DISEÑO DE UN GATO MECANICO CAPACIDAD 99 TONELADAS

INDICE

1.- DATOS INICIALES DEL GATO MECANICO.

2._ CÁLCULO DEL HUSILLO.

2.2._ CÁLCULO DEL LA ROSCA DEL HUSILLO.

2.3._ CÁLCULO DEL AUTO FRENADO.

2.3.1._ PARA EL ANGULO DE AVANCE.

2.3.2._ PARA EL ANGULO DE ROZAMIENTO.

2.4._ CÁLCULO DEL MOMENTO NECESARIO PARA ELEVAR Y BAJAR LA CARGA.

2.4.1._ FUERZA PARA ELEVAR LA CARGA.

2.4.2._FUERZA PARA BAJAR LA CARGA.

2.4.3._ MOMENTO PARA ELEVAR LA CARGA 𝑀𝑒 .

2.4.4._ MOMENTO PARA BAJAR LA CARGA 𝑀𝑏 .

2.5._ RENDIMIENTO DEL TORNILLO.

2.5.1._ RENDIMIENTO ELEVAR LA CARGA.

2.5.2._ RENDIMIENTO VAJAR LA CARGA.

2.6._ COMPROBACION DEL HUSILIO POR PANDEO.

2.6.1._ MODULO DE ELASTICIDAD.

2.6.2._ RELACION DE ESBELTEZ.

3._ CÁLCULO DEL TUERCA.

3.1._ CALCULO POR FLEXION.

3.2._ CÁLCULO POR CORTANTE.

3.3._ CÁLCULO DE LA TUERCA.

4._ CÁLCULO DE LA CARCASA.

4.1._ CALCULO ESPESOR DE LA PARED.

4.2._ DIMENCIONAMIENTO DE LA AREA MAXIMA.

5._ CÁLCULO DEL MAZO.

6._ CALCULO DE APOYO DONDE ESTARA LA CARGA.

7._ CÁLCULO DE LA PALANCA.

8._CALCULO DE LA CHICHARRA.

9._COSTOS DEL GATO MECANICO.

SIMBOLOGÍA DEL PROYECTO

 = Tensión

T = Carga del Gato Mecánico

A = Área de la sección

H = Altura de tuerca

𝑓𝑠 = Factor de Seguridad

d = Diámetro

𝐷𝑒𝑥𝑡 = Diámetro Exterior

𝐷𝑖𝑛𝑡 = Diámetro interior

𝐷= Diámetro medio

𝑀𝑒𝑙𝑒 = Momento para elevar la Carga

µ= Coeficiente de fricción

N= Normal

𝐹𝑒𝑚𝑝 = Fuerza de Empuje

𝐹𝑏𝑎𝑗 = Fuerza de bajada

𝑀𝑒𝑚𝑝 = Momento para elevar la Carga

𝑀𝑏𝑎𝑗 = Momento para bajar la carga

𝑀𝑇 = Momento Torsor

e = Rendimiento del tornillo

L = Longitud del tornillo

𝐿𝑒𝑓𝑒𝑐 = Longitud efectiva del tornillo

P = Paso de la rosca

I= Momento de Inercia
𝜆= Relación de Esbeltez

𝛼 = Angulo de Avance

𝐷𝑖 = Diámetro interior carcasa

𝐷𝑒 = Diámetro exterior carcasa

𝐷𝑚𝑎𝑧𝑜 = Diámetro del mazo

𝑀𝑚𝑎𝑥 = Momento flector máximo de la palanca

𝐿𝑝 = Longitud de la palanca

d= Diámetro de la palanca

ρ= Angulo de rozamiento

s= Espesor de la pared de la carcasa

n= Numero de hilos

h= Altura del filete

1.- DATOS INICIALES DEL GATO MECANICO:

W= 99 Ton = 99000Kg; carga que debe levantar el gato.

H= 50 cm = longitud del usillo.

