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En este capítulo se presenta y discute los diagramas de flujo más comunes encontradas
en la industria de procesos químicos. Estos diagramas de evolucionar desde el momento
en que se concibe un proceso en el laboratorio a través del diseño, la construcción y los
muchos años de operación de la planta. El más importante de estos diagramas se
describen y analizan en este capítulo.
El diagrama de flujo del bloque puede tomar una de dos formas. En primer lugar, un
diagrama de flujo de bloque puede ser elaborado por un solo proceso. Alternativamente,
un diagrama de flujo de bloque puede ser elaborado por un complejo químico completo
implica muchos procesos químicos diferentes. Se diferencia entre estos dos tipos de
diagrama de llamando a la primera de un flujo de diagrama de bloques del proceso y la
segunda un diagrama de flujo de bloques de la planta.
Ambos tipos de diagramas de flujo de bloques son útiles para explicar el funcionamiento
general de las plantas químicas. Por ejemplo, considere la posibilidad de que acaban de
unirse a una compañía de fabricación de sustancias químicas de gran tamaño que
produce una amplia gama de productos químicos en el sitio al que se le ha asignado. Es
muy probable que se da un flujo de diagrama de bloques de plantas para orientar a los
productos y las áreas importantes de funcionamiento. Una vez asignado a una de estas
áreas, que probablemente volverá a contar con un diagrama de bloques el proceso de
flujo que describe las operaciones en su particular área.
El diagrama de flujo del proceso (DFP) representa un paso cuántico desde el BFD en
términos de la cantidad de información que contiene. El PFD contiene la mayor parte de
los datos de ingeniería química necesarios para el diseño de un proceso químico. Para
todos los esquemas analizados en este capítulo, no existen normas universalmente
aceptadas. El PFD de una empresa, probablemente contendrá información ligeramente
diferente que el PFD para el mismo proceso de otra compañía. Después de haber hecho
este punto, es justo decir que la mayoría de los PFD transmitir información muy similar.
Antes de discutir los diversos aspectos de la PFP, cabe señalar que el PFD y el proceso
que describimos en este capítulo se utilizará en todo el libro. El proceso es el
hidrodesalquilación de tolueno para producir benceno. Se trata de un proceso comercial
bien estudiada y bien entendida todavía se utiliza hoy en día. El PFD se presentan en este
capítulo para este proceso es técnicamente posible, pero no es en modo optimizado. De
hecho, hay muchas mejoras en la tecnología de proceso y los resultados económicos que
se puede hacer. Muchas de estas mejoras se harán evidentes cuando el material
apropiado se presenta. Esto permite que las técnicas previstas a lo largo de este texto
para ser aplicado tanto para identificar los problemas técnicos y económicos en el proceso
y para hacer las mejoras en los procesos necesarios. Por lo tanto, a medida que
avanzamos a través del texto, vamos a identificar los puntos débiles en el diseño, mejorar
y avanzar hacia un diagrama de flujo optimizado.
La información básica proporcionada por un PFD se pueden clasificar en uno de los
siguientes:
1. Proceso de topología
2. Flujo de información
3. Equipo de la información
Vamos a ver cada aspecto de la PFD por separado. Después de que se han ocupado de
cada uno de los tres temas, vamos a traer toda la información que reúnen y presentan el
PFD para el proceso de benceno.
La Figura 1.3 muestra que cada pieza importante del equipo de proceso se identifica por
un número en el diagrama. Una lista de los números de equipo junto con un nombre
descriptivo breve para el equipo se imprime a lo largo de la parte superior del diagrama.
La ubicación de estos números y nombres de equipos corresponde aproximadamente a la
ubicación Hori horizontal de la pieza correspondiente del equipo. La convención para dar
formato y la identificación de los equipos de proceso se da en la Tabla 1.2.
