El proceso siderúrgico

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Fases del proceso

1.- Obtención del mineral de hierro.

2.- Obtención del carbón de coque.
3.- Los fundentes.
4.- Obtención del arrabio.
5.- Obtención del acero.
6.- Colada del acero
6.1 – Colada convencional.
6.2 – Colada continua.
7.- Laminación del acero.
7.1.- Laminación en caliente.
7.2.- Laminación en frío.

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 1.- Obtención del mineral de
hierro (1)
Minerales que se aprovechan industrialmente:
• Óxidos: Magnetita (Fe3O4), Hematíes (Fe2O3) – 70% Fe
• Carbonatos: Siderita (FeCO3) – 48% Fe

- Minerales de hierro, donde se aprecian las impurezas -

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 1.- Obtención del mineral de
hierro (2)

El primer tratamiento con el mineral de hierro consiste en separar la mena

de la ganga.

•Mena: mineral de hierro, aunque aún presente impurezas

•Ganga: parte despreciable (tierras, rocas, cal, sílice…)

Se lleva a cabo por trituración y posterior separación magnética o por

flotación.

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 2.- Obtención del coque

Se obtiene a partir de hullas grasas con menos del

1% de azufre y menos del 8% de cenizas.

El proceso de generación de coque consiste en la

introducción de carbón en un horno de la batería y
dejarlo coquizando (calentando / quemando) durante
un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del tamaño
del horno).

La misión del coque en el proceso siderúrgico es:

Producir, por combustión, el calor necesario
para las reacciones químicas de reducción del
hierro (eliminación del oxígeno), así como fundir
la mena dentro del horno.
Producir un gas reductor (CO) que transforma
los óxidos en arrabio.
Dar permeabilidad a la carga del alto horno.
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 3.- Los fundentes

oEl mineral de hierro contiene impurezas que hay que eliminar.

oLas impurezas se concentran en una escoria que sobrenada en el metal

fundido.

oEl fundente siderúrgico consiste en piedra caliza

oLas funciones del fundente son:

Bajar el punto de fusión de la ganga, haciendo la escoria fluidificada

Reaccionar químicamente con las impurezas de la mena (líquida)
dentro del alto horno.
Arrastrar la escoria hasta la parte inferior del horno, sobrenadando al
arrabio, para separarse posteriormente.

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 4.- Obtención del arrabio (1)

ALTO HORNO
•Horno vertical, alto, ensanchado en el
vientre, cuyo objetivo principal es producir
arrabio líquido de composición constante.
•Se producen: arrabio líquido, escorias y
gas de alto horno
•El arrabio obtenido está compuesto del 4%
C y contiene impurezas de Si, S,P y Mn.
•Las escorias se aprovechan en industrias
cementeras y como abono agroquímico.
1. Carga al horno de las tres materias
primas.
2. Por medio de toberas se inyecta al
horno aire a 1150º C.
3. En contacto con el coque, forma el
monóxido de carbono (CO).

4.- Al ascender, el CO reduce el hierro, eliminando el oxígeno y forma CO2.

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 4.- Obtención del arrabio (2)

5.- El oxígeno y el coque producen el calor

necesario para que el mineral de hierro se funda.

Tanto la carga como el sangrado son discontinuos,

realizándose cada dos horas aproximadamente.

6.- Hay dos orificios al fondo: la escoriera y la

piquera de arrabio.

7.- El arrabio se transporta a la acería mediante

vagones-torpedo, que mantienen la temperatura de
unos 1500ºC.
Este arrabio (hierro colado) aún contiene impurezas como Si, S, P y Mn.
8.- La producción diaria de un alto horno oscila entre 1.500 Tm y 10.000 Tm.

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5.- Obtención del acero (1)

•Dos materias primas: el arrabio y la chatarra de acero

•El arrabio se somete a una reducción del porcentaje de carbono
y a la eliminación de las impurezas que contiene.
•Esto se lleva a cabo en un Convertidor LD: se basa en la
inyección de oxígeno, que burbujea en el arrabio y reacciona con
el carbono
1.- Al llegar el vagón-torpedo, descarga el arrabio sobre una
cuchara.
2 Tras ello se procede a la desulfuración
3.-La cuchara vuelca su contenido sobre
el convertidor.
4.- El arrabio y la chatarra se mezclan
en el convertidor y se burbujea
oxígeno, que reacciona con el
carbono, el fósforo y el manganeso.
5.- Tras 40-45 m. se vuelca la escoria
primero y después el acero en la cuba
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 5.- Obtención del acero (2)

Otros convertidores en desuso son:

el horno de cubilote
el horno Martin-Siemens
el convertidor Bessemer.

El horno eléctrico es muy empleado

modernamente. El calor se obtiene
interponiendo la chatarra que sobrenada en
arrabio dentro de un arco eléctrico creado por
un alto voltaje o bien por corrientes de
inducción (campos magnéticos o de Foucault).
-Volcado de arrabio en el Convertidor-
A partir de aquí, empieza el proceso de refino
del acero.

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 6.- Colada del acero (1)

Al acero líquido que procede del convertidor se le puede reducir el

%C inyectando oxígeno puro.

También se pueden añadir otros elementos para formar aceros

aleados (Cr, Ni), que confieren propiedades especiales a los aceros.

Para producir acero sólido a partir del líquido se le somete a la

colada, que puede ser convencional o continua.

La colada convencional se puede realizar por dos métodos.

Verter el acero sobre moldes o preformas
Colar el acero sobre moldes prismáticos llamados lingoteras,
para su posterior trabajo en laminación.

En este último caso, la colada puede ser:

Directa: por arriba, se carga un chorro de acero por la boquilla
Por sifón: mediante el principio de vasos comunicantes.
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 6.- Colada del acero (2)

COLADA CONTÍNUA
El acero proveniente de la cuchara de
colada, es vertido en unos moldes sin fondo,
llamados “lingoteras”, por donde fluye por
gravedad
A medida que desciende, solidifica primero
por fuera, tomando la forma del molde.
Estos moldes pueden ser:
Blooms, de sección rectangular.
Slabs, de 250mm de grosor y 6 m de largo.
Las barras emergen en forma curva,
debiendo ser enderezadas por rodillos
enderezadores.
Posteriormente son pulverizadas con
agua para solidificar el núcleo
Al final se cortan según un oxicorte, y se
depositan en playas de enfriamiento.
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 7.- Laminación del acero (1)

LAMINACIÓN EN CALIENTE
Los desbastes o tochos se llevan a
unos rodillos que se encargarán de
reducir su sección y conformarlo a una
sección determinada.

Los conjuntos de rodillos van

disminuyendo su distancia entre ejes.

Las barras se aplanan y se

ensanchan progresivamente.

De acuerdo al perfil que tengan las

canaladuras en los rodillos lamina-
dores, obtendremos productos de
distinto formato.

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7.- Laminación del acero (2)

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 7.- Laminación del acero (3)

LAMINACIÓN EN FRIO

Las bobinas de chapas

provenientes del laminado en
caliente, pasan por un decapado
con ácido sulfúrico para desprender
el óxido formado y un lavado
posterior, para ser introducidas en
un tren laminador.
Se reduce el espesor
notablemente.
Si el espesor es tan fino, se
necesita un recocido de
ablandamiento y un templado
posterior.

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 7.- Laminación del acero (4)

Conseguido esto, se rocían con aceite pulverizado bobinándolas o

cortándolas en hojas.

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