2.- CÁLCULO DEL HUSILLO:

El tipo de material que elegí es un acero ST – 60, por su alta característica resistencia a
la compresión y a carga variable en este caso el dato lo obtenemos de tablas para la
industria metalúrgica de EDDUAR SCHARKUS pág. 88

220𝑁 1𝐾𝑔𝑓 100𝑚𝑚2 𝐾𝑔𝑓

𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 2
∗ ∗ 2
= 2244.89 2
𝑚𝑚 9.80665𝑁 1𝑐𝑚 𝑐𝑚

𝐾𝑔𝑓
𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 2244.89
𝑐𝑚2

Calculo del diámetro interior (𝐷𝑖𝑛𝑡 )

Para un factor de seguridad de 𝑓𝑠 =1.15

𝜎𝑎𝑑𝑚
𝜎=
𝑓𝑠

𝐾𝑔𝑓
2244.89
𝜎= 𝑐𝑚2
1.15
𝐾𝑔𝑓
𝜎 = 2129.54
𝑐𝑚2
𝑇
𝜎=
𝐴
𝑇
𝜎=𝜋
2
4 𝐷𝑖𝑛𝑡

4𝑇
𝐷𝑖𝑛𝑡 = √
𝜋𝜎

4 ∗ 99000𝐾𝑔
𝐷𝑖𝑛𝑡 = √
𝐾𝑔𝑓
𝜋 ∗ 2129.54 2
𝑐𝑚

𝐷𝑖𝑛𝑡 = 8𝑐𝑚
2.2.-CÁLCULO DE LA ROSCA DEL HUSILLO:

De casillas página pág. 288

𝑃 = 0.2 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡

𝑃 = 0.2 ∗ 8𝑐𝑚

𝑃 = 1.6𝑐𝑚 ≈ 2𝑐𝑚

Con el paso podemos calcular los diámetros del usillo:

 Espesor y altura del filete:

𝑃
ℎ=
2
2𝑐𝑚
ℎ=
2

ℎ = 1𝑐𝑚

Diámetro exterior (𝐷𝑒𝑥𝑡 )

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2 ∗ ℎ

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 8𝑐𝑚 + 2 ∗ 1

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 10𝑐𝑚

Diámetro Medio (𝐷)

𝐷𝑖𝑛𝑡 + 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝐷=
2
8 𝑐𝑚 + 10𝑐𝑚
𝐷=
2

𝐷 = 9 𝑐𝑚
2.3.- CÁLCULO DEL AUTO FRENADO:

El coeficiente de fricción entre el usillo y la tuerca es de: 𝜇 = 0.1 (tabla Z-20 Gieck)
Manual de técnicas y tablas.

2.3.1.- PARA EL ÁNGULO DE AVANCE:

De tablas Gieck K-11

𝛾
𝐷∗𝜋

𝑃
𝛾=
𝐷𝜋
2
𝛾 = tan−1 ( )
9∗𝜋

𝛾 = 4°

2.3.2.- PARA EL ÁNGULO DE ROZAMIENTO:

Para el coeficiente de fricción entre el usillo y la tuerca 𝜇 = 0.1 (tablas Gieck Z-20)

De Gieck página K-11

𝑡𝑔𝜌 = 𝜇

𝑡𝑔𝜌 = 0.1

𝜌 = 𝑡𝑔−1 0.1

𝜌 = 5.71°

Entonces sí:
𝛾 < 𝜌 = 𝑒𝑠 𝑎𝑢𝑡𝑜𝑎𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒

𝛾 > 𝜌 = 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎

(De Gieck página K-11)

Observando los resultados y haciendo la comprobación:

4° < 5.71°

Cumple la función y podemos decir que el tornillo es auto asegurable.

 2.4.- CÁLCULO DEL MOMENTO NECESARIO PARA ELEVAR Y BAJAR LA CARGA:

2.4.1 Para la fuerza al elevar la carga: La fuerza lo vamos obtener de los siguientes
diagramas.

μD

Fe𝑚𝑝
P
N
𝛾

𝐷𝜋

∑ 𝐹𝑥 = 0 ∑ 𝐹𝑦 = 0

𝐹𝑒𝑚𝑝 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑇𝑠𝑒𝑛𝛾 − 𝑁𝜇 = 0 𝑁 − 𝐹𝑒𝑚𝑝 𝑠𝑒𝑛𝛾 − 𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾 = 0

𝐹𝑒𝑚𝑝 𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑇𝑠𝑒𝑛𝛾

𝑁= 𝑁 = 𝐹𝑒𝑚𝑝 𝑠𝑒𝑛𝛾 − 𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾
𝜇

Igualando:
𝐹𝑒𝑚𝑝 𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑇𝑠𝑒𝑛𝛾
= 𝐹𝑒𝑚𝑝 𝑠𝑒𝑛𝛾 + 𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾
𝜇

𝐹𝑒𝑚𝑝 cos 𝛾 − 𝑇𝑠𝑒𝑛 𝛾 = 𝜇𝐹𝑒𝑚𝑝 𝑠𝑒𝑛𝛾 + 𝜇𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾

𝐹𝑒𝑚𝑝 cos 𝛾 − 𝜇𝐹𝑒𝑚𝑝 𝑠𝑒𝑛 𝛾 = 𝜇𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾 + 𝑇𝑠𝑒𝑛𝛾

𝐹𝑒𝑚𝑝 (cos 𝛾 − 𝜇𝑠𝑒𝑛 𝛾) = 𝑇(𝜇𝑐𝑜𝑠𝛾 + 𝑠𝑒𝑛𝛾)

𝑇(𝜇𝑐𝑜𝑠𝛾 + 𝑠𝑒𝑛𝛾)
𝐹𝑒𝑚𝑝 =
(cos 𝛾 − 𝜇𝑠𝑒𝑛 𝛾)

99000(0.1 ∗ 𝑐𝑜𝑠4 + 𝑠𝑒𝑛4)

𝐹𝑒𝑚𝑝 =
(𝑐𝑜𝑠4 − 0.1 ∗ 𝑠𝑒𝑛4)

𝐹𝑒𝑚𝑝 = 16941.2 𝐾𝑔.

 2.4.2.- PARA LA FUERZA AL BAJAR LA CARGA:

𝜇𝑁 Fb

P
T
𝛾

𝐷𝜋

∑ 𝐹𝑥 = 0 ∑ 𝐹𝑦 = 0

𝜇𝑁 − 𝐹𝑏𝑎𝑗 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑇𝑠𝑒𝑛𝛾 = 0 𝑁 − 𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾 + 𝐹𝑏𝑎𝑗 𝑠𝑒𝑛𝛾 = 0

𝐹𝑏𝑎𝑗 𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑇𝑠𝑒𝑛𝛾

𝑁= 𝑁 = 𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝐹𝑏𝑎𝑗 𝑠𝑒𝑛𝛾
𝜇

Igualando:
𝐹𝑏𝑎𝑗 𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑇𝑠𝑒𝑛𝛾
= −𝐹𝑏𝑎𝑗 𝑠𝑒𝑛𝛾 + 𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾
𝜇

𝐹𝑏𝑎𝑗 cos 𝛾 − 𝑇𝑠𝑒𝑛 𝛾 = −𝜇𝐹𝑏𝑎𝑗 𝑠𝑒𝑛𝛾 + 𝜇𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾

𝐹𝑏𝑎𝑗 cos 𝛾 + 𝜇𝐹𝑏𝑎𝑗 𝑠𝑒𝑛 𝛾 = 𝜇𝑇𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑇𝑠𝑒𝑛𝛾

𝐹𝑏𝑎𝑗 (cos 𝛾 + 𝜇𝑠𝑒𝑛 𝛾) = 𝑇(𝜇𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑠𝑒𝑛𝛾)

𝑇(𝜇𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝑠𝑒𝑛𝛾)
𝐹𝑏𝑎𝑗 =
(cos 𝛾 + 𝜇𝑠𝑒𝑛 𝛾)

99000(0.1 ∗ 𝑐𝑜𝑠4 − 𝑠𝑒𝑛4)

𝐹𝑏𝑎𝑗 =
(𝑐𝑜𝑠4 + 0.1 ∗ 𝑠𝑒𝑛4)

𝐹𝑏𝑎𝑗 = 2956.57 𝐾𝑔.