Tabla 1.2 proporciona la información necesaria para la identificación de los iconos del
equipo de proceso se muestra en un PFD. Como un ejemplo de cómo utilizar esta
información, considerar el funcionamiento de la unidad P-101A / B y lo que cada número o
letra medios.
La designación de área 100 se utiliza para el proceso de benceno a través de este texto.
Otros procesos que se presentan en el texto llevará a otras denominaciones de la zona. A
lo largo de la parte superior del PFD, cada pieza de equipo de proceso se le asigna un
nombre descriptivo. De la Figura 1,3 se puede observar que la bomba P 101 se llama la
"bomba de alimentación tolueno." Este nombre se utiliza comúnmente en las discusiones
sobre el proceso y es sinónimo con P-101. Durante la vida de la planta, muchas
modificaciones se hicieron con el proceso, a menudo será necesario sustituir o eliminar
los equipos de proceso. Cuando una pieza de equipo se desgasta y se sustituye por una
nueva unidad que proporciona esencialmente la función mismo proceso que la unidad de
edad, entonces no es infrecuente que la nueva pieza de equipo para heredar el nombre
del equipo viejo y el número (a menudo una letra adicional sufijo se utiliza, por ejemplo, H-
101 podría convertirse en H-101A). Por otro lado, si una modificación importante proceso
se lleva a cabo, entonces, es habitual utilizar nuevos números y nombres de equipos.
Ejemplo 1.1, tomada de la figura 1.3, ilustra este concepto.
Ejemplo 1,1
Operadores de informar sobre los problemas frecuentes con E-102, que serán
investigados. El PFD para área de 100 de la planta se revisa, y E-102 es identificado
como el "refrigerador de efluente del reactor." La corriente del proceso de entrar en el
refrigerador es una mezcla de gases condensables y no condensables en 654 ° C que se
condensa parcialmente para formar dos -fase mezcla. El líquido refrigerante es agua a 30
° C. Estas condiciones caracterizar un problema complejo de transferencia de calor.
Además, los operadores se han dado cuenta de que la caída de presión a través de E-102
fluctúa peligrosamente en ciertos momentos, por lo que el control del proceso difícil.
Debido a los problemas frecuentes con este intercambiador, se recomienda que E-102 se
sustituye por dos intercambiadores de calor separadas. El primer intercambiador enfría el
gas efluente y genera vapor necesario en la planta. El intercambiador de segunda utiliza
agua de refrigeración para alcanzar la temperatura de salida deseada de 38 ° C. Estos
intercambiadores se des-designadas de como E-107 (caldera efluente del reactor) y E-
108 (condensador efluente del reactor).
La E-102 de designación se retiró y no reasignados a los nuevos equipos. No puede
haber un error que E-107 y E 108 son unidades nuevas en este proceso y que E-102 no
exite.
1.2.2 Flujo de información
Refiriéndonos de nuevo a la Figura 1.3, se puede ver que cada una de las corrientes de
proceso es identificado por un número en un cuadro de diamante situado en la secuencia.
La dirección de la corriente se identifica por una o más puntas de flecha. Los números de
flujo de proceso se utilizan para identificar las corrientes en el PFD, y el tipo de
información que se da normalmente para cada corriente se discute en la sección
siguiente.
También se identifican en la Figura 1.3 son las corrientes de servicios públicos. Utilidades
son necesarios los servicios que están disponibles en la planta. Las plantas químicas se
proporcionan con una gama de utilidades centrales que incluyen electricidad, aire
comprimido, agua de refrigeración, agua refrigerada, vapor, de retorno de condensado,
gas inerte para cubriendo, alcantarillado químico, tratamiento de aguas residuales, y
bengalas. Una lista de los servicios comunes se dan en la Tabla 1,3, que también
proporciona una guía para la identificación de corrientes de proceso
Flujos de utilidad
Con información de la PFD (Figura 1.3) y la tabla de resumen de flujo (Tabla 1.5), los
problemas relativos a los balances de materiales y otros problemas son fáciles de
analizar. Ejemplo 1.2 y el ejemplo 1.3 se proporcionan para ofrecer una experiencia en el
trabajo con la información de la PFP.
