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ABRASIVOS

Un "abrasivo" es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales debido a la
fricción entre estos desgastándolo a partir de diferentes clases de esfuerzo mecánico. Es de
elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos, industriales y artesanales.
Se denomina abrasión a la acción mecánica de rozamiento y desgaste que provoca la erosión de
un material o tejido.

Abrasivos convencionales

Los productos abrasivos actúan arrancando material del


sustrato por fricción. Se enfrenta un material de mayor
dureza (mineral abrasivo) a la superficie a tratar que
debe presentar una menor dureza. Los diferentes tipos
de movimientos que se le puede aplicar a un producto
abrasivo unido a la velocidad de trabajo y la presión
producirán un ataque sobre la superficie, dando la
eliminación de material, su conformado y la formación
de surcos y arañazos.

Los tipos comunes de abrasivos que se usan en la industria son los siguientes:
1. Alundum: Es un abrasivo a base de alúmina usado normalmente para rectificar
materiales con cargas de ruptura mayores a 350 MPa. Debido a que posee una menor
tenacidad que el carborundum se usa en el rectificado de todo tipo de aceros.
2. Carborundum (SiC): Es usado normalmente para rectificar materiales frágiles con cargas
de ruptura menores a 350 MPa. La razón por la cual este material no es usado para el
rectificado de aceros, aun presentando una dureza mayor a la del alundum, es su
tenacidad. Esta propiedad evita que los granos abrasivos se fracturen, recuperando así la
capacidad de corte, por el contrario hace que estos se redondeen generando
inconvenientes.
3. Diamante natural o sinterizado: Debido a su elevada dureza se usa en el rectificado de
materiales extraordinariamente duros o para conseguir acabados excepcionales.
4. Nitruro de boro cúbico (CBN): Este material al igual que el diamante presenta una
dureza elevada apropiada para rectificados no convencionales.

Algunas de las propiedades de los materiales abrasivos son las siguientes:

Dureza

Marca la resistencia de un material a ser penetrado por otro. Se suele medir en la escala
de Mohs de 1 a 10 donde el valor más elevado corresponde al diamante. Los minerales
que se usan en reparación suelen estar en 9,5.
Es tal vez la propiedad de mayor importancia, el abrasivo debe poseer una dureza elevada,
superior a los materiales que debe mecanizar. Esto con el fin de remover el sobre-metal
sin sufrir desgastes excesivos en su estructura. Los materiales usados como abrasivos
presentan durezas superiores a las de materiales convencionales.

Resistencia al desgaste

Debido al continuo rozamiento entre la pieza y los granos abrasivos, la resistencia al


desgaste es un factor de suma importancia. Un grano con baja resistencia al desgaste
perdería su filo fácilmente aumentando no solo la fuerza de corte sino también el área de
contacto entre la pieza y la herramienta. Esto genera un aumento progresivo en la
temperatura, lo cual puede originar que se presenten inconvenientes para la integridad
física, dimensional y micro-estructural de la pieza.

Friabilidad

Una vez que el mineral se rompe, la friabilidad marca la tendencia a formar nuevas aristas
preservando así su filo

Tenacidad

Mide la capacidad de los materiales para resistir a la rotura y la deformación. Indica


cuanta energía puede absorber un mineral antes de romperse.

Capacidad de corte

Las rayas producidas por el mineral sobre la superficie dependen de lo afiladas que sean
las aristas del mineral.
Constitución y fabricación:
Los abrasivos convencionales se
componen de una estructura en
diferentes capas, no son materiales
sencillos de fabricar ya que requieren
una serie de materiales que les permitan
cumplir con sus requisitos de trabajo.

