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Métodos II
DOCENTE:
ING. BLAS FLORES, Felimón.
INTEGRANTES:
● ACERO HERRERA, Vuilver Alex
● ESTUPIÑAN MELENDEZ, Stefany Guadalupe
● FERMIN SUAREZ, Anais Lorena
● GÓMEZ RAMÍREZ, Jean Claude
● GÓNZALES DÁVILA, Felipe Neil
● MELGAREJO PORTAL, Jhampool Angel
● REA RIVERA, Keiko Yosmira
● REYES LEANDRO, Stephanie Brigitte
● ROMANÍ REDONDEZ, Marleny Almendra
● SILVA CÁCERES, Silvia Briggitte
● YUPA OBREGON, Luis Miguel
CICLO: VIII
Huacho-Perú
2017
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 2
CONTENIDO
PRESENTACIÓN 4
1. OBJETIVOS 5
1.1. Objetivos generales 5
1.2. Objetivos específicos 6
2. MARCO TEÓRICO 6
2.1. Definición de Kanban 6
2.2 Conceptos fundamentales de la aplicación Kanban 7
2.2.1 Lean 7
2.2.1.1 Desperdicios 7
2.2.1.2 Sobreproducción 8
2.2.1.3 Tiempo de espera 8
2.2.1.4 Transporte Innecesario 8
2.2.1.5 Sobre-procesamiento o procesamiento incorrecto 8
2.2.1.6 Exceso de inventarios 8
2.2.1.7 Movimientos innecesarios 9
2.2.1.8 Productos defectuosos 9
2.3 Just in Time (Justo a tiempo) 9
2.3.1 Principios fundamentales del J.I.T. 9
2.3.2 Eliminar despilfarros 10
2.3.3 Simplicidad 11
2.3.4 Establecer sistemas para identificar problemas 12
2.4 Método Kanban como sistema físico 13
2.5 Tipos de Kanban 14
2.6 Funciones de Kanban 15
2.7 Ventajas del Kanban 16
2.8 Desventajas del Kanban 16
3 MATERIALES 17
3.1 Materiales y herramientas: 17
4 PROCEDIMIENTOS 18
4.1 Metodología del trabajo 18
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4.2 Diagrama de bloques 23
4.3 Diagrama de análisis de proceso 24
4.4 Diagrama de operaciones del proceso: 25
5 RESULTADOS 26
5.1 Estudio de tiempos Error! Bookmark not defined.
5.2 Reporte de tiempos: Error! Bookmark not defined.
6 DISCUSIÓN 26
6.1 ¿Cómo se podría agilizar la estación más lenta? Error! Bookmark not
defined.
6.2 ¿Qué entiendes por unidades equivalentes? Error! Bookmark not defined.
6.3 ¿Qué entiendes por factor de conversión? Error! Bookmark not defined.
7 CONCLUSIONES 27
8 RECOMENDACIONES 27
BIBLIOGRAFÍA 28
Referencias Bibliográficas 28
Referencias Electrónicas 28
ANEXOS 29
PRESENTACIÓN
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 4
aplicación de la tarjeta kanban.
Entre los puntos que hay que tener en cuenta sobre el uso del KANBAN las ventajas
y desventajas de usar estar aplicación lo cual se hace mediante técnicas ingenieriles
como (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo , reducción de set-
up, utilización de maquinarias vs la utilización en base a demanda , manejo de
multiprocesos , pokayoke, mecanismos a prueba de error , etc.) reducción de los
niveles de inventario, donde elaboraremos una botonera y tendremos la oportunidad
de variar la demanda , los tiempos y características del producto.
1. OBJETIVOS
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 5
innecesario y posiblemente repetitivo.
2. MARCO TEÓRICO
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 6
El método se bautiza Kanban debido al termino japonés “Etiqueta de
instrucción”, que se divide en (kan) correspondiente a una traducción
(visual); y (ban) que corresponde a la traducción (tarjeta o tablero).
2.2.1 Lean
2.2.1.1 Desperdicios
En este punto tenemos que decir que Lean básicamente significa hacer las
cosas de una mejor manera, para ello es necesario identificar los
Desperdicios; los cuales son todas aquellas actividades que no dan algún
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 7
valor al proceso. Como por ejemplo que dos áreas revisen un solo proceso;
puesto una sola área puede hacer esto si se prepara correctamente, así se
ahorra tiempo de un área, se agrega valor para otro y se simplifica un
proceso. Para hallar estos desperdicios Lean utiliza 7 grandes puntos.
2.2.1.2 Sobreproducción
Este evento se da cuando la producción es mucho mayor a la orden de
producción. De esta manera se aumentan los niéveles de stock y a su vez
los costos relacionados con el almacenaje del mismo.