Ejemplo 1,2
1.2.4 Topología combinación, flujo de datos, y la estrategia de control para dar un PFD
Hasta este punto, hemos mantenido la cantidad de información del proceso se muestra en
el PFD a un mínimo. Un ejemplo más representativo de un PFD para el proceso de
benceno se muestra en la Figura 1.5. Este diagrama incluye todos los elementos que se
encuentran en la Figura 1.3, algunos de la información contenida en la Tabla 1,5, además
de información adicional en el control principal bucles utilizados en el proceso.
Ejemplo 1,4
Localizamos Corriente 1 en la Figura 1.5 y tenga en cuenta que inmediatamente después
de la identificación de flujo de diamantes con una plantilla se fija. Este equipo se encargue
de tres banderas que contienen los datos de la secuencia siguiente:
1. Temperatura de 25 ° C
2. La presión de 1,9 bar
3. Masa velocidad de flujo de 10,0 x 103 kg / h
Las unidades para cada variable del proceso se indican en la clave proporcionada en el
lado izquierdo de la Figura 1,5.
Con la adición de los lazos de control del proceso y las banderas de información, la DFP
empieza a ser desordenada. Por lo tanto, con el fin de preservar la claridad, es necesario
limitar los datos que se presentan con estas banderas de información. Afortunadamente,
las banderas en un PFD son fáciles de agregar, quitar y, a cambio, e incluso banderas
temporales se pueden proporcionar de vez en cuando.
De importancia secundaria es el hecho de que las banderas son útiles para reducir el
tamaño de la tabla de resumen de flujo. Para bombas, compresores, e intercambiadores
de calor, los flujos de masa son los mismos para la entrada y los flujos de salida, y
entradas completas en la tabla corriente no son necesarios. Si la entrada (o salida)
corriente se incluye en la tabla corriente, y una bandera se añade para proporcionar la
temperatura (en el caso de un intercambiador de calor) o la presión (en el caso de una
bomba) para la otra corriente, entonces no hay necesidad de presentar esta corriente en
la tabla de resumen de flujo. Ejemplo 1.8 ilustra este punto.
Más información podría incluirse en la Figura 1,5 tenía espacio para el diagrama no ha
sido limitado por el formato de texto. Lo más importante es que el PFD permanecerá
despejado y fácil de seguir para evitar errores y malentendidos.
Adición de material adicional a la Figura 1.5 los riesgos de sacrificar la claridad. El cuadro
de los flujos presentan en la Tabla 1.5, el resumen de equipo presentado en la Tabla 1.7 y
Figura 1.5 en su conjunto constituyen toda la información contenida en un PFD
producidos comercialmente. Capítulo 1 Diagramas de Procesos Químicos Descripción 25
El PFD es el primer diagrama completo elaborado para cualquier nueva planta o proceso.
Se proporciona toda la información necesaria para entender el proceso químico. Además,
se da suficiente información sobre el equipo, la energía, y balances de materia para
establecer el protocolo de control de procesos y para preparar estimaciones de costos
para determinar la viabilidad económica del proceso.
Muchos dibujos adicionales son necesarios para construir la planta. Toda la información
requerida proceso puede ser extraída de este DFP. Como se describe en la narración al
comienzo de este capítulo, el desarrollo de la PFD es más a menudo llevadas a cabo por
la empresa operadora. Actividades posteriores en el diseño de la planta son a menudo
contratados.