El soporte puede ser una superficie de papel, tela, plástico o fibras. En función de la
aplicación para la que se quiera emplear se variará el tipo de soporte consiguiendo
modificar la dureza del producto y por tanto la profundidad del corte que acabará
produciendo en la superficie a tratar.
Los soportes más habituales son de papel, y se clasifican por letras desde la letra A hasta
la E, dándose un incremento paulatino del gramaje (densidad superficial) del papel. Los
papeles de tipo A se emplean en aplicaciones que requieran mayor flexibilidad y poca
resistencia y los papeles de tipo E en operaciones de mayor desgaste.
También son muy frecuentes los soportes de fibra vulcanizada, compuestos de papel y
plástico procesados químicamente. Se obtiene así un material tenaz y duro muy resistente
y estable.
El adhesivo. El mineral debe quedar sujeto al soporte y además se deben fijar los granos
entre sí. Se usan dos capas de adhesivo para ello. El adhesivo depende de la aplicación
para la que se oriente el producto. Así, adhesivos naturales (Cola, derivada de cartílago y
huesos de animales) no se empleará en el lijado en húmedo, mientras que para esos
procesos se suele recomendar adhesivos formados a partir de resinas sintéticas de origen
epóxico o fenólico. Estas últimas se caracterizan por su gran resistencia al agua y su
excelente poder de adhesión.
Los adhesivos sintéticos son menos flexibles que los naturales. Por eso en operaciones de
acabado se suele recomendar abrasivos con este tipo de adhesivo.
El Mineral es uno de los factores clave que definen el tipo de material que se emplea.
El óxido de aluminio (alúmina) es el más extendido. Aúna una gran dureza (9,4 Escala
Mohs) con una gran tenacidad y resistencia al choque. Tiene tendencia a arromarse
formando perfiles redondeados que provocan rayas anchas y poco profundas y por eso se
recomienda su uso con materiales blandos.
El Carburo de Silicio tiene una dureza de 9,4, pero a diferencia del óxido de aluminio su
tenacidad es muy baja, rompiéndose fácilmente y dando la formación de nuevas aristas
que dan rayas estrechas y profundas.
La última capa en los productos abrasivos, la capa antiembazante ha supuesto en los
últimos años un gran avance. Se trata de una fina capa de una sal órgano-metálica de
estearato zinc. Este recubrimiento actúa como un lubricante sólido que minimiza el
embazamiento del disco alargando la vida útil del disco.

Granulometría. Como hemos visto, un abrasivo se compone de granos de mineral que al


tener unas propiedades de mayor dureza y tenacidad permiten un arranque de materia y
un moldeo de la superficie. Sin embargo el acabado que se logra en la superficie depende
entre otros factores del tamaño de grano que se esté utilizando en cada operación.
Para tratar de regular los procesos de lijado se han establecido diferentes escalas que
indican el tamaño del grano de mineral que se emplea. La escala de los minerales que se
usa es la siguiente:
16-18-24-30-36-40-50-60-80-100-120-150-180-200-220-240-280-320-360-400-500-600-
800-1000-1200.

Esta numeración indica el tamaño de grano que se sitúa sobre el soporte siendo éste
inversamente proporcional al valor numérico, así los granos de menor numeración son los
de mayor tamaño.

La forma de establecer el tamaño de estos granos es una separación mediante un juego


de tamices o rejillas metálicas, estos filtros separan los diferentes tamaños, y a medida
que un grano va pasando tamices su tamaño es menor. En los granos más finos la
diferenciación se realiza por ensayos de sedimentación en un líquido que lleva a una
diferenciación en función de su peso y tamaño.

Para asegurar la calidad de los abrasivos fabricados se han realizado sistemas de


homologación que tratan de contrastar la calidad del material. La Federación Europea de
Productos Abrasivos (FEPA) ha creado un código, por el que se marcan con una letra P
delante del valor del grano los productos que cumplen con sus valores Standard.
Existen otros sistemas de nombrar los materiales abrasivos, por ejemplo los fabricantes
americanos se reúnen en otra asociación (ANSI) y en Japón se usa la nomenclatura J.I.S.
que mantienen criterios menos estrictos, lo que lleva a que sus productos no consiguen la
misma calidad que los marcados como P dado que incluyen una mayor variedad de
tamaños de material abrasivo. La figura muestra un ejemplo de la equivalencia en el
tamaño medio de partícula de granos que siguen el Standard FEPA y los que siguen el
Standard ANSI.

