UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

BALANCE DE MASA EN LA DESTILERÍA NUEVA

DE LA EMPRESA C. A. RON SANTA TERESA

Por:
Giancarlos J. La Rocca I.

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Junio de 2012

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

BALANCE DE MASA EN LA DESTILERÍA NUEVA

DE LA EMPRESA C. A. RON SANTA TERESA

Por:
Giancarlos J. La Rocca I.

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Sabrina Di Scipio.
Tutor Industrial: Ing. Raúl Morillo.

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Junio de 2012

ACTA FINAL DE PASANTÍA

iiiiii
 RESUMEN

C. A Ron Santa Teresa (CARST) es una empresa reconocida mundialmente por la producción de
ron a partir de la fermentación de melaza. El corazón de la producción se encuentra en la
Destilería Nueva de CARST, distribuida en Fermentación, Alambique, Servicios Industriales y
Tratamiento de subproductos. Para conocer la capacidad actual instalada y poder determinar los
equipos que no contribuirían a un aumento de la producción, surge como objetivo general de este
proyecto la realización del balance de materia de las áreas de Fermentación y Alambique que
permitiera conocer los flujos másicos de las corrientes principales. Para ello fue necesaria la
búsqueda de datos e informaciones de planta en manuales y entrevistas a operadores y
supervisores de la Destilería Nueva, así como al maestro ronero de CARST. Adicionalmente, se
hicieron constantes visitas a ambas áreas y se registraron medidas experimentales de flujos que
permitieron plantear y resolver las ecuaciones del balance de materia. Como resultados
principales se obtuvieron los flujos másicos para un escenario ideal o teórico, donde se
consideraron las condiciones de diseño de los diferentes equipos y procesos; y un escenario real,
apoyado en los flujos actuales presentados en el panel de la Destilería. Todo esto permitió
determinar una eficiencia de la Destilería del 75%, distribuida en 94% para Fermentación y 65%
para Alambique.

Palabras clave: melaza, fermentación, destilación, etanol.

iv
 DEDICATORIA

Dedico este proyecto, y con él la culminación de mis estudios en Ingeniería Química, a

personas que han caminado conmigo este sendero donde he aprendido y vivido cosas
maravillosas:

En primer lugar lo dedico a mi familia: Mamá, papá y hermana. A ellos este pedacito en
retribución a la persona y profesional que han formado con lágrimas y sonrisas en sus rostros.
Éste y todos los logros que pueda conseguir serán siempre de los dos: suyo y mío.

A Adriana Gomes por haberme dado tanto en tan poco tiempo. Aunque tratara de explicar lo
agradecido que estoy contigo me quedaría corto. Te dedico este logro, con sus pros y contras,
para uno más de la lista que compartiremos juntos.

Por último, lo dedico a mis hermanos que se pierden tratando de llegar a Auyama Café. A
Miguel Núñez, Alejandro Gomes y Jesús Ramírez, esa familia que he elegido y que ahora escribe
junto a mí experiencias que recordaremos el resto de la vida.

A ustedes este logro y mi amor siempre.

v
 AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS

Quiero agradecer en primer lugar a Dios por el don de la vida y poner en mi camino retos que
superar con su ayuda. Con Dios todo, sin Él nada.

En segundo lugar a mi familia, que me ha brindado todo el apoyo necesario para salir adelante,
a quienes les debo la persona que soy hoy en día. A ustedes, mi gratitud y amor siempre.

A mis amigos y compañeros de la USB que me enseñaron el valor agregado de estudiar en una
prestigiosa universidad con personas de calidad humana excepcional. En particular quiero dar
gracias a esos hermanos de ASEIQ-USB, parte también de mi familia.

De manera especial quiero agradecer a la profesora Sabrina Di Scipio por su disposición y voto
de confianza al aceptar tutorar este proyecto. Sus consejos y correcciones con mano amiga a
través de diferentes materias en la USB me han permitido conocer al gran profesional que es.

Finalmente, y no en orden de importancia, al personal de C. A. Ron Santa Teresa que ha

brindado las herramientas y apoyo necesario para llevar a cabo este proyecto. De manera especial
a Raúl Morillo y Jesús Pereira por preocuparse por la calidad y desempeño de este trabajo; a Oly
Calderón y Roscio Oropeza por brindar su mano amiga y compañera en todo momento durante
los 5 meses de compartir; a Beatriz Zambrano y Maira Perdomo por su apoyo y paciencia en la
Destilería y Laboratorio; a Mariel López por estar siempre pendiente de nuevos avances; y al
resto de los supervisores de la Destilería y personal de trabajo de la Gerencia de Ingeniería y
Proyectos, por tener la paciencia y la voluntad de compartir conmigo sus conocimientos y
experiencias en sus áreas. A todos, gracias miles.

vi
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN iv

DEDICATORIA v

AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS vi

ÍNDICE GENERAL vii

ÍNDICE DE TABLAS xi

ÍNDICE DE FIGURAS xii

LISTA DE ABREVIATURAS xiii

INTRODUCCIÓN 1

CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN DE C. A. RON SANTA TERESA 3

1.1 La empresa 3

1.2 Historia 4

1.3 Estructura organizacional 5

1.4 Filosofía 5

1.5 Inversión comunitaria 5

1.6 Áreas de proceso 6

1.6.1. Fermentación y destilación 7

1.6.2 Procesamiento y añejamiento 7

1.6.3 Envasado 8

1.7 Productos 8

CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS 9

2.1 Balance de masa 9

2.1.1 Los principios de conservación 9

2.1.2 Información del balance de masa 10

2.1.3 Balances de masa en sistemas con reacción química 10

vii
2.2 Producción de ron a partir de melaza 11

2.2.1 Melaza 11

2.2.1.1 Obtención de la melaza 11

2.2.1.2 Grados brix 11

2.2.2 Fermentación alcohólica 12

2.2.3 Levadura 13

2.2.4 Etanol o alcohol etílico 13

2.2.4.1 Fuerza real o grado alcohólico 14

2.2.5 Congenéricos 14

2.2.6 Destilación 14

2.2.6.1 Vinaza 15

2.2.6.2 Fúsel 15

2.2.7 Ron 15

CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA 16

3.1 Conocimiento del área 16

3.2 Revisión bibliográfica del proceso 16

3.3 Construcción de los diagramas de bloques (DB) y diagramas de flujo de proceso (DFP) 16

3.4 Realización del balance de masa teórico. 17

3.4.1 Obtención de información sobre fermentación y alambique 17

3.4.2 Información obtenida del maestro ronero 17

3.5 Realización del balance de masa real 17

3.5.1 Cálculo de la densidad y transformación de flujo volumétrico a másico 18

3.5.2 Datos reales experimentales 20

3.5.3 Cálculo de la fuerza real con un alcoholímetro 20

CAPÍTULO 4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 22

viii
4.1 Proceso de fermentación 22

4.1.1 Recepción de la melaza 22

4.1.2 Pretratamiento de la melaza 22

4.1.3 Tratamiento y disposición de los lodos 23

4.1.4 Fermentación continua 23

4.1.5 Recuperación de la crema de levadura 24

4.2 Proceso de destilación en alambique 25

4.2.1 Columna de cerveza o destiladora 25

4.2.2 Columna hidroselectora 26

4.2.3 Columna rectificadora 26

4.2.4 Columna concentradora 27

CAPÍTULO 5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 28

5.1 Balance de masa teórico 28

5.1.1 Fermentación 29

5.1.1.1 Dilución de melaza 31

5.1.1.2 Esterilización de melaza 32

5.1.1.3 Clarificación de melaza 33

5.1.1.4 Alimentación a las cubas 33

5.1.1.5 Producción de CO2 33

5.1.1.6 Producción de mosto fermentado y recuperación de crema 34

5.1.1.7 Dosificación de H2SO4 y congenéricos 34

5.1.2 Destilación en Alambique 34

5.1.2.1 Dosificación de anti-incrustante y producto químico 37

5.1.2.2 Agua de reposición 38

5.2 Balance de masa real 39

ix
5.2.1 Fermentación 39

5.2.1.1 Dilución y esterilización de la melaza 40

5.2.1.2 Clarificación de la melaza 40

5.2.1.3 Alimentación a las cubas 41

5.2.1.4 Producción de CO2 41

5.2.1.5 Producción de mosto fermentado y recuperación de crema 41

5.2.1.6 Dosificación de H2SO4 y congenéricos 41

5.2.2 Destilación en Alambique 41

5.2.2.1 Dosificación de anti-incrustante y producto químico 44

5.3 Comparación del balance de masa teórico contra el real 44

5.3.1 Fermentación 44

5.3.2 Destilación en alambique 46

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 50

REFERENCIAS 52

APÉNDICE A. DIAGRAMAS DE BLOQUES Y DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO 54

APÉNDICE B. FLUJOS VOLUMÉTRICOS DEL PÁNEL DE LA DESTILERÍA NUEVA DE

CARST 59

APÉNDICE C. CÁLCULO DE LA DENSIDAD DE UN FLUIDO EMPLEANDO UN

PICNÓMETRO 60

APÉNDICE D. DATOS MÁSICOS OBTENIDOS PARA HALLAR LAS DENSIDADES DE

LAS CORRIENTES DE DESTILERÍA 62

APÉNDICE E. FÓRMULAS DE BALANCE DE MASA TEÓRICO 64

APÉNDICE F. FÓRMULAS DE BALANCE DE MASA REAL 68

APÉNDICE G. PROPAGACIÓN DE ERRORES 72

APÉNDICE H. DATOS BÁSICOS DE LA MELAZA (CBT Ingeniería Venezolana S. A.,

2010) 76
x
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1. Datos del balance de masa teórico y su origen 17

Tabla 3.2. Densidades de las corrientes de fermentación y alambique 19

Tabla 3.3. Datos del balance de masa real y su origen 20

Tabla 5.1. Datos de consumo de melaza y producción de mosto y alcohol etílico de CARST 29

Tabla 5.2. Flujos másicos teóricos de fermentación 29

Tabla 5.3. Datos de la melaza que alimenta al área de fermentación (Laboratorio de Destilería de
C. A. Ron Santa Teresa, 2012) 31

Tabla 5.4. Flujos másicos teóricos de alambique 34

Tabla 5.5. Flujos teóricos de extracciones en relación al flujo de alcohol etílico 35

Tabla 5.6. Fuerza real de las corrientes de alambique 36

Tabla 5.7. Dosificación de anti-incrustante a alambique (Laboratorio de Destilería de C. A. Ron

Santa Teresa, 2012) 37

Tabla 5.8. Producto químico teórico administrado a alambique en la Hidroselectora (Laboratorio

de Destilería de C. A. Ron Santa Teresa, 2012) 38

Tabla 5.9. Flujos másicos reales de fermentación con sus respectivos errores 39

Tabla 5.10. Fuerza real de las mermas en el alambique 42

Tabla 5.11. Flujos másicos reales de alambique con sus respectivos errores 42

Tabla 5.12. Producto químico real administrado a alambique en la Hidroselectora (Laboratorio de

Destilería de C. A. Ron Santa Teresa, 2012) 44

Tabla 5.13. Comparación de flujos teóricos y reales en fermentación 44

Tabla 5.14. Comparación de flujos teóricos y reales en fermentación 47

Tabla 5.15. Flujos másicos teóricos y reales de corrientes principales 49

Tabla 5.16. Eficiencia de cada área de proceso y global 49

xi
 ÍNDICE DE FIGURAS

Fig. 1.1. Estructura organizativa de C. A. Ron Santa Teresa 5

Fig. 1.2. Flujograma de procesamiento y añejamiento (C. A. Ron Santa Teresa, 2009) 7

Fig. 1.3. Productos de C. A. Ron Santa Teresa (C. A. Ron Santa Teresa, 2009) 8

Fig. A.1. Diagrama de bloques de fermentación 55

Fig. A.2. Diagrama de flujo de fermentación 56

Fig. A.3. Diagrama de bloques de alambique 57

Fig. A.4. Diagrama de proceso de alambique 58

xii
 LISTA DE ABREVIATURAS

CARST: C. A. Ron Santa Teresa.

COVENIN: Comisión Venezolana de Normas Industriales.

CMS: Concentrado de melaza soluble.

DB: Diagrama de bloque.

DFP: Diagrama de flujo de proceso.

º GL: Grados Gay-Lussac.

LAA: Litros de alcohol anhidro.

xiii
 1

INTRODUCCIÓN

Los balances de materia y energía son cálculos que muy frecuentemente realizan los ingenieros
químicos que permiten conocer cada una de las corrientes de un proceso productivo. En el caso
de C. A. Ron Santa Teresa (CARST) se ha hecho imperante la necesidad de realizar un nuevo
balance de masa que permita conocer y establecer relaciones entre los procesos de Fermentación
y Destilación que lleva a cabo la empresa para producir alcohol etílico a partir de melaza de caña
de azúcar.

A medida que CARST ha ajustado sus diferentes procesos, se ha perdido información

importante de diseño que es valioso recuperar. En este sentido, y con miras a un aumento de
producción, se plantea la realización de un balance de materia en la Destilería Nueva que pueda
comparar el escenario teórico e ideal con los flujos másicos reales con los que se trabaja
actualmente. En este caso particular, la importancia del balance de masa radica en conocer la
capacidad actual instalada y poder determinar los equipos que no contribuirían a un aumento de
la producción, generando argumentos para sustentar los posibles planes de inversión de la
empresa.

Por todo lo anterior se ha establecido como objetivo general del presente proyecto, la
realización del balance de materia de la Destilería Nueva de C. A. Ron Santa Teresa que permita
conocer los flujos másicos de las corrientes principales.

Para lograr el cumplimiento del objetivo general se han propuesto los siguientes objetivos
específicos:

- Realizar un balance de masa teórico y real del área de Fermentación, sin incluir las
corrientes de servicios.

- Realizar un balance de masa teórico y real del área de Destilación de Alambique, sin incluir
las corrientes de servicios.

