CARTAS DE CONTROL

CAUSAS COMUNES Y CAUSAS ESPECIALES

Las cartas de control se especializan en estudiar la variabilidad a través del tiempo. Lo anterior es clave
para mejorar los procesos, a través de tres actividades básicas:

a) Estabilizar los procesos (lograr control estadístico) mediante la identificación y eliminación de

causas especiales.
b) Mejorar el proceso mismo, reduciendo la variación debida a causas comunes.
c) Monitorear el proceso para asegurar que las mejoras se mantienen y para detectar oportunidades
adicionales de mejora.

Causas comunes y especiales de variación

Los procesos siempre tienen variación, ya que en él intervienen diferentes factores sintetizados a través de
las 6 M: materiales, maquinaria, medición, mano de obra (gente), métodos y medio ambiente. Bajo
condiciones normales o comunes de trabajo, todas las M aportan variación a las variables de salida del
proceso, en forma natural o inherente, pero además aportan variaciones especiales o fuera de lo común, ya
que a través del tiempo las 6 M son susceptibles de cambios, desajustes, desgastes, errores, descuidos,
fallas, etc.

Así, hay dos tipos de variabilidad:

1. la que se debe a causas comunes y
2. la que corresponde a causas especiales o atribuibles.

Resulta fundamental distinguir de forma eficiente entre ambos tipos de variación, para así tomar las
medidas adecuadas en cada caso.

La variacion por causas comunes (o por azar) es aquella que permanece día a día, lote a lote; y es
aportada de forma natural por las condiciones de las 6 M.

Esta variación es inherente a las actuales características del proceso y es resultado de la acumulación y
combinación de diferentes causas que son difíciles de identificar y eliminar, ya que son inherentes al
sistema y la contribución individual de cada causa es pequeña; no obstante, a largo plazo representan la
mayor oportunidad de mejora.

La variacion por causas especiales (o atribuibles) es causada por situaciones o circunstancias especiales
que no están de manera permanente en el proceso.

Por ejemplo, la falla ocasionada por el mal funcionamiento de una pieza de la máquina, el empleo de
materiales no habituales o el descuido no frecuente de un operario. Las causas especiales, por su
naturaleza relativamente discreta, a menudo pueden ser identificadas y eliminadas si se cuenta con los
conocimientos y condiciones para ello.

Cuando un proceso trabaja sólo con causas comunes de variación se dice que está en control estadistico o
es estable, porque su variación a través del tiempo es predecible.

Además, independientemente de que su variabilidad sea mucha o poca, el desempeño del proceso es
predecible en el futuro inmediato, en el sentido de que su tendencia central y la amplitud de su variación
se mantienen sin cambios al menos en el corto plazo.

En contraste, se dice que un proceso en el que están presentes causas especiales de variación está fuera de
control estadístico (o simplemente que es inestable); este tipo de procesos son impredecibles en el futuro
inmediato pues en cualquier momento pueden aparecer de nuevo las situaciones que tienen un efecto
especial sobre la tendencia central o sobre la variabilidad.

No distinguir entre estos dos tipos de variabilidad conduce a cometer dos errores en la actuación de los
procesos.
 o Error 1: reaccionar ante un cambio o variación (efecto o problema) como si proviniera de una
causa especial, cuando en realidad surge de algo más profundo en el proceso, como son las
causas comunes de variación.

o Error 2: tratar un efecto o cambio como si procediera de causas comunes de variación, cuando
en realidad se debe a una causa especial.

Cada uno de estos dos errores causa pérdidas. Se puede evitar uno u otro, pero no ambos.

No es posible reducir a cero ambos errores. Lo mejor es tratar de cometer rara vez a ambos, y para ello, el
doctor Walter Shewhart ideó las cartas de control en el año 1924.