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2.2.1.7 Movimientos innecesarios
Los movimientos de búsqueda de los empleados son una pérdida de tiempo
considerable, tanto por hallar la ubicación como el trayecto o
desplazamiento del empleado.
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 9
cual hace que los procesos no se detengan, buscando que los tiempos de
operación en cada área sean cortos y similares. Disminuyendo así el cuello
de botella. Para esto (JIT), emplea nuevas políticas y entrenamiento para
los empleados; aparte de implementar nuevas herramientas y procesos
alternativos muy básicos para la implementación del método. Lo que
representaría una reducción en tiempo de la elaboración del producto, y en
el momento que se generan nuevas alternativas de trabajo también
podemos mejorar la calidad del mismo producto. Luego podemos tener en
cuenta que para aligerar algunas tareas se pueden sub contratar procesos
o realizar algunas ventas que no sean representativas a nivel de costo, el
cual puedan ayudar a mejorar la entrega disminuyendo tiempos. El (JIT),
recalca que al someter la empresa a este proceso es importante usar los
dos objetivos mencionados anteriormente, “Habito de ir mejorando” y “la
eliminación de prácticas desperdiciadoras”. Lo cual corrige sobre la
corrección múltiples veces buscando llevar el proceso a la manera más
efectiva del mismo.
De acuerdo a esta primera se deben tener muy en cuenta que los procesos
de elaboración de cualquier servicio o material puede tener errores
inherentes a la naturaleza humana; lo que no permite que esta idea
primordial es completamente valida y factible, pero si puede ser tomada en
cuenta para mejorar y brindar mejor calidad.
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• Generar responsabilidad sobre los empleados:
2.3.3 Simplicidad
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 11
Como se ve en el esquema cada uno de los sectores corresponde a un
área determinada de trabajo; la idea es no mezclar labores para poder así
facilitar el trabajo, mejorar el control y generar trabajos simples
sectorizados continuos.
El sistema que maneja el (JIT), corresponde a un sistema de arrastre
donde cada operación es consecuente con la actividad anterior. Este es un
sistema llamado Pull. Este sistema utiliza básicamente un sistema de
información y de alerta para los procesos llamado KAMBAN. El método
muy efectivo ayuda a:
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 12
El sistema (JIT), utiliza como método de identificación el método de
arrastre/Kanban, el cual saca los problemas o dificultades en proceso o
transporte de banda en la producción y entrega. Los principales sectores
que este interviene son:
Proveedores.
Falta de calidad.
Estos sistemas son pensados de tal manera que cuando algo no está
en correcta función, manteniendo un flujo continuo de producción o
entrega, ciertas alarmas se activan indicando que no está correctamente
bien el proceso, que existe la manera de ser mejorado; el método
Kanban es muy eficiente identificando si existen baches que causen
problemas. Se reitera que no solo el objetivo es minimizar plazos y
aumentar calidad; se convierte en pauta primordial identificar las
falencias. La idea fundamental de este método corresponde a identificas
el problema, detener la línea de trabajo, encontrar una solución, y
mediante esta generar mayor eficiencia; Optimizando el tiempo.
requerido.
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 13
Nombre y/o código del Material procesado o por procesar,
requerido.
grande).
Número de turno.
Kanban de señal:
Es el primer Kanban y su modo de empleo corresponde a generar
una autorización a la cadena de producción (generalmente el
ensamblado), para que ordene el siguiente proceso de producción,
es decir para comenzar a procesar el siguiente material.
Kanban de producción:
Luego del proceso anterior, este indica cuanto material puede
elaborarse, ya sabiendo cuanto material llega procesado en tiempo
y espacio. También este es llamado trabajo den proceso.
Kanban de transporte:
Este indica la cantidad de material ya elaborado, el cual se recogerá
para posteriormente ser entregado. Este proceso debe ir
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acompañado del Kanban y se debe indicar con anterioridad el cómo
y donde será enviado.
Control de la producción:
Reducir la supervisión de los procesos, pero asegurando que el
material llegue en el momento adecuado para su empleo de
fabricación, siendo esto para la producción como para el trabajo
con el proveedor.
Eliminación de la sobreproducción:
En el momento de generar solo lo necesario, máximo un 10% más
se generan menos excedentes de producción, lo que corresponde
a menos desperdicio y minimizar tiempos de retención de material.
Minimización de desperdicios
La idea de reducir compras excesiva y obre producción genera que
los desperdicios sean mínimos entregando al cliente sobre el
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tiempo previsto genera ganancias.
