Unidad I.

Proceso de obtención
del hierro y el acero
Docente Ing Edi Ray Zavaleta Olea.

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 1.1 Proceso tecnológico del hierro de
primera fusión
En esta sección, abordaremos el proceso fundamental de obtener hierro de
primera fusión. Exploraremos las etapas desde la extracción del mineral hasta
la obtención del hierro bruto. Que esta formado por las siguiente fases:
1. Extracción de mineral de hierro:
– El proceso comienza con la extracción de mineral de hierro de yacimientos en la tierra.
Los minerales de hierro más comunes incluyen la hematita (Fe2O3) y la magnetita
(Fe3O4).
2. Trituración y lavado:
– El mineral extraído se somete a procesos de trituración para reducir su tamaño. Luego,
se realiza un lavado para eliminar impurezas y partículas no deseadas.
3. Mezcla y homogeneización:
– Los minerales de hierro triturados se mezclan para obtener una composición
homogénea que cumpla con las especificaciones requeridas para la fusión.
4. Prensado y formación de aglomerados:
– En algunos casos, se prensa la mezcla para formar aglomerados que facilitan el manejo
y la carga en los altos hornos.

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 Fases de proceso obtención del hierro
5. Cargue en el alto horno:
– La mezcla preparada se carga en un alto horno junto con coque (carbón
metalúrgico) y piedra caliza. El coque proporciona el calor necesario y
actúa como agente reductor, mientras que la piedra caliza ayuda a
eliminar impurezas.
6. Altos hornos:
– Los altos hornos son estructuras gigantes en forma de torre donde tiene
lugar el proceso de reducción del mineral de hierro. A altas
temperaturas, el coque reacciona con el oxígeno del mineral de hierro,
reduciéndolo a hierro metálico. Este proceso libera dióxido de carbono.
7. Obtención de arrabio:
– El producto resultante en el alto horno se llama arrabio, que es una
aleación de hierro con carbono y otras impurezas. El arrabio se
encuentra en estado líquido a altas temperaturas.
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 Fases de proceso obtención del hierro
8. Desulfuración y afinación:
– Se lleva a cabo un proceso de desulfuración para eliminar el azufre
presente en el arrabio. Luego, el arrabio se somete a procesos de
afinación para ajustar su composición química y eliminar otras
impurezas.
9. Colada:
– El hierro líquido obtenido se vierte en moldes para dar forma a los
productos deseados. Dependiendo de las necesidades, este proceso
puede dar lugar a la producción de lingotes, bloques o productos semi
elaborados.
10. Enfriamiento y acabado:
– Los productos obtenidos se enfrían y se someten a procesos adicionales
de acabado, como el laminado o forjado, para obtener la forma y las
propiedades mecánicas deseadas.
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 1.2 Procesos básicos de uso industrial
aleaciones de cobre, aluminio y titanio
• Las aleaciones de cobre, aluminio y titanio son
ampliamente utilizadas en la industria debido
a sus propiedades específicas que las hacen
adecuadas p.ara diversas aplicaciones

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1.3 Funcionamiento del proceso tecnológico del hierro
y otros productos obtenidos.
Horno Básico de Oxigeno (BOF): El
BOF utiliza oxígeno puro para
convertir la chatarra de hierro o
arrabio líquido en acero. El
proceso se lleva a cabo en un
recipiente refractario conocido
como convertidor, que suele tener
una forma de pera y está revestido
con material refractario básico,
como dolomita o magnesita. Las
fases del proceso son:
• Carga del Convertidor: Se
introduce la chatarra de hierro o
el arrabio líquido en el
convertidor.
• Inyección de Oxígeno: Se inyecta
oxígeno puro a alta presión a través
de lances en la parte superior del
convertidor. El oxígeno reacciona con
las impurezas presentes en la carga,
oxidándolas.
• Formación de Escoria: Las impurezas
se oxidan y se combinan con la
escoria, que flota en la parte
superior del metal fundido. La
escoria actúa como un agente
purificador, eliminando las
impurezas indeseadas.
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 Basic Oxygen Furnace (BOF)
• Ajuste de la Composición: Se
controla la cantidad de
oxígeno inyectado para
ajustar la composición
química del acero según los
requisitos específicos.
• El BOF se utiliza comúnmente
para la fabricación de aceros
de construcción, aceros para
automóviles y otros
productos donde la
resistencia y la calidad son
esenciales.
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 Aleaciones de Cobre:
• La producción de aleaciones de cobre comienza con la
extracción de mineral de cobre de yacimientos. Los
minerales comunes incluyen la calcopirita y la bornita.
• Concentración del Mineral:
– El mineral de cobre se somete a procesos de trituración y
concentración para aumentar su contenido de cobre y
eliminar impurezas.
• Fusión y Conversión:
– El concentrado de cobre se funde en un horno, y luego se
somete a procesos de conversión para eliminar impurezas
como el azufre y obtener cobre blister.
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 Aleaciones de Cobre
• Refinado Electrolítico:
– El cobre blister se refina mediante un proceso
electrolítico, donde se sumerge en una solución de
electrolitos y se aplica una corriente eléctrica para
depositar cobre puro en el cátodo.
• Aleación:
– El cobre puro se mezcla con otros elementos para
formar diversas aleaciones, como el bronce (cobre
y estaño) y el latón (cobre y zinc).