En definitiva es muy recomendable el uso de materiales abrasivos que cumplan


estrictamente los patrones de la FEPA u otra norma, ya que aportan mayor homogeneidad
en el lijado permitiendo alcanzar una mayor calidad en el acabado.

Deterioro

Son varias las vías por las que un producto abrasivo se acaba deteriorando tras un periodo
de uso. El uso adecuado del disco, con las herramientas adecuadas y su velocidad justa
permite poder minimizar el proceso de deterioro.
El arromamiento es posiblemente la causa más frecuente de deterioro de un abrasivo
dada la gran tendencia del óxido de aluminio para redondearse en sus aristas perdiendo
su capacidad de corte.
El embazado se produce cuando la distancia entre los granos se recubre de polvo y
suciedad impidiendo que los abrasivos muestren sus aristas de forma correcta.

Fabricación de Abrasivos

Si la capa de adhesivo no está bien aplicada es posible que el abrasivo se deteriore


por perdida de grano de mineral, reduciendo la actividad del disco, además de estos
procesos de deterioro otro de los modos en los que se estropea un abrasivo consiste en
la rotura del papel soporte del disco.

Fabricación de abrasivos convencionales

La figura siguiente muestra un esquema de fabricación de materiales abrasivos


convencionales. A la hora de fabricar un producto abrasivo se debe seleccionar de forma
adecuada el soporte, el mineral, el tamaño y la colocación de granos sobre el soporte.
En función de la operación para la que se vaya a utilizar se selecciona una distribución
de grano abierto o de grano cerrado, en las disposiciones de grano abierto un 50-75% de
la superficie está recubierta por grano abrasivo, en las disposiciones de grano cerrado
toda la superficie queda recubierta. Estas disposiciones de grano cerrado se utilizan
cuando se busca un acabado de mayor calidad. Las de grano abierto se suelen usar cuando
se precisa un gran arranque de material para evitar así embazados.
Actualmente la fabricación de abrasivos consiste en un proceso totalmente automatizado
que consta de las siguientes fases:

-Se fija el soporte en una bobina.


-Se imprime la información de lote, grano y nombre de producto en la parte trasera.
-Pasa por la primera fase de encolado. Se usan colas naturales como aglutinante adecuado
para el lijado a mano. En el caso de lijado al agua y a máquina el aglutinante es una resina
sintética. En la superficie encolada se anclan los granos de material abrasivo, dejándolos
adheridos a la superficie.
Grano Cerrado. La disposición de los granos sobre el soporte es del 100%.

Grano abierto. El grano ocupa entre el 50 y el 75 % de la superficie del soporte,


dejando grandes espacios entre granos impidiendo embazamiento.

A continuación se fija el abrasivo al soporte, por gravedad o por interacciones


electrostáticas. En el caso de la adición por gravedad el mineral queda situado sobre el
soporte de una forma aleatoria, mientras que en el caso de la aplicación electrostática se
puede ejercer cierto control sobre la capa formada colocando sus aristas orientadas de
manera que se crea un superficie más adecuada para la función de corte tal y como
muestra la figura, superficie con la que se busca que la acción de las diferentes partículas
sea lo más homogénea posible.

Una vez dispuesta la capa de mineral sobre el soporte y aplicado el adhesivo se pasa por
un horno donde se da un secado del adhesivo. Tras esta etapa se aplica una capa de
material antiembazante, que se seca a continuación en un horno. Tras acabar el curado de
la capa de estearato de Zn, se enrolla el producto obteniéndose grandes bobinas que
deben troquelarse en el formato que se prefiera.

