Escuela Profesional de

Ingeniería de Materiales

FABRICACIÓN DE
MONOCRISTALES
I. INTRODUCCIÓN
Comúnmente el producto de una síntesis de un material inorgánico es una
sustancia policristalina que se obtiene en forma de polvos. Sin embargo, en
muchos casos se requiere que el material sea obtenido en formas especiales
tales como monocristales y películas delgadas. La forma requerida está
lógicamente determinada por el uso o aplicación que se le dará al material.
La obtención de un monocristal es muy importante cuando se trata de hacer
una caracterización estructural. También se requieren monocristales para ser
usados en óptica y electrónica, ya que muchas veces son anisótropos para
ciertas propiedades.
Las películas o capas delgadas tanto amorfas, como mono o policristalinas son
muy importantes en la tecnología moderna. Pueden ser usadas para formar
cubiertas protectoras sobre otros materiales y han jugado un papel esencial en la
miniaturización de componentes de dispositivos
electrónicos. Otra característica importante es
que sus propiedades son con frecuencia
diferentes a las propiedades de un material
voluminoso, lo que se deriva de la gran relación
área / volumen que poseen.
En este informe estudiaremos brevemente
algunos métodos de preparación de
monocristales, fundamentalmente de tipo físico,
y diferentes técnicas de preparación de películas
delgadas, tanto químicas como físicas. Para
realizar alguno de los procedimientos que aquí
esbozaremos, será necesario profundizar más en
sus fundamentos y problemáticas experimentales.

II. MONOCRISTALES
Cuando la disposición atómica de un sólido cristalino es perfecta, sin
interrupciones, a lo largo de toda la muestra, el resultado es un monocristal.
Todas las celdillas unidad están entrelazadas o unidas del mismo modo y tienen
la misma dirección. Los monocristales existen en la naturaleza, pero también se
pueden generar artificialmente. El crecimiento de estos últimos es, por lo
general, difícil ya que el medio se debe controlar cuidadosamente.
1
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
Si los extremos de un monocristal crecen sin impedimentos
externos, el cristal adquiere una forma geométrica regular con caras planas,
como las que presentan algunas piedras preciosas. La forma refleja la estructura
cristalina.
En los últimos años los monocristales han adquirido extraordinaria importancia
en la moderna tecnología, sobre todo en microelectrónica, que emplea
monocristales de silicio y de otros materiales.
Un monocristal es un material en el que la red cristalina es continua y no está
interrumpida por bordes de grano hasta los límites de la muestra. Como los
bordes pueden tener efectos importantes en las propiedades físicas de un
material, los monocristales tienen interés para la industria y para la investigación
académica.
Los efectos de la entropía favorecen la presencia
de imperfecciones en la microestructura de los
sólidos, como impurezas, tensiones
inhomogéneas o defectos cristalográficos como
dislocaciones. Sin embargo, este no impide la
formación de monocristales, y se conocen
especies minerales como el berilo que forman de
forma natural monocristales con un diámetro del
orden de un metro. En el laboratorio se usan
técnicas de crecimiento lento para evitar la
nucleación y favorecer el crecimiento lento de
monocristales de tamaño adecuado, por
ejemplo, para la difracción de rayos X.
En el lado opuesto de un monocristal están los vidrios, estructuras amorfas
donde no hay correlación de largo alcance entre las posiciones atómicas. Entre
los dos extremos están los materiales policristalinos.
Los materiales estructurales, que deben resistir esfuerzos, frecuentemente son
policristalinos. Aún así, los monocristales se ocupan para aplicaciones especiales:
(p.e., álabes monocristalinos de turbinas). Los monocristales se usan mucho en
instrumentación y en electrónica (celdas solares, relojes de cuarzo,
piezoeléctricos, etc.). Los monocristales también son importantes en ciencias. En
particular, para comprender bien el comportamiento de los policristales es
necesario conocer previamente el de los monocristales

III. CRECIMIENTO DE MONOCRISTALES

Los cristales pueden ser crecidos desde cualquier fase: vapor, líquida o sólida,
aunque generalmente sólo las dos primeras dan cristales de suficiente tamaño
para sus aplicaciones o para la medición de sus propiedades. A continuación
haremos un breve resumen de algunos métodos.

