Aplicación de la Metodología SLP (Systematic

Layout Planning)

Abstract—

I. INTRODUCCIÓN

II. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA, SLP (SYSTEMATIC

LAYOUT PLANNING)
Esta metodología ha sido la más aceptada y la más comúnmente
utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a
partir de criterios cualitativos desarrollada por Richard Muther en los
años 60 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente
aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes. [1]

Fases de Desarrollo del modelo SLP

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la
planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente
nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada
en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la
planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se
trasladará hacia un edificio nuevo.
Fase II: Plan de Distribución General. Aquí se establece el
patrón de flujo para el total de áreas que deben ser atendidas en
la actividad a desarrollar, indicando la superficie requerida, la
relación entre las diferentes áreas y la configuración de cada
actividad.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se debe
estudiar y preparar en detalle el plan de distribución alcanzado
en el punto anterior e incluye el análisis, definición y
planificación de los lugares donde van a ser
instalados/colocados los puestos de trabajo, así como la
maquinaria o los equipos e instalaciones de la actividad.
Fase IV: Instalación. Aquí, última fase, se deberán realizar
los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van
instalando los equipos, máquinas e instalaciones, para lograr la
materialización de la distribución en detalle que fue planeada.
[2]
Como puede apreciarse en la figura 1, el diagrama brinda una
visión general del SLP, aunque no refleja una característica
importante del método. Su carácter jerárquico lo que indica es
que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de
las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.
Fig. 1. Esquema del SLP
Descripción general del procedimiento
Paso 1: Análisis producto-cantidad. Lo primero que se debe
conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a
producir y en qué cantidades.
Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de
producción). Se trata en este paso de determinar la secuencia y
la cantidad de los movimientos de los productos por las
diferentes operaciones durante su procesado.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades. Conocido
el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la
intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes
actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de
manipulación y los diferentes servicios de la planta.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de las
Actividades. Este pretende recoger la ordenación topológica de
las actividades en base a la información de la que se dispone.
De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben
acoger las actividades son adimensionales y no poseen una
forma definida.
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios.
El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad
de superficie, como de la forma del área destinada a cada
actividad. Diagrama Multiproducto
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios. El
Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama
Relacional de Actividades presentado previamente, con la
particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de
cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria
para el desarrollo de la actividad.
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de
conjunto y selección de la mejor distribución. Hay que proceder
a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una
evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de
un problema de decisión multicriterio. [3]

A continuación, se aplica la metodología de SLP a la empresa

Maquinaria XYZ que desea implantar una distribución por
procesos en su sistema productivo.

III. RESULTADOS
Como primera medida se recolectan los datos necesarios. Se Fig. 2. Diagrama Multiproducto
identificaron los siguientes departamentos a considerar en la
distribución: El flujo semanal se calculó con la siguiente ecuación:
 Oficinas
 Almacén Materia prima 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙 = = #𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠
 Almacén Producto terminado 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
 Mantenimiento Con estos valores de flujo semanal y la respectiva secuencia
 Proceso A de cada uno de los productos se realiza la tabla 2y 3, que
 Proceso B permiten cuantificar el flujo total que hay de un puesto/ almacén
 Proceso C a otro.
 Proceso D
 Proceso E MP PA PB PC PD PE PF PT
 Proceso F MP 250 16 200
Según el estudio de actividades de manufactura se determinó PA 200 50 200
que los 4 productos principales equivales a un 85% de la PB 216 200
actividad del sistema de producción. Por esta razón se decide PC 400
realizar el estudio teniendo en cuenta solo estos cuatro PD 50
productos. En la tabla 1 se tiene información de secuencia de PE 200 66
fabricación, así como las unidades producidas a la semana y las PF 66
unidades que se transportan por viaje. PT
Tabla 2. Flujos entre departamentos
Secuencia de Seguido a esto se suman los flujos de la parte de arriba y
Producto Und./semana Und./viaje
producción abajo, para obtener el flujo total entre áreas.
1 B-E-F 800 50
2 A-D-E-F 5000 25 MP PA PB PC PD PE PF PT
3 C-B-E-A 15000 75 MP 250 16 200
4 A-C-B-E-F 5000 100 PA 200 50 200 200
Tabla 1. Información de productos PB 400 216 200
Se observó que para manejar los cuatro productos se usan PC
montacargas y tarimas y que todo producto que inicia su PD 50
proceso sale del almacén de materia prima y termina en el
PE 66
almacén de producto terminado.
PF 66
Con la información recolectada se realiza un diagrama PT
Tabla 3. Flujos totales entre departamentos
multiproducto con el fin de visualizar y cuantificar los flujos
totales entre las distintas actividades.
 Con esta información y varios requerimientos solicitados por
la empresa en cuanto a la ubicación de los diferentes
departamentos/actividades, se procede a realizar la tabla
relacional de actividades.