Factores que influyen en el acabado

Construcción:

Soporte
Como se ha comentado, la dureza del soporte condiciona el acabado que se consigue. Si el
soporte es más duro y rígido no se adaptará a la superficie, y será el plato el que va
marcando la zona a lijar, sin embargo cuando el soporte es más flexible se va adaptando a
la superficie a lijar.
Adhesivo
En realidad el tipo de adhesivo empleado no afecta al acabado sino a la posible aplicación.
Así los adhesivos naturales no se emplean en lijado al agua dado que se disuelven
parcialmente en agua. Los abrasivos que usan adhesivos sintéticos se usan en lijado al
agua o en seco. Mientras que los que usan adhesivos naturales sólo se usan en seco y se
suelen emplear en las últimas fases del acabado.

Tamaño del mineral


Para operaciones de desbarbado, decapado de pintura, eliminación de óxido etc., y en
general todas aquellas que requieran un trabajo importante de arranque de materia se
recomiendan el uso de granos de numeración baja. Las operaciones de afinado del
aparejo, de rectificado de defectos o de matizado de laca utilizan granos más finos.

Disposición del mineral


De igual manera que el tamaño de grano condiciona las aplicaciones, la disposición del
grano marca también el proceso que se realiza. Los abrasivos con una disposición abierta
del grano se usan en operaciones de arranque de material, así con esa disposición abierta
queda hueco entre los granos abrasivos que permiten que el embazamiento se minimice.
En los discos con disposición cerrada se utilizan en operaciones finales donde el material
arrancado es bastante menor y no se va a dar embazado con facilidad, y además se busca
un mejor acabado.

Empleo:

Velocidad
Es uno de los factores claves a la hora de analizar el comportamiento de un abrasivo. A
medida que se aumenta la velocidad de giro de un disco abrasivo aumenta la velocidad de
corte de este material. Sin embargo, aumenta también de forma proporcional el desgaste
que sufre el producto y el acabado que se provoca sobre la superficie es peor.
La velocidad que se puede recomendar para cada abrasivo depende del tipo de adhesivo
que componga el material. Siendo los adhesivo que usan dos capas de adhesivo sintético
los que soportan mayores velocidades. La velocidad máxima de trabajo está en torno a las
8000 rpm. El rendimiento adecuado se consigue al 80% de la velocidad máxima.

Presión
El factor más determinante a la hora de arrancar material es la velocidad no la presión.
La aplicación de presión sólo consigue reducir la vida útil del abrasivo. No se debe aplicar
mayor presión que la ejercida por el peso de la máquina y un poco más. Así se alarga la
vida del abrasivo, se embaza menos el disco y la rugosidad producida es menor.

Platos
La dureza del plato, marcará la adaptabilidad del plato a la superficie sobre la que se está
trabajando lo que produce un acabado mejor o peor. Una mayor dureza proporciona
mayor capacidad de corte que va de la mano de una mayor rugosidad. Si la dureza del
plato es menor mejora sustancialmente el acabado pero la capacidad de corte desciende.
Otro de los factores clave del plato es la capacidad de extracción de polvo que va
aparejada a los platos soportes mediante agujeros conectados con equipos de extracción.
El patrón de agujeros que muestre el plato marcará la capacidad de extracción que llevará
a un menor embazamiento.

Abrasivos convencionales

DISCOS
Es la forma más común de usar los materiales abrasivos
convencionales, para emplearlos en máquinas de tipo rotatorias. Estos
discos se van a caracterizar por la posibilidad de tener adaptado el
sistema de extracción de polvo (unido al plato).

Otra característica propia de los discos es su forma de unirse al


soporte, durante años han sido muy populares los discos con una
unión de tipo adhesivo, pero este tipo de producto abrasivo está
cayendo en desuso debido a que los discos eran muy difíciles de
reutilizar una vez que se separaban del plato.

En gran medida el declive de la unión adhesiva se debe al auge de los


discos con agarre de tipo gancho al plato. Estos tipos de productos
permiten una fácil reutilización de un disco una vez utilizado,
mejorando así su productividad.