2
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
3.1.- MÉTODO DE CZOCHRALSKI

En este método se crece un monocristal a partir de

la fase fundida de igual composición. Una semilla
cristalina se pone en contacto con la superficie del
fundido, cuya temperatura se mantiene ligeramente
por encima de la de fusión. La semilla se va
extrayendo lentamente y sobre su superficie se
solidifica el fundido en la misma orientación
cristalográfica que la semilla original.
El cristal que crece y el crisol con el fundido usualmente rotan en sentidos
contrarios durante la extracción, de modo de mantener una temperatura
constante. Por lo general se emplea un gas inerte (argón o xenón) a alta
presión, para evitar pérdidas por volatilización. Este método es muy usado
para crecer semiconductores tales como Si, Ge, GaAs, etc. También para
materiales generadores de rayos láser tales como el Ca(NbO3)2 dopado con
neodimio.

3.2.- FUSIÓN POR ZONAS

En este método ya conocido se

crecen monocristales por
enfriamiento lento de la pequeña
zona fundida (Fig. 2). En estas
condiciones los átomos se
arreglan de manera tal que el
cristal se forma con orientación
preferencial.
Estos dos métodos tienen la
ventaja de producir cristales grandes en relativamente poco tiempo y los
equipos son relativamente simples, pero la calidad cristalina puede ser pobre
debido a la presencia de in - homogeneidades y altas concentraciones de
defectos estructurales.

3.3.- PRECIPITACIÓN A PARTIR DE SOLUCIONES O FASES FUNDIDAS:

MÉTODO DE LOS FLUJOS

En los métodos descritos anteriormente, los

cristales crecen a partir de fases fundidas de
igual composición. En los métodos de
precipitación el crecimiento se produce a partir
de una fase líquida de composición diferente a
la del cristal, por ejemplo, la cristalización de
una sal hidratada a partir de una disolución
acuosa (Fig.3 a)). También se da el caso de que
el solvente puede ser una fase líquida que no
tenga ninguna relación composicional con los
cristales deseados (Fig. 3 b)).
3
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales

Por ejemplo, el SiO2 puede precipitar como

monocristal a partir de haluros o boratos
fundidos (estos compuestos tienen bajas
temperaturas de fusión). En estos casos, al
solvente fundido se le llama “flujo”, puesto que
reduce efectivamente la temperatura de fusión
de los cristales en una gran magnitud. Para
emplear éste método se requiere tener
información detallada del diagrama de fases
del sistema involucrado. Como en este método
se emplean condiciones isotérmicas y bajas
velocidades de crecimiento, los cristales
obtenidos tienen pocos defectos, pero pueden estar contaminados con el
material empleado para fluidificar o con su contenedor.

IV. PRINCIPALES MÉTODOS DE SÍNTESIS DE

MONOCRISTALES
 Métodos de sustancia fundida
 Métodos de mezcla fundida (flux)
 Métodos de solución acuosa (síntesis hidrotermal)
 Método de altas presiones y temperaturas (síntesis del diamante)

4.1.- METODO DE LA SUSTANCIA FUNDIDA

4.1.1.- Método de Verneuli

Consiste en fundir los compuestos que

componen una gema en proporciones iguales
a las naturales; es decir, mezclar alúmina en
polvo junto con la impureza adecuada y
calentarlo para que funda.
Uno de los factores más cruciales en el éxito
de cristalizar una piedra artificial es la
obtención de materia prima altamente pura,
con al menos el 99,9995% de pureza. En el
caso de la fabricación de rubíes o zafiros,
este material es la alúmina.
La presencia de impurezas de sodio es
especialmente negativa, puesto que hace
que el cristal sea opaco. Dependiendo de la coloración deseada del cristal,
se añaden pequeñas cantidades de diversos óxidos, como el óxido de
cromo para un rubí rojo, o el óxido férrico y dióxido de titanio para un
zafiro azul. Otras materias primas incluyen dióxido de titanio para la
producción de rutilo, o doble titanilo oxalato para la producción de titanato
de estroncio.