2.4.3.- MOMENTO PARA ELEVAR LA CARGA 𝑴𝒆𝑚𝑝 :

Rosca cuadrada a fricción de Gieck 𝑀 = 𝐹 ∗ 𝑑

𝐷
𝑀𝑒𝑚𝑝 = 𝐹𝑒 ∗ 𝑡𝑔(𝜌 + 𝛾)
2
9𝑐𝑚
𝑀𝑒𝑚𝑝 = 16941.2 𝐾𝑔.∗ 𝑡𝑔(5.71 + 4)
2

𝑀𝑒𝑚𝑝 = 13044.85𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚

2.4.4.- MOMENTO PARA BAJAR LA CARGA 𝑴𝒃𝒂𝒋 :

De internet (rosca cuadrada a fricción) 𝑀 = 𝐹 ∗ 𝑑

𝐷
𝑴𝒃𝒂𝒋 = 𝐹𝑒 ∗ 𝑡𝑔(𝛾 + 𝜌)
2
𝐷
𝑀𝑏𝒂𝒋 = 𝐹𝑏 ∗ 𝑡𝑔(𝛾 + 𝜌)
2
9𝑐𝑚
𝑀𝑏𝒂𝒋 = 2956.57 ∗ 𝑡𝑔(4 + 5.71)
2

𝑀𝑏𝒂𝒋 = 2276.59 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚

2.5.- RENDIMIENTO DEL TORNILLO:

Gieck página K-11

2.5.1.- RENDIMIENTO DEL TORNILLO PARA BAJAR LA CARGA

𝑡𝑔(𝛾 + 𝜌)
𝜂=
𝑡𝑔𝛾

𝑡𝑔(4 − 5.71)
𝜂=
𝑡𝑔4

𝜂 = 0.42

𝜂 = 0.40 ∗ 100%

𝜂 = 42%

2.5.2.- RENDIMIENTO DEL TORNILLO PARA ELEVAR LA CARGA

𝑡𝑔𝛾
𝜂=
𝑡𝑔(𝛾 + 𝜌)
 𝑡𝑔4
𝜂=
𝑡𝑔(4 + 5.71)

𝜂 = 0.40

𝜂 = 0.40 ∗ 100%

𝜂 = 40%

2.6.- COMPROBACIÓN DEL USILLO POR PANDEO:

Para una longitud efectiva de 𝐿0 = 2 ∗ 𝐻 (Gieck pagina P-8)

𝐿0 = 2 ∗ 50𝑐𝑚

𝐿0 = 100𝑐𝑚

Constante para la longitud efectiva según conexión K=2

𝑇 ∗ 𝐿20 ∗ 𝜂𝑒
𝐼=
𝜋2 ∗ 𝐸
2.6.1.- MODULO DE ELASTICIDAD.

220000𝑁 1𝐾𝑔𝑓 100𝑚𝑚2 𝐾𝑔𝑓

𝐸= ∗ ∗ = 2244897.95
𝑚𝑚2 9.80665𝑁 1𝑐𝑚2 𝑐𝑚2

𝐾𝑔𝑓
𝐸 = 2244897.95
𝑐𝑚2

De Gieck página P-8 =𝜂𝑒

 6 – 8 para maquinas pequeñas. Tomamos 7 que sería la media ←
4 – 6 para maquinas grandes

99000 ∗ 1002 ∗ 7
𝐼=
𝐾𝑔𝑓
𝜋 2 ∗ 2244897.95 2
𝑐𝑚

𝐼 = 312.77𝑐𝑚4

Área:
𝜋 2
𝐴= 𝑑
4
𝜋 2
𝐴= 𝑑
4 𝑖𝑛𝑡

𝜋 ∗ 82
𝐴=
4

𝐴 = 50.26𝑐𝑚2

2.6.2. RELACIÓN DE ESBELTEZ (𝝀):

De Gieck página P – 8
𝐴
𝜆 = 𝐿0 ∗ √
𝐼

50.26𝑐𝑚2
𝜆 = 100𝑐𝑚 ∗ √
312.77𝑐𝑚4

𝜆 = 40.08

Para un acero ST-50 𝜆 = 60 − 100

Como 𝜆 está por debajo del límite de fluencia tenemos:

Gieck página P - 8
𝑇
𝜎= ≤ 𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚)
𝐴
4𝑇
𝜎=
𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡 2.