Cada PFD requerirá muchos P & ID para proporcionar los datos necesarios. Figura 1.7 es
un representante de P & ID de la sección de destilación del proceso de benceno se
muestra en la Figura 1.5. El P & ID presentado en la Figura 1,7 proporciona información
sobre la tubería, y esto está incluido como parte del diagrama. Como alternativa, cada
tubo puede ser contado, y los específicos de cada línea se puede proporcionar en una
tabla separada que acompaña a este diagrama. Cuando sea posible, el tamaño físico de
las operaciones unitarias de mayor tamaño se refleja por el tamaño del símbolo en el
diagrama.
Conexiones de servicios públicos se identifican mediante una caja numerada en el P & ID.
El número dentro del cuadro identifica la utilidad específica. La clave de identificación de
las conexiones de servicios públicos se muestra en una tabla en el P & ID.
Toda la información proceso que se puede medir en la planta se muestra en el P & ID por
banderas circulares. Esto incluye la información a ser registrada y se utiliza en los bucles
de control del proceso. Las banderas circulares en el diagrama indican donde la
información se obtiene en el proceso e identificar las mediciones tomadas y cómo la
información se trata. La Tabla 1.10 resume las convenciones utilizadas para identificar la
información relacionada con la instrumentación y control. Ejemplo 1,9 ilustra la
interpretación de la instrumentación y los símbolos de control.
Ejemplo 1,9
Este lazo de control también está indicado en el PFD de la Figura 1.5. Sin embargo, los
detalles de todos los instrumentos se condensan en un solo símbolo (LIC), que describe
adecuadamente la función de control de procesos esenciales que se realiza. La acción de
control que se lleva a cabo no se describe de forma explícita, ya sea en dibujo. Sin
embargo, es un asunto sencillo para inferir que si hay un aumento en el nivel de líquido en
V-104, la válvula de control se abre ligeramente y el flujo de producto benceno aumentará,
tendiendo a disminuir el nivel de V-104. Para una disminución en el nivel de líquido, la
válvula se cerrará ligeramente.
Los detalles de los bucles de control otras de las figuras 1.5 y 1.7 se dejan a problemas al
final de este capítulo. Vale la pena mencionar que en casi todos los casos de control de
procesos en los procesos químicos, el elemento final de control es una válvula. Así, toda
la lógica de control se basa en el efecto que un cambio en un caudal dado tiene en una
variable dada. La clave para entender la lógica de control es identificar qué caudal está
siendo manipulada para controlar las variables. Una vez que se ha hecho esto, es una
cuestión relativamente sencilla para ver en qué dirección debe cambiar la válvula con el
fin de realizar el cambio deseado en la variable de control. El tiempo de respuesta del
sistema y el tipo de acción de control utilizado, por ejemplo, proporcional, integral,
diferencial o-se deja a los ingenieros de instrumentos y no están cubiertos en este texto.
El elemento final de control en casi todos los bucles de control de procesos químicos es
una válvula.
El P & ID es la última etapa del diseño del proceso y sirve como una guía para los que
será responsable del diseño final y la construcción. Basado en este diagrama.
Antes de la recepción definitiva, el P & ID de servir como una lista de control contra el cual
se analiza cada elemento de la planta.
El P & ID también se utiliza para entrenar a los operadores. Una vez que la planta está
construida y está en funcionamiento, hay límites a lo que los operadores pueden hacer.
Casi todo lo que se puede hacer para corregir o alterar el rendimiento de la planta es para
abrir, cerrar o cambiar la posición de una válvula. Parte de la formación se plantean
situaciones y exigir a los operadores para poder describir lo que la válvula específica debe
ser cambiado, la forma en que se debe cambiar, y lo que debe observar para monitorear
los efectos del cambio. Simuladores de plantas (similar a los simuladores de vuelo) a
veces involucrado en el entrenamiento del operador. Estos programas son sofisticados en
tiempo real, simulación de procesos que muestran un operador aprendiz de la rapidez con
cambios en las variables controladas se propagan a través el proceso. También es
posible que este tipo de programas para visualizar los escenarios del proceso de malestar
para que los operadores puedan recibir capacitación para reconocer y corregir esas
situaciones. Estos tipos de programas son muy útiles y rentables en la capacitación del
operador inicial. Sin embargo, el uso de P & ID es todavía muy importante en este
sentido.