4
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
Por otra parte, se pueden utilizar como materia prima
pequeños cristales naturales del producto deseado carentes de valor.
La materia prima esta en forma de polvo fino y se coloca en un
contenedor dentro del horno de Verneuil, con una abertura en la parte
inferior a través de la que el polvo puede escapar cuando el contenedor se
hace vibrar. A la vez que el polvo sale, se suministra oxígeno al horno, y
viaja junto con el polvo por un tubo estrecho. Este tubo está situado
dentro de un tubo más grande, en el cual se suministra hidrógeno. En el
punto donde el tubo estrecho se abre en el más grande, se produce la
combustión, con una llama de por lo menos 2000 °C en su núcleo.
El polvo pasa a través de la llama, y se derrite en gotitas pequeñas, que
caen en una varilla de soporte situada a continuación. Las gotas poco a
poco forman un aglomerado en forma de cono en la barra, cuya punta
debe mantenerse suficientemente cerca del núcleo de la llama para que
se mantenga líquida. Es en ese extremo semilla donde el cristal se forma
con el tiempo. A medida que caen más gotas en la punta del cristal,
comienza a formarse "la bola" y el apoyo se mueve lentamente hacia
abajo, permitiendo que la base de la bola se cristalice, mientras que su
límite superior permanece siempre en estado líquido. La bola crece con la
forma de un cilindro cónico, con un diámetro que se va ampliando en
función de la distancia a la base, y finalmente se mantiene más o menos
constante.
Con un suministro constante de polvo y la retirada progresiva del soporte,
se pueden obtener bolas muy largas. El cristal se deja enfriar una vez
retirado del horno, y la bola se divide a lo largo de su eje vertical para
aliviar las tensiones internas, porque de lo contrario el cristal será
propenso a la fractura durante el tallado.
Cuando describió inicialmente el proceso, Verneuil
especificó una serie de condiciones fundamentales
para obtener buenos resultados. Estos son: una
temperatura de llama que no sea mayor de lo
necesario para la fusión; mantener siempre el
producto fundido en la misma zona de la llama
detonante; y la reducción del punto de contacto
entre el producto fundido y el apoyo a un área tan
pequeña como sea posible. El promedio de
producción comercial usando el proceso es de 13
mm (0,5 pulgadas) de diámetro y de 25 a 50 mm (1
a 2 pulgadas) de largo, pesando alrededor de 125
quilates (25 g). El proceso también puede realizarse con la orientación
predeterminada de un cristal semilla para lograr una orientación
cristalográfica específica.
Los cristales producidos por el proceso Verneuil son química y físicamente
equivalentes a sus homólogos naturales y generalmente es muy difícil
distinguir unos de otros. Una de las características indicadoras de un
cristal artificial fabricado por el método Verneuil son las líneas curvas de
crecimiento (estrías curvas) formadadas cuando la bola cilíndrica crece
5
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
hacia arriba en un entorno con un alto gradiente térmico;
las líneas equivalentes en los cristales naturales son paralelas. Otra
característica distintiva es la presencia común de burbujas de gas
microscópicas formadas debido al exceso de oxígeno en el horno; las
imperfecciones de los cristales naturales son, por lo general, impurezas
sólidas.

4.1.2.- Método Czochralski o Pauling

El proceso o método de Czochralski (AFI: [t͡ʂɔ'xralskʲi]) consiste en un

procedimiento para la obtención de lingotes monocristalinos. Fue
desarrollado por el científico polaco Jan Czochralski a partir de 1916.
Este método es utilizado para la obtención de silicio monocristalino
mediante un cristal semilla depositado en un baño de silicio. Es de amplio
uso en la industria electrónica para la obtención de wafers u obleas,
destinadas a la fabricación de transistores y circuitos integrados.
Para tener una idea de la funcionalidad que tiene este proceso en la
industria microelectrónica, basta señalar que cada circuito integrdo creado
a partir de estas obleas miden 8mm de lado, esto hace que de cada oblea
se obtengan de 120 a 130 circuitos. Cada oblea es tratada de forma que
todos los circuitos se hacen a la vez, pasando por el mismo proceso en el
mismo instante.

El método consiste en un crisol (generalmente de cuarzo) que contiene el

semiconductor fundido, por ejemplo germanio. La temperatura se controla
para que esté justamente por encima del punto de fusión y no empiece a
solidificarse. En el crisol se introduce una varilla que gira lentamente y
tiene en su extremo un pequeño monocristal del mismo semiconductor
que actúa como semilla.
Al contacto con la superficie del semiconductor fundido, éste se agrega a
la semilla, solidificándose con su red cristalina orientada de la misma
forma que aquella, con lo que el monocristal crece. La varilla se va
elevando y, colgando de ella, se va formando un monocristal cilíndrico.
Finalmente se separa el lingote de la varilla y pasa a la fusión por zonas
para purificarlo.

6
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
Al controlar con precisión los gradientes de temperatura,
velocidad de tracción y de rotación, es posible extraer un solo cristal en
forma de lingote cilíndrico. Con el control de estas propiedades se puede
regular el grosor de los lingotes.
Las situaciones de inestabilidad indeseables en la masa fundida se pueden
evitar mediante la monitorización y la visualización de los campos de
temperatura y la velocidad durante el proceso de crecimiento de cristales.
Cuando la temperatura asciende, el propio lingote se va fundiendo, pero si
desciende, se forman agregados que no son monocristalinos.
Este proceso se realiza normalmente en una atmósfera inerte, como
argón, y en una cámara inerte, como cuarzo.