- Comparar los resultados de los balances teóricos y reales de cada área para determinar una
eficiencia global y parcial.

Con la finalidad de facilitar la comprensión del presente trabajo, se ha dividido en cinco

capítulos de la siguiente manera: en el primer capítulo se presentará una descripción detallada de
la empresa, pasando por su historia, estructura organizacional y productos que ofrece en el
mercado venezolano e internacional. El capítulo dos abarcará los fundamentos teóricos
 2

necesarios para comprender un balance de materia, así como otros conceptos utilizados en la
industria licorera. En el tercer capítulo se desarrolla la metodología seguida en la investigación y
ejecución del proyecto, mientras que en el cuarto capítulo se amplía y describe los procesos que
se llevan a cabo en la Destilería Nueva, enfocados en el área de Fermentación y Alambique.
Finalmente, el último capítulo está dedicado a la presentación y análisis de los flujos y resultados
obtenidos.
 CAPÍTULO 1

DESCRIPCIÓN DE C. A. RON SANTA TERESA

C. A Ron Santa Teresa es una empresa con más de doscientos años de tradición que ha
aprovechado la presencia de su marca en la industria licorera para perdurar en el tiempo como
una de las favoritas tanto a nivel nacional como internacional. En este capítulo se describe la
estructura actual de la empresa y los orígenes de la misma, pasando por su filosofía de trabajo y
la gama de productos que ofrece al público.

1.1 La empresa

C.A Ron Santa Teresa es una empresa pública inscrita en la Bolsa de Valores de Caracas y
regida por la Ley de Mercado de Valores. La Junta Directiva está conformada por once
directores, nueve de los cuales son independientes.

En Ron Santa Teresa se practican los Principios de Buen Gobierno corporativo que garantizan
una gestión eficiente y una comunicación transparente entre los accionistas, la Junta Directiva, la
gerencia y los trabajadores.

En cumplimiento de los Principios de Buen Gobierno Corporativo, se creó un Comité de

Auditoría que supervisa y vela por la transparencia de las operaciones de la compañía y el reflejo
de las mismas en los estados financieros. CARST profesa que el éxito de la organización reside
en su capacidad de atraer, reclutar y retener al mejor talento disponible y luego desarrollar ese
talento tanto en lo profesional como en lo personal. Por eso, existe también un Comité de
Talento, que reporta a la Junta Directiva y cuyo propósito es velar por la estrategia de talento de
la compañía y su continua mejora. Desde 2009, Ron Santa Teresa se encuentra en el ranking de
los mejores sitios para trabajar en Venezuela (C. A. Ron Santa Teresa, 2009).

En la Hacienda Santa Teresa es donde se encuentra la destilería de alcohol a base de miel y

melaza de caña más tecnificada de América Latina, con una capacidad de producción de
dieciocho millones de litros de alcohol al año. En dieciocho bodegas de envejecimiento reposan
 4

cien mil barriles y quinientos cuarenta toneles de roble en los que se añejan veinticuatro millones
de litros de ron al año (C. A. Ron Santa Teresa, 2009).

Los rones, licores y bebidas espirituosas secas de CARST son todos destilados de la caña de
azúcar que se cultiva en la Hacienda Santa Teresa y de otras centrales azucareras, para luego ser
envejecidos en las bodegas más antiguas del país. Finalmente son mezclados, filtrados y
reposados para ser envasados en una moderna planta embotelladora ubicada en el mismo
complejo.

1.2 Historia

Los orígenes de Ron Santa Teresa se remontan a finales del siglo XVIII cuando Martín de
Tovar recibe del Rey Carlos Tercero de España el título de Conde de Tovar y la cédula real de las
tierras que hoy conforman la Hacienda Santa Teresa.

En 1797 se funda la Hacienda Santa Teresa ubicada en los Valles de Aragua. A principios del
siglo XIX se cultivaba añil, café, cacao, trigo y caña de azúcar y en 1810 se instaló el primer
alambique para la producción de aguardiente de caña.

Desafortunadamente, la guerra de Independencia suscitada en esos años afectó la economía de

los valles de Aragua, con lo que gran parte de las tierras fueron destruidas y, en consecuencia, la
ruina económica fue inminente. Sin embargo, fue en las tierras de la hacienda en 1818, en plena
guerra de Independencia, donde Simón Bolívar hace la proclama de abolición de esclavitud (C.
A. Ron Santa Teresa, 2009).

En 1830 Gustav Giulius Vollmer contrae matrimonio con Panchita Rivas y Palacios, sobrina de
José Félix Rivas y prima de Simón Bolívar, la cual había heredado parte de las tierras de lo que
es hoy la Hacienda Santa Teresa.

En 1885 Gustavo Julio Vollmer Rivas compra la Hacienda Santa Teresa, comenzando así lo
que sería una empresa familiar dedicada a la industria ronera. En 1909 se registra la marca Ron
Santa Teresa, primera marca de ron en Venezuela y tercera marca comercial, pero no es hasta
1955 cuando Alberto Vollmer Herrera funda la C. A. Ron Santa Teresa (C. A. Ron Santa Teresa,
2009).

En 1978 se instaló la destilería mas tecnificada de Latinoamérica para ese momento, incluyendo
una planta de tratamiento de efluentes y una línea de envasado. Desde ese momento el personal
 5

de la empresa lo llama “Destilería Nueva”, para diferenciarla de la antigua destilería en

funcionamiento.

Desde 2003, CARST cuenta con la denominación de origen que permite identificar sus marcas
como productos cien por ciento venezolanos, dándole a la empresa un carácter de exportadores y
certificando la calidad de sus productos (C. A. Ron Santa Teresa, 2009).

1.3 Estructura organizacional

La estructura organizacional se refiere a la forma en que se dividen, agrupan y coordinan las

actividades de la empresa en cuanto a las relaciones entre sus diferentes áreas de trabajo.

En CARST, como se aprecia en la Figura 1.1, existe una presidencia y seis divisiones que
dependen de ésta. A efectos de este proyecto, es de particular interés la Dirección de Operaciones
pues de ella dependen a su vez la Gerencia de Mantenimiento, la Gerencia de Ingeniería y la
Gerencia de Producción que incluye a la Destilería, encargadas de plantear la problemática,
diseñar el proyecto y su posterior ejecución, respectivamente. En este sentido, el proyecto fue
inscrito en la Gerencia de Ingeniería, cuyo propósito es determinar las condiciones operativas,
optimizar los procesos y hacer uso de nuevas tecnologías que promuevan el aumento de la
capacidad productiva de cada uno de los procesos que se llevan a cabo en las instalaciones de
Ron Santa Teresa.

1.4 Filosofía

La empresa tiene el propósito de construir la categoría de Ron Premium en el mundo con la

meta de llegar a una producción de diez millones de cajas estadísticas a nivel mundial. Adicional
a esto, presenta en su filosofía cuatro valores que se promueven entre sus trabajadores: la
humildad, jugar limpio para ganar, orgullo sobre lo que se hace y la transformación del entorno.

1.5 Inversión comunitaria

Desde que en 1796 se fundó la Hacienda Santa Teresa, el desarrollo de El Consejo, actual
capital del municipio Revenga, en el Estado Aragua, ha estado vinculado al de la Hacienda y al
de Ron Santa Teresa, que es la primera fuente de empleos directos e indirectos del municipio.

En 1989, Alberto J. Vollmer crea la Fundación Santa Teresa. A través de la Fundación, la

compañía invierte en la comunidad de Revenga, convencida de que su crecimiento rentable y
sostenido va de la mano del bienestar y prosperidad de la comunidad. Por ello, todas las
 6

iniciativas de inversión comunitaria forman parte del Plan Estratégico de Ron Santa Teresa y se
concentran en el municipio Revenga.

Gerente de
auditoria Director comercial
corporativo

Presidente
Director de
ejecutivo Gerente de
talento y
producción
organización
Coordinación de la
ofic. de la
presidencia Director de Gerente de
operaciones abastecimiento

Gerente de
Director de planificación
mercadeo operativa
corporativo

Gerente de
Director de calidad y desarrollo
asuntos públicos

Director de Gerente de
administración y finanzas mantenimiento

Gerente de
ingeniería

Figura 1.1. Estructura organizativa de C. A. Ron Santa Teresa

Estas iniciativas incluyen: Proyecto Alcatraz, Consetours, ONG Camino Real, Taller del
Constructor Popular y Visión Revenga, el Proyecto “paraguas” que está impulsando la Fundación
Santa Teresa para transformar a Revenga en un municipio modelo para Venezuela, por la
creciente prosperidad y calidad de vida de sus habitantes (C. A. Ron Santa Teresa, 2009).

1.6 Áreas de proceso

Las bebidas alcohólicas elaboradas en CARST pasan por cuatro etapas principales antes de
estar listas para la distribución y consumo masivo. Estas áreas de producción son Fermentación,
Destilación, Procesamiento y Añejamiento, Envasado y Distribución.
 7

1.6.1. Fermentación y destilación

En estas dos primeras etapas del proceso productivo, se lleva a cabo la transformación de la
materia prima en alcohol etílico y su posterior proceso de separación para remover cualquier otro
componente indeseado. La fermentación está conformada por una batería de reactores que
funcionan de manera continua y alimentan a un tren de separación conformado por cuatro
columnas de destilación. Ambas áreas se presentarán con mayor detalle en el capítulo 4.

1.6.2 Procesamiento y añejamiento

Una vez obtenido el alcohol etílico de la Destilación, éste sigue el proceso que se muestra en la
Figura 1.2, donde es diluido y colocado en barricas de Roble Blanco Americano dentro de las
bodegas de envejecimiento por un período no menor a dos años. Luego de ese tiempo, los barriles
de diversas edades son vaciados y mezclados en diferentes proporciones para lograr un blend o
mezcla a la que se le agrega agua y otros insumos para obtener la mezcla final.

Una vez mezclados los ingredientes, se pasa el líquido por una serie de filtros que, además de
remover partículas no solubles y cualquier tipo de impureza, le confieren al producto un acabado
brillante y traslúcido. Posteriormente, el líquido pasa por una etapa de reposo refrigerado en la
cual se favorece la precipitación de sólidos insolubles en frío para su posterior remoción por una
sola filtración. Esta etapa es también muy importante para lograr el marriage o casamiento de los
aromas y sabores del líquido, de tal manera que se garantice su homogeneidad y consistencia.

Añejamiento y Procesamiento
Dilució
Dilución de Alcohol Otros Mezclado y Filtració
Filtración
Agua Pozo insumos

Guayabal

Filtro
Alcohol Agua
96% Desminera. Desmineralizador Ron
Ron
mezcla 1ra
40 % Alc. Filtración

Refrigeració
Refrigeración y Filtració
Filtración
Alcohol Dilución
65°GL

Llenado
Reposo
- 2 ºC

Filtro de Módulo Equipo

Ultra Refrigeración
Envejecimiento
21 Bodegas de
Envejecimiento
100.000 Barriles
Tiempo > 2 años

Ron
2da

Vaciado
Filtración
Filtro de Envasado
Ron Membrana
65% de
microporos

Figura 1.2. Flujograma de procesamiento y añejamiento (C. A. Ron Santa Teresa, 2009)
 8

1.6.3 Envasado

La planta de envasado dispone de cuatro líneas de producción automatizadas y semi-

automatizadas. El proceso de envasado se inicia desde el almacén de material de empaque donde
están ubicados los equipos y transportadores para la alimentación de las botellas a granel o
contenidas en cajas.

De acuerdo a la línea de producción varía el proceso de envasado. En el caso de la línea 1, es

automatizado y los envases se reciben a granel. Una vez enjuagadas, sopladas, llenadas y tapadas,
las botellas son orientadas hacia la etiquetadora donde también se les coloca la banda de garantía
según lo establecido en las leyes venezolanas. Posterior a esta etapa, se les imprime un código
unitario a las botellas, se embalan en forma automática a través de una encajonadora y finalmente
las cajas son selladas. El proceso de envasado para las líneas 2, 3 y 4 es semi-automático, por lo
que la alimentación de las botellas es manual; sin embargo, el proceso de funcionamiento es
similar a la primera línea de producción.

1.7 Productos

Actualmente Santa Teresa produce para el mercado nacional e internacional los rones añejos
Bodega Privada, Bicentenario, Santa Teresa 1796, Selecto, Gran Reserva y Santa Teresa Blanco;
los licores dulces que mezclan ron con café y naranja llamados Arakú y Orange Rhum,
respectivamente; y por último las bebidas espirituosas Carta Roja y Superior. Además de estos
productos, para el mercado internacional se dispone también de Claro, desarrollado
principalmente para coctelería. En la Figura 1.3 se muestra la presentación de cada uno de los
productos, en el orden en que fue mencionado.

Figura 1.3. Productos de C. A. Ron Santa Teresa (C. A. Ron Santa Teresa, 2009)
 CAPÍTULO 2

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

En este capítulo se definirán dos conjuntos de conocimientos teóricos que serán claves para el
proyecto. En primer lugar se tratará el tema de los balances de masa, lo que dará un marco teórico
referencial para el desarrollo de la metodología de esta investigación; por otro lado, se
desarrollarán los conceptos necesarios para la comprensión de la fermentación de caña de azúcar
para producir etanol, pasando por su destilación y otros productos obtenidos en el proceso.

2.1 Balance de masa

Los balances de masa se basan en los principios de conservación de la materia y permiten

conocer flujos y composiciones de todas las corrientes de un diagrama de flujo, contando con
información específica o supuesta sobre el funcionamiento de algunos equipos del proceso.

2.1.1 Los principios de conservación (Reklaitis y Schneider, 1986)

La expresión precisa del principio de conservación de la masa se muestra en la ecuación 2.1,

donde se ha tomado un sistema de estudio (una porción del universo aislado para su análisis) y se
ha definido como su cantidad de materia cuya velocidad relativa es cero con respecto a un
punto de referencia seleccionado; como la razón de cambio de masa o acumulación con
respecto al tiempo en un determinado instante y los subíndices 1 y 0 indican, respectivamente, la
entrada y salida de materia desde o hacia el sistema.

