SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS

Facultad de Minas
Universidad Nacional de Colombia

Planta de Producción de Acetona

Caso de estudio 1: El problema de simulación

Estephanie Acevedo Correa, Sebastián Baena Castaño, Catalina Bonilla

Cruz, Wilmer Spilberg Bustos Adrada, Luis Álvaro

1. DESCRIPCIÓN Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA PLANTA

1.1 Preámbulo
La acetona es uno de los disolventes que más empleo tienen en la técnica industrial
y profesional, debido a sus excelentes propiedades disolventes. La síntesis a escala
industrial de la acetona se realiza mayoritariamente mediante la aplicación de dos
métodos, según el proceso catalítico de hidrólisis en medio ácido del hidroperóxido
de cumeno y un segundo método de obtención, es la deshidrogenación catalítica
del alcohol isopropílico, siendo este último método el empleado en la planta de
análisis. [1]
El proceso de producción consta de la recepción de la materia prima, sistema de
reacción dónde se genera el producto de interés y finalmente, la separación de la
acetona y alcohol isopropilico.

Mezclado Reacción Separación Destilación

Figura 1: Diagrama de bloques para la producción de Acetona a partir de alcohol

isopropilico.
1.2 Descripción del proceso
El proceso inicia cuando una mezcla azeotrópica de alcohol isopropilico y agua (88
% en peso IPA), ingresa al tanque de alimentación V-401 a la temperatura de 25°C
y 1.01 bares de presión donde se mezcla con una corriente recirculada de alcohol
isopropilico a 83 °C y 1.2 bares. Esta mezcla se bombea a través de una bomba de
alimentación (P 401A/B) hacia el intercambiador de calor E-401, a una temperatura
de operación de 32 °C y una presión de salida de 2.16 bares donde se vaporiza la
mezcla de alcohol Isopropilico antes que ingrese al reactor. La vaporización se lleva
a cabo a 101 °C y 2.3 bares. El reactor R-401 opera a 2.16 bares en el lecho y 2.70
bares en los tubos, es un reactor de lecho fluidizado de acero al carbón o acero de
construcción. Debido a que la reacción que se lleva a cabo es endotérmica, se le
suministra calor al reactor mediante una corriente circulante de sal fundida que se
encuentra a 360°C.

El efluente del reactor que contiene acetona, hidrogeno, agua y alcohol isopropilico,
pasa a través de dos intercambiadores (E-402-403) para enfriar la mezcla de 350
°C a 20 °C antes de que ingrese al separador V-402. El vapor que sale del separador
es conducido al Absorbedor, una torre que opera a 1.6 bares, a la cual le llega una
corriente de agua a 20 °C y 1.60 bares con la finalidad de recuperar una parte de
acetona, luego la corriente liquida obtenida por el separador V-402, se mezcla con
la corriente proveniente del absorbedor el cual contiene acetona que ha sido
recuperada para luego ser enviado al tren de destilación.

Los gases no condensables que salen del Absorbedor por el tope, contiene todo el
hidrógeno y en pequeñas cantidades acetona, alcohol Isopropilico y agua a 34 °C y
1.50 bares, estos gases se envían a la caldera. La corriente rica en acetona
producto de las corrientes liquida del separador V-402 y de los fondos del
Absorbedor se envía a un tren de columnas de destilación para la recuperación de
acetona y alcohol isopropilico. Estas torres son utilizadas para separar el producto
de interés, es decir, la acetona con un alto porcentaje de pureza que sale por el
tope de dichas columnas y eliminar el exceso de agua en el alcohol isopropilico no
reaccionado. El alcohol isopropilico recuperado, es reciclado nuevamente al
Proceso.
En la Figura 2 se incluye el diagrama de flujo de proceso de la planta de producción
de óxido de etileno.
Figura 2. Diagrama de flujo para la producción de acetona a partil del isopropanol.
[2]
 2. OBJETIVOS DE LA SIMULACIÓN

Evaluar el diseño actual de la planta de acetona a través del modelamiento y

simulación del proceso productivo involucrado, llevando a cabo la optimización de
algunos equipos implicados en la obtención del producto de interés,
específicamente en las secciones de reacción de la plata.
Como objetivo específico se busca aumentar la producción de acetona actual de la
planta para obtener quince mil toneladas de acetona cada seis mil horas. Para
alcanzar la meta de producción se hace necesario escalar el diseño actual en un
treinta y tres por ciento.
Valorar la implementación de equipos adicionales en la planta y sus implicaciones
en el proceso.
3. DERIVACIÓN Y APLICACIÓN DE MODELOS
En esta sección se presenta el desarrollo del modelo para cada equipo involucrado
en las diferentes operaciones de la planta.

