado típico para silos con capacidad
hasta de 3 toneladas. Esta misma unidad puede utilizarse también para
el almacenaje subterráneo de granos alimenticios. En este caso deben
aplicarse dos capas de emulsión de brea sobre la superficie externa del
silo para protegerlo del contacto directo con la tierra, agua, etc.
En Etiopía se disefió una unidad de almacenaje subterráneo de ferro-
cemento recubierto para reemplazar los tradicionales depósitos de
almacenaje no recubiertos.5.1 Se sabe que también en América Latina
ha tenido mucha aceptación un sistema de almacenaje subterráneo
similar, donde se almacenan millones de toneladas de productos en
estos depósitos subterráneos herméticos.5.l Los depósitos tradicionales
en la provincia de Harar en Etiopía, tienen capacidad desde 1/2 hasta
20 toneladas de grano, pero existen registros de depósitos que contie-
nen de 50 hasta 70 toneladas. Hasta 1973, se informó de la existencia
de depósitos subterráneos para almacenaje de 7 toneladas de capacidad,
hechos de ferrocemento.5*1 Estos depósitos son herméticos al aire y
proporcionan .protección contra todo tipo de danos, dichos depósitos
son muy populares en las comunidades agrícolas. En la figura 5.17 se
 .,.

xemento “Thailo” en Tailk&a.

muestra una sección transversal del depósito típico de ferrocemento

para almacenaje subterráneo. Este depósito tenía aproximadamente 3 m
de profundidad y 4 m de ancho máximo. La mayoría de los depósitos
recubiertos tienen capacidad para 1/2 tonelada. Un depósito de 1/2
tonelada de capacidad tiene aproximadamente 1 m de profundidad por
1 m en su punto más ancho; un depósito de 2 toneladas de capacidad
tiene, respectivamente, de 1.75 a 2 m.

Se pueden hacer depósitos de ferrocemento con otras formas, para

almacenaje de alimentos, de acuerdo con las necesidades del agricultor
sin recurrir a tecnologías muy avanzadas.

Almacenamiento de agua
En muchas partes del mundo donde actualmente el agua tiene que re-
cogerse diariamente desde largas distancias mediante el esfuerzo humano,
existe una gran necesidad de almacenar el agua potable. Para la recolec-
ción del agua de lluvia, son muy útiles pequenos recipientes de concreto
hasta de un metro cúbico de capacidad. Pero en granjas grandes pueden
utilizarse tanques de 2 m3 o más, para los cuales el ferrocemento es
especialmente adecuado. Estos tanques pueden prefabricarse ya sea en
tableros para ensamblarse en la obra, o pueden construirse totalmente
en la misma. Tal vez el mayor desarrollo en almacenamiento de agua en
las granjas en Nueva Zelanda ha sido la introducción de tanques de
ferrocemento, .l que conservan la mayor parte de las ventajas de los
tanques utilizados anteriormente, y tienen muy pocas limitaciones. En
muchos países ya se dispone comercialmente de tanques de ferrocemento
de 200 a 5 000 galones de capacidad. Así pues, la fábrica muestra un
tanque listo para conectarlo al suministro principal de agua. En Tailandia,
el Siam Cement Group5.l a construyó un tanque de ferrocemento para
agua, con capacidad de 1 800 litros, para venderse al público a menor
costo que los tanques metálicos comunes de la misma capacidad; éstos
se emplean mucho para almacenar agua potable. Los tanques produci-
dos en fábrica están disenados para poder manejarse con equipo sencillo.

Tapa de entrada de ferrocemento

(2 cm de espesor)

-l,a 85 kilos de peso

Elementos de muro
de ferrocemento
de 1 cm de espew y
100 kg de peso

Tapa de salida -+!r,

.4S 188 # .s4
de ferrocemento * rr Base R. C. con
,*
(2 cm de espesor) ’ $ P Is 160 kg de peso
&--..-!%i. .___. --.-j
ELEVACIONES SECCIONALES

Todas las dimensiones son en centímetros

4 indica diámetro.