Ejemplo 1,10
Estas tres últimas secciones han seguido el desarrollo de un proceso de un BFD sencilla
a través de la PFP y, finalmente, a la P & ID. Cada paso mostró adicional de información.
Esto puede verse siguiendo el progreso de la unidad de destilación mientras se mueve a
través de los tres diagramas descritos.
El valor de estos diagramas no termina con la puesta en marcha de la planta. Los valores
de diseño en el diagrama se cambian para representar el valor real determinada bajo
condiciones normales de funcionamiento. Estas condiciones forman un "caso básico" y se
utilizan para comparar las operaciones a lo largo de la vida de la planta.
Los diagramas que se presentan aquí se encuentran tanto en ingeniería americana y las
unidades del SI. La excepción más notable es en el tamaño de la tubería, donde las
tuberías se especifican en pulgadas y el calendario de la tubería. Esta sigue siendo la
forma en que se producen y compran en los Estados Unidos. Un ingeniero de proceso de
hoy debe ser cómodo con SI, convencional métrica, y de América (antes British, que
ahora utilizan exclusivamente SI) de unidades de ingeniería.
Dibujos adicionales son necesarias para localizar todo el equipo en la planta. Planes y
esquemas de trazado de elevación están siempre y cuando busque la ubicación y
elevación de todas las piezas principales del equipo tales como torres, recipientes,
bombas, intercambiadores de calor, y así sucesivamente. Al construir estos dibujos, es
necesario considerar y para proporcionar el acceso para reparar el equipo, la eliminación
de haces de tubos de intercambiadores de calor, la sustitución de las unidades, y así
sucesivamente. Lo que queda por demostrar es la adición del soporte estructural y de
tuberías.
En general, la disposición del plano del terreno puede tomar una de dos
configuraciones básicas: el nivel de grado, horizontal, en la línea de
disposición y la disposición structuremounted vertical [5]. El nivel de grado,
horizontal, en línea disposición será utilizado para la instalación DME. En
esta disposición, las unidades de equipo de proceso están alineados a
ambos lados de un bastidor tubo que atraviesa el centro de la unidad de
proceso. El propósito de la cremallera tubo es llevar a la tubería para las
utilidades, el producto, y se alimentan hacia y desde la unidad de proceso.
El equipo está situado a cada lado del bastidor tubo, que permite un fácil
acceso. Además, el montaje vertical de equipo está generalmente limitado
a un solo nivel. Esta disposición requiere generalmente una mayor "huella"
y, por tanto, más tierra que hace la disposición montada en la estructura
vertical. La disposición general para estos tipos de diseño se muestra en la
Figura 1.9.
Ejemplo 1,11
Uso de 12 pies, 1 pulgada de diámetro exterior tubos, 293 tubos por shell son necesarios
Suponiendo que los tubos se colocan en un campo cuadrado 11/4-inch, una cáscara de
ID de 27 pulgadas es necesario.
Supongamos que las cabezas delanteros y traseros (donde el fluido se vuelve tubo en el
extremo del intercambiador) son 30 pulgadas de diámetro y requieren 2 metros cada uno
(incluyendo las bridas), y que las dos conchas se apilan uno encima de otro. La huella del
intercambiador se da en la figura E1.11.
A continuación, el tamaño de las líneas principales del proceso debe ser determinado.
Con el fin de estimar estos tamaños de tubo, es necesario hacer uso de algunos
heurísticos. Una heurística es un algoritmo simple o indicio que permita una respuesta
aproximada a ser calculado. El diseño preliminar de un equipo que bien podría usar
muchos heurística, y algunos de ellos podrían entrar en conflicto unos con otros. Al igual
que cualquier procedimiento de simplificación, el resultado de una heurística debe ser re-
mirado con atención. Para los propósitos preliminares, la heurística de Capítulo 11 puede
ser utilizada para estimar el tamaño aproximado de tubería. Ejemplo 1.12 ilustra la
heurística para calcular el tamaño de la tubería.
