UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

CRISTOBAL DE HUAMANGA

ESCUELA DE INGENIERIA
DE MINAS
“ PLANEAMIENTO EN LA SELECCIÓN
DE EQUIPOS MINEROS
APLICANDO METODOS NUMERICOS”
INTEGRANTES
:
EDWIN JUVENAL LLAMOCCA QUICHCA
EDISON AQUILES MALDONADO VILCAMICHI
CAJAMARCA - PERÚ
2007
VIII CONEINGEMMET
 RESUMEN
 La necesidad de obtener rendimientos, performances,
nuevos estándares en las operaciones mineras es
necesidad de investigar y proponer nuevas alternativas
y técnicas a los problemas y propósitos mineros.

 Con la finalidad de tomar decisiones optimas, rápidas y

económicas y bien sustentadas para la empresa.

 La aplicación de los Métodos Numéricos en para la

formulación de algoritmos matemáticos en mineria:
producción, modelamiento de minas , geomecánica,
perforación, voladura, planta; selección, distribución,
reemplazo y confiabilidad de equipos acarreo,
problemas de transporte y distribución de personal
(asignación), predicción de precios en economia,etc.
 OBJETIVOS
 Encontrar el algoritmo matemático que refleje las
condiciones reales de cada problema (equipo) , función
objetivo.
 Minimizar actividades costosas en tiempo y dinero.
 Disminuir riesgos en la Toma de Decisiones
anticipadas
 Hacer de los prototipos virtuales (modelos de
Simulación) herramientas fiables.
 Cuantificación de parámetros y valores correspondientes
a cada función.
 Elegir y asignar adecuadamente los equipos (frentes,
tajeos). confiabilidad

F(x) = máximo (producción) o f(x) = mínimo (costos)

f(x) = a0 + a1x + a2x2 + ... + anxn

 MODELAMIENTO EN
MINERIA

MODELAMIENTO MODELAMIENTO
GEOLOGICO GEOMECANICO

MODELAMIENTO
MATEMATICO
 MODELAMIENTO MATEMATICO
APLICACIÓN DE METODOS NUMERICOS

 Ajuste de curvas, interpolación y extrapolación de

datos mediante método de lagrange.
 Regresión lineal, cuadrática, logarítmica
múltiple.
 Diferencias finitas.
 Elementos finitos para la resolución de problemas
tenso deformacionales.
 Métodos de programación lineal y simulación
 Aplicación
LIMPIEZA DE DESMONTE DEL RP 970 - CAMARA 970 (Catalina Huanca S.A.A)

Desde : RP 970-cámara 970 Capac. nominal de la tolva : 3.5 yd^3

Eficiencia del operador : 0.82 factor de carguio : 85%

Turno : noche gradiente de labor : 13%

Nv : 095 esponjamiento : 30%xV

material : desmonte p.e. (insitu) : 2.0 tn/m^3

CUC : 3.5 x 0.764 x 2.0 = 5.4 TM distancia de acarreo : 71 m

Operador : NICANOR P. N. Equipo : n° 06

 Características de la RPA 970 a limpiar con el scoop

DATOS GENERALES

Dureza del terreno : Semiduro / material

estéril
Peso especifico del material esponjado : 2.00 TM/M^3

Sección de la labor : 3.5 x 3.0 m

Gradiente : -13 %

Tipo de roca : conglomerado silicio

Longitud del barreno : 12 pies

Numero de taladros perforados : 30 taladros

Avance efectivo por disparo : 2.8 m

Volumen roto por disparo : 27.30 m^3
Volumen esponjado por disparo : 39.82 m^3
Tonelaje roto por disparo : 75.60 ton
Numero de viajes del scoop : 14 viajes (nominal) ,16 VIAJES (real)
 Tiempos tomados del frente de trabajo
TIEMPOS TOMADOS DEL SCOOP ST-710 (ATLAS COPCO) (Rpa 970)
cicl Dist(
os TC TVC TM TD TVV TE TTC vvc vvv V pro m)
1 00:00:20 00:01:20 00:00:20 00:00:13 00:00:48 00:00:00 00:03:01 53.4 89 71.2 71
2 00:00:20 00:01:25 00:00:18 00:00:14 00:00:52 00:00:00 00:03:09 50.3 82.2 66.2 71