3.1 Tanque de almacenamiento o punto de mezcla

Los puntos de mezcla son usados en las plantas químicas para conectar dos o más
corrientes del proceso. La turbulencia generada en estos equipos es aprovechada
para mezclar reactivos o corrientes de alimentación de la planta. Dichos tanques de
mezcla son V-401, V-402.
3.1.1 Definición del problema de modelamiento

3.1.2 Formulación conceptual del modelo

Identificación de procesos fisicoquímicos

- Cambios de temperatura: Los cambios en la temperatura se dan como

consecuencia de los flujos de los fluidos que ingresan a dicho punto de
mezcla.
- Caída de presión: Debido a los cambios en las corrientes de entrada y salida
del tanque de almacenamiento.

3.1.3 Derivación del modelo

 Figura 3. Punto de mezcla como sistema de análisis.
Se tienen la siguiente variables características del modelo:

m in,i : Flujo másico del componente i entrada. [Kmol/h]

m out : Flujo másico del componente salida. [Kmol/h]
xi : Fracción molar de líquido.

Especificaciones de diseño y restricciones de operación

Suposiciones
- La caída de presión es despreciable.
- La transferencia de calor con los alrededores es despreciable.
- Se supone mezclado perfecto en los puntos de mezcla.
- Los cambios en energía cinética y potencial son despreciables.
- No hay flujos de energía en forma de trabajo.
3.1.3.1 Balance de materia
dm
 m in,1  m in, 2  m out
dt
El balance de materia por componente se obtiene a partir de la siguiente expresión.

dmi
 X i ,1m in,1  X i , 2 m in, 2  X out,i m out
dt
3.1.3.2 Balance de energía
d mC p ,Mix TMix 
 m in,1 hin,1  m in, 2 hin, 2  m out hout
dt
3.1.3.3 Variables, parámetros y constantes
La Tabla 2 resumen las variables asociadas a la operación de los tanques de
almacenamiento.
Variables m in,1 , m in, 2 , m out , T, t.
Parámetros hin,1 , hin, 2 , hout , C p ,Mix
Constantes -
Tabla 2. Definición de variables, constantes y parámetros del punto de mezcla.

3.2 Bomba centrifuga

Las bombas centrífugas son utilizadas principalmente para desplazar los fluidos de
interés a través de un sistema de tuberías, accionadas en el caso de la planta de
acetona, por motores eléctricos. Dentro del proceso de producción intervienen cinco
bombas centrifugas, la función de cada una se describe a continuación:
 P-401 A/B: Se utiliza como bomba de alimentación al reactor. A esta bomba
llega la mezcla azeotrópica del tanque de almacenamiento y es desplazada
hacia el intercambiador de calor antes de entrar al reactor.

 P-402 A/B: Es la bomba encargada de desplazar la sal fundida (sal HiTecTM)

que se emplea como fluido de servicio para aumentar la temperatura al
interior de los reactores de la planta y así, favorecer la producción de
acetona.

 P-403 A/B: Este equipo conforma junto con el intercambiador de calor E-404
y el tanque de almacenamiento V-403, el sistema de recirculación de los
gases no condensables liberados por el adsorbedor T-401. La bomba
conduce el fluido enfriado por el intercambiador de calor y lo desplaza para
alimentar la columna de acetona.

 P-404 A/B: Impulsa la corriente entre la primera y segunda torre de

destilación, con el objetivo de llevar a cabo el proceso final de separación de
la mezcla.

 P-405 A/B: Recircula los gases producto de la torre T-403, que son enfriados
por el intercambiador de calor y luego desplazados por la bomba para
alimentar la torre nuevamente.

Para la simulación se llevará a cabo los cálculos teniendo en cuenta únicamente la

bomba P-401 A/B, debido a que el modelo matemático es el mismo para las cinco
bombas a excepción de variaciones en algunos datos característicos del equipo.

3.2.1 Definición del problema de modelamiento

A través del modelo se pretende encontrar la cabeza total del sistema que la bomba
debe superar para desplazar el fluido a través de las tuberías, además de calcular
la potencia útil, es decir, la potencia neta de la bomba desconectada las pérdidas
de energía debido a la fricción interna, disipación y perdidas mecánicas.