Wgun 5.16 Elemento circuhu prefabricado de una tonelada de capacidad;pueden ensamblarse

hasta &es elementos uno encima del otro. 5-l 7
Ferrocemento

Primera’capa de mortem
de 2.5 a 3 cm egunda capa de mortero.
Cámara de ahacenqie emento : arena = 1:3

Relleno endurecids de aproximadamente 10 cm

Figura 5.17 Sección trpnsversal de un depósito de ferrocemento para almacenaje subterráneo

en Etiopía. 5.1

Los tanques pequenos se cargan en un camión y son descargados me:

diante un malacate montado en el camión.
El Structural Engineering Research Centre (Madrás) en la India, cons-
truyó tanques prefabricados de ferrocemento para agua, para utilizarse
en pueblos y pequefias comunidades, y han merecido una amplia acep-
tación. Cada tanque consta de 12 elementos de forma cuadrada, teniendo
capacidad para 604 litros, con tapas superiores separadas.
En Nueva Zelanda hay muchos fabricantes de tanques de ferrocemen-
to con capacidad de 200 a 5 000 galones. Las formas difieren según las
necesidades del cliente.

La impermeabilidad es una característica muy importante del ferro-

cemento cuando se utiliza para retener el agua. Puesto que la impermea-
bilidad propicia la higiene, este material se emplea frecuentemente
donde la higiene es de vital importancia.
Los recipientes para agua de 3.5 m3 de capacidad hechos de mortero
de cemento sin refuerzo, que aparecen en la figura 5.18, fueron elabora-
dos por la Siam Cement Co. Ltd. de Bangkok y resultaron ser muy
económicos.
 Aplicaciones

Figura 5.18 Jarra de mortero de cemento de 3.5 m3 diseííada en Taihndia.5*19

Figura 5.19 Tanque de ferrocemento para agua recubierto parcialmente.

(Asian Institute of Technology)
Frrrocemento

En comparación con los tanques para agua, los de ferrocemento tienen

un costo inferior a los tanques elevados comunes de acero y concreto,
además, contribuyen a reducir el peso total de la estructura, ahorrando
así en el costo de los elementos de apoyo y la cimentación. En compa-
ración con los tanques de acero, los tanques de ferrocemento no requie-
ren mantenimiento. En la figura 5.19 se muestra un tanque de ferro-
cemento para agua, parcialmente recubierto.

Equipo de procesamiento de alimentos

El ferrocemento tiene gran potencial de aplicación en la industria de
procesamiento de alimentos. Algunas ventajas del ferrocemento para
equipo de procesamiento de alimentos son: a) utiliza materiales dispo-
nibles en la localidad; b) su resistencia y confiabilidad estructural;
c) facilidad, economía y versatilidad de construcción; d) facilidad de
mantenimiento y reparación, y e) facilidad de transportación de las
materias primas.

El equipo de procesamiento tal como las tinas para almacenar pescado

en la India5 .2 y los tanques de ferrocemento para almacenaje de vino en
la URSS.5.l se utilizan mucho.
El ferrocemento puede emplearse para hacer estructuras sencillas
para :

1. Procesamiento de frutas y vegetales para conservas.

2. Tanques de fermentación para salsas de pescado, salsas de soya,

cerveza, vinos, etc.

3. Tanques de almacenamiento para jugos de frutas, aceites vegetales,

sueros, agua potable, etc.

4. Secadores por aspersión para leche, secaderos para copra, hornos

grandes para cocimiento, lecherías, cámaras de congelación,
rastros, losas para el secado de té, café, cacao, chiles, semillas,
oleaginosas, arroz, especias, etc.

Tanques de ferrocemento para biogás

El uso del biogás de los desechos animales y vegetales está aumentan-
do debido a la reciente crisis petrolera que obligó a llevar a cabo una
desesperada búsqueda de fuentes alternativas de energía. Una planta de
biogás tiene dos partes principales: un digestor o tanque de fermenta-
ción con una abertura, a través de la cual se introducen desechos o
abono de letrinas en forma de líquido fangoso y un depósito para reco-
lectar el gas, que principalmente es metano. El digestor está construido
en su mayor parte con muros de tabique. El depósito para el gas gene-
ralmente esta hecho de hojas de acero dulce de calibre grueso. No obs-
tante, debido a su contacto constante con materiales en descomposición,
el acero se corroe muy rápidamente a pesar del mantenimiento periódico.
Recientemente, el Structural Engineering Research Center de Roorkee
y Madrás en la India, disefiaron un depósito de ferrocemento para el
gas, en sustitución del depósito de acero dulce, para las plantas de
biogás. En la figura 5.20 aparece un depósito típico de biogás. Estos
depósitos para el gas son aproximadamente un 50010 más económicos
que los depósitos de acero, y tienen buenas propiedades de funciona-
miento.5*14 También pueden prefabricarse y ensamblarse en la obra
los elementos de los muros de estos depósitos de ferrocemento para
biogás. Se siguen llevando a cabo trabajos de desarrollo para mejorar
las dimensiones, etc., y su uso probablemente reduzca el costo de la
planta en 20 a 25O10.5 e1 4