3 00:00:18 00:01:30 00:00:16 00:00:12 00:00:55 00:00:00 00:03:11 47.5 77.7 62.6 71
4 00:00:17 00:01:31 00:00:13 00:00:17 00:00:58 00:00:00 00:03:16 46.9 73.7 60.3 71
5 00:00:15 00:01:19 00:00:16 00:00:18 00:00:55 00:00:00 00:03:03 54.1 77.7 65.9 71
6 00:00:17 00:01:21 00:00:21 00:00:19 00:00:58 00:02:00 00:05:16 52.7 73.7 63.2 71
7 00:00:18 00:01:23 00:00:22 00:00:20 00:00:53 00:00:00 00:03:16 51.5 80.6 66 71
8 00:00:19 00:01:25 00:00:18 00:00:21 00:00:54 00:02:00 00:05:17 50.3 79.1 64.7 71
9 00:00:20 00:01:26 00:00:17 00:00:22 00:00:56 00:00:00 00:03:21 49.7 76.3 63 71
10 00:00:22 00:01:27 00:00:18 00:00:23 00:00:49 00:00:00 00:03:19 49.1 87.2 68.1 71
11 00:00:19 00:01:28 00:00:18 00:00:24 00:00:55 00:02:00 00:05:24 48.5 77.7 63.1 71
12 00:00:15 00:01:33 00:00:13 00:00:20 00:00:56 00:00:00 00:03:17 45.9 76.3 61.1 71
13 00:00:13 00:01:27 00:00:12 00:00:18 00:00:58 00:00:00 00:03:08 49.1 73.7 61.4 71
14 00:00:20 00:01:25 00:00:13 00:00:12 00:01:00 00:01:12 00:04:22 48.5 71.2 59.9 71
15 00:00:19 00:01:28 00:00:17 00:00:14 00:01:03 00:00:00 00:03:21 48.5 9.2 28.9 71
16 00:00:21 00:01:29 00:00:20 00:00:16 00:00:57 00:00:00 00:03:23 48 74.9 61.5 71
su 00:14:4 118
ma 00:04:53 00:22:57 00:04:32 00:04:43 7 00:07:12 00:58:48 794.1 0 987 1136
pro 00:00:5
m. 00:00:18 00:01:26 00:00:17 00:00:18 5 00:00:27 00:03:42 49.6 73.7 61.7 71
 Carga útil por cuchara (CUC):
CUC = 3.5 YD3 x .764 M3 / YD3 x2 TM / M3

CUC = 5.4 TM.

PRODUCCION HORARIA (p/H)PRODUCCION =[ ( 60 x DM x CUC x FCxEFF) ]

TTC
PRODUCCION = 60 x 0.75 *x *0.82*5.4 x 0.85 = 49.324 TM/Hr
3.42
 ORE PASS O
PENDIENTE + 13 % CAMARA DE
DESMONTE

Temperatura
Altitud
Condiciones del suelo
Ventilación

N
AGUA

F
f
W
 1.PRODUCCION VS DISTANCIA
DISTANCIAS PRODUCCON
50.00 54.7042125
58.00 52.3912473
71.00 49.8830276
82.50 49.0098918
100.00 50.2337
150.00 72.3137375
162.00 82.0664445
200.00 125.4696
227.00 168.68819
250.00 214.226563

Producción = 81.2 -0.72dist+0.0035dist2+0.0000060337dist3

 2.PRODUCCION VS DISPONIBLILIDAD
M ∑X ∑ X^2 a0 ∑y
∑X ∑ X^2 ∑ X^3 a1 = ∑ x*y
∑ X^2 ∑ X^3 ∑ X^4 a2 ∑ x^2*y 60 * DM * 0.82 * 5.4 * 0.859
Pr od 
3.42
Reemplazando valores en el matriz
14 10.84 8.51 a0 628.48
10.84 8.51 6.78 a1 = 493.59
8.51 6.78 5.47 a2 392.940

PROD = 60 x 0.75 *x 5.4 x 0.85*0.82 = 49.324 TM/Hr

3.42
 Producción VS disponibilidad
PROD DM
1

0.9 41.9494737 0.6

0.8

0.7 48.9410526 0.65

0.6
55.9326316 0.7
0.5

0.4 62.9242105 0.75

0.3

0.2 69.9157895 0.8

0.1
76.9073684 0.85
0
0 20 40 60 80 100
83.8989474 0.9

90.8905263 0.95
P/h = 19.7697+7.28xDm+32.05551xDM^2
(algoritmo general )
 Producción y Factor de Carguio.
PRODUCCION = [(60 x 0.75 x 5.4x FC)]
3.42
Para Factores de carguio diferentes y manteniendo constante las demás variables
se obtiene el siguiente cuadro.