4 ∗ 99000𝑘𝑔
𝜎=
𝜋 ∗ (8𝑐𝑚)2
 𝐾𝑔𝑓
𝜎 = 1969.5
𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓
1969.5 2
≤ 2448.97
𝑐𝑚 𝑐𝑚2

Como la igualdad cumple entonces queda demostrado que el usillo no pandea.

3.- CALCULO DE LA TUERCA:

Acero Fundido (GS – 38); En nuestro caso la tuerca y la carcasa estará en un solo bloque
que será vaciado con acero fundido.
Nuestra tuerca está sometida a dos tipos de esfuerzos, flexión y cortante, así que
dimensionaremos por los dos lados.

Tensiones admisibles del acero (GS-45):

Según tablas:

𝑁 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑓(𝑎𝑑𝑚) = 140 → 𝜎𝑓(𝑎𝑑𝑚) = 1427.55
𝑚𝑚2 𝑐𝑚2
𝑁 𝑘𝑔
𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 110 → 𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 1121.65 2
𝑚𝑚2 𝑐𝑚
𝑁 𝑘𝑔
𝜏(𝑎𝑑𝑚) = 90 → 𝜏(𝑎𝑑𝑚) = 918.37 2
𝑚𝑚2 𝑐𝑚

3.1.- CÁLCULO POR FLEXIÓN:

P= Paso de la rosca; n=Numero de hilos de la rosca

𝑇
𝜎𝑓 =
𝐴𝑓

𝑇
𝜎𝑓 =
√(𝜋 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡 )2 + 𝑃2 ∗ ℎ ∗ 𝑛

𝑇
𝑛=
√(𝜋 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡 )2 + 𝑃2 ∗ ℎ ∗ 𝜎𝑓
 99000
𝑛=
√(𝜋 ∗ 10)2 + 22 ∗ 1 ∗ 1427,55

𝑛 = 2.2 ≈ 2.5ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠

3.2.- CÁLCULO POR CORTANTE:

𝐴 = √(𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡 )2 + 𝑃2 ∗ ℎ ∗ 𝑛

𝑇
𝜏=
𝐴𝑓

𝑇
𝜏=
√(𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡 )2 + 𝑃2 ∗ ℎ ∗ 𝑛

𝑇
𝑛=
√(𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡 )2 + 𝑃2 ∗ ℎ ∗ 𝜏

99000
𝑛=
√(𝜋 ∗ 8)2 + 22 ∗ 1 ∗ 918.37

𝑛 = 4.3 ≈ 4.5 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠

3.3.-ALTURA DE LA TUERCA:

ℎ = (𝑃 ∗ 𝑛)

ℎ = (2 ∗ 4.5)

ℎ = 9𝑐𝑚

4.- CÁLCULO DE LA CARCASA:

Para este cálculo descomponemos la carga T por tratarse de un cono truncado y hueco.
𝑅 𝑠𝑒𝑛𝛼 𝛼 = 5°

∑ 𝐹𝑣 = 0

−𝑇 + 𝐺 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 0
G
𝑇
𝐺=
𝑐𝑜𝑠𝛼
99000
𝐺=
cos 5°

𝐺 = 99378.16𝑘𝑔𝑓
 𝜋 2
𝐴𝑚𝑖𝑛 = (𝑑𝑒 − 𝑑𝑖2 )
4
𝜋 2
𝐴𝑚𝑎𝑥 = (𝐷 − 𝐷𝑖2 )
4 𝑒

En este caso solo dimensionamos el di. Que va ser igual al de.

𝐺
𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) =
𝐴𝑚𝑖𝑛

𝐺
𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 𝜋
(𝑑 2 2)
4 𝑒 − 𝑑𝑖
4𝐺
𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = ∗𝑘
𝜋(𝑑𝑒2 − 𝑑𝑖2 )

4𝐺
𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = ∗𝑘
𝜋(𝑑𝑒2 − 𝑑𝑖2 )

4𝐺𝑘
𝑑𝑒 = √ + 𝑑𝑖2
𝜋 ∗ 𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚)

4 ∗ 99378.16 ∗ 1.15
𝑑𝑒 = √ + 102
𝜋 ∗ 1121.65

𝑑𝑒 = 15.51 ≈ 16𝑐𝑚

4.1.- CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA PARED (S):