HOJAS
Otra forma muy popular de emplear estos abrasivos convencionales es
en hojas alargadas que se usan a mano o se unen a garlopas mediante
uniones adhesivas o de tipo gancho.

Se deben utilizar especialmente en el lijado de zonas planas y de


masillas para evitar la aparición de aguas.

ROLLOS
Los abrasivos convencionales suministrados en rollos se utilizan
principalmente para el lijado en seco de forma manual, utilizando
generalmente un taco para repartir de forma homogénea la presión.
Son muy útiles para adaptarse a zonas de difícil acceso
ROLLOS ALMOHADILLADOS
Una variedad de los rollos anteriores, en los que se incluye un soporte
almohadillado buscando conseguir un mejor acabado al aplicar la presión
sobre la superficie de forma homogénea.

Piedra abrasiva.

La muela, rueda o piedra abrasiva es la herramienta de corte que se utiliza en las


rectificadoras y en algunas otras máquinas herramientas tales como el esmeril, esta
formada por granos abrasivo y aglomerantes, no tiene características especificas ya que
estas pueden variar. Estas son utilizadas con elevada velocidad (de 3000 RPM a 8000 RPM)
sobre una pieza arrancando minúsculas partículas de material siendo el rango de 10
milésimas a milésimas de pulgada.

Tipos de piedras abrasivas.

1. Su forma geométrica: cilíndricas, cónicas y esféricas,

2. Por su aplicación: muelas para desbaste pesado, desbaste leve, semi-acabado, acabado
y pulido.
3. Según su granulometría: por un número, que referencia el tamaño del grano:
 Desbaste Pesado - Granos: 16, 24, 30, 36, 40 y 50
 Desbaste Leve - Granos: 60, 80 y 100
 Semi -Acabado - Granos: 120, 150 y 180
 Acabado - Granos: 220, 240, 280 y 320
 Pulido - Granos: 360, 400, 500, 600, 800, 1200, 1500 y 2000

Abrasivos tridimensionales.

Los abrasivos tridimensionales están especialmente indicados para el acceso a zonas


difíciles como contornos y aristas. En estos casos los minerales que actúan como abrasivos
son los mismos que en los abrasivos convencionales pero varía es el soporte sobre el que
se ancla ese mineral.

Fibras
En los productos abrasivos de esta familia, el soporte en el que se ancla el material
abrasivo consiste en fibras de nylon entrecruzadas en las que se añade el adhesivo
formando nexos de unión sobre los que se une el mineral, tal y como aparece en el
esquema y la fotografía.
La principal ventaja de este tipo de abrasivos es el hecho de que al tratarse de un material
de grano abierto, la ventilación es óptima con lo que se reduce el embazamiento.
La estructura flexible permite adaptarse a la pieza que se está trabajando, aportando
además un efecto amortiguador sobre la superficie impidiendo que la profundidad del
arañazo sea excesiva.
Al poderse moldear perfectamente sin que se deteriore, permite obtener un conformado
uniforme de la pieza. Se emplean a mano en la mayor parte de los casos, aunque también
existen discos de fibras para su uso a máquina.
Se emplean mayoritariamente en las operaciones de acabado, usando agua como
lubricante. Existen diferentes tipos de fibras, que se diferencian por su color, y por su
presentación, ya que existen en forma de rollos, en forma de hojas y en forma de
almohadillas, productos en los que varía el espesor de la maraña de fibras de nylon y el
tamaño de abrasivo. El color del producto indica el mineral del que está fabricado, rojo
para el óxido de aluminio y gris para carburo de silicio, y la agresividad de corte (zafiro,
gris y amarillo donde el menos agresivo es el amarillo que está además especialmente
destinado para el uso con pinturas base agua).
Las fibras zafiro son las más agresivas y se emplean en matizados de piezas nuevas,
también para el limpiado de óxido en motores, limpieza de ruedas entre otros usos.
La fibra gris se emplea para el matizado de barniz antes de un difuminado.
La fibra blanca u oro, son las más suaves y se recomienda su aplicación con pinturas base
agua, en el matizado de colores críticos. Se suele usar en el limpiado de plásticos.