La ecuación presentada está desarrollada para el caso general, en el cual ambos lados de la
igualdad son funciones que cambian con el tiempo. Si el sistema se encuentra en estado
estacionario, es decir, sus propiedades no varían con el tiempo, la razón de cambio o acumulación
es igual a cero. Para este caso, la postulación de conservación de masa se reduce a la ecuación
 10

2.2, la cual indica que la tasa de materia transferida hacia el interior del sistema deberá ser igual a
la que sale del mismo.

2.1.2 Información del balance de masa

Un problema de balance de masa pudiera contener los siguientes elementos: el tipo de sistema,
con sus entradas y salidas; las variables de las corrientes que describen los flujos; el sistema de
ecuaciones del balance de materia, de las cuales son independientes no más de S ecuaciones,
siendo S el número total de componentes diferentes que aparecen en las corrientes; y, por último,
la base de cálculo seleccionada. Adicional a esto, se podrían conocer también algunas
especificaciones que se imponen sobre el sistema que permitirán reducir el número de variables
desconocidas. Estas especificaciones a menudo suelen consistir de la asignación directa de
valores a las variables de las corrientes o imposición de relaciones entre esas variables.

2.1.3 Balances de masa en sistemas con reacción química

Estos sistemas son un caso particular donde se seguirá aplicando el principio de conservación
de la materia que entra y sale de los límites del sistema de estudio. En este caso resultan válidos
los balances de materia por componentes ya que con la reacción química ocurre un proceso de
reordenamiento de los átomos y moléculas que formarán compuestos moleculares diferentes. En
otras palabras, debe tomarse en cuenta la tasa de reacción (sea aparición o desaparición) de los
diferentes compuestos que forman parte de la reacción química, denominado en la ecuación 2.3
cuyo signo será positivo para compuestos que se producen y negativo para aquellos que se
consumen. Además, el subíndice i indica que se trata de un compuesto en particular y no de un
balance de masa global.
 11

2.2 Producción de ron a partir de melaza

A continuación se definirán los conceptos teóricos básicos para la comprensión del proceso de
fermentación de melaza para obtener alcohol etílico, pasando por los diversos subproductos que
se obtienen tanto en la fermentación como en su destilación posterior.

2.2.1 Melaza

La melaza es un residuo líquido de la elaboración del azúcar de caña de color rojo oscuro y
viscoso; aunque rica en azúcar (de 50 a 60% en peso), no se utiliza para producirla porque no es
cristalizable. La composición de la melaza suele variar, dependiendo del productor, las
condiciones de la caña de azúcar y de su cosecha, entre otros factores. Sin embargo, en términos
generales en peso, la melaza contiene entre 35 y 40% de sacarosa, de 15 a 20% de glucosa y
fructosa y entre 28 y 35% de sólidos que no son azúcar (Gupta y Demirbas, 2010). No todos los
azúcares que posee la melaza son fermentables, por lo que se realizan pruebas de laboratorio para
conocer su porcentaje de azúcar total, fermentable y no fermentable, lo que permite tener una
idea sobre cómo será el rendimiento del proceso de fermentación en el cual se vaya a emplear la
melaza.

2.2.1.1 Obtención de la melaza

Después de cosechada, la caña de azúcar es transportada a las centrales azucareras donde es

lavada, cortada y triturada. La caña lista es alimentada a un extractor de jugos que produce un
líquido que contiene entre 10 y 15% de sacarosa y residuos sólidos (bagazo). Este jugo es
posteriormente filtrado, tratado con químicos y pasteurizado para remover el agua por
evaporación y obtener así un sirope. La sacarosa es precipitada del sirope por un proceso de
cristalización que produce cristales limpios en suspensión y melaza. Una centrifugadora se
encarga de separar los cristales de la melaza donde luego los primeros son lavados con vapor y
secados con aire; mientras que la melaza es enviada para la fermentación de alcohol (United
Molasses Company, 1986).

2.2.1.2 Grados brix

Para medir la cantidad de sólidos solubles presentes en alguna sustancia se emplean los grados
brix (º bx). En la industria de alimentos y bebidas, esos sólidos solubles suelen ser en su mayoría
sacarosa, por lo que los º bx indican la cantidad de azúcar presente en algún producto como la
melaza, vinaza, entre otros. No obstante, pueden existir también lodos u otros sólidos disueltos en
 12

la solución, como se observa en la ecuación 2.4. Para obtener los grados brix de manera
experimental se puede emplear un refractómetro o brixómetro (Universidad Nacional de
Colombia).

2.2.2 Fermentación alcohólica

La fermentación alcohólica es un proceso bioquímico anaeróbico en el que se realiza una

transformación de la materia prima por la acción de las células de levadura, las cuales se
encargan de producir la maquinaria enzimática para tal transformación. Esta reacción química,
presentada en la ecuación 2.5, involucra un proceso exotérmico de liberación de energía y
producción de calor que permite la transformación de los azúcares fermentables, contenidos en la
melaza, en alcohol etílico, dióxido de carbono y otros compuestos denominados congenéricos,
que resultan de los diferentes ciclos metabólicos que operan en la levadura.

La fermentación de melaza es el resultado de la acción de la levadura que comienza por invertir

la sacarosa en glucosa y fructosa. La mezcla de glucosa y fructosa se llama azúcar invertido y
constituye la mayor parte de los azúcares contenidos en la melaza. El rendimiento teórico de un
gramo de azúcar invertido (0,95 gramos de sacarosa) es de 0,511 gramos de alcohol absoluto y
0,489 gramos de dióxido de carbono (Spencer y Meade, 1967).

La fermentación alcohólica se lleva a cabo en procesos por cargas o continuos. En los procesos
de fermentación continua con recirculación de levadura, se debe proporcionar aireación
controlada para garantizar la reproducción de las células sin comprometer el metabolismo de la
producción de alcohol etílico.
 13

2.2.3 Levadura

La levadura está compuesta por hongos microscópicos y unicelulares que se emplean por la
capacidad que tienen para transformar o descomponer moléculas por la acción de la
fermentación. Su reproducción puede ser vegetativa o sexual; en el primer caso se realiza
mediante gemación (una división desigual promovida por protuberancias en la pared celular del
progenitor que al crecer y desarrollarse dan paso a un nuevo organismo) y fisión; mientras que su
reproducción sexual ocurre cuando dos organismos se funden para formar uno solo más grande
que la célula normal (Aveledo, 1987).

En particular, la levadura de cerveza o Saccharamyces Cerevisae es un tipo de levadura que se

emplea industrialmente para la producción de pan, cerveza, vino y otras bebidas alcohólicas. Es
importante mantener un sustrato rico en nutrientes pues la levadura pudiera emplear otra ruta
metabólica que le permitiera obtener un mayor rendimiento energético y, por lo tanto, no
realizaría la fermentación. Su cuerpo tiene forma elipsoidal y está desprovista de cilios u otros
órganos de locomoción, lo que permite su separación del mosto fermentado por sedimentación o
por medio de una centrífuga.

Bajo condiciones aeróbicas, organismos facultativos (aquellos que pueden vivir bajo
condiciones aeróbicas o anaeróbicas) cambian su metabolismo para ajustarse a esas condiciones.
Los cambios implican activación de enzimas reprimidas al igual que la síntesis de nuevas
macromoléculas. A concentraciones mayores de 3% p/v de glucosa, el metabolismo aeróbico de
Saccharamyces Cerevisae está completamente reprimido, pero al bajar la concentración de
azúcar el efecto se va modulando hasta desaparecer, haciendo que la levadura utilice el etanol
producido durante la fermentación para oxidarlo y obtener ácido acético primero y luego CO 2.

Por su parte, el etanol producido en la degradación de la glucosa afecta a la levadura por lo que
se deben mantener niveles moderados de alcohol. Para el caso de la levadura de cerveza, a
concentraciones de alcohol etílico mayores de 12% p/v se observa que el crecimiento celular se
detiene pero se puede seguir fermentando a un 25% de su capacidad (Aveledo, 1987).

2.2.4 Etanol o alcohol etílico

El etanol o alcohol etílico es un compuesto químico que, a condiciones estándares de presión y

temperatura, se presenta como un líquido volátil incoloro e inflamable con punto de ebullición de
78,4º C y densidad de 0,79 g/cm3 (Gupta y Demirbas, 2010), capaz de formar una mezcla
 14

azeotrópica con agua al 96% en peso. Su fórmula química es CH3-CH2-OH (C2H6O) y gracias a
que puede ser potable bajo ciertas condiciones, ha ganado un puesto importante en las bebidas
alcohólicas, además de sus usos en la industria farmacéutica, cosmética, de pinturas y también
como combustible, por mencionar algunos.

En CARST la producción diaria de etanol se encuentra cercana a los 30000 litros por día.
Debido a que el alcohol etílico se encuentra a un 96% de concentración, es necesario especificar
que esta producción es de alcohol anhidro, es decir, sin presencia de agua. En este sentido, en la
Destilería Nueva de la empresa se habla de 30000 litros de alcohol anhidro por día (LAA/día).

2.2.4.1 Fuerza real o grado alcohólico

Los grados alcohólicos (º GL) son utilizados en bebidas para indicar la cantidad de etanol
presente en una sustancia en términos de volumen, es decir, son una medida de concentración
porcentual en volumen del alcohol etílico. Mientras que en Europa se refiere como % Vol., en
América Latina se emplea º GL en honor a Joseph Gay-Lussac por sus trabajos sobre la mezcla
binaria etanol-agua.

2.2.5 Congenéricos

En la Norma Venezolana COVENIN 3370:1998 se definen los congenéricos como compuestos

químicos obtenidos en las diferentes etapas de elaboración de bebidas alcohólicas a partir de las
materias primas y que determinan las propiedades organolépticas específicas del producto. Es la
sumatoria de los alcoholes superiores, ésteres, ácidos y aldehídos (Fondonorma, 1998).

Los congenéricos están constituidos por lo que en la industria licorera se conocen como “colas”
y “cabezas”: compuestos cuya volatilidad se encuentra por debajo y por encima de la del etanol,
respectivamente.

2.2.6 Destilación

Por medio del proceso de destilación se separan los componentes de una mezcla líquida,
mediante vaporización y condensación. Básicamente se pueden separar los diferentes líquidos,
sólidos disueltos en líquidos o gases licuados de una mezcla, aprovechando los diferentes puntos
de ebullición de cada componente. Esta destilación puede ser: fraccionaria de multicomponentes,
donde se separan los componentes líquidos de punto de ebullición cercano utilizando para ello
diferentes platos o rellenos dentro de la columna de destilación, que permiten un mayor contacto
entre los vapores que ascienden (ceden calor y se hacen más ricos en el componente más volátil)
 15

con el líquido condensado que desciende (recibe calor y se hace más rico en los componentes
más pesados); y extractiva, donde se agrega otra corriente para mejorar la separación.

2.2.6.1 Vinaza

La vinaza es el subproducto o residuo industrial líquido que se obtiene de la destilación del

mosto en la fermentación de melaza para obtener etanol. Es rica en materia orgánica, potasio (K),
azufre (S), magnesio (Mg), nitrógeno (N) y calcio (Ca); sin embargo, esta composición es
variable según la materia prima de la que se obtuvo. Se estima que por una tonelada de caña
destinada para la producción de azúcar se obtienen alrededor de 45 kg de melaza que pueden
producir 12 L de alcohol y cerca de 156 L de vinaza (Filho, 1991) según el contenido de sólidos
totales dando así una relación entre alcohol y vinaza de 1 a 13. Este residuo posee una demanda
química de oxígeno alta (entre 60 y 70 g/L), por lo que es un gran contaminante de las fuentes de
agua y su disposición ha de ser muy cuidadosa (Gómez, 1996).

2.2.6.2 Fúsel

También llamado “aceite de fúsel”, es una mezcla de alcoholes (propanol, butanol y alcohol
amílico), ácidos orgánicos, aldehídos, y ésteres producidos durante el proceso de fermentación en
lugar del alcohol etílico. Por cada tonelada de etanol producido se puede obtener 0,00125
toneladas de fúsel (Red Interinstitucional de Tecnologías Limpias, 2004).

2.2.7 Ron

El ron se define como toda bebida elaborada a partir de la dilución de alcohol obtenido de la
destilación de los mostos fermentados de la caña de azúcar y sus derivados, envejecidos en
barricas de roble, de tal forma que al final posea el gusto, aroma, madurez y sabor que le son
característicos (Fondonorma, 1998). Según la norma venezolana regida por la Comisión
Venezolana de Normas Industriales (COVENIN), el ron debe pasar por un proceso de
añejamiento no menor a dos años.
 CAPÍTULO 3

METODOLOGÍA

En este capítulo se procederá a describir en detalle la metodología utilizada, así como los
equipos y materiales empleados durante el desarrollo de este proyecto en C. A. Ron Santa Teresa.
Todo este procedimiento experimental permitió obtener los resultados que se presentarán en
capítulos posteriores.

3.1 Conocimiento del área

En primer lugar fue necesario un conocimiento exhaustivo de la Destilería, específicamente del

área de Fermentación y Alambique. En este sentido, se realizó un recorrido por planta donde se
identificaron los diferentes equipos y líneas de proceso. Adicional a esto, se conversó con
diferentes supervisores y operadores de cada área para conocer en detalle las condiciones de
operación, así como cualquier otro dato importante que permitiera familiarizarse con el proceso
productivo.

3.2 Revisión bibliográfica del proceso

Durante todo el desarrollo del proyecto se contó con una fuente bibliográfica que permitiera
consultar dudas o validar datos que se encontraban en planta. De esta manera se revisó la
biblioteca de Destilería así como datos encontrados en su laboratorio sobre registros de estudios o
pruebas realizadas a la materia prima y producto deseado.