𝑑𝑒 − 𝑑𝑖
𝑠=
2
16 − 10
𝑠=
2

𝑠 = 3 𝑐𝑚

4.2.- DIMENSIONAMIENTO DEL ÁREA MÁXIMA:

 45𝑐𝑚
𝑡𝑔70 = 𝑥

45𝑐𝑚
𝑥=
𝑡𝑔70

15.8𝑐𝑚 ≈ 16 𝑐𝑚

16 + 16 = 32 𝑐𝑚

Por tanto:
𝐷𝑒 = 32 𝑐𝑚

𝐷𝑖 = 26 𝑐𝑚

𝑇
𝜎= ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑥

𝑇
𝜎=𝜋
(𝐷2 2)
4 𝑒 − 𝐷𝑖
4𝑇
𝜎=
𝜋(𝐷𝑒2 − 𝐷𝑖2 )

4 ∗ 99000
𝜎=
𝜋(322 − 262 )

𝐾𝑔
𝜎 = 362.2
𝑐𝑚2
𝐾𝑔 𝑘𝑔
362.2 ≤ 1121.65
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2

Por tanto el material si resiste la carga y también le damos el espesor de 3 cm.

Para la base es el mismo material de 2 cm de ancho con un diámetro de 32 cm.

5.- CALCULO DEL MAZO:

𝑁
Para ST-42 tensión admisible 𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 180 𝑚𝑚2
 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 1836.73
𝑐𝑚2

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑒𝑥𝑡 +3=10+3=13cm

𝜋 2
𝐴= 𝐷
4 𝑚𝑎𝑥
𝑇
𝜎=
𝐴
𝑇
𝜎=𝜋
2
4 𝐷𝑚𝑎𝑥
4𝑇
𝜎= 2
𝜋𝐷𝑚𝑎𝑥

4 ∗ 99000
𝜎=
𝜋 ∗ (13)2

𝐾𝑔𝑓
𝜎 = 745.86
𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓
745.86 2
≤ 1836.73
𝑐𝑚 𝑐𝑚2

6.- CALCULO DEL APOYO DONDE ESTARA LA CARGA

El casquillo será de hierro el (esfuerzo a compresión de 100 Gieck página Z - 18) en este
caso st 50
𝑁 𝐾𝑔
𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 150 𝑚𝑚2 = 1530.6 𝑐𝑚2

𝑇
𝜎=
𝐴
𝑇
𝜎=𝜋
2
4 𝐷𝑚𝑎𝑥
4𝑇
𝜎= 2
𝜋 ∗ 𝐷𝑚𝑎𝑥
 4 ∗ 99000
𝜎=
𝜋 ∗ (13)2

𝐾𝑔
𝜎 = 745.86
𝑐𝑚2
𝐾𝑔 𝐾𝑔
745.86 ≤ 1530.6
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2

7.- CÁLCULO DE LA PALANCA:

Suponiendo que la barra esta empotrada y la fuerza es aplicada en el extremo de la

misma, se calcula el momento flector máximo para dimensionar correctamente la barra
para la fuerza F tomamos en cuenta la fuerza promedio que ejerce un hombre que oscila
entre (45-50) kg aproximadamente.
𝑁
Para un ST-37 𝜎𝑓 = 150 𝑚𝑚2
𝐾𝑔𝑓
𝜎𝑓 = 1529,52
𝑐𝑚2

Momento flector:
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 𝐹 ∗ 𝑅

Módulo de sección:
𝑑 3 𝑀𝑚𝑎𝑥
𝑠= =
10 𝜎𝑓
Po tanto el diámetro será:

3 10 ∗ 𝐹 ∗ 𝑅
𝑑=√
𝜎𝑓

3 10 ∗ 48 ∗ 40
𝑑=√
1529,52

𝑑 = 2,3 𝑐𝑚 ≈ 2,5
 7.- CÁLCULO DE LA CHICHARRA:
𝑁
Para un ST-37 𝜎𝑓 = 150 𝑚𝑚2
𝐾𝑔𝑓
𝜎𝑓 = 1529,52
𝑐𝑚2

