MODELO DE ELEABORACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

ESTUDIANTES
DAVID ANDRES BECERRA DIAZ
ALEJANDRO FRANCO ARIZA
LUIS FELIPE CASTELBLANCO LINARES
ANDRES JULIAN MALDONADO TORRES

INFORME GERENCIAL

DOCENTE
MIGUEL ANGEL URIAN TINOCO

ESPECIALIZACION EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

UNIVERSIDAD ECCI
DIRECCION DE POSGRADOS
BOGOTÁ, D.C.
27 DE ENERO 2017
INTRODUCCION

Cuando hablamos de plan de mantenimiento muchas veces se cree que

conocemos la temática como ingenieros, sin embargo la falta de asesoría y
conocimiento en este factor puede llevar a una empresa a la quiebra por malos
procedimientos. Un plan de mantenimiento busca fomentar una cultura de acción
en la empresa para optimizar su vida de procesos a través de la maquinaria que
interviene en este. Por ello en este documento se expondrán varios parámetros
muy importantes para tener en cuenta al momento de elaborar un plan de
mantenimiento.
OBJETIVOS

 Conocer que es un plan de mantenimiento desde su perspectiva objetiva

 Entender la afección en la producción por un mal mantenimiento
 Conocer algunas de las posibles falencias que pueden suceder al
desarrollar un mal mantenimiento
 Conocer algunos de los errores claves al elaborar planes de mantenimiento
JUSTIFICACION

Este informe tiene como objetivo final entender que es un plan de mantenimiento,
conocer algunos de los factores que pueden verse afectados por una empresa por
un desarrollo de un mal modelo de mantenimiento y aspectos de relevancia de las
tareas que interceden en el desarrollo de un modelo de mantenimiento aplicado en
una empresa.

Así mismo dar una evaluación personal sobre el estado de cada empresa donde
laboramos en lo que refiere a temáticas de mantenimiento.
MARCO TEORICO

PARTE 1

Desarrollar las siguientes preguntas:

1. Que es un plan de mantenimiento?

Es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo

algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que
habitualmente no son todos.

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una

instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de
coste y con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida útil de la
instalación. Existen al menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento,
es decir, de determinar el conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la
instalación: basarse en las recomendaciones de los fabricantes, basarse en
protocolos genéricos o basarse en un análisis de fallos potenciales. (Garrido,
2014)

2. Cuál es la perdida de producción por un mal mantenimiento? (Iñiguez,

2014)

La meta del TPM (mantenimiento productivo total) son cero averías, cero defectos
de producción y cero accidentes, para lograr una mayor eficiencia del TPM se
trabaja para eliminar 6 perdidas, que a su vez se dividen en 3 partes principales

2.1 Perdida por parada.

A. Perdidas por averías del producto:

Son las responsables de las pérdidas de tiempo, perdidas de

cantidad y fallas de productividad visibles cuando la maquina se
detiene :
 *Daños en el equipo
*Productos atascados
*Producto defectuoso

B. Perdidas de preparación y ajustes:

Al finalizar la producción y el equipo se ajusta para atender un nuevo

producto, esto se clasifica en:

1.Preparación interna (maquina apagada)

2.Preparación externa (maquina funcionando)

*preparación o cambios
*escasez de materiales y operadores
*tiempo de preparación

2.2 Perdida por velocidad.

A. Inactividad y pérdidas por paradas menores:

Esta pérdida se produce cuando la maquina se detiene por mal

funcionamiento temporal o cuando la maquina está inactiva, esto se
corrige fácilmente.

*Flujo de producto obstruido

*Componentes atorados
*limpieza o chequeo

B. Perdida por reducción de velocidad

Son las que se producen como resultado entre la velocidad de

diseño y la velocidad real de operación:

*Producción desigual
*Capacidad de diseño inferior
*Operario ineficiente

2.3 Perdida en calidad.

 A. Defecto de calidad y repetición de trabajos:

Estas pérdidas son causadas por el mal funcionamiento del equipo

de producción

*Desechos
*Reprocesos
*Daños en el proceso
*Ensamblaje incorrecto

B. Perdida de puesta en marcha:

Son perdidas en el rendimiento que ocurren durante las fases

iniciales de producción, desde el encendido de la maquina hasta que
se estabilice

*Desechos
*Reprocesos
*Ensamblaje incorrecto

3. Cuál es la necesidad de elaborar un plan de mantenimiento?

 Tener una mejor eficiencia del equipo y de productividad.