El modelo matemático derivado se puede utilizar para calcular la Cabeza Neta de

Succión Positiva (NPSH) a la entrada de la bomba para evitar la cavitación o
evaporación del líquido e impedir daños en el equipo.

El sistema de estudio tiene solo una entrada y una salida que se caracterizan por
tener composición constante, cambio de presión y por consecuencia de esta,
cambio de temperatura.

Este modelo se plantea de forma dinámica en donde se consideran parámetros

concentrados y solo se tienen en cuenta variaciones temporales.
3.2.2 Formulación conceptual del modelo

Identificación de procesos fisicoquímicos

- Caída de presión: La función de la bomba es cambiar la presión del fluido.

Por lo tanto, este proceso es relevante para el modelamiento.
- Cambios de temperatura: Los cambios en la temperatura se dan como
consecuencia de la caída de presión.
- Cambio de fase: Para este sistema no se considera cambio de fase, ya que
la fracción vapor por las corrientes que entran y salen de la bomba es igual
a 0.0 por tanto, ambas corrientes se encuentran en estado líquido.
- Cambios de energía cinética: Debido al cambio de área en la expansión se
produce un cambio en la velocidad.
- Cambios de energía potencial: El cambio de altura entre la entrada y salida
de la bomba es despreciable. Por lo tanto, no hay cambios.
- Trabajo: No presenta intercambio de energía en forma de trabajo.

3.3.3 Derivación del modelo

Figura 4: Sistema de análisis.

Las especificaciones de diseño y restricciones de control del proceso (Presiones

máximas posibles) se presentan en la Tabla 3.

Equipo P-401 A/B

Material Acero de construcción
Tipo de Bomba Bomba centrifuga de motor eléctrico
Potencia (kW) 0.43
Eficiencia 40%
 Temperatura de Operación (°C) 32
Presión de entrada (bar) 1.25
Presión de salida (bar) 3.10
Tabla 3: Datos de operación de la Bomba P-401 A/B

Suposiciones

- Se asume operación adiabática debido a que el intercambio de calor por

convección entre el sistema y el ambiente es despreciable.

3.2.3.1 Balance de materia

3.2.3.2 Otras ecuaciones

- Ecuación de continuidad:

Debido a que el flujo es estacionario la masa que atraviesa la sección A1 de la

bomba (entrada) en el tiempo Δt, tiene que ser igual a la masa que atraviesa la
sección A2 (salida) en el mismo intervalo de tiempo.

𝑣1 𝐴1 = 𝑣2 𝐴2
- Ecuación de Bernoulli:
𝑃1 𝑣1 2 𝑃2 𝑣2 2
+α + 𝑍1 = +α + 𝑍2 + ℎ𝑓 − ℎ𝑏
ρ𝑔 2𝑔 ρ𝑔 2𝑔

Donde hf y hb son las pérdidas debidas a la fricción y al tipo de bomba. Alpha

(α) varía si el fluido es laminar (Re<3000) o turbulento (Re>3000). Se
determina calculando el número de Reynolds (Re).

ρvD
𝑅𝑒 =
μ

- Balance de cantidad de movimiento:

𝑑(𝑃𝑉) 𝑃𝑖𝑛 𝑃𝑜𝑢𝑡 𝑣1 2 − 𝑣2 2

= 𝑚̇ ( − )+
𝑑𝑡 ρ𝑖𝑛 ρ𝑜𝑢𝑡 2

𝑃𝑠 𝑇𝑠 ϒ
=( )
𝑃𝑑 𝑇𝑑
 𝐶𝑝
ϒ=( )
𝐶𝑣

Donde:
𝑃𝑠: Presión de succión
𝑃𝑑: Presión de descarga
𝑇𝑠: Temperatura en el ojo de succión de la bomba
𝑇𝑑: Temperatura en el ojo de descarga de la bomba
𝛾: Coeficiente isoentrópico
𝐶𝑝: Capacidad calorífica a presión constante
𝐶𝑣: Capacidad calorífica a presión constante

- Cabeza estática:
𝑃2 − 𝑃1
𝐻0 = + 𝑍2 − 𝑍1
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜

- Potencia útil:
𝑊̇𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = ρgHQ

- Cabeza Neta de Succión (NPSH):

𝑃 𝑣 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = ( + ) −
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 2𝑔 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜
𝑃 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 =( − 𝑍1 − ℎ𝑓 − ℎ𝑎𝑐𝑐 ) −
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜

Dónde: hf y hacc son las pérdidas debidas a la fricción y a los accesorios

respectivamente.