𝜎𝑐(𝑎𝑑𝑚) = 𝑀𝑓/𝑊

𝑀𝑓
𝜎(𝑎𝑑𝑚) =
𝜋 ∗ 𝑅3
4

𝐾𝑔𝑓
960
𝜎(𝑎𝑑𝑚) = 𝑐𝑚2
𝜋 ∗ 2.52
4

𝐾𝑔𝑓
𝜎(𝑎𝑑𝑚) = 195.57
𝑐𝑚2

𝐾𝑔𝑓 𝐾𝑔𝑓
195.57 2
≤ 1529,52
𝑐𝑚 𝑐𝑚2

8.- CÁLCULO DEL COSTO UNITARIO:

8.1 .- PESO Y VOLUMEN DEL TORNILLO Y MASO (USILLO)

L=50cm

𝑑𝑒 = 10𝑐𝑚

E=10cm

𝑑𝑚 = 9 𝑐𝑚

𝜋 ∗ 𝑑𝑒 2 𝜋 ∗ 𝑑𝑚 2
𝑉1 = 𝐿+ 𝐸
4 4

𝜋 ∗ 102 𝜋 ∗ 92
𝑉1 = ∗ 50 + (10) = 4563.16 𝑐𝑚3
4 4

𝑝𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝜰 ∗ 𝑉1

𝑘𝑔
𝑝𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝜰 ∗ 𝑉1 = 7.85 ∗ 10−3 ∗ 4563.16 𝑐𝑚3 = 35.8 𝑘𝑔
𝑐𝑚3
8.2 PESO Y VOLUMEN DE LA CARCASA

𝑑𝐸 = 32 𝑐𝑚 𝑑𝐼 = 26 𝑐𝑚 𝐿 = 45𝑐𝑚

𝜋 ∗ (𝑑𝐸 2 − 𝑑𝐼 2 )
𝑉2 = ∗𝐿
4
𝜋∗(322 −262 )
𝑉2 = ∗ 45 = 12299.33 𝑐𝑚3
4

𝑝𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝜰 ∗ 𝑉2

𝑘𝑔
𝑝𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝜰 ∗ 𝑉1 = 7.25 ∗ 10−3 ∗ 12299.33𝑐𝑚3 = 89 𝑘𝑔
𝑐𝑚3

8.3 PESO Y VOLUMEN DE LA TUERCA

DI=8

DE=10

ℎ𝑡 = 9 𝑐𝑚

𝜋 ∗ (DE 2 − DI 2 )
𝑉3 = ∗ ℎ𝑡
4

𝜋 ∗ (102 − 82 )
𝑉3 = ∗ 9 = 254.47𝑐𝑚3
4

𝑝𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎 = 𝜰 ∗ 𝑉1

𝑘𝑔
𝑝𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎 = 𝜰 ∗ 𝑉1 = 7.85 ∗ 10−3 ∗ 254.47 𝑐𝑚3 = 2𝑘𝑔
𝑐𝑚3

8.4 VOLUMEN Y PESO DEL TRINQUETE

DE=18 cm

DI=10cm

A=2 cm

𝜋 ∗ (DE 2 − DI 2 )
𝑉4 = ∗𝐴
4

𝜋 ∗ (182 − 102 )
𝑉4 = ∗ 2 = 381.85 𝑐𝑚3
4
𝑝𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 𝜰 ∗ 𝑉1

𝑘𝑔
𝑝𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 𝜰 ∗ 𝑉1 = 7.85 ∗ 10−3 ∗ 381.85 𝑐𝑚3 = 3 𝑘𝑔
𝑐𝑚3

PESO EN BRUTO DEL GATO

∑𝑝 = 𝜰 ∗ 𝑉

∑ 𝑝 = (𝟑𝟓. 𝟖 + 𝟖𝟗 + 𝟐 + 𝟑) 𝒌𝒈

∑ 𝑝 = 129.8 𝑘𝑔

COSTOS DE CONSTRUCCION DEL GATO MECANICO

COSTOS DE CONSTRUCCION DEL GATO MECANICO.