La Tabla Relacional es un cuadro organizado en diagonal en

el que aparecen las relaciones entre cada actividad y todas las
demás actividades. Permite integrar los servicios anexos a los
servicios productivos y operacionales y, además, permite prever
la disposición de los servicios y de las oficinas en los que no
hay recorrido de productos. [4]

Tipo de relación Definición

A Absolutamente necesaria
E Especialmente necesaria
I Importante
O Ordinaria
U Sin importancia
X No deseable
Tabla 2. Valoración de las proximidades

Código Motivos
1 Flujo de material
Fig. 3 Tabla relacional Empresa Maquinaria XYZ
2 Contacto necesario
3 Sin contacto La información recogida hasta el momento, referente tanto a
Tabla 3. Justificación de las valoraciones de las proximidades
las relaciones entre las actividades como a la importancia
relativa de la proximidad entre ellas, es recogida y utilizada en
Comúnmente se utilizan estas dos tablas para dar la
el Diagrama Relacional de Actividades.
valoración, pero para este caso como se conocen los flujos entre
departamentos se decide utilizar otra tabla para lograr una mejor
El diagrama es un gráfico simple en el que las actividades son
ponderación.
representadas por nodos unidos por líneas. Estas últimas
representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U y X) entre
Clave Rango
las actividades unidas a partir del código de líneas que se
A ≥ 351
observa en la tabla 5.
E 250 - 350
I 249 - 100
O 99 – 30
U 29 – 1
X 0
Tabla 4. Claves de acuerdo a los rangos de flujo
Teniendo en cuanta esta información y los requerimientos
se obtiene la siguiente tabla relacional.

Tabla 5. Código de líneas

 Fig. 5 Plano de la planta

Se puede apreciar que el espacio en requerimiento es igual al

espacio disponible en la planta (1250m2), descartándose la idea
de ampliaciones y/o la compra de una nueva planta.

Con todo el tratamiento de información que se ha venido

Fig. 4 Diagrama relacional de actividades
Este diagrama se realiza a prueba y error, con el fin de que se
presenten los menores cruces posibles y se logra evidenciar la
proximidad entre cada área.
El paso siguiente es determinar los espacios disponibles por
cada área, así como el espacio disponible. En este caso la
información se recaudó previamente reflejada en la tabla 6.
manejando, es posible proponer diferentes alternativas de
distribución en planta.
Ya que las medidas tanto de los departamentos como de la
planta disponible son fáciles de manipular, se decide plantear
las distintas soluciones mediante disposiciones en bloques.
Cada bloque será de 5 m * 5m.
El número de bloques se calcula de la siguiente manera:

Departamento Área (m2) 𝐴𝑟𝑒𝑎(𝑚2)

Oficinas 150 #𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 =
5𝑚 ∗ 5𝑚
Almacén MP 150
Almacén PT 200 Departamento #Bloques Departamento #Bloques
Mantenimiento 75 Oficinas 6 Proceso B 4
Proceso A 125 Almacén MP 6 Proceso C 3
Proceso B 100 Almacén PT 8 Proceso D 5
Proceso C 75 Mantenimiento 3 Proceso E 8
Proceso D 125 Proceso A 5 Proceso F 2
Proceso E 200 Parqueadero 8 Carga y desc. 6
Proceso F 50 Tabla 7. Número de bloques por departamento
Total 1250
Tabla 6. Áreas requeridas La metodología SLP propone realizar varias alternativas de
distribución para evaluar y decidir cuál aplicar, por esa razón
se presentan las siguientes opciones de distribución, así como
la respectiva evaluación.