Se evita la cavitación cuando: 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜

Para los cálculos respectivos es necesario además, conocer la curva de

rendimiento de la bomba.
 Figura 5. Curva de rendimiento para la bomba P-401 A/B.

Observación: El balance de materia del sistema no se tiene en cuenta puesto que

no es necesario para cumplir el objetivo de modelamiento de este equipo en
particular. Para el cálculo de los valores de las especificaciones, es necesario definir
el tipo de bomba a utilizar.

3.2.3.2 Variables, parámetros y constantes

La Tabla 4 resumen las variables asociadas a la operación de los tanques de

almacenamiento.

Parámetros ρ
Variables v,t,P
Constantes -
Tabla 4. Definición de variables, parámetros y constantes de la bomba
3.3 Intercambiadores de calor
Para poder suplir los requerimientos energéticos en la planta de producción de
acetona, se han implementado ocho intercambiadores de calor, ya sean para
calentar o para enfriar la corriente por la cual circula el flujo del fluido del proceso.
Las especificaciones de los intercambiadores de calor se presentan en la Tabla 5.
Temperatura de Presión de
Intercambiador Área [m2]
operación [°C] operación [bar]
E-401 101 2.3 79.2
E-402 350 1.91 73.6
E-403 45 1.77 8.8
E-406 83.0 1.2 5.6
E-407 109 1.4 10.8
E-408 109 1.4 1.6
Tabla 5. Especificaciones de los intercambiadores de calor.
3.3.1 Definición del problema de modelamiento
Identificación de procesos fisicoquímicos
- Transferencia de calor: necesaria para obtener las condiciones térmicas
requeridas, ya sean por conducción, convención y/o radiación.
- Conducción: ocurre en menor parte, pero no menos preciada, dicha
transferencia se da en un mismo medio.
- Convección: se presenta a mayor parte en los intercambiadores de calor, ya
que la transferencia es mejor entre los fluidos involucrados debido a los
gradientes de temperatura.
- Radiación: debido a que se llega a obtener dicho fenómeno a elevadas
temperaturas, no es de mucha importancia tener en cuenta.
- Cambios en la presión: puede darse por acción de los accesorios, es decir,
producir cambios de dirección, generación de fricción u otro tipo de
obstrucción, produciendo perdidas energéticas asociadas al flujo de fluido
asociado.

3.3.3 Derivación del modelo

Figura 6. Sistema del proceso: intercambiador de calor.

Se tienen como variables características del modelo:

m f ,in
: flujo másico frio entrada. [Kmol/h]
m c ,in
: flujo másico caliente entrada. [Kmol/h]
m f ,out
: flujo másico frio salida. [Kmol/h]
m c ,out
: flujo másico caliente salida. [Kmol/h]
Q: flujo de calor [Kj/h]

T: Temperatura [K]

Suposiciones
 - Se desprecia tanto energía cinética (velocidad de entrada y salida no tienen
cambios significativos) como energía potencial (no hay cambios
pronunciados en las alturas).
- No se tiene una reacción química.
- No hay generación de trabajo de expansión y/o compresión.
- Volumen constante.
- No hay trasferencia de calor a los alrededores (totalmente aislado).
3.3.3.1 Balance de materia
dm f
Para el lado frio: m f ,in  m f ,out 
dt
dmc
Para el lado caliente: m c,in  m c,out 
dt
dm
Balance Total: m f ,in  m c ,in  m f ,out  m c ,out 
dt
3.3.3.2 Balance de energía
dT f
Para lado frio: m  f ,out h f ,out  Q  m f C P , f
 f ,in h f ,in  m
dt
dT
Para lado caliente: m c,in hc,in  m c,out hc,out  Q  mc C P, f c
dt
3.3.3.3 Otras ecuaciones

Q  UAFTml
Tc  T f
Tml 
ln( Tc / T f )
1 1 R f ,i ln D0 / Di  R f ,0 1
    
UA hi Ai Ai 2kL A0 h0 A0
Ai  Di L
A0  D0 L
3.3.3.4 Variables, parámetros y constantes
Variables m f ,in m c ,in m f ,out m c ,out
, , , , Q , T, P, t.
Parámetros h f ,in , h f ,out , hc ,in , hc ,out , C P , f , Ai , Ao , 𝜌.
Constantes -
Tabla 6. Definición de variables para el intercambiador de calor

3.4 Reactor
Se llevará a cabo el modelamiento del reactor suponiéndose como un reactor de
lecho fijo o PBR (packed-bed reactor).