Precio de venta
PV = Cp + U + I
PV = Precio de venta
Cp = Costo de producción
U = Utilidades 30%
I = Impuestos IVA = 13% + IT = 3% = 16 %
Costo de producción.
Se calcula mediante la fórmula
CP = CD + CI
CD = Costos directos
CI = Costos indirectos
CD = CMD +CMOD +CEM
CMD = Costo de materiales directos (presentes en el producto)
CMOD = Costo de mano de obra directa
CEM = Costo de energía de máquinas
CD = Costos directos
CI = CMI + CDE
CMI = Costo de materiales indirectos (no están presentes en el producto).
CDE = Costo de depreciación de máquinas, equipos, herramientas e instrumentos.
Utilidades.
Las utilidades se determinan por la definición de un porcentaje de un costo de producción que en el
mercado local se maneja de acuerdo a la competencia y a la calidad del producto.
Impuestos.
Son impuestos que se paga por la actividad económica que de acuerdo a la ley es el 3% como
impuesto de transacción (IT) sobre el monto facturado el 13% como impuesto al valor agregado
(IVA) de las deducciones declaradas.
Tabla de MATERIAL COSTO CANTIDAD Nº PIEZAS UNIDAD COSTO
Materiales (ISO) UNIT(Kg.)EN TOTAL
$us
Directos
(MD).
PIEZA
TORÑILLO ACERO 6,98 35.8 1 Kg 35.8
CARCASA HIERRO 6,76 89 1 Kg 89
TUERCA ACERO 6,86 2 1 Kg 2
TRINQUETE HIERRO 6,76 3 1 Kg 3

TOTAL $US 129.8

TIPO DE CAMBIO 6,98 TOTAL Bs. 906.004

11.2. COSTO DE MAQUINAS HORA

ITEM VIDA UTIL COSTO $US COSTO HORAS DE COSTO

[AÑO] /HORA USO TOTAL
TORNO 5 26000 1,187214612 24 28.32
FRESADORA 3 38000 2,891933029 12 34.68
HERRAMEIN 3 1500 0,114155251 48 5.28
TAS
TALADRO 2 700 0,079908676 12 0.84

TOTAL $US
69.12
TIPO DE CAMBIO 6,98 TOTAL Bs. 482.45

COSTO DE HERRAMIENTAS.
Materiales VIDA UTIL COSTO $US DEPRECIACI HORAS DE COSTO
indirectos /HORA ON USO TOTAL
(MI.). ITEM
CUCHILLA 24 25 1,04 24 24.96
BROCA 100 10 0,1 2 0,2
MACHO 120 20 0,16 1 0,16
DISCO DE 5 5 1 1 1
CORTE
TOTAL $US 26.32
TIPO DE CAMBIO 6,98 TOTAL Bs. 183.71

COSTO DE MANO DE OBRA CALIFICADA.

Costo SUELDO/ COSTO HORAS COSTO
de mano HORA $US DE USO TOTAL
de obra
directa.
ITEM
TORNERO 4 768 24 96
AYUDANT 3 576 24 72
E
OTROS 1 50 3 3
TOTAL $US 171
TIPO DE 6,98 TOTAL Bs. 1193.58
CAMBIO
 COSTO DE ENERGIA.
Costo de COSTO [Kw/hr] HORAS DE COSTO TOTAL
energía de USO
máquinas,
CEM. ITEM
TORNO 0,1432 24 3.43
FRESADORA 0,1432 2 0,28
AMOLADORA 0,1432 2 0,28
TALADRO 0,1432 1 0,14
TOTAL $US 4.13
TIPO DE 6,98 TOTAL Bs. 28.50
CAMBIO

Costo de Producción
CP = CD + CI
CD = 906.004 Bs.
CI = 1888.24 Bs.
CP= 2794.244 Bs.
Precio de venta PV.
PV = CP + U + I
U = Utilidades 30% 0,3 x 6875,199 =1002.8 Bs.
I = Impuestos IVA+ IT
IVA = 0.13 * 2794.244 Bs. = 363.25 Bs.
IT = 0,03*6875,199 = 206.25 Bs
Declaración fiscal de los materiales directos e indirectos
(𝑰𝑽𝑨 + 𝑰𝑻)𝟎. 𝟕𝟎 = (363.25 + 100.28) = 463.53 x 0,70 = 324.47
PV 2794.244 + 206.25 + (324.47) Bs.
PV = 3324.96 Bs