 Ventajas: El crecimiento de una superficie libre (tan opuesta a la

solidificación en una configuración confinada) acomoda la expansión
volumétrica sin mayor problema, esto elimina complicaciones que
podrían surgir cuando el fundente moja el contenedor. Por este método
se pueden obtener monocristales grandes a altas velocidades.
Actualmente el diámetro de los cristales puede variarse cambiando los
parámetros térmicos. También puede alcanzarse alta perfección
cristalina.

 Limitaciones: A pesar de que el crecimiento Czochralski puede llevarse

a cabo bajo presiones moderadas, éste no se presta para el
crecimiento de materiales cuya presión de vapor en el punto de
fundición de alguno de sus constituyentes sea alta. Las dificultades
primarias están asociadas con problemas del manejo de la rotación y
de la sujeción del cristal; y con los requerimientos de la configuración
térmica para mantener el equilibrio termodinámico entre el vapor y el
fundente.
La necesidad de utilizar un crisol en el proceso de crecimiento
Czochralski implica el riesgo de contaminar el fundente. Además, este
método no se presta para el crecimiento continuo.

4.1.3.- Método bridgman – sotckbarger

7
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
Un crisol de forma cilindro-cónica se llena de polvo de la
sustancia a fundir y se hace deslizar lentamente por el interior de un
horno en el que se establecen dos zonas de temperaturas diferentes,
levemente por encima y por debajo, respectivamente, del punto de fusión
de la substancia a fundir.

Esquema del método Bridgman-Stockbarger

El proceso consiste en provocar la fusión del polvo del crisol, y

posteriormente una cristalización muy lenta. Las impurezas pasan al
fundido, consiguiéndose cristales grandes y muy puros.
Se obtienen por este método fluorita, zafiro y otros compuestos.

4.1.4.- Método del Crecimiento Zonal

Basado en el mismo principio del método anterior, consiste en hacer

deslizar un tubo lleno de polvo del material a fundir por un horno en el
que el elemento calefactor se dispone en un anillo. Se consigue de esta
forma una zona fundida, en la que se acumulan las impurezas, que se
va desplazando a lo largo del tubo.

8
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales

Cristalización y purificación por el

método de crecimiento zonal

Al final, se obtiene un monocristal en forma de cilindro de material muy

puro, en cuyo extremo se acumulan las impurezas. Se utiliza este
método para obtener corindones sintéticos de diversos colores
(rubíes y zafiros Inamori) y alejandritas Seiko.

4.1.5.- Método Skull-Melting o de la Calavera

Se utiliza sobre todo para la fabricación de óxido de zirconio cúbico, para

imitación de diamante. Pretende eliminar los inconvenientes de todos los
demás métodos, debidos al contacto de la mezcla fundida con el crisol,
que

inevitablemente aporta impurezas a los cristales.

Crecimiento de cristales por el método "skull-melting"

9
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
En este método se combinan el calentamiento por
radiofrecuencias con el enfriamento del recipiente por medio de
circulación de agua a lo largo de tubos que circundan el crisol. De esta
forma queda una costra, corteza o "calavera" de material sin fundir,
dentro de la cual, por posterior enfriamiento, se forman grandes cristales
a partir de la sustancia fundida.

4.2.- MÉTODO DE MEZCLA FUNDIDA O FLUX

Se utilizan los componentes del

producto a sintetizar y un fundente de
punto de fusión más bajo que el de
todos los componentes que intervienen
en el proceso. La mezcla se introduce
en un crisol de platino y se calienta
hasta que el material utilizado como
fundente pase a estado líquido. Los
componentes del material a sintetizar
se disuelven en la sustancia fundida y
luego cristalizan sobre una semilla
colocada en el crisol en una zona de
temperatura más baja.
Se utiliza para esmeralda, rubí, zafiro, alejandrita, espinela.

4.3.- MÉTODOS DE SOLUCIÓN ACUOSA (SÍNTESIS HIDROTERMAL)

El método de crecimiento hidrotermal lleva implícito el uso de agua, calor

y altas presiones. Se utiliza para materiales de baja solubilidad, que se
incrementan en un medio ácido o alcalino, con temperaturas no muy altas
(400-700ºC) y altas presiones (500-1.500 atmósferas, según los
compuestos a obtener). Se utiliza un autoclave, de gruesas paredes de
acero, normalmente recubierto de un metal noble.
Utilizado fundamentalmente para esmeralda, cuarzo, berilo, aguamarina,
cuarzo citrino y también rubí.

10
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
4.4.- MÉTODO
DE ALTAS PRESIONES Y

TEMPERATURAS

Método utilizado para sintetizar el diamante industrial y gema a partir de

carbono, en presencia de metales utilizados como fundentes. Para realizar
este proceso son necesarias presiones de alrededor de 55 kbar y
temperaturas de unos 1400 ºC.