3.4.1 Definición del problema de modelamiento

La deshidrogenación del alcohol isopropilico se realiza en fase gaseosa con

catalizador utilizándose para ello un reactor de lecho fijo que opera a una
temperatura de 350 °C y 2 bar aproximadamente. Por medio de la modelación se
pretende optimizar las condiciones de operación de la sección de reacción de la
planta con miras a aumentar la producción de acetona y de esta forma, cumplir con
la cantidad de producto requerido por la empresa (15000 toneladas de acetona cada
6000 horas).

El proceso de reacción se lleva a cabo utilizando como catalizador la sal fundida

HiTecTM, que se aprovechará como fluido de servicio en el reactor con el fin de
aumentar la temperatura dentro del mismo y de esa forma, favorecer la producción
de Acetona. Realizando los balances requeridos en estado dinámico, se busca
determinar la variación de la velocidad de reacción y la conversión al modificar la
cantidad de catalizador.

En el proceso de deshidrogenación del IPA para obtener acetona, conjuntamente a

los factores mencionados anteriormente, son de importancia los siguientes
elementos: temperatura de reacción, presión de operación, especificaciones del
catalizador, razón molar, conversión y rendimiento. Como variables características
matemáticas del modelo se tienen la concentración (Ci), la temperatura y presión.

Se tiene conocimiento de las sustancias químicas involucradas en la corriente, en

razón a que se conocen las reacciones químicas que ocurren durante el proceso de
transformación y se cuenta con la caracterización de las corrientes de alimentación
del proceso en general.

3.4.2 Formulación conceptual del modelo

Identificación de procesos fisicoquímicos

- Reacción química: Es el principal fenómeno presente en la operación del

reactor, a partir de uno o más reactivos que reaccionan se obtiene el producto
de interés, en este caso la Acetona.

- Transferencia de masa: Se da desde los reactivos hasta los sitios activos del
catalizador por medio del fenómeno de difusión.

- Transferencia de calor: Se tiene una reacción endotérmica por lo tanto, es

necesario la adición de energía en forma de calor al sistema por medio de la
diferencia de temperaturas entre el fluido de servicio y el fluido del proceso.
 - Caída de presión: Debido a la circulación del fluido a través de los tubos
empacados con partículas, en los cuales se presentan perdidas por fricción
generando una diferencia entre la presión de entrada y salida del proceso
reactivo.

- Transferencia de cantidad de movimiento: Como consecuencia de las

pérdidas energéticas, asociadas a una caída de presión que sufre el fluido
tras atravesar el lecho empacado.

- No ocurre cambio de fase, pues los componentes involucrados se

encuentran en estado gaseoso durante todo el proceso de reacción.

Se cuenta con las dimensiones del reactor, temperatura de operación y flujo de calor
introducido mediante el sistema de recirculación del catalizador.
La información referida a las condiciones de operación y dimensiones del reactor,
se obtiene del documento guía para la producción de acetona y se toman como
valores verdaderos con poco grado de incertidumbre

3.4.3 Derivación del modelo

El sistema de análisis acompañado de los subsistemas implicados, se presentan

en la Figura 7
 Figura 7. Sistema y subsistemas del proceso de reacción.

Figura 8. Diagrama de reactor de lecho empacado. [3]

Es importante destacar como variables características del modelo los flujos molares
de cada especie que interactúan en el proceso (etileno, óxido de etileno, dióxido de
carbono, oxigeno, nitrógeno y agua).

Equipo R-401
Material Acero de construcción
Diámetro del reactor (m) 4.57
Altura y profundidad (m) 5 y 6,1 m
Orientación vertical
Área de transferencia de calor (m2) 188
Presión de operación aproximada (bar) 2
Presión máxima (bar) 3.2 en lecho y 4 en tubos
Requerimiento energético (MJ/h) 3800

Tabla 7.Especificaciones de diseño.

Restricciones del control del proceso

La temperatura es un factor importante en la deshidrogenación del alcohol

isopropilico, este proceso debe llevarse a cabo a una temperatura de 350 °C y no
debe exceder los 375°C, debido a consideraciones de selectividad pues el exceso
de temperatura puede causar la formación de impurezas.