Cepillos de púas
Con el desarrollo de la tecnología de abrasivos tridimensionales y la posibilidad de
impregnar el abrasivo en piezas plásticas ha llevado a crear herramientas como los discos
de púas Bristle que incluyen en su propia estructura el mineral.
Se emplean en la eliminación de óxido, pinturas, recubrimientos y selladores. Son
productos muy eficaces y versátiles.
Se recomienda una velocidad entre 12000 y 18000 rpm.
Existen diferentes productos en función del poder abrasivo que se requiera y
generalmente se identifican por colores (Verde P50, amarillo P80, blanco P120, de más a
menos poder de abrasión). El disco blanco está especialmente recomendado para el
trabajo sobre superficies de aluminio.
Su principal ventaja es que quitan pintura y recubrimientos sin embazarse, adaptándose
fácilmente a la superficie y sin dañar la chapa.

Discos de baja abrasión


Los discos de baja abrasión se basan también en la tecnología de abrasivos
tridimensionales. Un soporte basado en una maraña de fibras de Nylon, trenzadas, y
unidas en diferentes puntos por medio de adhesivos. En esa maraña de fibras se soporta
el mineral abrasivo (Carburo de silicio) que actúa con un mínimo de embazado. Dejan la
superficie lista para pintar sin calentar ni dañar en absoluto la superficie.

Es flexible y permite adaptarse a zonas difíciles. Se han desarrollado discos de diferentes


materiales para conseguir una graduación de su flexibilidad (disco zafiro más rígido y de
mayor productividad, y disco azul más flexible). Se pueden usar con máquinas neumáticas
o eléctricas (entre 3500 y 4000 rpm). Se pueden utilizar taladros o fresadoras con
ensamblajes de tornillo, tuerca y arandela. Si se usa en máquinas radiales el disco se une a
un soporte de fibra.
Las principales cualidades de estos discos son su bajo poder de abrasión que impide que
dañe la chapa y su imposibilidad de embazado.
En reparación se utilizan en los siguientes procesos:
-Lijado de imprimaciones y pinturas.
-Eliminación de óxidos.
-Eliminación de revestimientos anticorrosivos.
-Preparación de superficies para la soldadura por resistencia y MIG.
-Limpieza de la chapa tras un tratamiento térmico (electrodo de cobre o de carbono).

Esponjas abrasivas
Las esponjas abrasivas son especialmente útiles para el lijado manual en seco de zonas de
difícil acceso, la nomenclatura que se emplea en estos productos tiene su equivalencia
con la normativa FEPA tal y como muestra la tabla y el siguiente esquema.
La esponja médium equivaldría a una lija P180, y se recomendaría en el lijado de masilla.
La esponja Fine se recomendaría para el lijado de paneles nuevos y en zonas de difícil
acceso de forma previa a la aplicación del aparejo ya que equivaldría a una lija P320. Las
esponjas superfine equivalen a un abrasivo P500 con lo que se recomiendan para la
terminación de aparejos y matizado.
Existen también productos para un lijado más fino que se denominan Ultrafine (P600-
P800) y Extrafina (P1200-P1500).
Equivalencias de grano en esponjas abrasivas.

De sus cualidades se puede destacar:


- Complemento manual del lijado a máquina y en seco
- Distintas agresividades para adaptarse a todas las etapas de preparación de la pieza
- Además de en seco también pueden usarse al agua o con desengrasante.
- Permiten una buena adaptación a relieves curvas, ranuras, emblemas.
- Permiten acceder a zonas donde no se puede trabajar con la máquina roto-orbital,
proporcionando un acabado regular que evita marcas de dedos.

Abrasivos estructurados
Quizá uno de los avances tecnológicos más significativos de los últimos años ha
sido el desarrollo de materiales abrasivos estructurados, en los que se ejerce un
control total sobre la construcción del disco.