Ejemplo 1,12
El paso siguiente a considerar es la ubicación de los equipos dentro del plano del terreno.
Esta colocación se debe hacer considerando el acceso requerido para el mantenimiento
del equipo y también la instalación inicial. Aunque este paso puede parecer elemental,
hay muchos casos [5], donde la colocación incorrecta de los equipos dieron lugar
posteriormente a los excesos de costes considerables y problemas importantes, tanto
durante la construcción de la planta y durante las operaciones de mantenimiento.
Consideremos el ejemplo mostrado en la Figura 1,10 (a), cuando dos embarcaciones, una
torre, y un intercambiador de calor se muestran en el plano del terreno. Claramente, V-1
bloquea el acceso al haz de tubos del intercambiador, que a menudo requiere la
eliminación de cambiar los tubos de filtración o para eliminar las escamas en el exterior de
los tubos. Con esta disposición, el intercambiador tendría que ser levantado verticalmente
y colocado en algún lugar donde no había espacio suficiente para que el haz de tubos
podría ser eliminado. Sin embargo, el segundo recipiente, V-2, y la torre T-1 se sitúa de
modo que el acceso de la grúa está severamente limitada y una muy alta (y caro) grúa
sería necesaria. El traslado de estas mismas piezas de equipo, tal como se muestra en la
Figura 1,10 (b), alivia estos dos problemas. Hay demasiadas consideraciones de este tipo
para cubrir en detalle en este texto, y se remite al lector a Bausbacher y Hunt [5] para una
mayor cobertura en profundidad de estos tipos de problemas. Teniendo en cuenta la
instalación DME, una posible disposición para la alimentación y la subsección reactor se
muestra en la Figura 1,11.
La mejor manera de ver cómo todos estos elementos se fusionan es para ver el Tour
Virtual de Instalaciones archivo AVI en el CD que acompaña a este texto. La calidad y el
nivel de detalle que el 3-D de software es capaz de dar dependerá del sistema utilizado y
el nivel de ingeniería de detalle que se utiliza para producir el modelo. Las figuras 1.13
1.15 fueron generados por la instalación DME utilizando el paquete de software PDMS de
CADCentre, Inc. (Estas cifras y el archivo de Virtual_Plant_Tour.AVI se presentan aquí
con el permiso de CADCentre, Inc.) en la figura 1.13, una vista isométrica de la instalación
DME se muestra. Todos los equipos de proceso principal, tubería de proceso y gran
utilidad, y las estructuras básicas de acero se muestran. El bastidor de tubo se muestra
que atraviesa el centro del proceso, y las plataformas de acero se muestran donde el
apoyo de los equipos de proceso elevado se requiere. Las secciones de destilación se
muestran en la parte trasera de la figura en el lado opuesto de la rejilla del tubo. El reactor
y la sección de alimentación se muestra en el lado cercano de la rejilla del tubo. La
elevación de los equipos de proceso se ilustra mejor en la Figura 1,14, donde se han la
tubería y el acero estructural eliminado. El único equipo elevada evidentes a partir de esta
cifra son los condensadores fijos y los tambores de reflujo de las columnas de destilación.
Los condensadores fijos están situados verticalmente por encima de sus respectivos
tambores de reflujo para permitir el flujo por gravedad de condensado de los
intercambiadores a los tambores. Figura 1.15 muestra la disposición de equipos de
proceso y tuberías para las secciones de alimentación y el reactor. La disposición de los
equipos corresponde a la mostrada en la Figura 1,11. Cabe señalar que la válvula de
control sobre la descarga de las bombas de alimentación de metanol está situado cerca
de nivel de grado para un fácil acceso.