V. PROCESO DE FABRICACIÓN DE CELÚLAS

MONOCRISTALINAS
El proceso de fabricación de una célula monocristalina se puede dividir en las
siguientes fases:
5.1.- PRIMERA FASE: OBTENCIÓN DEL SILICIO

A partir de las rocas ricas en cuarzo (formadas principalmente por SiO2, muy
abundantes en la naturaleza) y mediante el proceso de reducción con
carbono, se obtiene Silicio con una pureza aproximada del 99%, que no
resulta suficiente para usos electrónicos y que se suele denominar Silicio de
grado metalúrgico.
La industria de semiconductores purifica este Silicio por procedimientos
químicos, normalmente destilaciones de compuestos colorados de Silicio,
hasta que la concentración de impurezas es inferior al 0.2 partes por millón.
El material así obtenido suele ser llamado Silicio grado semiconductor y
aunque tiene un grado de pureza superior al requerido en muchos casos por
las células solares, ha constituido la base del abastecimiento de materia
prima para aplicaciones solares, representando en la actualidad casi las tres
cuartas partes del abastecimiento de las industrias de fabricación de células.
Sin embargo, para usos específicamente solares, son suficientes
(dependiendo del tipo de impureza y de la técnica de cristalización),
concentraciones de impurezas del orden de una parte por millón. Al material
de esta concentración se le suele denominar Silicio grado solar. Existen
11
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
actualmente tres posibles procedimientos en distintas fases
de experimentación para la obtención del Silicio grado solar, que
proporcionan un producto casi tan eficaz como el del grado semiconductor a
un coste sensiblemente menor.

5.2.- SEGUNDA FASE: CRISTALIZACIÓN

Una vez fundido el Silicio, se inicia la cristalización a partir de una semilla.

Dicha semilla es extraída del silicio fundido, este se va solidificando de forma
cristalina, resultando, si el tiempo es suficiente, un monocristal. El
procedimiento más utilizado en la actualidad es el convencional método
Czochralsky, pudiéndose emplear también técnicas de colado. El Silicio
cristalino así obtenido tiene forma de lingotes. También se plantean otros
métodos capaces de producir directamente el Silicio en láminas a partir de
técnicas basadas en la epitaxia, en crecimiento sobre soporte o cristalización
a partir de Si mediante matrices.
Se obtienen principalmente dos tipos de estructuras: una la monocristalina
(con un único frente de cristalización) y la otra la policristalina (con varios
frentes de cristalización, aunque con unas direcciones predominantes). La
diferencia principal radica en el grado de pureza del silicio durante el
crecimiento/recristalización.
5.3.- TERCERA FASE: OBTENCIÓN DE OBLEAS

El proceso de corte tiene gran importancia en la producción de las láminas

obleas a partir del lingote, ya que supone una importante pérdida de
material (que puede alcanzar el 50%). El espesor de las obleas resultantes
suele ser del orden de 2-4mm.

5.4.- CUARTA FASE: FABRICACION DE LA CELULA Y LOS MODULOS

Una vez obtenida la oblea, es necesario mejorar su superficie, que presenta

irregularidades y defectos debidos al corte, además de retirar de la misma
los restos que puedan llevar (polvo, virutas), mediante el proceso
denominado decapado.
Con la oblea limpia, se procede al texturizado de la misma (siempre para
células monocristalinas, ya que las células policristalinas no admiten este
tipo de procesos), aprovechando las propiedades cristalinas del Silicio para
obtener una superficie que absorba con más eficiencia la radiación solar
incidente.
Posteriormente se procede a la formación de una unión PN mediante
deposición de distintos materiales (compuestos de fósforo para las partes N y
compuestos de boro para las partes P, aunque normalmente, las obleas ya
están dopadas con boro), y su integración en la estructura del silicio
cristalino.
El siguiente paso es la formación de los contactos metálicos de la célula, en
forma de rejilla en la cara iluminada por el Sol, y continúo en la cara
12
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
posterior. La formación de los contactos
en la cara iluminada se realiza
mediante técnicas serigráficas,
empleando más reciente mente la
tecnología láser para obtener contactos
de mejor calidad y rendimiento.
El contacto metálico de la cara sobre la
cual incide la radiación solar suele
tener forma de rejilla, de modo que
permita el paso de la luz y la extracción
de corriente simultáneamente. La otra
cara está totalmente recubierta de
metal.
Una célula individual normal, con un
área de unos 75cm2 y suficientemente iluminada es capaz de producir una
diferencia de potencial de 0.4V y una potencia de 1W.
Finalmente, puede procederse a añadir una capa antirreflexiva sobre la
célula, con el fin de mejorar las posibilidades de absorción de la radiación
solar.
Una vez concluidos los procesos sobre la célula, se procede a su comprobación,
previamente a su encapsulado, interconexión y montaje en los módulos.
En cuanto a la eficiencia de las diferentes tecnologías fotovoltaicas se pueden
indicar ciertos valores aproximados. Para el caso del Silicio monocristalino ésta
se sitúa en, aproximadamente entre un 16 y un 25% mientras que en el
policristalino actualmente es del 12-13% siendo posible que se eleve a corto
plazo en un nivel similar al alcanzado ya para el monocristalino.