Primera opción

Fig. 6 Opción de distribución 1

  El área de mantenimiento debe estar cerca de todos los
A partir de esta distribución se utiliza el algoritmo de procesos, principalmente de A y E
Intercambio Pareado para evaluar la forma de mejorar esta
distribución propuesta.  Almacenes MP y PT deben estar junto al área de carga
y descarga.
Para la aplicación de esta heurística se hace necesario conocer
los flujos entre los departamentos (tabla 3) y las distancias de la De esta manera al considerar estos requerimientos por parte
distribución actual. de condiciones propias de las diferentes áreas, se encuentra que
con cada una de las variaciones se presenta al menos un
MP PA PB PC PD PE PF PT incumplimiento de los requerimientos considerados en la
metodología SLP. Dado que los almacenes de materia prima y
MP 2 4 3 6
de producto terminado deben estar junto al área de carga y
PA 2 1 4 2 descarga, se hace imposible realizar el intercambio posible.
PB 1 2 2
PC 1 1 1 Se considera que el único cambio que permite cierta
PD flexibilidad es el intercambio entre las áreas de Mantenimiento
PE 1 4 y procesos C, quedando de la siguiente manera la distribución:
PF 2
PT Pr F
Tabla 8. Distancias entre áreas para la distribución 1 Pr D Alm PT

Carga y
descarga
Mant Pr B
Para evaluar cada distribución se utiliza una función objetivo
compuesta tanto por las distancias de proximidad entre las Pr E Pr C Pr A Alm MP
áreas como por los flujos que hay entre estas.

El valor de la función objetivo para la primera distribución Parqueadero

es: Ofic.
Fig. 7 Opción de distribución con intercambio de áreas 1

250 ∗ (0) + 16 ∗ (0) + 200 ∗ (2) + 200 ∗ (0) + 50 ∗

Para esta opción de distribución también se hace necesario
(2) + 200 ∗ (1) + 200 ∗ (2) + 400 ∗ (0) + 216 ∗ (2) +
conocer el flujo entre las áreas, así como las nuevas distancias
200 ∗ (0) + 50 ∗ (0) + 66 ∗ (1) + 66 ∗ (2) = 1730
a considerar.
El valor de esta función objetivo sirve para comparar las
diferentes variaciones que se pueden realizar en la distribución. MP PA PB PC PD PE PF PT
El método de intercambio pareado recomienda realizar varias MP 2 4 3 6
combinaciones posibles con el fin de encontrar la que genere un PA 2 1 4 2
mayor beneficio. Para este caso los cambios entre áreas que se PB 1 1 2 2
pueden realizar de acuerdo al área requerida son: PC 1 3 3
PD
 Oficinas – Almacenes MP PE 1 4
PF 2
 Almacenes PT – Proceso E
PT
Tabla 9. Distancias entre áreas para la distribución con intercambio de áreas 1
 Mantenimiento – Proceso C
El valor de la función objetivo para esta distribución es:
 Proceso A – Proceso D
250 ∗ (0) + 16 ∗ (0) + 200 ∗ (2) + 200 ∗ (0) + 50 ∗
Las posibles combinaciones son múltiples, pero para este caso (2) + 200 ∗ (1) + 200 ∗ (2) + 400 ∗ (1) + 216 ∗ (2) +
se tienen que descartar algunas consideraciones de distribución 200 ∗ (0) + 50 ∗ (0) + 66 ∗ (1) + 66 ∗ (2) = 2130
en consecuencia de las restricciones planteadas desde el
principio:
Para esta distribución el valor de la función objetivo
 Los procesos A y F no deben estar juntos. aumenta debido a que se presenta una distancia entre el
proceso C y el proceso B, generando la activación en el flujo
 El proceso D y las oficinas no pueden estar cerca. de 400.

 Las oficinas deben dar al parqueadero Se determina que la mejor opción es la distribución propuesta
desde un principio, con un flujo de 1730.
 IV. CONCLUSIONES

V. REFERENCIAS
[1]http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/SLP%20
para%20Distribucion%20en%20Planta%20%202017.pdf

[2]
https://previa.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Te
ma%205.pdf

[3]
http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/SLP%20par
a%20Distribucion%20en%20Planta%20%202017.pdf

[4]
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2013.013.pd
f