EJEMPLO 7.1
Una línea de producción saca desperfectos o mellas en las latas. Es obvio que este problema se debe a
causas comunes o especiales y la actuación será diferente en cada caso. Veamos:
Tipo de causa Acción Posibles errores
Especial: el desperfecto es Los trabajadores o los técnicos Error 2: creer que el problema
provocado por un desgaste pueden reducir o eliminar el es común
natural relativamente menor en problema ajustando o (hojalata de mala calidad) y no
la máquina. reemplazando las partes hacer a la máquina los ajustes
afectadas del equipo. necesarios en forma oportuna.
Común: las latas salen melladas No hay nada que los operarios Error 1: cuando la línea de
porque la administración compra puedan hacer por el problema. montaje arroje una lata
hojalata de menor calidad, Sólo la administración tiene la defectuosa, la “reacción
quizás en un esfuerzo por reducir facultad de cambiar la política de visceral” podría llevar al
costos. El operador no sabe de compras. operario a ajustar la maquinaria.
esta situación y la Pero el problema está en el
administración tampoco está material; por lo tanto, el ajuste
consciente del perjuicio. puede descomponer el sistema y
empeorar las cosas, y esto
producirá nuevos y más graves
problemas. Mientras tanto, la
verdadera fuente del
inconveniente (material) pasaría
inadvertida.

Estos errores son comunes en todos los niveles jerárquicos de una empresa, ya que es frecuente que estén
relacionados con hábitos de acción y dirección.

El error 2 tiene que ver con la falta de acción oportuna y previsión para detectar rápido la presencia de
una causa especial; más bien, las acciones llegan hasta que los problemas hacen crisis, es decir, hasta que
estalla el incendio.

El error 1 tiene que ver con la sobrerreacción, que significa actuar en forma visceral e inmediata ante los
cambios, en lugar de actuar y decidir de manera objetiva con el conocimiento de la variabilidad de los
procesos y de los sistemas.

Algunos ejemplos típicos de una actuación reactiva, en donde es probable que se cometa el error 1, son
los siguientes:

o La reacción de enojo o reclamo hacia los trabajadores ante la queja de un cliente o debido a
cualquier problema de calidad. Se ignora que las soluciones del grueso de los problemas en una
organización están fuera del alcance de la gente de labor directa (Deming, 1991).
o Reaccionar según las cifras del turno, día o semana anterior (la típica reunión para exigir la
reducción de costos, quejas, desperdicio, etc.). Se desconoce que la mayoría de las variaciones
que se presentan en los resultados de un día a otro son variaciones naturales.
o La reunión urgente de ejecutivos para corregir los problemas que se han presentado,
cuando probablemente éstos sean comunes y recurrentes, por lo que es casi imposible que se
 ataquen sus causas de fondo en una junta urgente, más bien y en el mejor de los casos se atacan
los efectos. Por lo tanto, pronto se volverán a presentar. De esta manera, se cae en un círculo
vicioso en el que sin saberlo se atrofian las capacidades para llegar a soluciones de fondo.
o Cuando un trabajador es capacitado por otro, es probable que se vayan acumulando vicios en
métodos y criterios que afectan la calidad.
o Ajustar un proceso incapaz cuando se sale de especificaciones genera una mayor variabilidad.

El problema en este tipo de situaciones no es la reacción en sí, sino su forma: se atienden los aspectos
superficiales, se corrigen los efectos y no las causas; no conducen a la ejecución o revisión de un plan de
mejora; no parten de un análisis objetivo de los antecedentes y la magnitud del problema, y se ignora la
variabilidad que tiene el proceso o sistema.

Así, es natural que el grueso de las acciones que caracterizan al error tipo 1 sean

o reuniones o juntas de trabajo,

o llamadas de atención,
o regaños,
o carreras,
o llamadas por teléfono,
o correos electrónicos,
o memorándums,
o nuevas reglas o indicaciones,
o disculpas,
o ajustes a proceso,
o etc.