Como resumen, en relación a la tecnología solar del silicio mono o policristalino,

se puede indicar que su situación es madura, pero no obstante existe un amplio
aspecto de posibles mejoras, muchas de ellas analizadas y verificadas en
profundidad en laboratorios.

Otros posibles materiales para la fabricación de células solares es el Silicio

amorfo. Esta tecnología permite disponer de células de muy delgado espesor, lo
13
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
cual presenta grandes ventajas. Adicionalmente su proceso de
fabricación es, al menos teóricamente, más simple y sustancialmente más
barato. La eficiencia es comparativamente algo menor que en los casos
anteriores (6-8%) y todavía no se dispone de datos suficientes en cuanto a su
estabilidad. Su principal campo de aplicación en la actualidad son los relojes,
juguetes, calculadoras y otras aplicaciones de consumo. Dentro de las
aplicaciones energéticas equivalentes a las de la tecnología del Silicio cristalino,
su versatilidad es muy adecuada para la confección de módulos
semitransparentes empleados en algunas instalaciones integradas en edificios.

APLICACIONES DE LOS
MONOCRISTALES
Supongamos que le sacamos calor a un líquido no demasiado rápido, para así
formar un sólido cristalino. Por simplicidad consideremos un elemento o una
molécula pura (Cu, Pb, parafina, agua, etc). Al retirar calor al líquido, éste se
transforma en un cristal por un mecanismo de nucleación y crecimiento que
veremos a continuación. De hecho, con las limitaciones arriba impuestas esta
solidificación ocurre a temperatura casi constante.
Al llegar a la temperatura de transformación y seguir sacando calor, primero
aparecen unos pequeñísimos cristalitos que se llaman gérmenes. Los gérmenes
más pequeños abortan, pero los de mayor tamaño sobreviven, por razones
termodinámicas que no es del caso tratar aquí. Los gérmenes que sobreviven se
llaman núcleos.
En general, aparecen muchos núcleos en un líquido. Aunque todos los núcleos
tienen la misma celda cristalina (por ser todos de Cu, por ejemplo), la orientación
de los cristales de estos núcleos inmersos en el líquido es al azar. Al seguir
sacando calor, estos núcleos crecen a expensas del líquido, hasta que se acaba
el líquido. Por lo tanto, la solidificación es un proceso de nucleación y
crecimiento. Al seguir sacando calor, ahora el sólido se sigue enfriando.
14
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales

Así, cada núcleo da lugar a un grano cristalino. Como en general hay muchos
núcleos en el líquido original, normalmente el sólido obtenido es un policristal;
esto es, un material de muchos granos. Los granos son 3D y están unidos entre
sí por superficies llamadas bordes de grano. Los bordes de granos son zonas de
ajuste entre dos granos vecinos donde hay átomos en posiciones de
compromiso.
En los metales, donde el enlace es no direccional, estos bordes de grano son,
bajo condiciones habituales, más resistentes a la deformación plástica y a la
fractura que el interior de los granos. (Sin embargo, los bordes de grano podrían
debilitarse si hubiese segregación (migración preferencial) a los bordes de grano
de una impureza dañina, como lo es el caso del Pb en aleaciones de Cu. En ese
caso el Cu y sus aleaciones podrían romperse fácilmente por los bordes de
grano).
Cuando en un material hay un solo grano, se dice que se tiene un monocristal.
Ese es el caso de una joya de diamante. Los monocristales tienen muchas
aplicaciones en eléctrónica e instrumentación; además de en estudios
científicos, pues para entender bien el comportamiento de un policristal es
necesario saber como se comporta el monocristal respectivo. Los materiales
estructurales metálicos (vigas, barras, etc), frecuentemente son policristalinos.
Un monocristal o bien un grano (de un policristal) es anisótropo. Esto es, sus
propiedades dependen de la dirección según la cual ellas son medidas. Por
ejemplo, en un monocristal de Cu (CCC), el módulo de Young (o la susceptibilidad
magnética, etc.) adopta valores diferentes según si se trate de la dirección
cristalina {001} o bien {110}. Cuando las propiedades no dependen de la
dirección, se dice que se tiene isotropía.

