Proceso de fabricación de las botas de seguridad

El material base es el cuero, sometido a un cocido y lavado impermeable. El

cuero entra a una maquina rasuradora que iguala la superficie del cuero y abre
sus poros antes de que reciba otros tratamientos.

El cuero pasa a un tambor de recurtido donde agua, colorantes y una solución

de recurtido trata el material a una temperatura que oscila entre 32-60 °C

Se retiran las pieles del tambor para dejarlas secar al vacío durante un tiempo
aproximado de dos minutos a una temperatura de 70 °C, después estarán
colgadas entre 24 a 48 horas. Se estiran las pieles sobre una plancha de secado
al vacío para eliminar posibles arrugas que han quedado en el transcurso del
proceso.

Cada pieza mide cerca de 2m cuadrados y para la elaboración de una plantilla de

bota se necesitan cerca de 40 cm cuadrados. En si una bota promedio contiene
aproximadamente 1 metro cuadrado de cuero.

Los cortes se realizan con ayuda de un troquel y una prensa, así mismo se
realizan cortes de espuma y fibra de poliéster para la parte interior de la bota.

Los bordes de las piezas cortadas se pasan por una maquina llamada chifladora
para dar arreglo a los bordes antes de coserlas.

Durante cada corte realizado las piezas son identificadas por su tamaño a través
de seriales

A partir de este momento comienza el montaje de la bota cociendo los segmentos

externos

Después de esto se colocan los ojales hechos de acero, latón o aluminio

Sobre una horma se adhiere la suela como base para colocarla a la bota, esto se
hace para facilitar su montaje, se coloca en una maquina carbadora para
eliminar irregularidades antes de pasar al siguiente proceso

Se coloca la puntera de acero templado sobre el entreforro del material, se dobla

el cuero bajo la bota y luego los lados se aseguran con cola caliente y el fondo con
una tachuela, esto sobre una maquina vulcanizadora
En esta etapa se retira la horma colocada al principio y se coloca la suela. El
núcleo del tacón es de pino y se coloca sobre la suela, se usa una máquina para
la unión de la bota y la suela a través de otra máquina vulcanizadora para soportar
la unión de la bota y la suela, esto a una temperatura de 165°C y así la suela
queda sujetada firmemente.

Se usa una máquina para eliminar la rebaba que deja el proceso de vulcanización
anterior y después se aplica un sellador entre las uniones de la bota y suela.

Se coloca una plantilla dentro de la bota

Se colocan los cordones y etiquetas de identificación de producto terminado

Se procede con protocolos de embalaje

Explicación de procedimientos alternos que influyen en el proceso de

elaboración de una bota de seguridad

1. Cuero

1.1 El cuero es la piel del animal muerto, el proceso de consecución de este

inicial con el desuello que es la operación de separar la piel del animal. En
este proceso se debe tener en cuenta que esto se debe hacer con cuidado
ya que el sistema endocrino del animal al momento de ser separado puede
dañarla si no se realiza con cuidado.

1.2 Después se debe tener en cuenta que mientras se transporta la piel a

las plantas de tratamiento se debe conservar, por ello inicialmente se
realiza un proceso de secado al aire, luego el material se le adhieren
diferentes capas de cal para suprimir excesos de sangre y líquidos y
después se refrigera.

1.3 Proceso de ribera: este es el proceso donde se trata la piel antes de ser
curtida. Inicialmente se somete a un remojo en agua caliente a temperatura
de 64 °C, esto ayuda a que sea más fácil el proceso de depilado y
apelambrado, luego se retiran los rastros de carne que quedan en la piel.

Se debe tener en cuenta que como el espesor de la piel no será siempre el

mismo esta se puede dividir en diferentes capas. Ahora se realiza una
limpieza para eliminar los excesos de cal acumulados
1.4 Luego surge el procedimiento del rendido donde se obtiene una
piel/cuero con un tacto suave. Después esta el piqueadlo que es el
tratamiento para impedir el hinchamiento y sigue el desengrasado para la
eliminación de las grasas naturales que contiene la piel.

1.5 CURTICION: Consiste en la introducción de enlaces transversales entre

las cadenas proteicas, lo cual confiere a la piel propiedades tales como una
alta resistencia al desgarro y tacto blando al secar. Se derivan dos pasos en
ese proceso:

1.5.1 Curtición con Productos Orgánicos: Los curtientes vegetales o

taninos se encuentran en los extractos de quebracho, pino, mimosa
etc.

1.5.2 Curtición con Productos Inorgánicos: Se utilizan sales de

cromo, aluminio, circonio etc. Una piel curtida al cromo aglutina gran
resistencia y flexibilidad al mismo tiempo.

1.6 de acuerdo a las especificaciones del fabricante se pueden adherir

diferentes tipos de tintes para obtener un tono deseado de acuerdo a lo que
se requiera

1.7 por cuidado del material se realiza un procedimiento de engrase que

consiste en la aplicación de un agente lubricante para obtener una piel
suave y flexible. El aceite de pata de buey y ricino son los más populares.

1.8 se continúa con un procedimiento de escurrido final para suprimir los

líquidos acumulados en la piel durante el proceso.

1.9 se realiza un proceso de estirado que consiste en el alisado de la piel y

eliminación de cualquier pliegue realizado en el escurrido.

1.10 se realiza un secado final mediante cualquiera de los siguientes

métodos:

 Secado al Aire
 Túnel de Secado
 Secado Pasting
 Secado Secoterm
  Secado al Vacío

1.11 Llegamos a la culminación, se realiza un acabado final donde se

realizan tratamientos para mejorar la apariencia, unificar el color, brillo y
otros aspectos.

Esmerilado: Consiste en frotar la superficie de la piel con un papel de

esmeril.

Acabado Florantique: acabado con brillo. Se obtiene mediante la aplicación

de una cera abrasiva, pulido y laca fijadora.

Acabado de Tacto Graso: son cueros que al doblar la piel se aclara el color
de forma apreciable. Este acabado se logra mediante impregnación con
aceite y planchado posterior a elevada temperatura.

Acabado Cuero Viejo: se consigue aplicando a la piel un fondo más o

menos pigmentado y un efecto contrastado de baja adherencia. Al aplicar
un cepillado se desprende la última capa obteniéndose el efecto de
envejecido.

2. Maquina rasuradora: esta maquina es la encargada de mantener un nivel

en las películas del material ya que nunca se mantendrá constante y esto
se realiza con la intención de mantener mejores acabados para minimizar
defectos al final de proceso

3. Tambor de recurtido: en este caso el material se somete a algo similar a un

tratamiento térmico poniéndolo en contacto con una solución de recurtido
para optimizar sus propiedades. Se debe tener certeza de que el material
quede bien sumergido dentro de la mezcla y que lo este dentro de los
tiempos correctos para que sea uniforme la acción de este sobre el
material.

4. Plancha de secado al vacío: en los procesos anteriores al uso de esta

herramienta el material tiende a sufrir desgastes leves, arrugas, pliegues no
deseados y la intención de esta unidad es mejorarlos mediante un juego de
resistencian que ayudan a suprimir en gran cantidad estos.

5. Troquel y prensa: el troquel aquí se usa para realizar cortes al material

donde con ayuda de unas matrices se limita la cantidad de uso de material
para optimizarlo
6. Maquina chifladora:

7. Maquina carbadora:

8. Maquina vulcanizadora:

9. Sellador: