HIDRODESALQUILACION DEL TOLUENO PARA OBTENER BENCENO

Diseño de procesos II

Profesor : Dr. EDGAR AYALA HERRERA

DISEÑAR LOS SIGUIENTES EQUIPOS

a) 3 columnas de fraccionamiento con sus equipo auxiliares como son, rehervidor,

condensador y tanque acumulador(T-101, T-102, T-103)

b) Tanque flash (V-101)

c) Horno (H-101)

d) Reactor (R-101)

e) Compresor (P-101)
f) Bomba de recirculación del tolueno

g) Selección de válvulas

h) Selección de tubería
Las materias primas, hidrógeno y tolueno, se reciben en planta a una presión de 33.1 y 42.7 bares
respectivamente. El hidrógeno, corriente 8, se mezcla con el hidrógreno de reciclo (A) y se presuriza a la
presión de alimentación al horno, 42.7 bares, en el compresor. El tolueno fresco, corriente 1, se mezcla con el
tolueno de reciclo previamente presurizado (18) y con la corriente de hidrógeno mezclado. Esta mezcla es de
tipo bi-fásico y se introduce en una etapa de pre-calentamiento, a una temperatura de 225ºC, donde se
vaporiza completamente. La corriente se introduce posteriormente al horno donde su temperatura se eleva
hasta los 650ºC antes de entrar al reactor.

El reactor consiste en un recipiente circular con un lecho fijo de catalizador a base de Níquel-Cobalto-
Molibdeno, y opera a una temperatura de 650ºC y 42 bares. La reacción que tiene lugar:
H2+C7H8 C6H6+CH4 es exotérmica y provoca un aumento en la temperatura del reactor
que es necesario vigilar para que no supere la temperatura máxima de 732ºC. Para ello disponemos de un
sistema de control de la temperatura consistente en la introducción lateral, en distintos puntos del reactor, de
una corriente fría, que reduce la temperatura lo suficiente para evitar un exceso de calentamiento.

La corriente de salida del reactor se enfría hasta 38ºC, en parte mediante mezcla con una fracción de la
corriente líquida procedente del flash, y en parte en un cambiador de calor, y se expande la corriente
provocándose una condensación parcial. Posteriormente se introduce en el flash para separar ambas fases. La
fase gaseosa sufre una pequeña purga para evitar la concentración de metano y otros hidrocarburos ligeros y
el resto se realimenta a cabeza de proceso. La fase líquida se separa en la corriente de recuperación energética
con que enfríamos la corriente del reactor (16), y en la corriente de benceno (6), que pasa a la zona de
depuración.

La corriente 6 es introducida primero en la estabilizadora donde se eliminan por cabeza los gases
incondensables residuales que son enviados, junto con la purga de la corriente gaseosa del flash, al horno o a
un tratamiento de membranas para recuperar el hidrógeno presente. La corriente de cola se alimenta a la torre
de destilación de benceno obteniendo por cabeza benceno con una especificación del 99.99%. Las colas se
pasan a la columna de pesados donde se separa el tolueno del difenilo y otros productos pesados resultado de
reacciones parásitas en el reactor. El tolueno obtenido arrastra una pequeña cantidad de difenilo, esto ayuda a
que en el reactor la reacción de formación de difenilo se produzca en menor medida, minimizándose las
pérdidas por reacciones parásitas.

HORNO
Corriente 1 2
Caudal (kmol/hr)
HID 1517,164 1517,164
MET 1171,379 1171,379
BEN 19,18695 19,18695
TOL 144,9639 144,9639
DIF 0,6625223 0,6625223
Flujo Total (kmol/hr) 2853,356 2853,356
Temperatura (ºC) 64,50004 648,85
Presión (bar) 42,7 41,7
Fracción de Vapor 0,9485899 1
Fracción de Liquido 0,05141 0
 Entalpía (kcal/mol) -6,654482 0,6225008
Densidad (kg/m3) 20,37603 6,942132

El reactor utilizado es un reactor de tipo tubular con flujo pistón. La reacción tiene lugar en presencia de un
catalizador de Niquel-Cobalto-Molibdeno, situado en un lecho fijo en el interior del reactor, y a temperaturas
en torno a los 600-700ºC. La reacción es fuertemente exotérmica por lo que se debe disponer de un sistema de
enfriamiento ya que a temperaturas superiores a los 732ºC se produce la inactivación del catalizador. Además
las altas temperaturas provocan el aumento de las reacciones parásitas como la de formación de difenilo.

La corriente de alimentación se precalienta en el horno hasta los 600ºC y se introduce al reactor, este tiene
inyecciones laterales de una corriente de reciclo, fría y con menor presencia de hidrógeno, que sirve para
controlar la temperatura dentro de los límites admisibles.

Las principales reacciones que tienen lugar son:

la ecuación de la cinética para la reacción principal está calculada en laboratorio para el rango de temperaturas
de 600-900ºC y de presiones de 1-250 atm. La ecuación es:

Para la reacción de formación de difenilo no disponemos de la ecuación cinética, para calcular la selectividad
de la reacción hemos empleado un modelo de regresión polinomial en función de la conversión del tolueno.
La ecuación de la línea de regresión es:

donde S es la selectividad y x la conversión del tolueno.

Condiciones de operación

La representación gráfica del calor de reacción de la reacción principal y de las reacciones colaterales frente a
la temperatura (bibliografía) nos muestra que es necesaria una temperatura de operación por encima de 430ºC
para la hidrogenación de benceno y tolueno. Al operar a temperaturas superiores a esta se produce un
descenso de la constante cinética de la reacción principal, sin embargo su valor es tal que sigue siendo
interesante operar a las temperaturas máximas admisibles.

Dado que la reacción es exotérmica, a medida que aumenta la conversión se produce un incremento de la
temperatura y se acelera la reacción. Es necesario vigilar que la temperatura del reactor no supere en ningún
caso los 732ºC.

La conversión en nuestra planta va a estar en torno al 75% del tolueno con una selectividad del 97%. Una
conversión mayor implica un descenso de la selectividad que es contraproducente pues supone una menor
recuperación de benceno.

La presión de operación es de 40 bares produciéndose una pérdida de carga en el reactor de 3 bares.

Balance del reactor

Para simular el reactor en Aspen hemos de recurrir a un truco que nos permita simular ambas reacciones, ya
que no hay ningún modelo que trabaje con una ecuación cinética y una ecuación de regresión en un único
bloque. Lo que hemos tenido que hacer es dividir el reactor en dos, uno de flujo pistón donde se verifica la
reacción principal y un segundo de tipo estequiométrico donde se produce la reacción del difenilo. Los dos
reactores en serie producen el mismo resultado que se da en la realidad.

El diagrama es el siguiente:

y el balance, con el modelo de estado Uniquac-Redlich-Kwong, es:

Corriente 1 2 3
Caudal (kmol/hr)
HID 1517,164 1408,829 1410,329
MET 1171,379 1279,714 1279,714
BEN 19,18695 127,522 124,522
TOL 144,9639 36,62881 36,62881
DIF 0,6625223 0,6625223 2,162522
Flujo Total (kmol/hr) 2853,356 2853,356 2853,356
Temperatura (ºC) 648,85 681,0064 681,2906
Presión (bar) 41,7 37,7 37,7
Fracción de Vapor 1 1 1
Fracción de Líquido 0 0 0
Entalpía (kcal/mol) 0,6225008 0,6225008 0,629907
Densidad (kg/m3) 6,942132 6,073307 6,071462
FLASH

El flash constituye la primera etapa de separación dentro de la planta. La corriente de salida del reactor es
enfriada y sufre una expansión hasta 32 bar. De esta forma conseguimos una temperatura cercana a 38ºC y la
condensación de parte de la corriente. La mezcla bifásica es fácilmente separada en el flash.

La corriente gaseosa está compuesta por el grueso de los incondensables (hidrógeno y metano) y por
pequeñas cantidades de benceno y tolueno. Esta corriente es mayoritariamente reciclada a cabeza del proceso
y una pequeña parte se purga y se emplea como fuel-gas en la planta.

La fase líquida se divide en una corriente que se devuelve al reactor, en forma de inserciones laterales para el
control de la temperatura durante la reacción, mientras el resto pasa a la sección de fraccionamiento y
separación de los distintos productos.

Condiciones de operación

La corriente de alimentación del flash es laminada antes entrar para reducir al presión desde los 40 bares de
salida del reactor hasta los 32 de operación. Obtenemos una mezcla bifásica en equilibrio a una temperatura
de 38ºC.

El objetivo del flash es eliminar la mayor parte de los gases ligeros de forma que se reduzca la fracción de
estos que lleguen a las columnas de recuperación. Conseguimos así minimizar el tamaño de la columna de
estabilización y optimizar el diseño de las columnas para la separación y recuperación de benceno y tolueno.

Balance de materia

El diagrama del flash es el siguiente:

y el balance de materia obtenido con Aspen y con el modelo de estado Uniquac-Redlich-Kwong, es:

Corriente 1 2 3
Caudal (kmol/hr)
HID 1410,536 0,9724857 1409,564
MET 1280,817 5,140993 1275,676
BEN 153,1651 133,6287 19,53647
TOL 46,02887 43,8535 2,175366
DIF 2,752705 2,752521 1,84E-04
Flujo Total (kmol/hr) 2893,3 186,3482 2706,952
Temperatura (ºC) 37,95 37,95 37,95
Presión (bar) 32 32 32
Fracción de Vapor 0,9355932 0 1
Fracción de Líquido 0,0644068 1 0
Entalpía (kcal/mol) -7,033178 9,404552 -8,164761
Densidad (kg/m3) 18,15851 846,672 11,45017
ESTABILIZADORA

La estabilizadora es la primera de las columnas de la planta, en esta primera destilación eliminamos el resto
de incondensables que no han salido en flash. La corriente de fondo va a ser una mezcla de benceno-tolueno
que se manda a la columna de separación de benceno.

El objetivo a la hora de diseñar este equipo es limitar al máximo la cantidad de incondensables que pasen a la
columna de benceno para poder así obtener una buena especificación de producto final. En la fase de diseño
vamos también a tratar de minimizar el tamaño de esta unidad para minimizar los costes de instalación de la
columna.

Diseño

Como hemos dicho el objetivo será reducir limitar la presencia de hidrógeno y metano de la corriente de
fondos, evitando, en la medida que sea posible, la pérdida de benceno por cabeza de la columna, y, reduciendo
el tamaño del equipo.

Para lograr este objetivo vamos a jugar con varios parámetros de diseño: el número de platos teóricos, la etapa
de alimentación, el caudal de la corriente de reflujo y la tasa de destilado obtenida, además de las condiciones
de operación (presión y temperatura).

Dado que la mezcla que vamos a separar por cabeza está formada por gases incondensables, el condensador
de la columna va a ser parcial, operando a una temperatura de 80ºC y una presión de 11,4 bares.

Con estas condiciones de diseño obtenemos una columna de 20 platos, con la alimentación en el plato 16.
Vemos que la columna es prácticamente una columna de rectificado, con una zona de agotamiento muy
pequeña. Logramos una eliminación prácticamente total del hidrógeno y metano por cabeza con unas pérdidas
de benceno menores del 0,5% sobre el benceno final obtenido.
 Balance

Corriente 1 2 3
Caudal (kmol/hr)
HID 0,7640334 0,7640333 3,93E-08
MET 4,039021 4,039012 8,81E-06
BEN 104,9854 0,15 104,8354
TOL 34,4535 2,03E-06 34,4535
DIF 2,162518 3,34E-35 2,162518
Flujo Total (kmol/hr) 146,4044 4,953048 141,4514
Temperatura (ºC) 37,95 44,74228 200,2473
Presión (bar) 32 11,4 12
Fracción de Vapor 0 1 0
Fracción de Líquido 1 0 1
Entalpía (kcal/mol) 9,404552 -13,77781 17,17272
Densidad (kg/m3) 846,672 6,894585 667,8256

COLUMNA DE BENCENO

La columna de separación de benceno es la espina dorsal de la planta junto con el reactor. En este equipo es
donde rentabilizamos la inversión y obtenemos el producto final, benceno, por ello, vamos a diseñarla de
forma que recuperemos la mayor cantidad posible de benceno con la máxima pureza. Debemos alcanzar un
equilibrio entre estos dos objetivos, de forma que la columna tenga el menor número de etapas pero se
alcancen unos resultados satisfactorios.

Balance

Corriente 1 2 3
Caudal (kmol/hr)
HID 3,93E-08 3,93E-08 7,76E-35
MET 8,81E-06 8,81E-06 1,07E-35
BEN 104,8354 103,3954 1,44
TOL 34,4535 5,16E-03 34,44834
DIF 2,162518 5,07E-30 2,162518
Flujo Total (kmol/hr) 141,4514 103,4005 38,05086
Temperatura (ºC) 232,45 93,42909 130,6122
Presión (bar) 12 1,5 1,7
Fracción de Vapor 1 0 0
Fracción de Líquido 0 1 1
Entalpía (kcal/mol) 23,8573 14,07737 9,173351
Densidad (kg/m3) 27,45697 801,1373 768,1886
COLUMNA DE TOLUENO

La columna de pesados es el último equipo típicamente químico de la planta. Tiene por objetivo reducir la
presencia de difenilo en la planta evitando que se concentre y reduzca la formación de benceno. Vamos a
diseñar esta columna con el único objetivo de reducir al máximo los costes de instalación del equipo, es decir,
minimizar las dimensiones de la columna.

Vamos a dejar una fracción de difenilo en la corriente de realimentación a la línea principal porque de esta
manera se reduce la formación de difenilo en el reactor, aumentando la selectividad de la reacción principal.

Balance

Corriente 1 2 3
Caudal (kmol/hr)
HID 7,76E-35 0 0
MET 1,07E-35 0 0
BEN 1,44 1,43841 1,59E-03
TOL 34,44834 34,2876 0,1607414
DIF 2,162518 0,662355 1,500163
Flujo Total (kmol/hr) 38,05086 36,38836 1,662495
Temperatura (ºC) 130,6122 115,6246 226,1162
Presión (bar) 1,7 1,2 1,4
Fracción de Vapor 0 0 0
Fracción de Líquido 1 1 1
Entalpía (kcal/mol) 9,173351 7,466144 38,14882
Densidad (kg/m3) 768,1886 776,9779 766,9383