Y=p/h x= FC x2 x3 x4 x2 * y x*y
60.40 0.85 0.72 0.61 0.52 43.64 51.34
58.97 0.83 0.69 0.57 0.47 40.62 48.95
56.84 0.80 0.64 0.51 0.41 36.38 45.47
59.68 0.84 0.71 0.59 0.50 42.11 50.13
53.30 0.75 0.56 0.42 0.32 29.98 39.98
55.42 0.78 0.61 0.47 0.37 33.72 43.23
60.40 0.85 0.72 0.61 0.52 43.64 51.34
63.24 0.89 0.79 0.70 0.63 50.09 56.28
51.87 0.73 0.53 0.39 0.28 27.64 37.87
50.45 0.71 0.50 0.36 0.25 25.43 35.82
49.03 0.69 0.48 0.33 0.23 23.34 33.83
56.84 0.80 0.64 0.51 0.41 36.38 45.47
56.13 0.79 0.62 0.49 0.39 35.03 44.34
49.73 0.70 0.49 0.34 0.24 24.37 34.81
∑y= ∑ x= ∑ x^2= ∑ X^3= ∑ x^4= ∑ x^2*y = ∑ x*y =
782.30 11.01 8.71 6.93 5.54 492.37 618.86
 P/H vs FC

1.00
0.90
0.80
0.70
0.60
P/H

0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00

FC
 PRODUCCION PENDIENTE
PENDIEN PRODUCCIO
TE N PRODUCCION

5 47,0475
6 46,55226316 48

7 46,05702632 47

8 45,56178947 46

9 45,06655263 45
PRODUCCION
10 44,57131579
44
11 44,07607895
43
12 43,58084211
42
13 43,08560526 0 5 10 15

14 42,59036842

Se obtiene el algoritmo:
PRODUCCION = 41.4 - 2.57 * PEND + 0.054 *PEND^2
 Eleccion del punto óptimo

Producción distancia Costo/hora

49.32 tn/h 71 m 63.0

Costos unitarios
3.0825 71 m 1.05
tn/ciclo
 Reemplazo de equipos
Por la antigüedad : Obsolescencia

Por insuficiencia: capacidades de mayores producción.

Tamaño sección, etc.

Por mantenimiento: alto costo en reparaciones

Cuadro genérico de equipos mineros
Vida del
equipo Costo
mantenimiento

costo promedio $ año

20 1
30 2
40 3
A C B 50 4
60 5
70 6
80 7
90 8

AÑO COSTO $ Deprescianción del equipo

1-3.5 ZONA A MENOR A 60
 DEL GRAFICO SE TIENE:

Zona A : TIEMPO PREMATURO DE REEMPLAZO

costo promedio año Zona B : TIEMPO A DESTIEMPO DE
REEMPLAZO = COSTO ALTO DE
20 1 MANTENIMIENTO
30 2 Zona C : TIEMPO OPTIMO DE REEMPLAZO.

40 3
50 4 AÑO COSTO $

60 5 1-3.5 ZONA MENOR A 60

A
70 6 3.5 - 4 ZONA 60-65 ($)
C
80 7
5 ZONA MAYOR A
B $65
90 8
 Ejemplo de aplicación
Scoops 3.5 YD3 Características
Inversión en el equipo 100000
vida económica asignada 6 años
Horas de trabajo por año 2000
costo de capital Interés 10%
tasa anual de incremento
de precio 5%
factor de perdida anual
poder adquisitivo 2%
costo unitario de hora no
trabajada $30
 Costo de depreciación

Año año1 año 2 año 3 año 4 año 5 año 6

valor en registro % 75 60 0 40 35 30

valor en registro $ 75 60 50 40 35 30

Depreciación anual 25 15 10 10 5 5

Depresicación
acumulada $ 25 40 50 60 65 70

Horas acumuladas 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Costo de depreciación
/Hrs 12.5 10 8.3 7.5 6.5 5.8
 Costo de capital