Consiste en la colocación de mineral abrasivo sobre la superficie de un disco


almohadillado, con la peculiaridad de que el mineral se sitúa en forma de
diminutas estructuras piramidales, estos productos han sido desarrollados dentro
de los avances proporcionados por una novedosa técnica de fabricación
denominada micro replicación. La micro replicación permite la formación de
diminutas estructuras sobre una superficie dotando a esta superficie de nuevas
propiedades y aplicaciones.
En estos abrasivos con una forma controlada de la disposición del material abrasivo, se
consigue un comportamiento en el lijado extremadamente homogéneo, dando un
acabado libre de marcas circulares. Además, la estructura piramidal en la que está ocluido
el mineral se va desgastando de forma uniforme lo que lleva a que el disco vaya
aumentando de forma progresiva su rendimiento, tal y como muestra la figura 12. La vida
útil de estos discos abrasivos es extremadamente larga.
Las aplicaciones en las que se han centrado estos nuevos materiales ha sido el uso de
discos P3000 para la reducción de arañazos producidos por discos de grano fino (P1200 ó
P1500), en el proceso de rectificado. Se trata de un paso anterior al pulido con abrasivos
en pasta, lo que supone una reducción considerable del tiempo que se necesita para pulir
una zona con defectos.
Otra aplicación reciente consiste en el uso de discos de P1000 para el matizado
homogéneo de laca en zonas grandes previamente a la aplicación de una nueva capa de
laca en procesos de difuminado.
Estos discos se emplean con una pequeña cantidad de agua en la superficie que actúa
como lubricante, facilita el deslizamiento sobre la pieza y minimiza los problemas de
embazado. Las ventajas más claras de estos productos son:
-Rápido matizado, ahorro considerable de tiempo.
-Lijado muy homogéneo, no quedan marcas circulares.
-Reducción de arañazos anteriores, reducción de tiempos de pulido.
-Desgaste homogéneo de la superficie, desgaste del disco lento.

Micro-abrasivos

Las capas más superficiales se deben tratar con especial esmero dado que cualquier
arañazo profundo además de ser claramente visible, puede dar lugar a efectos extraños
con la luz del sol, y a la aparición de zonas veladas y sin brillo porque la luz no se refleja de
forma homogénea.
Es necesario que en las últimas capas, color en los coches mono capas y barniz en los
coches pintados en bicapa se traten con abrasivos muy finos que permitan eliminar
defectos y posteriormente reducir de forma progresiva cualquier arañazo hasta hacerlo
imperceptible al ojo.

Micro abrasivos convencionales


Los micro abrasivos convencionales son aquellos abrasivos de pequeño tamaño que se
presentan soportados sobre una superficie de papel muy fina o sobre una pieza de
plástico en forma de film muy flexible.
La disposición del grano en este tipo de abrasivos es cerrada, y el tamaño de grano puede
ir desde P 600 hasta P 3000.
Existen en el mercado diferentes formas de presentar los productos micro abrasivos,
desde las hojas para lija al agua (P1500-P2000), hasta los discos convencionales de P1200-
P1500, pequeños discos de 35 mm con forma de margarita para la eliminación de
pequeños defectos, o los discos Trizact con una colocación estructurada del material
micro abrasivo.

Micro abrasivos en pasta (pulimentos)


El material abrasivo también puede presentarse en una suspensión de aceites minerales,
disolventes y agua, formando una especie de gel con la que se pueden reducir las marcas
derivadas del uso de abrasivos convencionales para la retirada de defectos
Son compuestos cremosos que permiten trabajar con ellos durante más tiempo. Las
cualidades de la suspensión que se forma son claves para obtener un resultado óptimo en
el proceso de pulido.
En la mezcla se incluyen finos granos abrasivos específicos para cada proceso, pulido,
abrillantado etc.

Bibliografía

 www.elchapista.com/abrasivos-convencionales.html
 www.farojas.uniandes.edu.co
 http://www.dirind.com/dim/monografia.php?cla_id=5