 Comenzamos a tener productos de mejor calidad.
 Menor pérdida de producto defectuoso.
 Una correcta planificación para los mantenimientos.
 No poseemos problemas por las pérdidas de velocidad en el cual
tenga que ver pagos de horas extras.
 No tenemos cuellos de botella.
 Minimizar las paradas de producción.
 No poseemos perdida de dinero.

4. Cuáles son las formas de elaborar un plan de mantenimiento?

La elaboración de un plan de mantenimiento puede realizarse al menos por tres

formas distintas. Cada una de ellas tiene ventajas e inconvenientes, por lo que es
necesario conocer en detalle cada una de las técnicas y saber cuál es la más
adecuada en cada caso.

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

  Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes
equipos que componen la planta, y agrupándolas en gamas de
mantenimiento. Es una forma muy extendida de elaborar un plan de
mantenimiento, y tiene ventajas e inconvenientes.
 Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de
mantenimiento que parten de la idea de que los equipos se pueden agrupar
por tipos, y a cada tipo le corresponde la realización de una serie de tareas
con independencia de quien sea el fabricante.
 Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden
evitarse. Es sin duda el modo más completo y eficaz de realizar un plan de
mantenimiento.
Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por el personal de
planta con los conocimientos que poseen, el modo 3, es decir, el estudio detallado
de todos los fallos que puede haber en la instalación estudiada y la determinación
de las medidas preventivas para llevarla a cabo, requiere tiempo y conocimientos
especializados. Por esta razón, si se desea hacer un buen trabajo debe plantearse
la realización del plan de mantenimiento en dos fases:
 Fase 1: Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes
(modo más básico de elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según
el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos
que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede
elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de
mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de
mantenimiento inexistente.
 Fase 2: Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento
(es decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de
que los equipos hay que revisarlos periódicamente), realizar un plan más
avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que
componen la planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de
mantenimiento, sino que además permitirá proponer mejoras que eviten
esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operación e
incluso seleccionar el repuesto necesario.

5. Cuáles son las tareas de mantenimiento?

6. Que es la agrupación de tareas en gamas?

Una gama de mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento que

tienen uno o varios elementos comunes. En general las gamas de mantenimiento
agrupan tareas que tienen en común el sistema sobre el que tienen que realizarse,
la especialidad del técnico y la frecuencia con la que se realizan

La agrupación de las tareas es un documento que recoge un conjunto de ellas que

cumplen una serie de características comunes es lo que se denomina gama de
mantenimiento. Este nombre, bastante mal elegido pero muy extendido, proviene
del mundo de las empresas del sector de automoción, donde existe la Gama de
Producción, la de Mantenimiento, la de Calidad, etc., y que son documentos que
contienen los protocolos a seguir por el personal de producción.

Una gama de mantenimiento es pues una agrupación de tareas que tienen un

elemento común. Los tres criterios habituales para agrupar tareas de
mantenimiento son los siguientes:
 Que pertenezcan al mismo sistema. Así, existirá la gama del sistema
eléctrico, del sistema de refrigeración, de área X, del proceso N, etc. Es
posible agrupar las tareas por equipos, pero hay que tener en cuenta que
mientras que el número de sistemas que componen una planta es limitado
(entre 5 y 30 para una instalación industrial de tamaño medio), puede llegar
a haber más de 10.000 equipos mantenibles, lo que generaría un gran
número de gamas y órdenes de trabajo.
 Que se ejecuten por el mismo especialista. De esta forma habrá gamas
eléctricas, mecánicas, de instrumentación, etc.
 Que se ejecuten con la misma periodicidad. Así, habrá gamas diarias,
semanales, mensuales, etc.
Resulta muy adecuado organizar el mantenimiento en base a gamas que agrupan
precisamente estos tres criterios de forma simultánea. Así, en una planta industrial
existirán las gamas diarias de operación del sistema X, la gama mensual
mecánica del sistema de refrigeración, la gama predictiva trimestral de equipos
rotativos, las gamas trianual eléctrica del sistema eléctrico, etc.