Figun 5.20 Depósitos tfpicos de biogás hechos de ferrocemento, con capacidad de 3 m3,.
(Structural Research Centre, Roorkee. India).s-20
Ferrocemento

Estructuras diversas
Debido a la versatilidad del ferrocemento se pueden hacer estructuras
de cualquier forma. Algunos ejemplos son:

1. Estructuras tales como fosas sépticas, alcantarillas, lagunas y otras

instalaciones para tratamientos, etc.
2. Recubrimientos de ferrocemento para caminos vecinales de tierra
con base de cemento: La principal ventaja es que las reparaciones
son fáciles de hacer en el caso de agrietamiento de la sub-base.

Recubrimientos de la superficie de canchas de tenis y de campos

deportivos similares.

3. Tubos para recubrimiento interior de pozos y pantallas que resis-

tan compresión y tensión y con alguna resistencia de sujeción.

4. Elementos para plantas de energía solar, tapa de registro, y muchas

otras estructuras descritas en el capítulo 1.

5. La construcción de viviendas resistentes a los ciclones es económi-

camente factible con ferrocemento.

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la reunión del comité asesor sobre innovaciones de tecnología,
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5.3 News and Notes, Journal of Ferrocement, vol. 7, núm. 1, julio

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 Aplicaciones

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cement Wall Elements”, Journul of Ferrocement, voi. 7, núm. 1,
julio 1977, págs. 28-36.

5.9 HAYNES, H. H. y GUTHRIE, G. S., “Ferrocement Construction

Panels”, Civil Engineering Laboratory (Navy), Port Hueneme,
California, informe núm. TN-1341, abril 1975, AD781 644, 26
Pw.

5.10 LUKASHENKO, 1. A., DUBINSKI, A. M., GALITCH, V. D. y

MOROSOVA, G. N., “Ferrocement Built-up Transporter Galler-
ies”, IASS World Congress on Space Enclosures, Building Research
Centre, Concordia University, Montreal, Canadá, julio de 1976,
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of Mass-Production”, IASS World Congress on Space Enclosures,
Building Research Centre,Concordia University,Montreal, Canadá,
julio 1976,4 págs.

5.12 MIRONKOV, B. A., “Ferrocement Applications in the U.S.S.R.“.

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5.13 BASAVARAJAIAH, B: S., VENKATAKRISHNA, H. V. y

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of Ferrocement for Precast Folded Plate Elements”, Journal of
Structural Engineering, vol. 2,núm. 4, enero 1975,págs. 193-197.

5.14 SHARMA, P. C., RAMAN, N. V., BHAL, N. S. y SURYA KUMAR,

G. V., “Some Applications of Ferrocement for Rural Develop-
Ferrocemento

ment”. Informe presentado en el National Seminar on Technology

for Agricultura1 Development, Institution of Engineers (India),
Chandigarh, abril 1977, 18 págs.

5.15 SMITH, R. B. L., BOON-LONG, S., LOO, Y. C., NUTALAYA, S.

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Farmers”, Thai Journal ofAgricultura1 Science, julio 197 1, págs.
143-155.

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Silo”, Journal of Structural Engineering, vol. 2, núm. 4, enero
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5.17 “Small Capacity Ferrocement Bins”, Structural Engineering

Research Centre, Roorke, India, 1977, 16 págs.

5.18 News and Notes, Journal of Ferrocement. vol. 7, núm. 2, octubre

1977, págs. 112-l 13.

5.19 PAMA, R. P. y PHROMRATANAPONGSE, O., “The Potentials

of Ferrocement and Related Materials for Rural Indonesia - A
Feasibility Study”, elaborado por USAID, Indonesia, Asian
Institute of Technology, Bangkok, Tailandia, octubre 1977, 20
págs.
5.20 PAUL, B. K., “Ferrocement Development in India and Bangla-
desh”, Journal of Ferrocement, vol. 8, núm. 2, abril 1978, págs.
104-l 13.

5.2 1 UNIDO, “Boats from Ferrocement”, Utilization of Shipbuilding

and Repair Facilities Series No. 1, Naciones Unidas, New York,
1972, 123 págs.
APENDICE
MEDIDAS DEL ALAMBRE Y DE LAS VARILLAS DE ACERO

A. Diámetros y calibres del alambre y sus equivalencias en milimetros

Calibre mim. Diámetros del alambre Calibre núm. Didmetro del alambre
pulgadas mm pulgadas mm

1 0.300 7.620 16 0.065 1.651

2 0.284 7.214 17 0.058 1.473
3 0.259 6.579 18 0.049 1.245
4 0.238 6.045 19 0.042 1.067
5 0.220 5.588 20 0.035 0.889
6 0.203 5.156 21 0.032 0.813
7 0.180 4.572 22 0.028 0.711
8 0.165 4.191 23 0.025 0.635
9 0.148 3.759 24 0.022 0.559
10 0.134 3.404 25 0.020 0.508
11 0.120 3.048 26 0.018 0.457
12 0.109 2.769 27 0.016 0.406
13 0.095 2.413 28 0.014 0.356
14 0.083 2.108 29 0.013 0.330
15 0.072 1.829 30 0.012 0.305
Fenocemento

B. Dimensiones y pesos de varillas de ac- utilizadas para el armazón

Vürilh núm Diámetro nominal en Perim Gro Area nominal Peso en

mm pulgadas nominal en en cm2 kglm
mm

2.5 7.9 5116 24.8 0.49 0.384

3 9.5 318 29.8 0.71 0.557
4 12.7 112 39.9 1.27 0.996
5 15.9 518 50.0 1.99 1.560
6 19.1 314 60.0 2.87 2.250
7 22.2 718 69.7 3.87 3.034
8 25.4 1 79.8 5.07 3.975
9 28.6 ll/8 89.8 6.42 5.033
10 31.8 ll/4 99.9 7.94 6.225
12 38.1 ll/2 119.7 11.40 8.938

EQUIVALENCIAS DE UNIDADES

Unidades del sistema métrico y del sistema internacional

Longitud

1 in. (pulgada) = 25.4000 mm (milímetros)

1 in. (pulgada) = 2.5400 c m (centímetros)
1 in. (pulgada) = 0.0254 m (metros)
1 ft (pie) = 0.3048 m (metros)
1 yd (yarda) = 0.9144 m (metros)
1 mile (milla) = 1.6093 km (kilómetros)
1 n mile (milla náutica) = 1.8531 km (kilómetros

A rea

1 in.= (pulgada cuadrada) = 645.1600 mm* (milímetros

cuadrados)
1 ft* (pie cuadrado) = 0.0929 m* (metros cuadrados)
1 yd2 (yarda cuadrada) = 0.8361 m* (metros cuadrados)
1 acre (acre) = 4 046.8600 m* (metros cuadrados)
1 sq mile (milla cuadrada) = 2.5899 km* (kilómetros
cuadrados)
 Apéndice

Volumen

1 in (pulgada cúbica) = 16.387 1 cm3 (centímetros cúbicos)

1 ft3 (pie cúbico) = 0.0283 m3 (metros cúbicos)
1 yd3 (yarda cúbica) = 0.7645 m3 (metros cúbicos)

Fuerza

1 Ib (libra) = 4.4482 N (Newton)

1 k g (kilogramo) = 9.8066 N (Newton)
1 ton (tonelada) = 9.9640 kN (Kilo Newton)

Fuerza (peso)/Unidad de longitud

1 1 b/in. (libra por pulgada) = 0.175 1 N/mm (Newton por

milímetro)
1 1 b/ft (libra por pie) = 14.5939 N/m (Newton por metro)
1 ton/ft (tonelada por pie) = 32.6903 kN/m (kilo Newton por
metro)

presión, esfuerzo, resistencia (fuerza por unidad de área)