Los monocristales se usan mucho en instrumentación y en electrónica

(celdas solares, relojes de cuarzo, piezoeléctricos, etc.).

Los monocristales también son importantes en ciencias. En particular,

para comprender bien el comportamiento de los policristales es
necesario conocer previamente el de los monocristales.
15
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales

I. MONOCRISTALES EN CELDAS SOLARES

1.1.- PANELES SOLARES DE TIPO MONOCRISTALINO

Las celdas de monocristal son el tipo más eficaz de convertir la luz solar en
energía eléctrica, pero no necesariamente la primera opción en paneles
residenciales. Esta tecnología ha sido la más efectiva, más antigua y más
dependiente que ha existido en el mundo de la energía solar. Cada módulo
es fabricado de un solo cristal de silicon, y es más eficiente; pero más caro
que las celdas de policristal que son más recientes.
He aquí unos de los beneficios de los paneles de monocristal: Son
considerados el tronco del mercado solar, y la mayoria de la gente escoge
este tipo de celdas por su disponibilidad y eficacia. Son muy fáciles de
identificar, estan elaborados de celdas redondeadas, y tienen una apariencia
continua ya que estan hechas de un solo cristal, no de varios fundidos juntos.
El proceso de fabriación es el más complejo y más caro que existe, y por eso
el precio de cada panel es mayor que el de los hechos de policristales.

1.2.- PANEL FOTOVOLTAICO

Los paneles o módulos fotovoltaicos —llamados comúnmente paneles

solares, aunque esta denominación abarca además otros dispositivos— están
formados por un conjunto de células fotovoltaicas que
producen electricidad a partir de la luz que incide sobre ellos mediante
el efecto fotoeléctrico.

Los paneles fotovoltaicos, en función del tipo de

célula que los forman, se dividen en:

 Cristalinas

 Monocristalinas: se componen de
secciones de un único cristal de silicio (Si)
(reconocibles por su forma circular u
octogonal, donde los 4 lados cortos, si se
puede apreciar en la imagen, se aprecia que
son curvos, debido a que es una célula
circular recortada).

 Policristalinas: cuando están formadas por pequeñas partículas

cristalizadas.

16
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
 Amorfas: cuando el silicio no se ha cristalizado.

1.3.- CELDAS SOLARES DE TIPO MONOCRISTALINO

Este tipo de celda tiene una estructura cristalina ordenada, con cada átomo
idealmente situado en una posición pre-ordenada y muestra un
comportamiento predecible y uniforme.
El silicio pasa a través de varios ciclos
de filtración intensiva lenta con la
energía y los procesos de separación y
por lo tanto es el tipo más costoso de
silicio.

Estas celdas normalmente se crean en

una forma circular o un "cuadrado-sin-
esquinas. Esto es porque, cuando se
cultivan a partir de un lingote, la única
manera de crear estructuras cristalinas de alta pureza es extruido del líquido
fundido y la gravedad hace el resto, con respecto a la creación de un bloque
cilíndrico de que las celdas más pequeñas se cortan. Por lo general, los
fabricantes dejan las células en una forma circular sin embargo, debido a los
avances en el reciclaje, las células se están cortadas en cuadrados-sin-
esquinas para maximizar la densidad de empaquetamiento de los módulos.

1.4.- FABRICACIÓN DE PANELES SOLARES CON MONOCRISTALES

El silicio es actualmente el material más comúnmente usado para la

fabricación de células fotovoltaicas. Se obtiene por reducción de la sílice,
compuesto más abundante en la corteza de la Tierra, en particular en la
arena o el cuarzo.
El primer paso es la producción de silicio metalúrgico, puro al 98%, obtenido
de pedazos de piedras de cuarzo provenientes de un filón mineral (la técnica
de producción industrial no parte de la arena).
El silicio se purifica mediante procedimientos químicos (Lavado + Decapado)
empleando con frecuencia destilaciones de compuestos clorados de Silicio,
hasta que la concentración de impurezas es inferior al 0.2 partes por millón.
Así se obtiene el Silicio grado semiconductor con un grado de pureza
superior al requerido para la generación de Energía Solar Fotovoltaica.
Este ha constituido la base del abastecimiento de materia prima para
aplicaciones solares hasta la fecha, representando en la actualidad casi las
tres cuartas partes del aprovisionamiento de las industrias.
Sin embargo, para usos específicamente solares, son suficientes
(dependiendo del tipo de impureza y de la técnica de cristalización),
concentraciones de impurezas del orden de una parte por millón. Al material
de esta concentración se le suele denominar Silicio de grado solar.