Sin embargo, parece que estas acciones no tienen ningún efecto, ya que el inventario de problemas que se
presentan en la empresa aún es el mismo.

En este contexto es natural preguntarse lo siguiente:

o ¿Qué efecto tiene lo que se hace?

o ¿Los cambios o problemas ante los que actuamos se deben a una situación especial (o causa
particular), o se deben a una problemática general y común que prevalece en todo un sector de la
empresa?

La respuesta a estas preguntas podría aclarar el trabajo a futuro, ya que implicará dejar de hacer algunas
cosas que ahora se realizan, modificar otras y desarrollar nuevas formas de actuar ante los problemas, ya
sean cotidianos o excepcionales.

El antídoto para el error 1 es fomentar el pensamiento estadístico y el enfoque a procesos, donde más que
atender el resultado es preciso atender y entender el proceso que lo genera, ser más objetivos, ir al fondo,
trabajar para modificar el sistema, atacar los problemas con proyectos de mejora y no con puntadas u
ocurrencias, ser metódicos, tomar en cuenta la variabilidad.

En todo esto, las herramientas estadísticas y en particular las cartas de control juegan un papel primordial.
Patrones en las Cartas de Control

En el análisis de las cartas de control es necesario considerar no solo los puntos que caen fuera de los
límites de control, también los posibles patrones no aleatorios que se puedan presentar en esta, debido a
que todas las observaciones graficadas deben variar de forma aleatoria.

Para facilitar el análisis de estos comportamientos no aleatorios, generalmente se divide la carta de

control en seis zonas; donde cada una tiene una amplitud simular a la desviación estándar del proceso.

Existen cinco tipos de patrones que se pueden presentar en una carta de control, donde las causas de
variación son generalmente asignadas a las 5M´S (Materia Prima, Mano de Obra, Métodos, Medio
Ambiente, Maquinas); estos cambios se presentan debido a que en la organización no se tiene
estandarizado el proceso y sus respectivos componentes.

Es necesario resaltar que las cartas de medias y (rangos o desviaciones estándar) se deben analizar
conjuntamente y en primer lugar es necesario examinar y corregir la carta de rangos o desviaciones
estándar.

Importante: Para el correcto análisis y posterior corrección de los patrones no aleatorios que se pueden
presentar en el proceso, es necesario tener una bitácora; en la cual se puedan investigar las diferentes
causas asignables que repercuten en los comportamientos anteriormente mencionados.

A continuación se procederá a enunciar las causas que generan estos comportamientos no aleatorios:
 COMPORTAMIENTO
DESPLAZAMIENTO: Es un cambio de nivel en el proceso, en el cual los puntos caen consecutivamente en un solo lado de la
línea central, también ocurre cuando uno o más puntos caen fuera de los límites de control.
PATRON DE COMPORTAMIENTO
EJEMPLO GRAFICO
CONSIDERACIONES
Es importante aclarar que estas causas están relacionadas con
las cartas de control de medias, p, np, c y u (donde se presenta
un cambio en el nivel del proceso), en las cartas de control de
rangos y desviación estándar significa que la variabilidad
aumento o disminuyo (es necesario un análisis más riguroso
para declarar que existe un cambio significativo).
COMPORTAMIENTO
TENDENCIA: Consiste en una serie de puntos en los cuales se evidencia una predisposición de las observaciones a aumentar o
decrecer de una forma evidente.
PATRON DE COMPORTAMIENTO
EJEMPLO GRAFICO
CONSIDERACIONES
Es importante aclarar que estas causas están relacionadas con
las cartas de control se presenta este patrón en las cartas de
medias, p, np, c y u
Para las carta de rangos y desviación estándar, generalmente
se relaciona con la heterogeneidad gradual de la materia prima
y decrecimiento o aumento de la variabilidad del operario.
CAUSAS
 Cambios en las 5M´S.
 El proceso mejoro o empeoro.
 Cambios en los métodos de inspección del proceso.
 Mayor o menor atención de los operarios a la hora
de realizar el procedimiento.
LOS CRITERIOS PARA DETECTAR ESTOS CAMBIOS
 Siete o más puntos consecutivos de un solo lado de la
línea central.
 Al menos 10 de 11 puntos consecutivos caen de un mismo
lado de la línea central.
 Al menos 12 de 14 puntos consecutivos caen de un mismo
lado de la línea central.
 Un punto fuera de los límites de control.
CAUSAS
 Un deterioro gradual del equipo con el que se desarrolla el
proceso.
 Un desajuste gradual del equipo con el que se desarrolla
el proceso.
 Calentamiento de las máquinas.
 Desgaste en las herramientas de corte.
 Cambios graduales en las condiciones del medio
ambiente.
 Acumulación gradual de algún tipo de desperdicio en un
componente de la maquina respectiva.
LOS CRITERIOS PARA DETECTAR ESTOS CAMBIOS
El criterio general para la identificación de una tendencia en
una carta de control es 6 puntos consecutivos o más en un
patrón ascendente o descendente.
 COMPORTAMIENTO
VARIABILIDAD ALTA: Se presenta cuando existe una gran cantidad de puntos en los límites de control (ambos lados) y muy
pocos cerca de la línea central.
PATRON DE COMPORTAMIENTO CAUSAS
EJEMPLO GRAFICO
 Ajustes innecesarios en el proceso.
 Control de dos o más procesos en la misma carta.