Además de la revisión bibliográfica, se llevaron a cabo reuniones con el jefe de Destilería y el

maestro ronero de CARST, quienes dieron toda su disposición para ampliar las explicaciones del
proceso de fermentación y destilación.

3.3 Construcción de los diagramas de bloques (DB) y diagramas de flujo de proceso (DFP)

Una vez conocido y familiarizado con el proceso que lleva a cabo la Destilería, fue posible
realizar los DB y DFP de cada una de las áreas de estudio. En ellos se especificó cada uno de los
 17

equipos así como líneas de producción. Los respectivos diagramas de Fermentación y Alambique
pueden encontrarse en el Apéndice A.

3.4 Realización del balance de masa teórico.

Antes de poder realizar el balance de materia teórico fue necesario definir y reunir información
de diseño del proceso.

3.4.1 Obtención de información sobre fermentación y alambique

En la búsqueda de condiciones de operación de diseño fue clave el papel que jugó el documento
“Bases para la fermentación continua con recirculación de levadura” realizado por C. A. Ron
Santa Teresa cuando se inauguró la Destilería Nueva en la empresa. Con este documento fue
posible conocer los porcentajes de alimentación de melaza a cada cuba, así como la cantidad de
levadura a dosificar.

Por otra parte, también se accedió a los datos de trabajo de los supervisores de Destilería para
varios años de registro. Estos datos fueron compilados y se extrajeron los que serían necesarios
para los balances. Además se encontraron otros documentos que establecían estudios sobre la
cantidad de nutrientes que deben agregarse a la fermentación, datos sobre el anti-incrustante y
producto químico.

3.4.2 Información obtenida del maestro ronero

Debido a que existía una escasez de información en las condiciones y bases de diseño, se hizo
imperante la necesidad de hallar los datos teóricos que rigen la Destilería. Finalmente el maestro
ronero fue capaz de aportar información clave faltante como lo eran los flujos de congenéricos y
extracciones de Alambique, así como el agua de reposición.

Una vez dispuestos todos los datos necesarios, se realizó el balance de materia con las
condiciones teóricas de operación. En la Tabla 3.1 se muestran todos los datos reales necesarios y
de dónde se obtuvieron. Las corrientes que no se muestran en esta tabla fueron halladas con las
ecuaciones de balance de masa.

3.5 Realización del balance de masa real

Para la realización del balance de materia real se tomaron como entrada a las ecuaciones los
datos leídos en el panel de la Destilería. Estos flujos volumétricos se encuentran en el Apéndice B
y posteriormente se transformaron en flujos másicos.
 18

Tabla 3.1. Datos del balance de masa teórico y su origen

Corriente Origen del dato teórico

Alimentación de melaza a cubas Documento: Bases de la Fermentación, CARST

Agua para dilución de melaza Balance de masa

Vapor para esterilizar la melaza Balance de masa

Documento: Factibilidad de emplear nuevos nutrientes en

Alimentación de nutrientes
CARST, Ortega J.

Alimentación de crema a cuba 1 Documento: Bases de la Fermentación, CARST

H2SO4 en tanque de crema Data teórica de Laboratorio de Destilería

Alimentación vino de fermentación Balance de masa

Extracciones de alambique Información suministrada por el maestro ronero

Anti-incrustante Data teórica de laboratorio de Destilería

Producto químico Data teórica de laboratorio de Destilería

Agua de reposición Información suministrada por el maestro ronero

Producto final Base de cálculo según data de Destilería

3.5.1 Cálculo de la densidad y transformación de flujo volumétrico a másico

Con la ayuda de un picnómetro y el ensayo que se encuentra en el Apéndice C, se determinó la

densidad de cada una de las corrientes de la Destilería. Para ello se tomaron por triplicado
muestras de las corrientes y se promedió su masa. Todos los valores obtenidos en el Laboratorio
de Destilería se presentan en el Apéndice D, mientras que las densidades halladas se muestran en
la Tabla 3.2 con sus respectivos errores.
 19

Tabla 3.2. Densidades de las corrientes de Fermentación y Alambique

Corriente Densidad (kg/L) Error (kg/L)

Crema entrada tanque dilución 1,02 0,01

Crema salida tanque dilución 1,01 0,01

Crema de levadura 1,01 0,01

Melaza diluida, esterilizada y clarificada 1,16 0,02

Reflujo de la Destiladora 0,82 0,03

Vino a alambique 1,01 0,05

Cabezas de la Destiladora 0,81 0,03

Aguardiente 0,87 0,08

Flemazas a la Hidroselectora 1,00 0,01

Aguardiente diluido 0,97 0,01

Reflujo de la Concentradora 0,80 0,02

Alcohol de Concentradora a Hidroselectora 0,81 0,02

Cabezas de la Concentradora 0,81 0,06

Ésteres de la Concentradora 0,9 0,1

Cabezas de la Rectificadora 0,80 0,02

Fúsel de la Rectificadora 0,88 0,08

Ésteres de la Rectificadora 0,82 0,04

Producto final 0,81 0,02

Vinaza 1,02 0,06

Fúsel de la Concentradora 0,9 0,1

 20

3.5.2 Datos reales experimentales

Por su parte, hubo datos necesarios para el balance de materia que no estaban registrados en
planta, por lo que hubo que medirlos experimentalmente. Tal fue el caso de las flemazas de la
columna Concentradora, la crema de levadura y su agua de dilución.

Para estas mediciones se registró el caudal volumétrico en función del tiempo y posteriormente,
conociendo su densidad, se halló su caudal másico.

Además los flujos reales de anti-incrustante y producto químico fueron tomados de los valores
empleados por los operadores de Destilería, según el registro llevado de dosificación de estas
corrientes.

3.5.3 Cálculo de la fuerza real con un alcoholímetro

En el laboratorio de Destilería se tomaron muestras de todas las salidas y entradas a la

Destilación en Alambique y, con ayuda de un alcoholímetro, se halló la graduación alcohólica de
cada corriente. Este dato sería esencial en los balances de masa de alcohol que se presentan en el
Apéndice E.

En la Tabla 3.3 se resume de dónde se han obtenido los datos y corrientes reales necesarios para
la realización del balance de materia. Aquellas corrientes que no estén en esta tabla fueron
halladas con las ecuaciones del balance de masa.

Tabla 3.3. Datos del balance de masa real y su origen

Corriente Origen del dato real

Alimentación de melaza Dato de panel de Destilería

Agua para dilución de melaza Balance de masa

Vapor para esterilizar la melaza Balance de masa

Documento: Factibilidad de emplear nuevos nutrientes en

Alimentación de nutrientes a cuba 1
CARST, Ortega J.

Alimentación de crema a cuba 1 Dato de panel de Destilería

 21

Tabla 3.3. Datos del balance de masa real y su origen (continuación)

Corriente Origen del dato real

H2SO4 en tanque de crema Datos reales de Laboratorio de Destilería

Alimentación vino de fermentación Balance de masa

Extracciones de alambique Dato de panel de Destilería

Anti-incrustante Datos reales de laboratorio de Destilería

Producto químico Datos reales de laboratorio de Destilería

Flemazas de la Concentradora Dato experimental

Agua de reposición Información suministrada por el maestro ronero

Producto final Dato de panel de Destilería

 CAPÍTULO 4

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La Destilería Nueva de C. A. Ron Santa Teresa está compuesta por cuatro áreas de trabajo:
Fermentación, Destilación en Alambique, Concentrador de Vinaza (tratamiento de subproducto)
y Servicios. Debido al enfoque de este proyecto, se hace especial énfasis en las dos primeras
áreas, dejando fuera de alcance cualquier tratamiento de subproductos o servicios necesarios para
el funcionamiento idóneo del proceso productivo. En este sentido, se procede a explicar en
detalle el proceso de producción en la Fermentación y Destilación en Alambique.

4.1 Proceso de fermentación

En CARST la materia prima empleada es melaza y levadura comercial del tipo Saccharamyces
Cerevisae. El proceso de fermentación se lleva a cabo de manera continua ya que presenta mayor
eficiencia con respecto al proceso por cargas o Batch (de 89 a 95% contra 80 a 84%), facilidad de
operación y ahorro en el espacio y consumo de agua (Senthilkumar y Gunasekaran, 2009).
Además de ser continuo, presenta recirculación y recuperación de las células de levadura en una
batería de reacción de cinco etapas con un tiempo de residencia promedio de 14 horas.

4.1.1 Recepción de la melaza

La melaza llega entre 75 y 80º bx en gándolas provenientes de diversos centrales azucareros y

la descarga se realiza en fosas hacia los tanques T-101, T-102, T-606, T-607 y T-608, una vez
cumplidos los requerimientos legales, administrativos y de calidad. Posteriormente, la melaza es
bombeada hasta el tanque R-201 y, antes de empezar con el proceso de fermentación, se debe
adecuar para que tenga las características necesarias para su transformación y el máximo
aprovechamiento de los azúcares fermentables.

4.1.2 Pretratamiento de la melaza

Esta etapa consiste en someter la melaza a un proceso continuo de dilución, esterilización y

clarificación: la dilución se realiza en la tubería y se emplea agua o vinaza caliente (almacenada
 23

en el tanque R-202), según sea el caso, para bajar la densidad de la melaza hasta 37-39º bx,
logrando la dilución de azúcares en estado sólido (lo que desdobla la sacarosa en sus
monosacáridos glucosa y fructosa), disminución de la presión osmótica y pre-calentamiento de la
misma; posterior a esto, la melaza diluida pasa al E-205 o E-208 donde se esteriliza gracias a
contacto directo con vapor entre 80 y 85º C para eliminar la presencia de bacterias y prevenir así
la formación de agentes contaminantes que puedan afectar la viabilidad de la levadura y
características del producto final. Una vez diluida y esterilizada, la melaza se envía a los tanques
pulmón R-209 y R-210 para alimentar a las clarificadoras C-201 y C-202 donde, mediante una
separación mecánica de sólidos por centrifugación, se remueven los sedimentos y arenilla
(llamados lodos), que puedan inhibir la fermentación y generar o promover incrustaciones en
tuberías y equipos. A esta altura del proceso se tienen entonces dos líneas de producción: la
melaza diluida, esterilizada y clarificada por un lado, y los lodos por otro (C. A. Ron Santa
Teresa, 2000).

4.1.3 Tratamiento y disposición de los lodos

En promedio, y dependiendo de los porcentajes de lodos y los volúmenes de producción, cada

ocho minutos las clarificadoras desenlodan con agua y se envía al tanque R-208 de donde se
alimenta la decantadora. Esta decantadora permite separar el agua rica en azúcares fermentables
que se había perdido con el lodo y de allí se envía al tanque R-202 para usarse en la dilución de
melaza. El lodo remanente, pobre en azúcares fermentables, es empleado aguas abajo para
procesos de compostaje de tierras.

4.1.4 Fermentación continua

Una vez finalizado el pretratamiento, la melaza diluida, esterilizada y clarificada es enviada al

tanque R-220 y se encuentra lista para ser alimentada a los tres primeros reactores o cubas de
fermentación, no sin antes pasar por el intercambiador de placas I-202 para bajar su temperatura a
32º C y de esta manera no perjudicar la viabilidad de la levadura.

En las tres primeras cubas (E-216, E-217 y E-218) se obtiene la mayor conversión de los
azúcares en etanol, mientras que en las dos cubas restantes (E-219 y E-220) se lleva a cabo,
principalmente, el agotamiento o estabilización de la reacción. La melaza se alimenta en las
cubas 1, 2 y 3 y se dosifica la crema de levadura únicamente a la primera cuba. Adicional a esto,
se debe proporcionar aireación y nutrientes como mecanismo de control de la reacción: estos
últimos son ricos en fosfato y urea, necesarios para el sustento de la levadura; mientras que el aire
 24

no solo se emplea para agitación de la mezcla (ahora llamada “mosto fermentado”), sino que
permite la reproducción de las células.

El proceso de fermentación al producir CO2 crea una tensión superficial que genera espuma.
Para combatirla se suministra a las cubas un producto químico antiespumante que ha sido
previamente aprobado por calidad. Por su parte, el CO 2 producido pudiera llevarse consigo
alcohol, por lo que es atrapado en el tope de las cubas y llevado a la columna de absorción E-223.
Gracias a un relleno de plástico, una corriente de agua arrastra de la corriente de gas cualquier
alcohol residual que será bombeado al tanque de crema de levadura E-213, mientras que el CO2
se libera a la atmósfera (C. A. Ron Santa Teresa, 2000)

Además de dióxido de carbono, en la reacción de fermentación se libera energía en forma de

calor que pudiera afectar el rendimiento de las células de levadura. Para poder obtener control
sobre este parámetro se dispone de una serie de intercambiadores de calor de placas (I-204, I-205,
I-206 e I-207) en la salida de cada cuba para mantener una temperatura no superior a los 32º C
antes de ingresar a la cuba siguiente gracias a la acción de la recirculación.

4.1.5 Recuperación de la crema de levadura

Una vez el mosto ha pasado por las cinco cubas de reacción y antes de ser enviado al tanque de
vino (E-206) debe pasar por un proceso para recuperar la crema de levadura que contiene. Para
ello, se emplean las separadoras C-210 A/B que, mediante centrifugación, retiran la levadura y la
envían al tanque R-214 A/B donde se diluye con agua (a partir de este punto la levadura es
conocida simplemente como “crema” debido a su apariencia física). Finalmente la crema se
bombea al tanque E-213 donde se adecua la acidez para que pueda ser alimentada nuevamente a
la primera cuba. El mosto fermentado y libre de levadura (llamado ahora “vino”, con entre 8 y
12º GL aproximadamente) se envía al tanque E-206, listo para alimentar el tren de separación o
alambique.