Cumplir Objetivos
- Reducir tiempos de entrega Kanban de transporte
- En los procesos identificar los cuellos de botella, reduciendo
pérdidas de tiempo.
- Facilitar entre áreas de trabajo el flujo continuo de material y
aumentar hábitos de comunicación.
- Pauta básica para convertirse en un sistema Just in time.
continuas.
producción.
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 16
es eficiente en la solución pronta, a pesar de que si es bueno
anticipándose a problemas.
reducidas.
importante en su implementación.
3 MATERIALES
3.1 Materiales y herramientas:
Para el operador:
➢ Bases.
➢ Clemas.
➢ Tapas.
➢ Botones.
➢ Pernos.
➢ Seguros ros cantes de botones.
➢ Desarmadores.
Para el analista:
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➢ Cronómetro
➢ Lápiz
➢ Tablero de apuntes
➢ Hoja
➢ Tarjeta kanban
4 PROCEDIMIENTOS
Nota
La empresa “LOPEZ” es una planta que se dedica a fabricar botoneras, para su
elaboración utiliza botoneras de color, clemas, tornillos, otros, que dependen del
material disponible y demanda del cliente
Para este proceso se necesitó el cliente quien va a relaizar los pedidos (demanda)
,también se necesitó analistas en cada operación del proceso quienes son los
encargados de realizar los pedidos atraves de la tarjeta KARDEX a las areas
respectivas, ademas de tomar y registrar los tiempos del area de de cada area.se
necesitó operarios en las tres partes del proceso quienes fueron los encargados de
realizar las operaciones en sus respectivas. La técnica de medición del trabajo
empleado en este proceso fue el cronometraje, del tipo vuelta a cero, y se utlizo la
dinamica del metodo KANBAN.
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 18
Tercera área de trabajo
Primer área de trabajo
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ENSAMBLADO: es el area donde de ensambla las botoneras cada vez que un
cliente compra una botonera en la parte del ensamblado tendra que ensamblar otra
botonera para remplazar a la botonera que fue vendido.
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PASOS:
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1.- El cliente lanza el primer pedido; indicandole a la empresa la demanda requerida
y con las especificaciones de calidad.
2.-El analista 3 relaiza el pedido de (tapa, tornillos, base) al area de pre emsanble,
tomando el tiempo desde la recepcion del pedido hasta el abastecimiento de la
operación 2.
3.-El operador 3 del area de ensamble final entrega el primer pedido al cliente (
BOTONERA 1) cumpliendo los requerimientos del cliente y de manera remota
comienza al armado de la botonera previo solicitud para suministrarse de partes de la
operación 2.
6.- El analista 1 del area de almacenamiento total , toma el tiempo desde la recepcion
del pedido hasta el abastecimiento a la operación 2 y los tiempos de reposicion de las
partes(de los provedores de partes).
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4.2 Diagrama de bloques
Cliente
Analista 3
Operación 2 (Pre-
ensamble)
Operador 3 (Ensamble)
Analista 2
Operación 1
Operación 2 (Pre-
ensamble)
Analista 3
Operación 1
Operación 2
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4.3 Diagrama de análisis de proceso
CLIENTE
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4.4 Diagrama de operaciones del proceso:
ALMACEN
PRE-
ENSAM
BLADO
ENSAMB
LADO
INSPECCION
DE CALIDAD
CLIENTE
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5 RESULTADOS
6 DISCUSIÓN
6.1 ¿Cómo podríamos agilizar el proceso?
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6.3 ¿Qué entiendes por metodología just-in-time?
7 CONCLUSIONES
8 RECOMENDACIONES
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BIBLIOGRAFÍA
Referencias Bibliográficas
Referencias Electrónicas
Celis, A. G. (21 de Junio de 2015). Planificación de la Capacidad. Obtenido de
Academia Independent :
https://independent.academia.edu/AlejandroGomezCelis
Gutierrez, O. R. (11 de Abril de 2016). Capacidad de produccion: ¿Qué es y como
se calcula? Obtenido de Ingenio Empresa:
https://ingenioempresa.com/capacidad-produccion-empresa/
Marmolejo, I. S. (2011). Análisis de la capacidad de planta de una empresa
fabricante de productos lácteos aplicando método Monte Carlo. Mexico:
Universidad Tecnológica de Tulancingo .
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ANEXOS
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ANEXO 3: Área de taladro – realizar los orificios con los accesorios del
taladro
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ANEXO 5: Guardapolvo
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ANEXO 7: Peso de merma del Área de Sierra
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ANEXO 9: Peso de 1 cara de producto semi-terminado
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ANEXO 11: Producto Final
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