Al tener un reactor que opera con flujos gaseosos, por criterios de seguridad se
debe realizar un control de presión al interior del mismo para así, evitar
sobrepresiones en el equipo.

Suposiciones

- El reactor PBR no tiene gradientes radiales de concentración, temperatura ni

velocidad de reacción.
 - La caída de presión a lo largo del reactor es despreciable.

- Se asume operación adiabática, el intercambio de calor entre el reactor y el

ambiente es muy pequeña.

- Las reacciones secundarias que ocurren en el reactor (formación de trazas

de propileno, éter isopropílico, etc.) no se tienen en cuenta para el
modelamiento.

- Energía cinética: Es despreciable ya que la velocidad tanto de la corriente de

entrada como la de salida de los reactores es constante.

- Energía potencial: Se considera despreciable la diferencia de alturas entre la

entrada y la salida del fluido en el equipo.

3.4.3.1 Balance de materia

En este tipo de reactores, la velocidad de reacción se basa en la masa del

catalizador sólido (W) y no en el volumen del reactor (V).

El balance de moles del flujo gaseoso que entra al reactor (F A) el cual contiene
Acetona, IPA y agua, sobre una masa específica (ΔW) de sal fundida que se emplea
como catalizador, se representa con la ecuación:

𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 + 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝜚𝑀 𝜚𝑀
𝐹𝐴 (𝑊) − 𝐹𝐴 (𝑊 + 𝛥𝑊) + 𝑟𝐴 ′ 𝛥𝑊 = +
𝜚𝑡 𝜚𝑉

La forma diferencial del balance de moles para un reactor de lecho empacado es:

𝑑𝐹𝐴
= 𝑟𝐴 ′
𝑑𝑊

La ecuación de diseño para el reactor PBR se expresa como:

𝑑𝑋
𝐹𝐴0 = −𝑟𝐴 ′
𝑑𝑊

La masa del catalizador se puede calcular con la ecuación:

𝐹𝐴
𝑑𝐹𝐴
𝑊=∫ ′
𝐹𝐴0 𝑟𝐴

Para determinar el peso del catalizador W que se necesita para lograr una
conversión de X cuando la presión total permanece constante, se utiliza la ecuación:
 𝑋
𝑑𝑋
𝑊 = 𝐹𝐴0 ∫
0 −𝑟𝐴 ′

3.4.3.2 Balance de energía

La forma del balance de energía para estado no estacionario de un reactor no

isotérmico está dado por:

𝑛 ̇𝑛
𝑑𝐸̂
𝑠𝑖𝑠
𝑄̇ − 𝑊𝑠 + ∑ 𝐹𝑖 𝐻𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − ∑ 𝐹𝑖 𝐻𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑒 = ( )
𝑑𝑡
𝑖=1 𝑖=1

De la anterior expresión se deriva el balance de energía en estado transitorio.

𝑛 ̇𝑛
𝑑𝐸̂
𝑠𝑖𝑠
𝑄̇ − 𝑊𝑠 + ∑ 𝐹𝑖 𝐻𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − ∑ 𝐹𝑖 𝐻𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑒 = ( )
𝑑𝑡
𝑖=1 𝑖=1

La mayoría de las reacciones en fase gaseosa se catalizan haciendo pasar el

reactivo a través de un lecho empacado de partículas de catalizador. La ecuación
que más de usa para calcular la caída de presión en lechos porosos empacados es
la ecuación de Ergun.

Dónde:
- gc:32.174lbm.ft/s2.lbf (factor de conversión)
- Dp: Diámetro de la partícula en el lecho, ft
- G=ru=velocidad másica superficial, g/cm2s ólbm/ft2.h
- Ac: Área del catalizador
- ∅=Porosidad del lecho

3.4.3.3 Variables, parámetros y constantes

Parámetros Φ,ρ,rj’,ΔHrxn,j,Ac,Dp,G
Variables P,T,n,Ci,W,Fi
Constantes R

Tabla 8. Variables para el proceso reactivo.

 4. REFERENCIAS
[1] Compuesto Acetona, Región de Murcia - Dirección general de salud Pública. Disponible en:
https://www.murciasalud.es/recursos/ficheros/114701-acetona.pdf
[2] Walas, S., M., Chemical Preocess Equipmen: selection and Design, Butterworth,
Stoneham MA, 1998, P190.
[3] H.S Fogler, Elementos de ingeniería de reacciones químicas. Tercera edición.
Reactor de lecho empacado. P: 14-19.