1 lb/in.2 (libra por pulgada = 0.6895 N/cm’ (Newton por

cuadrada, psi) centímetro
cuadrado)
1 1 b/in.2 (libra por pulgada = 6 894.7600 N/m2 (Newton por
cuadrada, psi) metro cuadrado)
1 lb/ft2 (libra por pie = 47.8803 N/m2 (Newton por
cuadrado, psf) metro cuadrado)
1 lb/ft2 (libra porpie = 4.8820 kg/m2 (kilogramo por
cuadrado, psf) metro cuadrado)
1 ton/in.2 (tonelada por = 15.4443 x lo6 N/m2 (Newton
pulgada cuadrada) por metro
cuadrado)
1 ton/ft2 (tonelada por pie = 107.2520 kN/m2 (kilo Newton
cuadrado) por metro
cuadrado)
1 N/m2 (Newton por metro = 1 Pa (Pascales)
cuadrado)
1 kg/cm2 (kilogramo por = 0.098 1 MPa (Mega Pascales)
centímetro
cuadrado)
Ferrocemento

Momento flexionante o de torsión

1 Ib in. (libra pulgada) = 0.1129 Nm (Newton-metro)

1 1 b ft (libra pie) = 1.3558 Nm (Newton-metro)
1 ton ft (tonelada pie) = 3.0370 kNm (kilo Newton-
metro)

Masa
1 g (gramo) = 28.35 oz (onza)
1 1 b (libra) = 453.5929 g (gramo)
1 1 b (libra) = 0.4536 kg (kilogramo)
1 ton (tonelada) = 1 000.00 kg (kilogramo)
1 kg (kilogramo) = 2.2046 Ib (libra)

Densidad (masa por unidad de volumen)

1 lb/in.3 (libras por pulgada = 27.6799 g/cm3 (gramos por

cúbica) centímetro
cúbico)
1 lb/ft3 (libras por pie cúbico) = 16.0185 kg/m3 (kilogramo por
metro cúbico)
1 ton/yd 3 (toneladas por = 1 328.94 kg/m3 (kilogramo por
yarda cúbica) metro cúbico)
1 1 b/yd3 (libras por yarda = 0.5933 kg/m3 (kilogramo por
cúbica) metro cúbico)

Medidas de volumen

1 1 (litro) = 0.2200 galón.imperial

1 1 (litro) = 0.2642 galón E. U. A.
1 gal (galón) = 0.0038 m3 (metros cúbicos)
1 gal/min (galónpor minuto) = 0.0038 cm3 /min (metros
cúbicos por
minuto)
 Indice
Alfabético

Acabado
Adherencia,
distribución de esfuerzos
2
92
factor de corrección 90
Aditivos, 47
cantidad 47
requisitos físicos 48
tipos 47
&mw-Jos, 45
arena natural 21,45,46
especificaciones ASTM. 45
granulometría 45
peso ligero 46
tamatío 21
Agrietamiento, 91
ancho del 72,111,145
cantidad del 110
detención del 21,91,93
factores que afectan el 97
formación del 91
momento de 135
rango de 73
resistencia a la tensibn del 102
separación del 104
Agua, calidad del 47
Agua/cemento, relación 41,45,57, 62
Agua de mar 47
Alambre, 21
diámetro 21
separación 21
volumen 21
Ahnacenamiento
prefabricado para agua 202
Alto horno, cemento de escoria de 43
Aluminoso, cemento 62
Ancho de grietas 111,145
Anodo 172
Ferrocemento

Aplicación del mortero, 58

acabado 61
por secciones 60
técnica en dos etapas 60
técnica en una etapa 59
Aplicaciones, 22,185
almacenamiento de agua 202
equipo para procesamiento de alimentos 206
instalaciones para almacenaje de granos 198
marinas 185
tanques para biogás 206
terrestres 191
varías 208
vivienda 193
Area-momento, método 150
Arena, 21
granulometría 45,46
tamafío 21,46
Armazón, acero del 39
efecto del impacto 168
efecto en la resistencia a la flexión 130, 133, 138,
139 142, 143
efecto en la resistencia a la tensión 118
medidas 40,56,213
separación 40,56
traslapes 56
Biogás 206
tanques para 206
Canal, sección en 196, 197
Carga. deflexión de 150
alargamiento por 120
Cátodo 172
Cemento, 19,40
aluminoso 62
Portland de escoria de alto horno 43
Portland puzolánico 44
Portland Tino 1 41
Portland Tipo II 43
Portland Tipo III de fraguado rápido 43
Portland Tipo V resistente a los sulfatos 43
tiempo de fraguado 47
tipos de cemento Portland 41,43
Cemento/arena, relación 57
Columnas compuestas 196
Composición del cemento
Portland 42
Compresión, 127
rango elástico a 127
resistencia a la 128
 Indice alfabético