17
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
Con el silicio fundido, se realiza un proceso de crecimiento
cristalino que consiste en formar capas monomoleculares alrededor de un
germen de cristalización o de un cristalito inicial. Nuevas moléculas se
adhieren preferentemente en la cara donde su adhesión libera más energía.
Las diferencias energéticas suelen ser pequeñas y pueden ser modificadas
por la presencia de dichas impurezas o cambiando las condiciones de
cristalización.
La semilla o gérmen de
cristalización que provoca este
fenómeno es extraída del silicio
fundido, que va solidificando de
forma cristalina, resultando, si el
tiempo es suficiente, un
monocristal y si es menor, un
policristal. La temperatura a la
que se realiza este proceso es
superior a los 1500 °C .
El procedimiento más empleado
en la actualidad es el Proceso
Czochralski, pudiéndose emplear
también técnicas de colado. El Silicio cristalino así obtenido tiene forma de
lingotes.
Estos lingotes son luego cortados en láminas delgadas cuadradas (si es
necesario) de 200 micrómetros de espesor, que se llaman «obleas». Después
del tratamiento para la inyección del enriquecido con dopante (P, As, Sb o B)
y obtener así los semiconductores de silicio tipo P o N.
Después del corte de las obleas, las mismas presentan irregularidades
superficiales y defectos de corte, además de la posibilidad de que estén
sucias de polvo o virutas del proceso de fabricación.
Esta situación puede disminuir considerablemente el rendimiento del panel
fotovoltaico así que se realizan un conjunto de procesos para mejorar las
condiciones superficiales de las obleas tales como un lavado preliminar, la
eliminación de defectos por ultrasonidos, el decapado, el pulido o la limpieza
con productos químicos. Para las celdas con más calidad (monocristal) se
realiza un tratado de texturizado para hacer que la oblea absorba con más
eficiencia la radiación solar incidente.
Posteriormente, las obleas son «metalizadas», un proceso que consiste en la
colocación de unas cintas de metal incrustadas en la superficie conectadas a
contactos eléctricos que són las que absorben la energía eléctrica que
generan las uniones P/N a causa de la irradicación solar y la transmiten.
La producción de células fotovoltaicas requiere energía, y se estima que un
módulo fotovoltaico debe trabajar alrededor de 2 a 3 años4 según su
tecnología para producir la energía que fue necesaria para su producción
(módulo de retorno de energía).
Las técnicas de fabricación y características de los principales tipos de
células se describen en los siguientes 3 párrafos. Existen otros tipos de
18
 Escuela Profesional de
Ingeniería de Materiales
células que están en estudio, pero su uso es casi
insignificante.
Los materiales y procesos de fabricación son objeto de programas de
investigación ambiciosos para reducir el costo y el reciclado de las células
fotovoltaicas. Las tecnologías de película delgada sobre sustratos sin marcar
recibió la aceptación de la industria más moderna. En 2006 y 2007, el
crecimiento de la producción mundial de paneles solares se ha visto
obstaculizado por la falta de células de silicio y los precios no han caído tanto
como se esperaba. La industria busca reducir la cantidad de silicio utilizado.
Las células monocristalinas han pasado de 300 micras de espesor a 200 y
se piensa que llegarán rápidamente a las 180 y 150 micras, reduciendo la
cantidad de silicio y la energía requerida, así como también el precio.

II. SILICIO MONOCRISTALINO

El silicio monocristalino, cristal único de Si o mono-SI es el material base

de la industria electrónica y está compuesto de silicio en el que la estructura
cristalina de la totalidad del sólido es continua, ininterrumpida (sin bordes de
grano) a sus bordes.

Se puede preparar intrínseca, es decir, hecho sólo de silicio

extremadamente puro, o dopado, que contiene muy
pequeñas cantidades de otros elementos añadidos para
cambiar de una manera controlada sus
propiedades semiconductoras. La mayoría de los
monocristales de silicio son cultivados por el proceso
Czochralski, en forma de cilindros de hasta 2 m de largo y 45
cm de diámetro, que, cortados en rodajas finas, dan las
obleas, en las que se fabrican los microcircuitos.

El silicio monocristalino es tal vez el material tecnológico

más importante de las últimas décadas (la "era del silicio"),
porque su disponibilidad a un precio asequible ha sido
esencial para el desarrollo de los dispositivos electrónicos en
los que se basa la revolución electrónica e informática
actual.

Monocristalino se opone a silicio amorfo, en el que el orden

atómico está limitado sólo a un orden de corta distancia. Entre los dos extremos
se encuentra el silicio policristalino, que se compone de pequeños cristales,
conocidos como cristalitas.

19