Año 1 2 3 4 5 6
Valor a principio de año
$ 100 75 60 50 40 35

Depreciacion anual $ 25 15 10 10 5 5

Valor fin de año $ 75 60 50 40 35 30

Inversion promedio $ 87.5 67.5 55 45 37.5 32.5

Costo de capital 10% 8750 6750 5500 4500 3750 3250

Costo de capital
acumulado $ 8750 15500 21000 25500 29250 32500

Horas acumuladas 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Costo de capital /Hrs 4.4 3.4 3.5 3.2 2.9 2.7

 tabla III
Costo de reemplazamiento

Año 1 2 3 4 5 6

Precio equipo existente nuevo en

año cero $ 100000 100000 100000 100000 100000 100000

Tasa de incremento de precio

respecto al año cero 5% 10% 15% 20% 25% 30%

Precio equipo reemplazo 105000 110000 115000 120000 125000 130000

Pérdida poder adquisitivo moneda
% 98 96 94 92 90 88

Precio real nuevo moneda año

cero 102900 105600 108100 110400 112500 114400
Diferencia de precio con equipo
existente $ 2900 5600 8100 10400 12500 14400

Horas acumulada 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Costo de reemplazo/Hrs ($) 1.45 1.4 1.35 1.3 1.25 1.2

 Tabla IV : Costo de mantenimiento y reparacion

Año 1 2 3 4 5 6

Disponibilidad mecanica % 45 93 90 86 82 80
Porcentaje del costo total de mant. y
reparacion % 7 9 14 19 24 27
10000 1000
Costo total de mant. y reparacion % 100000 100000 100000 100000 0 00
2700
Costo anual $ 7000 9000 14000 19000 24000 0
1000
Costo acumulado $ 7000 16000 30000 49000 73000 0
1200
Horas acumuladas 2000 4000 6000 8000 10000 0
Costo de mant. y reparacion / Hrs
($) 3.5 4 5 6.1 7.3 8.3

Incidencia : Levemente favorable a la conservación

 Tabla V Costo/Hrs no trabajadas

Año 1 2 3 4 5 6

Dm % 95 93 90 86 82 80

Horas perdidas % 5 7 10 14 18 20

Nº de horas perdidas 100 140 200 280 360 400

Costo /hora Perdida 30 30 30 30 30 30

Costo anual $ 3000 4200 6000 8400 10800 12000

Costo acumulado $ 3000 7200 1320 2160 3240 4440

Horas acumuladas 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Costo /hora no trabajadas
$ 1.5 1.8 2.2 2.7 3.2 3.7
 Tabla VI: Costo de obsolecencia

año 1 2 3 4 5 6
Factor de obsolecencia % - - - 15 15 15
Horas equivalentes - - - 300 300 300
Costo / Hrs ($) 30 30 30 30 30 30
Costo anual ($) - - - 9000 9000 12000
Costo acumulado($) - - - 9000 18000 30000
Horas acumuladas ($) 2000 4000 6000 8000 10000 120000
Costo Obsolecencia/Hrs ($) - - - 1.1 1.8 2.5

Costos totales 1 2 3 4 5 6
Depreciacion 12.5 10 8.3 7.5 6.5 5.8
Capital 4.4 3.9 3.5 3.2 2.9 2.7
Reemplazamiento 1.45 1.4 1.35 1.3 1.25 1.2
Manteminiento y reparacion 3.5 4 5 6.1 7.3 8.3
Horas no trabajadas 1.5 1.8 2.2 2.7 3.2 3.7
Obsolecencia - - - 1.1 1.8 2.5
Costo total anual / Hrs 23.35 21.1 20.35 21.9 22.95 24.2

Reeemplazar al final del año 3

 CONCLUSIONES
* Los resultados del estudio indican que es posible la formulación
de algoritmos mediante los métodos numéricos para interpretar una
realidad a partir de la recopilación de datos de los equipos o
maquinaria minera convirtiéndose ésta en una herramienta de
decisión en la selección de equipo adecuado de acarreo.

•El algoritmo resultado del estudio, permitirá simular condiciones

distintas de cada equipo en cada operación de minado, y
proporcionar la alternativa más favorable en la selección de las
mismas, que impliquen en la reducción de costos para una mayor
productividad.

•El reemplazo del equipo se obtiene mediante datos del equipo

seleccionado.
 Para cualquier problema numéricamente
cuantificable es posible encontrar una
solución factible empleando todas sus
restricciones.
Gracias