última 128
Compuesto 19
Concreto, embarcaciones de 23
Congelamiento y deshielo 170
Construcción, 55
procedimientos de 55
Contracción 168
Copa, sección de 197
Corrosión, 50,171
agua de mar 171
electrólisis 177
problema de celda galvánica 171
problema de hidrógeno gaseoso 175
serie galvánica 173
Corrugado, láminas de
ferrocemento 196
Cortante, resistencia a 162
deformación 163
esfuerzo 1 6 2
Curado, 61
con membrana impermeable 62
con vapor 62
por húmedad 61
Curvatura 133
Definición 19,20
Defiexión, 150
método de área-momento 150
método de la viga conjugada 150
rango de agrietamiento por 154
rango elástico por 152
rango de fluencia por 154
Deformación, 21,76
por cortante 163
por fluencia 106
Deformación plástica 168
Diámetro de las fibras 90
Disefío , 156
por flexión 156
por rango de agrietamiento 123
por rango sin agrietamiento 121
por tensión 121
Domos 194
Durabilidad 169
Electrólisis 177
Electrólito 172
En serie, sección 78
Entretejida, malla 36
Epóxico 50
 recubrimiento SO, 63.64
temperatura 65
Equipo para procesamiento
de alimentos 206
Embarcaciones, 22,23,24,25,26,27, 185, 186 1 8 7
cantidad 187
CapXid¿ld 23
Escarda, daños por la 43
Escurrimiento, prueba dc 114
Esfuerzo - deformaciím,
diagrama de 132
por flexión lj6, 138, 140, 142
por tensión 74
idealizado 74
Espesor 21
Fatiga 165, 166
Fibra alineada equivalente, 88
dkimetro 90
factor de corrección dc adherencia 90
volumen 88
Fibra corta, influencia 21
Flexiím, resi.stencia a IU , 19,130
en diseño 1.56
en rango de agrictamicnto 135
en rango elástico 134
Fluencia, rango de 73
deflexión por 150
Fluencia, rcsistcncia a la 107
del compuesto 104,107
dc las fibras 104,107
Fractura 19
Fraguado rápido, cemento
Portland de 43
Galwínica, problema
de celda. 171
ánodo 172,173
cátodo 172, 173
electrólito 172, 173
serie 173
Cranos, inslaliicioncs
para ahnaccnaje de 22, 198
Granuh)metría de la arena 45
Hexagonal, malla de
alambre, medidas 35
HhMgeno gaseoso,
problemas dc 175
Historia 23
Homogéneo 71
 Indke alfabético

Húmeda& curado por 61

Idealizado, diagrama
de momento-curvatura 149
esfuetzodeformación 74
Impacto 19,165,168
‘Impermeable, curado
con membrana 62
Longitudinal, varillas
del armazón 39
Malla. 21,33
de alambre hexagonal 35
de metal desplegado 36
efecto de tipo y orientación a tensión 118
entretejida 36
factor de efectividad 81
número de capas 57
soldada 35
traslapada 57
Watson 38
Marinas, aplicaciones 185
Materiales componentes 33
Matriz 19
Mecánicas, propiedades 71
Metal desplegado, malla de,
medidas 36
Método de viga conjugada 150
Metro, estación del 25
Mínimo, fracción de
volumen 118
Mírdulos de elasticidad. 80
a compresión 127
a tensión 78
en el mortero 81
en la malla 86
en rango de agrietamiento 107
R16dulo de rigidez a
c.xwtante 163,164
Momento de agrietamiento, 135
elástico 135
por fluencia 149
en la primera grieta 135
último 144
Momento-curvatura,
curva de 148
Momentodeflcxi6n,
curva de 150
Mortero, 19,40,57
aplicaciones 58
 curado 61
efecto sobre la resistencia a la tension 121
preparación del 57
tiempo de mezclado 58
Muros, elementos para 196
Permeabilidad 170
Pintura 63
Poisson, relación de 165
Portland, cemento 40,41
.,
composicion 42
de escoria de alto horno 43
puzolánico 44
Tipo 1 41
Tipo II 43
Tipo III 43
Tipo V 43
Primera grieta, resistencia
a la tensión en la 90,91
efecto de la fracción de volumen 99
efecto de la superficie específica 99
flexión 135
Puzolana 44,57
Rango elástico, 73
compresión 127
deflexión 150
fluencia 73,134
tensión
Recubrimiento, 50,:;
del’ refuerzo 21,61
espesor del 65
metodo de aplicación 65
temperatura del 63
tipos de 63
Refuerzo, malla de
de alambre hexagonal 3:
de meta1 desplegado 36
malla de alambre soldado 35
malla entretejida 36
malla Watson 38
traslapada 57
Resistencia a la, 19
flexión 19, 130
tensión 19,46
Resistencia del mortero, con 41
arena de peso ligero 46
arena natural 21,46
Rigidez 162
Separación del alambre
en la malla, 21, 97
 Indice alfabético