La recirculación de crema se realiza de manera continua durante todo el ciclo de levadura, el

cual está determinado por la viabilidad, su población celular, la calidad de los alcoholes
obtenidos, la acidez, las características de la espuma y otros factores que pudieran influir. Una
vez finalizado el tiempo útil o ciclo de levadura (con duración de ocho a doce semanas en
promedio) se debe hacer la preparación del pre-fermentador o semillero en el tanque E-212, el
cual es un sistema de inoculación de las células de levadura para adaptarlas al sistema de trabajo
y promover su reproducción aeróbica. Este semillero es alimentado al sistema de fermentación
 25

una vez se han alcanzado los parámetros óptimos para inocular; en este sentido, la temperatura,
grados brix y acidez deben estar dentro de los rangos permisivos para poder dar inicio al proceso
de alimentación de crema a la batería de reacción.

4.2 Proceso de destilación en alambique

El alcohol producido en la fermentación debe ser destilado para separar cualquier otro producto
que se pudiera haber generado, además de concentrar el etanol a un 96%. El tren de separación o
alambique de CARST se compone de cuatro columnas de destilación: columna de Cerveza o
Destiladora (E-301), Hidroselectora (E-302), Concentradora (E-303) y Rectificadora (E-304),
respectivamente; controladas desde un panel analógico de instrumentación. Todas las columnas,
salvo la primera, están compuestas de platos tipo campana y trabajan con vapor saturado
alimentado a una calandria que hace las veces de rehervidor.

Por su parte, todos los condensadores que se encuentran en alambique son del tipo tubo y
carcaza pues, a pesar de no ser los más eficientes en cuanto a espacio físico, permiten tener
tuberías de cobre que ayudan a remover los mercaptanos o tioles (compuestos que contienen un
grupo funcional -SH) de las corrientes de alcohol y así eliminar características organolépticas
indeseadas (Riis, 2006).

4.2.1 Columna de cerveza o destiladora

En esta primera columna se separan los sólidos disueltos provenientes de la fermentación que
no pueden continuar a la siguiente etapa de la destilación. Para ello se utilizan dieciocho y cinco
platos perforados (por la presencia de sólidos), separados por un relleno de cobre que remueve
mercaptanos. A la corriente de entrada proveniente del rehervidor y a la salida del tanque de vino
(antes de alimentar la columna) se le adiciona anti-incrustante para evitar taponamientos en el
equipo.

Previo a alimentar la columna de cerveza, el vino pasa por el intercambiador de tubo y carcaza
I-302 donde se precalienta con los vapores que salen del tope de la columna. Estos vapores pasan
por otros dos intercambiadores (I-303 e I-304) para condensarlos y formar la corriente de reflujo
de la Destiladora. Adicional a esto, una fracción de estos condensados de tope (cabezas) se une a
congenéricos provenientes de las próximas columnas que alimentarán la Concentradora.

Por el fondo de la columna se obtiene vinaza entre 5 y 10º bx; y cercano al tope de la columna
se obtiene una mezcla hidroalcohólica llamada “aguardiente” que es enviada al tanque R-305.
 26

Este aguardiente presenta una gama de alcoholes y congenéricos con una fuerza real entre 75 y
78º GL.

La vinaza es usada como fertilizante en el riego de los tablones de caña y también se procesa en
el concentrador de vinaza que dispone CARST, el cual funciona con un turbocompresor en donde
el agua es separada por evaporación al vacío, originándose un líquido espeso denominado
concentrado de melaza soluble (CMS) que puede ser usado como alimento de ganado y en otras
diversas industrias.

4.2.2 Columna hidroselectora

El aguardiente se alimenta ahora a la columna Hidroselectora (de 48 platos) donde, para

optimizar la separación de los congenéricos y así obtener un alcohol más puro, se diluye hasta
obtener una fuerza real entre 20 y 25º GL. El agua de dilución lo constituyen las “flemazas” del
fondo de la columna Rectificadora con un contenido alcohólico nulo.

El aguardiente diluido es enviado al tanque presurizado R-306 de donde se alimentará a la

columna Rectificadora; mientras que los vapores de tope son enviados directamente al fondo de
la Concentradora como si se tratase de una sola columna continua. En el diseño de planta esta
idea fue concebida así, pero por estabilidad de la torre en cuanto a altura se decidió trabajar con
dos columnas separadas.

Adicionalmente, se dispone de un proceso automatizado que envía alcohol etílico desde la

Concentradora a la Hidroselectora. Al concentrarse el alcohol en la E-303 disminuye su
temperatura, lo que acciona una válvula que permite el paso del etanol a la Hidroselectora,
aumentando nuevamente su temperatura.

4.2.3 Columna rectificadora

A la columna E-304 (de 70 platos) se alimenta el aguardiente diluido y se tienen como salidas
laterales, a parte del producto final, congenéricos como fúsel y ésteres que se envían a la
Concentradora.

Por el tope se envían los vapores a dos condensadores (I-310 e I-311) para alimentar la
corriente de reflujo, mientras que los incondensables (cabezas) van a la columna E-303. Por el
fondo se extraen las flemazas que irán a la columna Hidroselectora junto con agua de reposición
que entra a la columna.
 27

El producto final sale cerca del tope como un vapor alcohólico que es enviado al condensador I-
312 y almacenado en los tanques R-317, R-318, R3-19 o R-320 (uno por supervisor de turno)
donde se toman muestras para realizar las pruebas de calidad pertinentes. En caso de cumplir los
estándares de calidad, el alcohol etílico es enviado a los tanques T-603, T-604 y T-605; en caso
contrario, se reingresa al alambique para su redestilación.

4.2.4 Columna concentradora

A la columna Concentradora de 60 platos se le alimenta de las extracciones de tope (cabezas),

fúsel y ésteres de la columna Rectificadora y la extracción de tope (cabezas) de la columna de
Cerveza, con la finalidad de recuperar el alcohol etílico que pudieran contener estas corrientes, el
cual se envía a la columna Hidroselectora. Adicionalmente, la columna Concentradora posee un
separador interno de fúsel que permite extraer por completo este componente y almacenarlo en el
tanque R-307 para que, aguas abajo, pueda ser reprocesado y recuperar así su contenido
alcohólico.

Por otra parte, la extracción que corresponde a los ésteres junto con una fracción de la
extracción de tope (cabezas) de la columna Concentradora son almacenadas en el tanque R-321.
Estos congenéricos son realimentados al sistema en el tanque de vino E-206 o al tanque de
aguardiente R-305 para lograr la recuperación de trazas de etanol presente en la mezcla.

En resumen, cada columna es esencial al cumplir roles específicos dentro del tren de
separación: la Destiladora permite separar la vinaza del resto del vino que se alimenta a
Alambique; la Hidroselectora ayuda a diluir el aguardiente para facilitar así la separación del
etanol de otros congenéricos; la Rectificadora se encarga propiamente de separar el etanol de
cualquier otro producto y, finalmente, la Concentradora acumula y concentra todos los
congenéricos para poder extraer trazas de alcohol etílico en ellos, además de separar el fúsel que
será empleado aguas abajo en otro proceso productivo de CARST.
 CAPÍTULO 5

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Para el balance de masa global se han considerado todas las materias primas e insumos
necesarios para la producción y se han identificado las corrientes de salida del proceso, ya sean
éstas de producto principal, subproductos o corrientes residuales generadas. Así, aplicando el
principio de conservación de la materia para un sistema estacionario, se tiene la ecuación 5.1
donde las se refieren a los flujos de melaza, agua, crema de levadura, nutrientes,
H2SO4 y antiespumante; mientras que las son representadas por los flujos de alcohol
etílico a 96,4° GL, agua, vinaza, lodos, CO2, fúsel de la Concentradora y congenéricos
(conformados por cabezas y ésteres de la Concentradora).

Los resultados se presentarán para dos escenarios: el teórico y el real. Para el primero se ha
supuesto que se trabaja con una eficiencia total, logrando que los equipos y operaciones que se
realizan sean óptimos. En cambio, para el caso real se toman en cuenta los flujos actuales con los
que CARST trabaja, donde la eficiencia de equipos y procesos se encuentra desviada de la
idealidad. El balance de masa teórico permitirá tener un marco de referencia y establecer así una
comparación contra el caso real.

5.1 Balance de masa teórico

Para la realización del balance de masa teórico se tomó como base de cálculo una producción
de 30000 LAA/día (20,83 LAA/min), cercano al promedio de producción según los datos de la
empresa registrada en la Tabla 5.1, tomada para diez ciclos de levadura.
 29

Tabla 5.1. Datos de consumo de melaza y producción de mosto y alcohol etílico de CARST

Alcohol producido Mosto

Consumo melaza
Ciclo
(kg/día) Producción Producción
Fuerza real (° GL) Fuerza real (° GL)
(LAA/día) (L/día)

1 108862 36018 96,3 481281 8,30

2 94805 29373 95,8 470.066 7,70

3 96158 26279 95,8 430.730 7,85

4 102827 30267 96,2 445193 7,97

5 71790 24458 96,3 304290 7,60

6 82839 25994 96,1 368424 7,43

7 94294 27151 96,1 474379 7,80

8 106719 31915 96,2 473980 7,60

9 101117 29646 96,3 454909 7,37

10 108337 31366 96,2 484548 7,70

Promedio 96775 29247 96,1 438780 7,73

Todos los balances de masa realizados se muestran en el Apéndice E por lo que se hará
referencia a los resultados hallados con las ecuaciones allí mostradas.

5.1.1 Fermentación

Todos los flujos másicos teóricos de fermentación son presentados en la Tabla 5.2 de donde, a
continuación, se detallará en algunos de los cálculos realizados y los valores obtenidos para las
corrientes desconocidas.

Para comenzar, fue necesario conocer el grado alcohólico del mosto fermentado que se obtiene
en esta área del proceso. Para ello se tomó el valor a la salida de la cuba 5 y no del tanque de vino
ya que allí se recirculan congenéricos del Alambique y se obtendría una falsa lectura del
 30

rendimiento del proceso. En este sentido, en la Tabla 5.1 se muestra que, en promedio, el mosto
fermentado obtenido está a 7,73º GL, con lo que, siguiendo las ecuaciones de balance de masa
que se muestran en el Apéndice E, se obtiene un flujo de 225,34 kg/min de vino.

Tabla 5.2. Flujos másicos teóricos de fermentación

Flujo másico
Descripción de corriente
(kg/min)

Alimentación de melaza 78,33

Agua para dilución de melaza 80,15

Melaza diluida 158,48

Vapor para esterilizar la melaza 1,42

Melaza esterilizada 159,90

Lodos retirados por centrífugas 13,97

Melaza clarificada 145,93

Alimentación de melaza a cuba 1 67,13

Alimentación de melaza a cuba 2 49,62

Alimentación de melaza a cuba 3 29,19

Alimentación de nutrientes a cuba 1 3,94

Alimentación de crema a cuba 1 220,35

CO2 producido en cubas 21,85

Mosto a la salida de cuba 5 349,21

Recuperación de crema en separadoras 123,87

H2SO4 en tanque de crema 0,84

Agua para dilución de crema 96,48

Vino para alimentar alambique 225,34

Congenéricos al tanque de vino 0,98

 31

5.1.1.1 Dilución de melaza

Para la dilución de la melaza, se debe llevar de 76,88º bx (densidad promedio a la que se recibe,
mostrada en la Tabla 5.3) hasta 38º bx. Al realizar el balance respectivo se obtiene un flujo de
agua de 80,15 kg/min.

Tabla 5.3. Datos de la melaza que alimenta al área de fermentación

(Laboratorio de Destilería de C. A. Ron Santa Teresa, 2012)

% Azúcares % Azúcares no % Azúcares

Fecha º bx
totales fermentables fermentables

15-mar-10 77,20 62,3 2,3 60,0

12-abr-10 77,50 61,9 2,4 59,5

27-jul-10 76,30 58,8 2,6 56,2

11-ago-10 76,30 58,8 2,6 56,2

16-ago-10 75,00 62,9 2,2 60,7

13-sep-10 75,70 58,8 2,2 56,6

27-sep-10 75,70 58,8 2,6 56,2

11-oct-10 76,60 60,6 2,2 58,4

06-dic-10 76,10 51,3 2,0 49,3

24-ene-11 78,40 57,9 1,5 56,4

14-feb-11 77,10 58,8 2,3 56,5

24-feb-11 76,50 58,7 1,5 57,2

30-may-11 76,10 61,6 1,6 60,0

06-jun-11 76,50 60,2 2,0 58,2

 32

Tabla 5.3. Datos de la melaza que alimenta al área de fermentación (continuación)

(Laboratorio de Destilería de C. A. Ron Santa Teresa, 2012)

% Azúcares % Azúcares no % Azúcares

Fecha º bx
totales fermentables fermentables

25-jul-11 76,90 63,2 2,1 61,1

11-abr-11 77,50 64,5 2,0 62,5

22-ago-11 78,20 63,7 2,0 61,7

03-oct-11 76,20 57,1 1,8 55,3

31-oct-11 74,40 52,6 2,1 50,5

14-nov-11 77,70 60,5 2,5 58,0

05-dic-11 77,50 60,3 2,2 58,1

13-ene-12 78,40 54,0 3,0 51,0

24-ene-11 77,20 61,4 2,8 58,6

31-ene-12 75,90 60,4 2,4 58,0

06-feb-12 77,90 61,4 2,3 59,1

13-feb-12 80,20 51,2 3,0 48,2

Promedio 76,88 59,29 2,24 57,05

5.1.1.2 Esterilización de melaza

La cantidad de vapor utilizada en esta etapa debe apoyarse en el balance de energía que se
muestra en el Apéndice E, donde la melaza diluida debe pasar de 75 a 80° C. Para este balance,
 33

se ha tomado un valor de Cp de la melaza diluida de 3,59 kJ/kgºC (CBT Ingeniería Venezolana S.

A., 2010) y un calor de vaporización (λVaporización) a 150 psi de 2.009,223 kJ/kg (Perry, 1984).