7. Cuáles son los errores habituales al elaborar planes de mantenimiento?

Al elaborar un plan de mantenimiento pueden cometerse toda una serie de errores

que es necesario conocer anticipadamente para tratar de evitarlo

7.1 seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes:

El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de

mantenimiento de una planta de cogeneración es basar el plan únicamente en las
recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen la
planta. Es un error por tres razones:

 El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por lo que

puede excederse o quedarse corto a la hora de proponer tareas de
mantenimiento.
 Su interés se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que
éste está en garantía. El interés del propietario es diferente: necesita que el
equipo esté en servicio durante toda la vida útil de la planta.
 El sistema en su conjunto necesita de la realización de una serie de tareas y
pruebas que no están incluidas en ninguno de los equipos por separado.

Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las recomendaciones del

fabricante, considerando además que durante un periodo inicial los equipos estarán
en garantía. Pero es mucho más útil elaborar el plan basándose en el análisis de
los sistemas y sus fallos potenciales, completando ese plan con las
recomendaciones del fabricante.

7.2 Orientar el plan de mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a

sistemas

Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno

de los equipos que componen la planta, el resultado suele ser una carga de
trabajo burocrática inmensa, además de un plan incompleto.
Imagínese una planta que con 5.000 referencias o ítem y que el plan de
mantenimiento está referido a cada uno de estos ítem (un ítem puede ser un
motor, una bomba, una válvula, un instrumento). Eso supone unas 90.000 gamas
de mantenimiento (u órdenes de trabajo tipo) que llegarían a generar más de
4.000.000 de órdenes en un solo año (unas 11.000 diarias). El trabajo burocrático
y la complicación de manejar tal cantidad de órdenes es implanteable. La
elaboración de las gamas de mantenimiento no se acabaría nunca, el plan de
mantenimiento siempre estaría incompleto, y actualizarlo será una labor casi
imposible.
La solución más interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada
uno de los ítem que componen la planta, sino dividir la planta en áreas o sistemas,
y referir el plan a ellas.
 7.3 No contar con el personal de operación para el mantenimiento diario

El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificación, debería ser
siempre realizado por el personal de operación. Esto ayuda, por un lado, a
disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando sólo
ligeramente al personal de operación. Además, el trabajo de operación en una
central termo solar puede resultar aburrido en determinados turnos. El hecho de
que los técnicos de operaciones realicen el trabajo diario, que suele consistir en
inspecciones visuales, limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc., ayuda a hacer
menos aburrido el puesto de operador, a la vez que le hace tener un conocimiento
mayor de lo que ocurre en la planta

7.4 Creer que el programa informático de mantenimiento (GMAO) mantiene la

instalación

Un programa de gestión de mantenimiento es una herramienta, como un

destornillador o una llave fija. E igualmente que el destornillador y la llave, que no
mantienen la planta sino que se utilizan para mantenerla, la implantación de un
programa informático por sí mismo no mejora el mantenimiento de la planta. Es
más: en muchas ocasiones, la mayoría, lo empeora. Cuando la herramienta
informática está mal implantada genera gran cantidad de trabajo burocrático que
no aporta ningún valor ni ninguna información útil para la toma de decisiones. Se
puede afirmar sin temor al error que en la muchas centrales termo solares el
software de mantenimiento se ha implantado de tal forma que se convierte en un
estorbo.