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 Aleaciones de aluminio
• Extracción de Alúmina:
– La producción de aluminio comienza con la extracción de bauxita, que se
procesa para obtener alúmina mediante procesos como la lixiviación y la
digestión.
• Obtención de Aluminio por Electrólisis:
– La alúmina se somete a electrólisis en celdas electrolíticas para obtener
aluminio metálico. Este proceso consume grandes cantidades de energía.
• Colada y Formación:
– El aluminio líquido se vierte en moldes para producir lingotes o se procesa
mediante técnicas de conformado para obtener productos específicos.
• Tratamientos Térmicos y Aleación:
– El aluminio se somete a tratamientos térmicos para mejorar sus
propiedades mecánicas. También se pueden agregar elementos, como
cobre, magnesio y manganeso, para mejorar aún más sus características.

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 Aleaciones del titanio
• Extracción del Mineral de Titanio:
– La producción de aleaciones de titanio comienza con la extracción del
mineral de titanio, que generalmente se encuentra en forma de ilmenita o
rutilo.
• Procesamiento de Titanio:
– El mineral de titanio se procesa para obtener dióxido de titanio, que se
somete a procesos químicos para obtener titanio metálico.
• Reducción del Titanio:
– El dióxido de titanio se reduce a titanio metálico mediante procesos de
reducción, como el proceso de Kroll, que involucra la reacción con magnesio.
• Forjado y Conformado:
– El titanio se forja y conforma a altas temperaturas para dar forma a
productos específicos. Esta etapa es crucial debido a la alta reactividad del
titanio a altas temperaturas.
• Aleación:
– Se pueden agregar otros elementos, como aluminio y vanadio, para formar
aleaciones de titanio con propiedades específicas
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 1.4 Afino del acero
• Se refiere al proceso de mejorar las propiedades del acero
mediante la eliminación de impurezas y ajuste de su
composición química para alcanzar ciertas especificaciones.
• Afino al Oxígeno (BOF, por sus siglas en inglés): En este
proceso, se utiliza un convertidor de oxígeno para soplar oxígeno
a través del hierro fundido. El oxígeno reacciona con las
impurezas y las escorias, mejorando así la calidad del acero.
• Afino al Horno Eléctrico de Arco (EAF, por sus siglas en inglés):
Este método implica el uso de un horno eléctrico para fundir
chatarra de acero y ajustar la composición química mediante la
adición de aleaciones y ajuste de la temperatura.

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 Afino del acero
• Afino al Vacío: Se utiliza un horno de arco eléctrico bajo
condiciones de vacío para eliminar impurezas gaseosas y no
metálicas del acero. Este método es especialmente útil para
aceros de alta pureza.
• Afino al Argón: Similar al afino al vacío, pero en lugar de
utilizar un vacío, se utiliza gas argón para crear una
atmósfera controlada en el horno. Esto ayuda a eliminar
impurezas y a mantener la pureza del acero.
• Afino al Electrodo de Plasma: Se utiliza un chorro de plasma
para fundir el acero y eliminar impurezas. Este método es
particularmente eficaz para eliminar elementos refractarios.

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1.5 Procesos tecnológicos para la obtención
del acero
• Los convertidores Bessemer y
Thomas son dos tecnologías
históricas importantes
utilizadas en la producción de
acero durante el siglo XIX y
principios del siglo XX. Ambos
procesos jugaron un papel
crucial en la Revolución
Industrial y permitieron una
producción de acero a gran
escala.
• Convertidor Bessemer: Sir
Convertidor Bessemer
Henry Bessemer desarrolló este recuperado
método en la década de 1850. https://es.wikipedia.org/wiki/Con
vertidor_Bessemer
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 Convertidor Bessemer
• Carbón
• Proceso: Se basa en la oxidación del • Aire a excesivo
hierro fundido mediante la inyección presión
de aire a presión. Este aire oxidante • +
eliminaba impurezas, como el
carbono excesivo y las impurezas no • impureza no
metálicas, convirtiendo el hierro metálicas.
líquido en acero.
• Ventajas: Era un proceso rápido y • Inyección
eficiente que permitía la producción
a gran escala de acero a un costo • Acero
relativamente bajo. • fundido
• Limitaciones: No podía eliminar el • caliente
exceso de fósforo y azufre, lo que
limitaba su aplicación a ciertos tipos
de minerales de hierro.

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 Convertidores Thomas
• Desarrollado por Sidney
Thomas y Percy Gilchrist en
la década de 1870.
• Este proceso se diseñó para
abordar el problema de las
impurezas de fósforo en el
hierro fundido.
• Carga: Se carga el convertidor
. Este proceso se diseñó para
abordar el problema de las
impurezas de fósforo en el
hierro fundido.

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 Convertidores Thomas
• Soplado de aire: Al igual
que en el proceso
Bessemer, se inyecta aire a
presión a través del hierro
fundido.
• Reacción química:
La oxidación del fósforo
( 2P) con la cal (Cao)
produce una gran
producción de calor:
2P+5FeO ->P2O5+5Fe+ Calor
 Como producto de la
reacción se obtiene
escoria de fosfato, que
se separa del acero.
Obtención de acero: Al
terminar el proceso se
obtiene acero de alta
calidad con nivel bajo
de fósforo.
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