De esta manera se obtiene un flujo de vapor de 1,42 kg/min y 159,90 kg/min de melaza
esterilizada.

5.1.1.3 Clarificación de melaza

Para conocer la cantidad de lodos que trae la melaza se emplea la definición de grados brix
mostrada ecuación 2.1 de los fundamentos teóricos. De allí, conociendo como dato el porcentaje
de azúcar total de 59,29% que se registra en la Tabla 5.2, se calcula que un 17,83 % de la muestra
son lodos. Este valor equivale a una remoción teórica total de 13,97 kg/min de lodos por parte de
las clarificadoras C-201 y C-202, obteniendo un flujo másico total de melaza diluida, esterilizada
y clarificada antes de entrar a la batería de reacción de 145,93 kg/min.

5.1.1.4 Alimentación a las cubas

Según los datos que se obtuvieron en la revisión bibliográfica del proceso y su diseño, se
conoce que teóricamente un 46% de la melaza clarificada se debe alimentar a la cuba 1, un 34% a
la cuba 2 y un 20% para la cuba 3 (C. A. Ron Santa Teresa, 1976); esto da como resultado unos
flujos másicos respectivos de 67,13; 49,62 y 29,19 kg/min para cada cuba.

En cuanto a la cantidad de crema, de acuerdo a bases de diseño de la planta, esta debe ser 1,51
veces la cantidad de melaza alimentada a los reactores (C. A. Ron Santa Teresa, 1976), por lo que
se tiene un flujo másico teórico de 220,35 kg/min de crema diluida para la primera cuba.

Adicional a esto, a la cuba 1 son alimentados también los nutrientes en la siguiente relación:
0,05 kg/min de fosfato diamonio y 0,03 kg/min de urea (Ortega, 2011). Estas cantidades son
diluidas con 3,85 kg/min de agua, lo que da un total de nutrientes diluidos de 3,94 kg/min.

5.1.1.5 Producción de CO2

De los 78,33 kg/min de melaza alimentada al sistema, un promedio de 57,05% son azúcares
fermentables, como se muestra en la Tabla 5.2. Según estequiometría, como se presenta en el
marco teórico, el 48,9% del azúcar se convierte en CO2, lo que representa para el caso teórico del
presente estudio un flujo de 21,85 kg/min de dióxido de carbono producido.
 34

5.1.1.6 Producción de mosto fermentado y recuperación de crema

Finalmente, al hacer un balance de masa global en las cubas se obtiene un flujo de 349,21
kg/min de mosto fermentado. La crema recuperada en las centrífugas se obtiene con un balance
entre el vino y el mosto fermentado, lo que da como resultado un flujo de crema recuperada de
123,87 kg/min y agua de dilución de la crema de 96,48 kg/min.

5.1.1.7 Dosificación de H2SO4 y congenéricos

Según registros de los datos de Destilería, se adicionan 0,84 kg/min de ácido sulfúrico al tanque
de crema para controlar su pH. Adicionalmente, se agrega al tanque de vino un flujo de 0,98
kg/min de congenéricos para ser reprocesados en Alambique, conformado por los flujos teóricos
de cabezas y ésteres de la Concentradora que se encuentran en la Tabla 5.4.

5.1.2 Destilación en alambique

Para obtener los valores teóricos de flujos másicos en el Alambique que se presentan en la
Tabla 5.4 se emplearon los balances de materia que se encuentran en el Apéndice E.

Tabla 5.4. Flujos másicos teóricos de alambique

Flujo másico
Descripción de corriente
(kg/min)

Alimentación vino de fermentación 231,77

Aguardiente de la Destiladora 25,85

Cabezas de la Destiladora 0,70

Vinaza 208,39

Anti-incrustante 2,19

Aguardiente diluido de la Hidroselectora 78,49

Producto químico 0,01

Flemazas de la Rectificadora 65,55

 35

Tabla 5.4. Flujos másicos teóricos de alambique (continuación)

Flujo másico
Descripción de corriente
(kg/min)

Cabezas de la Concentradora 0,52

Fúsel de la Concentradora 0,46

Ésteres de la Concentradora 0,46

Flemazas de la Concentradora 8,47

Cabezas de la Rectificadora 1,21

Fúsel de la Rectificadora 0,57

Ésteres de la Rectificadora 0,53

Agua de reposición 6,79

Producto final 17,42

Congenéricos al R-321 0,98

Como entrada a los balances de masa se utilizó la misma base de cálculo que para el área de
fermentación (30000 LAA/día) y se tomaron de las bases de diseño teóricas del Alambique los
flujos correspondientes para las salidas de extracciones (cabezas, ésteres y fúsel). Estos flujos,
entregados por C. A. Ron Santa Teresa, se presentan en la Tabla 5.5 y están referidos a un
porcentaje del flujo de producto final.

Tabla 5.5. Flujos teóricos de extracciones en relación al flujo de alcohol etílico

Extracciones Flujo (% del flujo de alcohol etílico)

Cabezas Destiladora 4

Cabezas Concentradora 4a2

 36

Tabla 5.5. Flujos teóricos de extracciones en relación al flujo de alcohol etílico (continuación)

Extracciones Flujo (% del flujo de alcohol etílico)

Ésteres Concentradora 3a2

Fúsel Concentradora 40 a 20 Lph

Cabezas Rectificadora 8a5

Fúsel Rectificadora 4a2

Ésteres Rectificadora 4a2

Además fue necesario conocer la fuerza real de las salidas y entradas de las diferentes columnas
de destilación para poder llevar a cabo los balances de alcohol. Los valores de la graduación
alcohólica de cada corriente se encuentran en la Tabla 5.6, donde se puede observar que las
extracciones llamadas cabezas van aumentado su grado alcohólico a medida que avanza la
destilación, lo que hace que se concentre aún más el alcohol. En este sentido, las cabezas de la
Rectificadora tienen una fuerza real mayor que las de la Concentradora y éstas, a su vez, mayor
que las de la Destiladora. Por otro lado, llama la atención que los ésteres y fúsel de la columna
Concentradora tengan menor graduación que las corrientes de estos compuestos en la
Rectificadora; esto se debe a que en la E-303 se concentran los ésteres y fúsel, haciendo pasar el
alcohol etílico que se les retira a la Hidroselectora y disminuyendo así el grado alcohólico en
ellos. En cambio, la Rectificadora trabaja con grandes concentraciones de alcohol, al ser la última
columna del tren de destilación de donde se obtiene el producto final.

Tabla 5.6. Fuerza real de las corrientes de alambique

Corriente Fuerza real (° GL)

Aguardiente 72,30

Cabezas Destiladora 86,45

Aguardiente Diluido 26,09

Alcohol de la Concentradora 96,02

 37

Tabla 5.6. Fuerza real de las corrientes de alambique (continuación)

Corriente Fuerza real (° GL)

Cabezas Concentradora 96,70

Ésteres Concentradora 79,05

Fúsel Concentradora 73,95

Cabezas Rectificadora 97,10

Ésteres Rectificadora 91,41

Fúsel Rectificadora 81,80

Alcohol etílico 96,40

5.1.2.1 Dosificación de anti-incrustante y producto químico

El anti-incrustante es fundamental en la columna Destiladora pues esta trabaja con sólidos

suspendidos que pudieran causar taponamientos en equipos y tuberías, afectando directamente la
eficiencia del proceso. El anti-incrustante es diluido con agua y su dosificación variará según la
cantidad de vino que se alimenta a Alambique, tal como se aprecia en la Tabla 5.7.

Tabla 5.7. Dosificación de anti-incrustante a alambique

(Laboratorio de Destilería de C. A. Ron Santa Teresa, 2012)

Caudal de alimentación de
Anti-incrustante (kg)
vino a Destiladora (Lph)

15000 1,0

18000 1,3

20000 1,5
 38

Tabla 5.7. Dosificación de anti-incrustante a alambique (continuación)

(Laboratorio de Destilería de C. A. Ron Santa Teresa, 2012)

Caudal de alimentación de
Anti-incrustante (kg)
vino a Destiladora (Lph)

22000 1,6

25.000 1,8

27000 1,95

30000 2,2

Como producto químico se emplea Soda Ash (Carbonato de Sodio) y Metabisulfito de Sodio
diluidos en agua, alimentados a la Hidroselectora para controlar los valores de pH y eliminar
cualquier olor en el alcohol. Los valores teóricos se encuentran en la Tabla 5.8 y se obtuvieron de
datos del Laboratorio de Destilería.

Tabla 5.8. Producto químico teórico administrado a alambique en la Hidroselectora

(Laboratorio de Destilería de C. A. Ron Santa Teresa, 2012)

Compuesto Masa (kg)

Soda Ash 1,16

Metabisulfito de Sodio 0,83

Agua 0,99

5.1.2.2 Agua de reposición

El agua de reposición que se suministra al Alambique en la columna Rectificadora no estaba

planteado en el diseño del tren de destilación. Este flujo fue una sugerencia posterior que permite
 39

suministrar agua fresca y así disminuir la concentración de congenéricos en la columna. En planta

existe un rotámetro local que permite fijar el valor del flujo másico de agua de reposición en 6,79
kg/min.

5.2 Balance de masa real

Las entradas a las ecuaciones de balance de masa real que se muestran en el Apéndice F se han
obtenido de dos medios: tomando los flujos reales conocidos con los que trabaja actualmente
CARST, mostrados en un panel analógico en la Destilería; mientras que otros flujos, en cambio,
fueron medidos experimentalmente en planta. Por esta razón se ha vuelto importante incluir los
errores que puedan deberse a instrumentos de medición, desviaciones estándares en las medidas y
su respectiva propagación a través de las ecuaciones del balance de materia. Las ecuaciones de la
propagación de errores se muestran en el Apéndice G.

5.2.1 Fermentación

A continuación en la Tabla 5.9 se disponen todos los valores de los flujos reales del área de
fermentación con su respectivo error.

Tabla 5.9. Flujos másicos reales de fermentación con sus respectivos errores

Flujo másico Error

Descripción de corriente
(kg/min) (kg/min)

Alimentación de melaza 88 30

Agua para dilución de melaza 90 9

Melaza diluida 179 20

Vapor para esterilizar la melaza 1,5 0,5

Melaza esterilizada 180 20

Lodos retirados por centrífugas 47 9

Melaza clarificada 133 8

Alimentación de melaza a cuba 1 81 4

 40

Tabla 5.9. Flujos másicos reales de fermentación con sus respectivos errores (continuación)

Flujo másico Error

Descripción de corriente
(kg/min) (kg/min)

Alimentación de melaza a cuba 2 34 3

Alimentación de melaza a cuba 3 17 2

Alimentación de nutrientes a cuba 1 3,93 0,03

Alimentación de crema a cuba 1 232 7

CO2 producido en cubas 27 1

Mosto a la salida de cuba 5 369 20

Recuperación de crema en separadoras 96,10 0,06

H2SO4 en tanque de crema 0,84 0,01

Agua para dilución de crema 136,5 0,1

Vino para alimentar alambique 273 20

Congenéricos al tanque de vino 1,7 0,2

5.2.1.1 Dilución y esterilización de la melaza

Análogo al balance de masa teórico de la sección anterior, se realizaron los balances

presentados en el Apéndice F y se obtuvo un flujo total de melaza diluida de 179 ± 20 kg/min,
mientras que al esterilizarla se agregan 1,5 ± 0,5 kg/min de vapor de agua.

5.2.1.2 Clarificación de la melaza

El valor real de lodos retirado de la melaza fue hallado mediante un balance de masa realizado
en el tanque de lodos, donde entra agua para desenlodar las clarificadoras, agua para arrastrar el
 41

material sólido y los lodos. Con este balance se obtuvo un flujo másico de lodos igual a 47 ± 9
kg/min.

5.2.1.3 Alimentación a las cubas

De acuerdo al panel en Destilería, los flujos para las cubas 1, 2 y 3 estaban fijados en 81 ± 4; 34
± 3 y 17 ± 2 kg/min, respectivamente; mientras que el flujo real de la crema era 232 ± 8 kg/min.

Por su parte, los nutrientes que se alimentan en la primera cuba se componen por 23 kg de
fosfato diamonio y 14 kg de urea (Ortega, 2011). Estas cantidades son diluidas cada ocho horas
en el tanque R-211 con 1,85 m3 de agua, lo que da un total de nutrientes diluidos de 3,93 ± 0,03
kg/min.

5.2.1.4 Producción de CO2

Análogo al balance realizado en la sección anterior, conociendo el porcentaje de azúcar

fermentables y la cantidad de melaza alimentada a la fermentación, estequiométricamente se tiene
un flujo másico de dióxido de carbono de 27 ± 2 kg/min.

5.2.1.5 Producción de mosto fermentado y recuperación de crema

Con un balance global en la batería de reacción, se obtiene un flujo másico real de mosto
fermentado igual a 369 ± 20 kg/min. La recuperación de crema fue medida experimentalmente a
la salida de las centrífugas C-210 A/B, registrándose un valor de 96,10 ± 0,06 kg/min. Para la
dilución de la crema se emplea entonces la cantidad de 136,5 ± 0,1 kg/min de agua.

5.2.1.6 Dosificación de H2SO4 y congenéricos

El flujo de ácido sulfúrico se ha fijado en 0,84 ± 0,01 kg/min para ser agregados al tanque de
crema, según datos suministrados por Destilería. Por otro lado, los congenéricos que se alimentan
al tanque de vino se componen de ésteres y cabezas de la Concentradora, obteniendo un flujo real
de 1,7 ± 0,2 kg/min.

5.2.2 Destilación en Alambique

A diferencia del caso teórico, en el caso real se considerarán las posibles mermas que se puedan
presentar en Alambique, específicamente en las columnas Destiladora, Concentradora y
Rectificadora. Debido a que estas mermas son liberadas al ambiente y es imposible conocer su
graduación alcohólica, se ha supuesto que poseen la misma fuerza real que los flujos de las
cabezas en cada una de las columnas respectivas; en cuanto a las mermas totales, se supuso que
 42

su grado alcohólico estaría promediado en 90° GL. Todos estos valores se presentan en la Tabla
5.10.

Tabla 5.10. Fuerza real de las mermas en el alambique

Corriente Fuerza real (° GL)

Mermas de la Destiladora 86,45

Mermas de la Concentradora 96,02

Mermas de la Rectificadora 97,10

Mermas totales 90,00

Con los balances de masa presentados en el Apéndice F se han obtenido los flujos reales para
Alambique que se muestran en la Tabla 5.11. Cada uno de los flujos está acompañado además de
su respectivo error propagado.

Tabla 5.11. Flujos másicos reales de Alambique con sus respectivos errores

Flujo másico Error

Descripción de corriente
(kg/min) (kg/min)

Alimentación vino de fermentación 420 40

Aguardiente de la Destiladora 31 4

Cabezas de la Destiladora 0,92 0,06

Mermas de la Destiladora 10 7

Vinaza 379 50

Anti-incrustante 2,19 0,03

 43

Tabla 5.11. Flujos másicos reales de alambique con sus respectivos errores (continuación)

Flujo másico Error

Descripción de corriente
(kg/min) (kg/min)

Aguardiente diluido de la Hidroselectora 108 9

Producto químico 0,02 0,01

Flemazas de la Rectificadora 86 5

Alcohol de Concentradora a Hidroselectora 2,52 0,08

Vapor de tope de Hidroselectora 10 20

Cabezas de la Concentradora 1,1 0,1

Fúsel de la Concentradora 0,6 0,1

Ésteres de la Concentradora 0,7 0,1

Flemazas de la Concentradora 10 5

Mermas de la Concentradora 1 10

Cabezas de la Rectificadora 2,7 0,2

Fúsel de la Rectificadora 1,2 0,1

Ésteres de la Rectificadora 0,83 0,05

Agua de reposición 6,8 0,6

Mermas de la Rectificadora 8 1

Purga de agua 5 100

Producto final 14 2

Congenéricos al R-321 1,7 0,2

Como se puede observar con las corrientes de vapor de la Hidroselectora, mermas de la

Concentradora y purga de agua, el error que acompaña al valor del flujo es mayor que este. Al
realizar la propagación de errores que se encuentra en el Apéndice G se magnificaron los errores
 44

de estas corrientes al estar afectados por errores de magnitudes mayores de otros flujos. En este
sentido, para proyectos posteriores es de especial atención la revisión de los valores reales de
estos flujos, para validar la información que se dispone en la Tabla 5.11.

5.2.2.1 Dosificación de anti-incrustante y producto químico

Al igual que para el escenario teórico, la cantidad de anti-incrustante variará según la cantidad
de mosto fermentado que se esté produciendo. Siguiendo los parámetros de la Tabla 5.7, se
dosifica 2,19 ± 0,03 kg/min de anti-incrustante.

En cuanto al producto químico, se agrega la cantidad que se presenta en la Tabla 5.12, diluido
con agua y administrados en un flujo total de 0,02 ± 0,01 kg/min.

Tabla 5.12. Producto químico real administrado a alambique en la Hidroselectora

(Laboratorio de Destilería de C. A. Ron Santa Teresa, 2012)

Compuesto Masa (kg)

Soda Ash 1,50

Metabisulfito de Sodio 1,00

Agua 0,99

5.3 Comparación del Balance de masa teórico contra el real

Sería inútil y poco provechoso no comparar ambos escenarios planteados en este proyecto. De
esta manera, se presenta a continuación un contraste entre los flujos reales y teóricos obtenidos
para cada área de Destilería.

5.3.1 Fermentación

Para facilitar la comparación de los flujos reales y teóricos de fermentación, se ha dispuesto de

la Tabla 5.13 donde se compilan ambos escenarios. De la Tabla 5.13 lo primero que se observa es
que a medida que se alimenta más melaza al proceso, será necesario añadir más agua y vapor
para diluir y esterilizar, de manera que se llegue a las mismas condiciones de operación deseadas
como lo son grados brix de melaza diluida y temperatura de salida de melaza esterilizada. En
 45

cuanto a los lodos, en el caso real aumenta considerablemente la cantidad retirada, lo que hace
que se alimente menos melaza clarificada a las cubas. En este sentido, se podría decir que no solo
se retiran lodos sino que posiblemente se esté perdiendo una cantidad de melaza en este proceso.

Tabla 5.13. Comparación de flujos teóricos y reales en fermentación

Teórico Real

% de
Descripción de corriente
Flujo másico Flujo másico desviación
(kg/min) (kg/min)

Alimentación de melaza 78,33 88,57 13

Agua para dilución de melaza 80,15 90,62 13

Melaza diluida 158,48 179,18 13

Vapor para esterilizar la melaza 1,42 1,51 6

Melaza esterilizada 159,90 180,69 13

Lodos retirados por centrífugas 13,97 47,29 239

Melaza clarificada 145,93 133,40 9

Alimentación de melaza a cuba 1 67,13 81,20 21

Alimentación de melaza a cuba 2 49,62 34,80 30

Alimentación de melaza a cuba 3 29,19 17,40 40

Alimentación de nutrientes a cuba 1 3,94 3,93 0

Alimentación de crema a cuba 1 220,35 232,30 5

CO2 producido en cubas 21,85 27,58 26

Mosto a la salida de cuba 5 349,21 369,63 6

Recuperación de crema en separadoras 123,87 96,10 22

H2SO4 en tanque de crema 0,84 0,84 0

Agua para dilución de crema 96,48 136,47 41

Vino para alimentar alambique 225,34 273,53 21

 46

La alimentación de melaza a las cubas 1, 2 y 3 real no cumple lo establecido en las bases

teóricas. Los porcentajes de alimentación de melaza clarificada para cada cuba, respectivamente,
dejan de ser 46, 34 y 20%, para pasar a ser 61, 26 y 13%, haciendo que se alimente una cantidad
mayor de melaza en la primera cuba pero menos en las siguientes dos. Por su parte, la relación
entre la crema y la melaza alimentada a la batería de reacción pasa de ser 1,51 en el caso teórico a
1,59 en el real, lo que demuestra que en este último escenario se está alimentando más crema de
la necesaria.

A pesar de estar alimentando menos melaza en el caso real, la producción de CO 2 es mayor que
en el caso teórico. Esto puede deberse a dos situaciones: que se esté dando lugar a otras
reacciones secundarias o paralelas que promuevan la formación de dióxido de carbono, sin
favorecer necesariamente el aumento de la producción de etanol; o que la melaza empleada en el
escenario real tenga un porcentaje mayor de azúcares fermentables, superior al 57,05% utilizado
para el cálculo de los flujos teóricos.

Por otro lado, se puede notar que el flujo de crema recuperada es mayor en el caso teórico, lo
que demuestra que las separadoras no están trabajando en su punto máximo de eficiencia. En
cuanto a la relación entre la crema recuperada y su agua de dilución, en el caso teórico no se
considera ninguna purga de biomasa o crema, lo que hace que este flujo sea mayor al del agua.
En cambio, en el caso real debe existir una purga de biomasa debido a la constante reproducción
de las células de levadura. Es por esta razón que se tiene menos crema recuperada que agua para
diluirla en el escenario real.

Finalmente, también existen flujos que se mantienen constantes o cercanos entre sí para el caso
real y teórico, tal sucede con los nutrientes y ácido sulfúrico dosificados a fermentación.

5.3.2 Destilación en alambique

En la Tabla 5.14 se encuentra los flujos teóricos y reales para el Alambique, lo que facilitará la
comparación entre ambos escenarios.

A medida que el flujo de vino que alimenta a la Destiladora es mayor, aumentarán también los
flujos del resto de Alambique. Esto es lo que sucede entre el caso real y teórico; no obstante,
nuestro producto final no aumenta al incrementar el flujo de vino. En el caso real se está
produciendo más vino pero menos alcohol etílico, lo que permite pensar que se están generando
una serie de subproductos (como congenéricos) que no son el producto deseado. De esta manera,
 47

el escenario teórico permite afirmar que no se está produciendo tanto etanol en el caso real como
se debería.

Tabla 5.14. Comparación de flujos teóricos y reales en fermentación

Teórico Real

% de
Descripción de corriente
Flujo másico Flujo másico desviación
(kg/min) (kg/min)

Alimentación vino de Fermentación 231,77 303,00 31

Aguardiente de la Destiladora 25,85 31,90 23

Cabezas de la Destiladora 0,70 0,92 31

Mermas de la Destiladora 0 0,34

Vinaza 208,39 272,03 31

Anti-incrustante 2,19 2,19 0

Aguardiente diluido de la Hidroselectora 78,49 101,85 30

Producto químico 0,01 0,01 0

Flemazas de la Rectificadora 65,55 81,54 24

Flemazas entrada a Hidroselectora - 76,41 -

Alcohol de Concentradora a Hidroselectora - 2,52 -

Vapor de tope de Hidroselectora - 11,92 -

Cabezas de la Concentradora 0,52 1,08 108

Fúsel de la Concentradora 0,46 0,64 39

Ésteres de la Concentradora 0,46 0,66 43

Flemazas de la Concentradora 8,47 9,95 17

Mermas de la Concentradora 0 2,68 -

Cabezas de la Rectificadora 1,21 2,67 121

 48

Tabla 5.14. Comparación de flujos teóricos y reales en fermentación (continuación)

Teórico Real

% de
Descripción de corriente
Flujo másico Flujo másico desviación
(kg/min) (kg/min)

Fúsel de la Rectificadora 0,57 1,19 109

Ésteres de la Rectificadora 0,53 0,83 57

Agua de reposición 6,79 6,79 0

Mermas de la Rectificadora 0 7,56 -

Purga de agua - 5,13 -

Producto final 17,42 14,85 15

Congenéricos al R-321 0,98 1,74 78

Existen además otros dos aspectos importantes que resaltar: en primer lugar, en el caso real se
están considerando las mermas que existen en el Alambique y que no están representadas en el
caso teórico o ideal. Y segundo, existen flujos teóricos que no fueron posibles de hallar debido a
la falta de información de diseño de las columnas de destilación, pero que sí pudieron medirse
experimentalmente para el caso real. Esto sucedió con la purga de agua, flemazas que alimentan a
la Hidroselectora, su vapor de tope y el alcohol que se envía desde la Concentradora.

Al comparar el consumo de melaza y la producción de alcohol etílico para el caso real y teórico,
como se muestra en la Tabla 5.15, se evidente que, aunque se esté alimentando más materia
prima, se está obteniendo menos producto final. Al hacer esta comparación se puede determinar
la eficiencia de cada una de las áreas de Destilería y una eficiencia global del proceso, expuestas
en la Tabla 5.16.
 49

Tabla 5.15. Flujos másicos teóricos y reales de corrientes principales

Flujo real
Corriente Flujo teórico (kg/min) % de desviación
(kg/min)

Melaza alimentada 78,33 88,57 13

Vino para alambique 225,34 273,53 21

Producto final 17,42 14,85 15

Tabla 5.16. Eficiencia de cada área de proceso y global

Eficiencia
Área de proceso
Teórico Real

Fermentación 100% 94%

Alambique 100% 65%

Global (Destilería) 100% 75%

El proceso productivo de la Destilería se encuentra alejado de la idealidad en un 25%. No

obstante, el área que requiere más atención para poder aumentar la eficiencia de la producción de
alcohol etílico a partir de melaza es el alambique, con una eficiencia de 65%.
 50

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Luego de analizar los resultados obtenidos en el capítulo cinco se puede afirmar que se cumplió
el objetivo general de este proyecto, así como cada uno de los objetivos específicos planteados.
Adicional a esto, se llega también a las siguientes conclusiones:

- La graduación alcohólica de las corrientes de cabezas aumenta entre la Destiladora,

Concentradora y Rectificadora, respectivamente. Esto se debe a que se va avanzando en la
destilación y por ende aumenta también la concentración de alcohol etílico.

- La fuerza real de ésteres y fúsel en la Concentradora es menor que en la Rectificadora

debido a que en la primera se libera etanol hacia la Hidroselectora, lo que disminuye su
concentración en la columna.

- A medida que se alimenta más melaza al proceso, será necesario añadir más agua y vapor
para diluir y esterilizar, de manera que se llegue a las mismas condiciones de operación
deseadas como lo son grados brix de melaza diluida y temperatura de salida de melaza
esterilizada.

- En el caso real posiblemente se esté perdiendo una cantidad de melaza en el proceso de

clarificación y remoción de lodos.

- La alimentación de melaza a las cubas 1, 2 y 3 real no cumple lo establecido en las bases

teóricas. En este aspecto, se alimenta una cantidad mayor de melaza en la primera cuba pero
menos en las siguientes dos.

- La relación entre la crema y la melaza alimentada a la batería de reacción pasa de ser 1,51
en el caso teórico a 1,59 en el real, lo que demuestra que en este último escenario se está
alimentando más crema de la necesaria.

- A pesar de estar alimentando menos melaza en el caso real, la producción de CO 2 es mayor

que en el caso teórico. Esto se puede deber a que se esté dando lugar a otras reacciones
paralelas que promuevan la formación de dióxido de carbono o que la melaza empleada en
el escenario real tenga un porcentaje mayor de azúcares fermentables que el promedio
empleado en el caso teórico.

- Las separadoras no están trabajando en su punto máximo de eficiencia, lo que hace que el
flujo de crema recuperado teórico sea mayor al real.
 51

- En el escenario real existe una purga de crema debido al crecimiento exponencial de las
células de levadura, lo que hace necesaria la pérdida de esta biomasa.

- De no mejorar la eficiencia de los equipos, a medida que el flujo de vino que se alimenta a
la Destiladora es mayor, aumentarán también los flujos del resto de Alambique menos la
corriente de producto final.

- En el caso real se está produciendo más vino pero menos alcohol etílico, por lo que se están
generando una serie de subproductos (como congenéricos) que no son alcohol etílico.

