Procesos de Fabricación 2021 M.I. E. Matías M.

UNIDAD I. Proceso de obtención del hierro y

el acero.

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último elemento

variable entre el 0.02% y el 2.5% en masa de su composición. El acero hierro, que es un
metal duro y relativamente dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura
de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal
de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas,
excepto en la forma de diamante, con temperatura de fusión de 3527 °C y punto de
ebullición 4827 °C (grafito). El acero presenta un punto de fusión que depende de la
aleación y los porcentajes de elementos aleantes, frecuentemente, de alrededor de 1375
°C y punto de ebullición de alrededor de 3000 °C. La difusión de este elemento en la
estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos,
formándose un compuesto intersticial. La rama de la metalurgia que se especializa en
producir acero se denomina siderurgia.

El acero conserva características metálicas del hierro, pero la adición de carbono y de otros
elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades fisicoquímicas. Sin
embargo, si la aleación posee una concentración de carbono mayor del 2.5%, se producen
fundiciones, que son mucho más frágiles que el acero y no es posible forjarlas, sino que
tienen que ser moldeadas. Cabe destacar que el acero presenta diferentes formaciones
cristalinas según su temperatura, concretamente, perlita, cementita, ferrita y además de la
austenita (consultar el Diagrama hierro-carbono), de mayor a menor dureza.

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Existen muchos tipos de acero en función del porcentaje de carbono o de los elementos
aleantes que estén presentes. Otras composiciones específicas reciben denominaciones en
función de variables como por ejemplo elementos que predominan en su composición
(aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de
alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros
estructurales). Usualmente estas aleaciones se engloban bajo la denominación genérica de
aceros especiales.

1.1 Proceso tecnológico del hierro de primera fusión.

Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero, una
forma procesada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores más útiles
de la humanidad. La naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral de
hierro, el carbón mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable
número de productos.

El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como
el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte
como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar
alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir
edificios y puentes.

También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la
acción de sustancias químicas.

Para la fabricación del hierro, se requiere la producción del arrabio o hierro de primera
fundición en el alto horno, ver figura 1.1 y 1.2. Con aproximadamente 40 m de altura, es un
enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el
alto horno es de producción continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o
hasta que disminuya la demanda de arrabio.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan
hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga
por separado en el horno a través del sistema de campana, formando capas de coque,
piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente continua de
aire caliente, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo
atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente.

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La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se
combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el
oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido,
escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno.

El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del
mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el
fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.

Cada cuatro o cinco horas se sangra del horno, hasta 315 toneladas de hierro fundido, ver
figura 1.3. El cual es transportado en una vagoneta para metal fundido o Torpedo, y se lleva
a los hornos de aceración. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que
se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o
cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques
para construcción y otros productos.

Figura 1.1 Alto Horno.

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Figura 1.2 Imagen del Alto Horno.

Figura 1.3 Sangrado de Alto Horno.