de alambre hexagonal 35
de alambre soYdado 35
de alambre tejido
de metal desplegado 36
Separación de las fibras 94,95,96,97
Silos, prefabricados,
en obra 200,201
subterráneos 201,202
Soldado, malla de
alambre 35,36
medidas 35
Sulfatos, 41
ataque por 41
cemento Portland Tipo V resistente a los 43
Superficie, acabado de la 61
Superficie específica 21,73,91,99, 109
Techos, bóvedas 24,25
Tensión, 121
efecto de materiales constituyentes por 118
efecto del acero del armazón por la 121
efecto del mortero por la 121
efecto del tipo de malla y orientación por 118
diseño p o r 121
rango de agrietamiento a 101,104
rango elástico a 75
resistencia en la primera grieta 90,91
resistencia última a 115
Terrestres, aplicaciones 191
Tijeras, acción de 37,38
,Trabajabilidad 41
Transversal, 39
acero del armazón 39
alambre en la malla 109
Ultimfa a la tensión,
resistencia 115
a la compresión 128
momento 144
Vapor, 62
curado con 62
temperatura del 63
Vigas, compuestas 196
Vinilo, recubrimiento de 50,64,66
Vivienda, elementos de 193
prefabricados 193
Watson. malla 38
 Terminología
Técnica

En la prepamción de este libro, el lenguaje relativo al ferrocemento se tradujo

según se indica a continuación. Es probable que se empleen términos distintos en
‘cada uno de los diferentes países de hablo esparTola; también es probable que en un
mismo país se empleen varios términos distintos, equivalentes a la misma palabra
original en inglés. Este problema es comtin a numerosas especialidades técniazs y
no se pretende presentar una terminología únim; el sólo propósito que se persigue
es dar a conocer los térnünos aceptados en esta traducción. referidos al original, a
jin de lograr que pueda ser de utilidad en todos los pises de habla hispana

Admixtures - aditivos
Aggregates - agregados

Bio-gas holder - tanque para biogás

Blast-furnace cement - cemento de escoria de alto horno
Bond - adherencia
Build-up beams - vigas compuestas

c
Coating - recubrimiento
Conjugate beam method - método de la viga conjugada
Crack - grieta
Cracking moment - momento de agrietamiento
Creep - fluencia, deformación plástica
Curing -curado

Deflection - deflexión
Ferrocemento

E
Elastic range - rango elástico
Electrolysis - electrólisis
Electrolyte - electrólito
Epoxy coating - recubrimiento epóxico
Equivalent aligned fiber - fibra alineada equivalente
Expanded metal mesh - malla de metal desplegado

F
Finishing - acabado
Freezing and thawing - congelamiento y deshielo

Grading of sand - granulometría de la arena

H
Hat section - sección de copa
Hexagonal wire mesh - malla de alambre hexagonal
Housing components - elementos de vivienda

L
Leak test - prueba de escurrimiento

M
Matrix - matriz
Mesh - malla
Modulus of elasticity - módulo de elasticidad
Modulus of shear rigidity - módulo de rigidez a cortante
Moist curing - curado por humedad
Mortar - mortero

P
Plastering - aplicación del mortero

R
Reinforcement - refuerzo
Repeating section - sección en serie
Rigidity - rigidez

226
 S
Shear - cortante
Shrinkage - contracción
Skeletal steet - acero del armazón
Spacing - separación
SpeCific surface - superficie específica
Steam curing - curado con vapor
Strain - deformación
Strength - resistencia
Stress - esfuerzo

T
Thickness - espesor

U
Ultimate strength - resistencia última

W
Watson mesh - malla Watson
Welded wire - alambre soldado
Wire - alambre
Workability - trabajabilidad
Woven mesh - malla entretejida

Yield range - rango de fluencia