- En el caso real no se está produciendo tanto etanol como se debería. En este sentido se tiene
una eficiencia global de Destilería de 75%, repartida entre 94% y 65% para las áreas de
fermentación y alambique, respectivamente.

Por otro lado, con el trabajo presentado y los puntos de atención que han surgido en el
desarrollo de este proyecto, se recomienda:

- Desarrollar una prueba piloto sobre la fermentación continua que permita obtener los
rendimientos y grado de avance de la reacción a medida que se avanza en las cubas o
reactores.

- Hacer una búsqueda exhaustiva de los diferentes parámetros de diseño de Destilería,

especialmente de Alambique. Este aspecto podría quizá apoyarse en simulaciones que
permitan ampliar la información que se dispone.

- Revisar de manera más detallada los valores reales de los flujos de vapor de la
Hidroselectora, mermas de la Concentradora y purga de agua para validar la información
presentada en este trabajo.
 52

REFERENCIAS

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C. A. RON SANTA TERESA. 2000. Manuales de la Destilería Nueva. El Consejo.
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http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/obpulpfru/p7.htm, consultado el
2 de Febrero de 2012.
 54

APÉNDICE A

DIAGRAMAS DE BLOQUES Y DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO

A continuación de presentan los Diagramas de Bloque y Diagramas de Flujo de Proceso para la

Destilería:

A.1. Diagrama de bloques de fermentación.

A.2. Diagrama de flujo de fermentación.

A.3. Diagrama de bloques de alambique.

A.4. Diagrama de flujo de alambique.

 Melaza

Nutrientes
Aire

Melaza Agua ó Vinaza Vapor Agua

Recepción Dilución Esterilización Clarificación Cuba 1 Cuba 2 Cuba 3 Cuba 4 Cuba 5

Dióxido de
Decantación Carbono
Agua rica en azúcar Dióxido de
Agua Absorción
Carbono
Lodo Agua rica en
alcohol

Tanque de
Separación
Crema Crema
Vino
Agua
Tanque de

Ác. Sulfúrico
Congenéricos

Agua
Vino

Figura A.1. Diagrama de Bloques de Fermentación

 R-209

C-201
E-205 B-211
Vapor R-208

R-210

Melaza B-210
T-201 B-201 A/B

C-202
E-208 B-212 A/B
Vapor R-220

B-202 A/B
R-202 Decantadora Lodos

Agua

CO2
I-202 A/B

E-223 B-224

B-230 A/B
T-201
Antiespumante
B-213 A/B

Ác. Sulfúrico
E-218 A/B E-217 A/B E-216 A/B

E-213
B-219
B-222 I-205 I-204
R-211
Nutrientes
B-221 B-220 Crema
I-206
B-216

B-229 A/B

B-217
C-211 C-210 T-205

R-214 A/B
E-219 E-220

I-207
Agua

B-223 B-225 A/B

Antiencrustante

E-206

Vino
Congenéricos B-228 A/B

Figura A.2. Diagrama de Flujo de Fermentación

 Ésteres

Fúsel
Extracciones
Cabezas

Vapor Vapor Vapor Vapor Agua

Fusel
Anti-incrustante
Destiladora Hidroselectora Concentradora Rectificadora
Vino E-301 E-302 E-303 E-304
Aguardiente

Aguardiente

Ésteres

Cabezas
Anti-incrustante Aguardiente
Diluído
Condensados Condensados Condensados Flemazas Condensados
Producto
Producto Tanque de
Vinaza Final
Tanque de Químico Aguardiente
Aguardiente Aguardiente
Diluído R-306
R-305 Diluído

Flemazas

Purga de Agua

Tanque de Tanques de
Tanque de
Congenéricos Producto Final
Fusel R-307
R-321 R-317/8/9/20

Al Tanque de
Vino ó al R-305

Figura A.3. Diagrama de Bloques de Alambique

 Producto
Químico

Mermas
Mermas Mermas

E-303
E-301 E-304
Agua de reposición
E-302
I-304
I-308 I-311

Anti-incrustante

I-303 I-307 I-310

I-302

Flemazas B-308 A/B

Vinaza B-305 A/B
B-301 A/B

B-302 A/B
B-306 A/B

Anti-incrustante
B-309 A/B
Vino

R-305 I-312
R-307
Fusel
Fúsel Aguardiente B-228 A/B
R-306
Aguardiente
Diluído
B-303 A/B B-307 A/B Purga de Agua

B-304 A/B Etanol

Congenéricos
R-321
Congenéricos

B-311

Figura A.4. Diagrama de Proceso de Alambique

 59

APÉNDICE B

FLUJOS VOLUMÉTRICOS DEL PÁNEL DE LA DESTILERÍA NUEVA DE CARST

Medidor en Flujo Error

Descripción de corriente
panel (L/h) (L/h)

FIC-213 Crema Cuba 1 13800 300

FIC-217 Melaza diluida, esterilizada y clarificada C1 4200 120

FIC-227 Melaza diluida, esterilizada y clarificada C2 1800 120

FIC-218 Melaza diluida, esterilizada y clarificada C3 900 60

FIC-3131 Vino a la Col. Destil. 18000 1000

FHIC-3113 Cabezas Col Destil. 68 2

FIC-3123 Entrada R-305 2200 100

FIC-3124 Salida Aguardiente R-305 2000 100

FIC-3231 Flemazas Col. Hidrosel 5200 200

FIC-3224 Alimentación. Col. Rectific. 6650 200

FIC-3323 Extracc. Col. Concent. (Concent a Hidrosel) 186,43 1

FHIC-3313 Salida Extracc. Concent. (Cabezas) 80 5

FHIC-3315 Salida Ésteres de la Concent. 46 2

FHIC-3316 Flemazas Concent. 78 2

FHIC-3413 Cabezas Col Rectif. 200 10

FHIC-3414 Fúsel Col. Rectif. 81 2

FHIC-3415 Ésteres Col. Rectif. 61 1

FIC-3423 Producto Final 1100 100

FIC-3314 Fúsel Col. Concent. 42 4

Rotámetro Local Agua de Reposición 408 40

 60

APÉNDICE C

CÁLCULO DE LA DENSIDAD DE UN FLUIDO EMPLEANDO UN PICNÓMETRO

Un picnómetro es un frasco de vidrio que dispone de un tapón con un capilar, de manera que
puede obtenerse cierto volumen con gran precisión. Esto permite calcular la densidad de un
fluido en relación a un fluido de referencia que suele ser agua, según la metodología presentada a
continuación. También se emplea para determinar la gravedad específica de partículas de polvo o
arenilla que no puede determinarse con el simple método de pesar.

Con base en la norma D854, la metodología experimental para el cálculo de la densidad de un

fluido utilizando un picnómetro y tomando el agua como fluido de referencia es la siguiente:

1. Se toma el picnómetro, se lava y se coloca en la estufa por un periodo de 10 a 15 minutos

para que seque bien.

2. Se pesa el picnómetro vacío en la balanza. Esta masa se llamará mo (masa del picnómetro
vacío).

3. Se llena el picnómetro con agua destilada al ras del capilar y se pesa para obtener su masa.

Ésta será m1 (masa del picnómetro con agua).

En caso de que se derrame algunos de los fluidos en el picnómetro, se deben secar las
paredes exteriores para evitar falsas lecturas en la balanza.

4. Se vacía el picnómetro y se enjuaga con la muestra a la que se le quiere determinar su

densidad.

5. Se llena el picnómetro a ras del capilar con la muestra y se pesa. Esta masa será m2 (masa del
picnómetro con la muestra).

6. Se determina la densidad de la muestra según los siguientes cálculos:

donde,
 61

Entonces,
 62

APÉNDICE D

DATOS MÁSICOS OBTENIDOS PARA HALLAR LAS DENSIDADES DE LAS

CORRIENTES DE DESTILERÍA

Masa de la muestra (g) Masa

Desviación
Descripción de muestra promedio
Estándar (g)
1 2 3 muestra (g)

Crema entrada TQ dilución 52,34 52,34 52,33 52,34 0,01

Crema salida TQ dilución 52,25 52,26 52,25 52,25 0,01

Crema Cuba 1 52,04 52,05 52,04 52,04 0,01

Melaza diluida, esterilizada y clarificada 55,86 55,89 55,87 55,87 0,02

Reflujo Destiladora 47,59 47,54 47,57 47,57 0,03

Vino a la Col. Destil. 52,13 52,06 52,06 52,08 0,04

Cabezas Col Destil. 47,44 47,46 47,41 47,44 0,03

Aguardiente 49,01 49,12 49,14 49,09 0,07

Flemazas Col. Hidrosel 51,88 51,89 51,87 51,88 0,01

Alimentación. Col. Rectific. 51,22 51,20 51,21 51,21 0,01

Reflujo Col. Concent. 47,19 47,19 47,22 47,20 0,02

Extracc. Col. Concent. (Concent. a

47,32 47,34 47,30 47,32 0,02
Hidrosel.)

Cabezas Col. Concent. 47,33 47,28 47,23 47,28 0,05

Salida Ésteres de la Concent. 48,12 48,16 48,30 48,19 0,09

Cabezas Col Rectif. 47,20 47,17 47,18 47,18 0,02

 63

Masa de la muestra (g) Masa

Desviación
Descripción de muestra promedio
Estándar (g)
1 2 3 muestra (g)

Fúsel Col. Rectif. 49,02 49,12 48,98 49,04 0,07

Ésteres Col. Rectif. 47,69 47,63 47,64 47,65 0,03

Producto Final 47,24 47,27 47,25 47,25 0,02

Vinaza 52,37 52,45 52,46 52,43 0,05

Fúsel Col. Concent. 49,71 49,93 49,85 49,83 0,11

Picnómetro vacío 27,87 27,87 27,85 27,86 0,01

Picnómetro con agua 51,86 51,85 51,86 51,85 0,01

 64

APÉNDICE E

FÓRMULAS DE BALANCE DE MASA TEÓRICO

- Fermentación

Según los datos de Destilería, 0,94 kg de Melaza producen en promedio 0,25 L de Alcohol, por
lo tanto,

Dilución de la melaza

Esterilización de la melaza

Clarificación de la melaza

Alimentación de melaza a cubas

Crema diluida que se alimenta a la cuba 1

Producción de CO2
 65

Producción de mosto en Cuba 5

Producción de vino

Crema recuperada en las centrífugas

Agua para dilución de crema

Congenéricos al tanque de Vino

- Alambique

Global

Global de Alcohol

Columna Destiladora

Global

Alcohol
 66

Columna Hidroselectora

Global

Alcohol

Columna Concentradora

Global

Alcohol

Columnas Hidroselectora y Concentradora

Global
 67

Alcohol

Columna Rectificadora

Global

Alcohol
 68

APÉNDICE F

FÓRMULAS DE BALANCE DE MASA REAL

- Fermentación
Clarificación de la melaza

Esterilización de la melaza

Dilución de la melaza

Producción de CO2

Producción de mosto en Cuba 5

Producción de vino
 69

Crema recuperada en las centrífugas

Agua para dilución de crema

Congenéricos al tanque de Vino

- Alambique

Global

Global de Alcohol

Columna Destiladora

Global

Alcohol
 70

Columna Hidroselectora

Global

Alcohol

Columna Concentradora

Global

Alcohol
 71

Columnas Hidroselectora y Concentradora

Global

Alcohol

Columna Rectificadora

Global

Alcohol
 72

APÉNDICE G

PROPAGACIÓN DE ERRORES

A continuación se presentan las ecuaciones obtenidas para el cálculo de los errores de los flujos
reales:

- Fermentación
 73

- Alambique

Se define:
 74

° +° ú
ó ° + °
ú ° ú + ú ° ú ° É
+É ° É
75
 76

APÉNDICE H

DATOS BÁSICOS DE LA MELAZA (CBT INGENIERÍA VENEZOLANA S. A., 2010)

Fecha: Enero 2010

Proyecto: Clarificación Estática de melaza- lavado de lodos.

Cliente: CARST

Documento: Balance de Materia y Energía Preliminar

Capacidad de Producción , Referida a alcohol anhidro LAA/día 30000

Fracción peso de etanol en producto final 0,94

Fracción de azúcares totales en melaza, como invertidos

0,48
fermentables

Densidad etanol anhidro @ 15°C kg AA/LAA 0,7936

LAA/TM
Rendimiento 263
melaza

Consumo de melaza kg/LAA 3,81

Gravedad específica de la melaza 1,457

Densidad de la melaza ° Brix @ 20° C 85

Densidad de melaza diluida al clarificador ° Brix @ 20° C 45

Fracción peso de sólidos precipitables en melaza 0,08

Fracción peso de sólidos insolubles en lodos del clarificador 0,30

Fracción peso de sólidos insolubles en lodos intermedios 0,30

Fracción peso de sólidos insolubles en lodos finales 0,30

Relación de agua caliente/lodos del clarificador 2,5

 77

Fecha: Enero 2010

Proyecto: Clarificación Estática de melaza- lavado de lodos.

Cliente: CARST

Documento: Balance de Materia y Energía Preliminar

Fracción peso de ácido sulfúrico al clarificador 0,10

Relación ácido sulfúrico/etanol 0,020

Fracción peso de azúcares totales F en melaza diluida 0,25

Temperatura de melaza cruda °C 30,00

Temperatura de agua de proceso °C 28,00

Temperatura de agua caliente a dilución de lodo final °C 90

Temperatura de ácido sulfúrico diluido °C 80

Temperatura de melaza diluida caliente °C 80

Presión de vapor saturado kg/cm2 4,22

Calor específico de melaza cruda kcal/ Kg-° C 0,49

Calor específico de agua de dilución kcal/ Kg-° C 0,999

Calor específico de melaza diluida kcal/ Kg-° C 0,857

Entalpía de vapor saturado Kcal/kg 656,4

Entalpía del condensado Kcal/kg 155,4