CONSIDERACIONES LOS CRITERIOS PARA DETECTAR ESTOS CAMBIOS

Es importante aclarar que estas causas están relacionadas con las El criterio general para tener este tipo de patrón, son 8 puntos
cartas de control se presenta este patrón en las cartas de medias, o más consecutivos a ambos lados de la línea central.
p, np, c y u

En las cartas de rangos (R) y desviaciones estándar (S)

generalmente estos patrones se presentan por mezclar materiales
de calidad diferentes (varias fuentes de entrada), trabajadores con
mayor habilidad que otros (Varias fuentes de salida).

COMPORTAMIENTO
VARIABILIDAD BAJA: Este comportamiento se presenta cuando todos los puntos se concentran cerca de la línea central de la
carta de control.
PATRON DE COMPORTAMIENTO CAUSAS
EJEMPLO GRAFICO
 Equivocación en el cálculo de los límites de control.
 Utilización de una carta de control equivocada.
 Medidas manipuladas en el proceso.
 Problemas en la sensibilidad del instrumento de medición.

CONSIDERACIONES LOS CRITERIOS PARA DETECTAR ESTOS CAMBIOS

Es importante aclarar que estas causas están relacionadas con El criterio utilizado para detectar este patrón, son 15 puntos o
las cartas de control se presenta este patrón en las todas las más consecutivos en la zona central de la carta de control.
cartas de control
 COMPORTAMIENTO
CICLOS (PERIODICIDAD): Se presenta cuando se repite un comportamiento en intervalos iguales de tiempo.
PATRON DE COMPORTAMIENTO
EJEMPLO GRAFICO
CONSIDERACIONES
Es importante aclarar que estas causas están relacionadas con
las cartas de control se presenta este patrón en medias, p, np, c
y u.
Para las carta rangos y desviación estándar las posibles causas
que se pueden asignar son el mantenimiento preventivo de las
máquinas y herramientas, fatiga de los operarios.
CAUSAS
 Cambios periódicos en el ambiente.
 La rotación regular de máquinas u operarios.
LOS CRITERIOS PARA DETECTAR ESTOS CAMBIOS
El criterio general para la identificación de un ciclo es
simplemente a través del análisis de la carta de control, es el
patrón más dificil de tratar debido a que es casi imposible de
remediar en un proceso, además de que se tendra un indice de
inestabilidad del proceso muy alto, por la gran cantidad de
puntos especiales.