7.5 Tratar de registrar informáticamente los resultados de inspecciones diarias

y semanales

Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prácticamente ningún valor
a la información, y supone un trabajo burocrático inmenso. Todo el proceso de
generación y cierre de gamas diarias puede suponer más trabajo que el necesario
para realizar la gama. Es mucho más práctico mantener estas gamas al margen
del sistema informático, en soporte papel, en que caso de implantar un sistema
informático.

7.6 No implicar al personal de mantenimiento en la elaboración

Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el
encargado de la elaboración del plan de mantenimiento (es más, a veces es un
problema contar con este personal para la elaboración de las gamas, porque suele
estar sobrecargado de trabajo correctivo), realizarlo a sus espaldas puede
acarrear un rechazo al plan por parte de los técnicos de mantenimiento. Ese
rechazo se traducirá en falta de rigor, demora en la realización de las tareas, y
finalmente, en el abandono del plan preventivo.

7.7 Falta de mentalización preventiva

Si los técnicos de mantenimiento están muy acostumbrados a organizar su trabajo

en base al mantenimiento correctivo, no es fácil cambiar esa tendencia. La visión
que pueden tener del mantenimiento programado es de ‘pérdida de tiempo’, o al
menos, de estar dedicando esfuerzos a tareas de importancia menor que lo
realmente importante, esto es, la reparación de averías.
Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada fácil, y en muchas ocasiones
puede ser necesaria la sustitución de ese personal sin orientación al
mantenimiento preventivo por otro personal más abierto. Es triste reconocerlo,
pero el personal más joven (o el de más reciente incorporación a la empresa)
suele ser más proclive a orientar su trabajo hacia el mantenimiento programado
que el de más edad y experiencia, lo cual fomenta el relevo generacional y
condena al personal más veterano. Pese a haberlo indicado en último lugar, este
es un problema más frecuente y más grave de lo que pudiera parecer.

PARTE B

Desarrollar un plan de mantenimiento de tres máquinas en las cuales se

especifican las tareas a desarrollar determinando los recursos, tiempo mediante
una matriz:
 Torno CNC marca MAZAK MULTIPLEX 620 MARK II
periodo de aplicación de mantenimiento
SISTEMAS
diario mensual semestral anual

SUJECION Y revision de estado de banda

limpieza y lubricacion de ejes revision mordazas -
DESPLAZAMIENTO del motor del husillo

 funcionalidad de los
bombillos
ELECTRICO  funcionamiento de botoneras revisison contactores protecciones a PLC
y panel de control
 limpieza de paneles

 revision de
 revision estado refrigerante
conductos de
(nivel)
revision estado de sistema de
REFRIGERACION  revision proporcion mezcla cambio de refrigerante
bombas refrigeración
(agua / refrigerante)
 limpieza sistema de
 aislar aceite del refrigerante
conductos
 revision sensores de cierre de
puerta
 sensores de emergencia
 dimensionar tamaño de
material acorde a espacios de
revisión estado revision de
la maquina
CONTROL Y herramientas siempre que microcontroladores sujeto a certificacion de elementos
 uso de EPP
SEGURIDAD la maquina no arroje recomendación del de medicion(metrologia)
 capacitacion de operarios
alertas fabricante
 seguimiento a instrucciones
de manejo de maquina según
manuales
 control a sistedamas CAD /
CAM
 revision nivel de
aceite
 revision de filtros  revision de conductos de sistema hidráulico
HIDRAULICO aislar aceite del refrigerante
adicion de aceite(s) según  limpieza sistema de conductos
la necesidad y trabajo de
la maquina
  estado de compresor
 tuberias de aire
mantenimiento
NEUMATICO  revision presion de aire para revision poleas revisison electrovalvulas
preventivo compresor
funcionamiento de la
maquina

BIBLIOGRAFÍA
Garrido, S. G. (2014). RENOVATEC. Recuperado el 28 de Enero de 2017, de http://mantenimiento.renovetec.com/plan-de-
mantenimiento

Iñiguez, I. M. (31 de Octubre de 2014). PREZI. Recuperado el 2017 de Enero de 28, de https://prezi.com/bxbbw0ryuubn/las-6-
grandes-perdidas-del-mantenimiento/