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Manual de Ensayos para Pavimentos PDF
Manual de Ensayos para Pavimentos PDF
INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
Laboratorio No.2 de Mecánica de
Suelos y Pavimentos
MANUAL DE LABORATORIO
ENSAYOS PARA PAVIMENTOS
VOLUMEN I
AUTORES:
CONTENIDO
Prólogo 04
Asfaltos
Antecedentes Históricos 62
Refinamiento del asfalto 63
Tipos de Asfaltos y Usos 65
BIBLIOGRAFIA 186-187
PROLOGO
Los ensayos de laboratorio, en ese sentido, permiten medir, evaluar y entender el comportamiento
mencionado. Son los resultados experimentales los que van a permitir desarrollar, perfeccionar,
verificar, validar y señalar las limitaciones de las teorías y modelos físico-matemáticos, para
finalmente ser resumidos en manuales de diseño de uso ingenieril.
El Manual de Ensayos para Pavimentos está dividido en dos partes: la Parte I comprende los
ensayos de calidad de agregados utilizados en las diferentes capas que constituye la estructura
del pavimento y la Parte II comprende una introducción sobre asfaltos, mezclas asfálticas,
mineralogía de los agregados y los ensayos relacionados con el diseño de mezclas asfálticas
incluyendo el Ensayo Marshall–ASTM D 1559.
El Manual de Ensayos para Pavimentos ha sido el resultado del esfuerzo y compromiso de la Ing.
Silene Minaya con el Area de Pavimentos por lo que el Laboratorio de Mecánica de Suelos y
Pavimentos le expresa su agradecimiento. En ese sentido, ha sido para el suscrito una gran
satisfacción haber contribuido a su materialización.
6 de Diciembre de 2001
A su llegada al laboratorio, las muestras deben ser preparadas para someterlas a diferentes
ensayos de calidad de agregados. Dependiendo de la función que van a cumplir como parte de la
estructura del pavimento se las prepara para los siguientes ensayos:
Asfalto
ENSAYOS Sub base Base Afirmado
Granular Piedra Arena
Equivalente de Arena 9 9 9 9
Abrasión 9 9 9 9
Proctor Modificado 9 9 9
CBR 9 9 9
Durabilidad 9 9
Universidad Nacional de Ingeniería Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniería Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos
Para verificar la calidad de un determinado banco de materiales, estos deben ser sometidos a
ensayos de suelos, debiendo cumplir con las especificaciones técnicas siguientes:
-.-
Pérdida con Sulfato de
18% máx
Magnesio (%)
35% mIn
Indice de Durabilidad 35% mIn
Contenido de impurezas
orgánicas (%)
Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Cosntrucción, Oficina de Control de Calidad
Husos Granulométricos
Además los materiales deberán ajustarse a uno de los husos granulométricos, dependiendo de la
función que cumplan.
Muestra AFIRMADO
Abertura
Tamiz A-1(1) A-2(1)
(mm)
100
90
70
60
50
Gradación A-1
40
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
ABERTURA (m m )
Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses. ASTM
D-1241-68 (Reapproved 1994); y
Nº100
Nº200
1 1/2"
Nº10
Nº20
Nº30
Nº40
Nº60
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
Nº4
3"
2"
1"
100
70
60
50
40
Gradacion A 30
20
10
1 0
0.426
0.149
0.074
76.2
50.3
38.1
25.4
12.7
6.35
4.76
2.00
0.84
0.59
0.25
19.05
ABERTURA (mm)
Nº100
Nº200
1 1/2"
Nº10
Nº20
Nº30
Nº40
Nº60
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
Nº4
3"
2"
1"
100
70
60
50
40
Gradacion C
30
20
10
0.426
0.149
0.074
76.2
50.3
38.1
25.4
12.7
6.35
4.76
2.00
0.84
0.59
0.25
19.05
ABERTURA (mm)
Fundamento
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradación durante la
producción, colocación y compactación de las obras de pavimentación, y sobre todo durante la
vida de servicio del pavimento.
Por esta razón los agregados que están en, o cerca de la superficie, como son los materiales de
base y carpeta asfáltica, deben ser más resistentes que los agregados usados en las capas
inferiores, sub base, de la estructura del pavimento, la razón se debe a que las capas superficiales
reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del tránsito.
Por otro lado, los agregados transmiten los esfuerzos a través de los puntos de contacto donde
actúan presiones altas. El Ensayo de Desgaste de Los Ángeles, ASTM C-131 ó AASHTO T-96 y
ASTM C-535, mide básicamente la resistencia de los puntos de contacto de un agregado al
desgaste y/o a la abrasión.
También se está usando el ensayo de abrasión para calificar la calidad de piedras, y bloques de
roca para obras de defensa ribereña, etc. para lo cual se deberá someter primero a un proceso de
chancado a fin de tener la muestra de ensayo.
Objetivo
Equipos de Laboratorio
Tabla Nº1
Peso de agregado y Número de Esferas para agregados gruesos hasta de 1 ½”
(Ensayo de Abrasión ASTM C-131)
METODO A B C D
DIÁMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A EMPLEAR (gr)
Retenido en
Pasa el tamiz
tamiz
1 ½” 1” 1 250±25
1” ¾” 1 250±25
¾” ½” 1 250±10 2 500±10
½” 3/8” 1 250±10 2 500±10
3/8” ¼” 2 500±10
¼” Nº4 2 500±10
Nº4 Nº8 5 000±10
PESO TOTAL 5 000±10 5 000±10 5 000±10 5 000±10
Nº de esferas 12 11 8 6
Nº de revoluciones 500 500 500 500
Tiempo de rotación (minutos) 15 15 15 15
Tabla Nº2
Peso de agregado y Número de Esferas para agregados
gruesos de tamaños mayores a 3/4”
(Ensayo de Abrasión ASTM C-535)
METODO 1 2 3
DIÁMETRO CANTIDAD DE MATERIAL A USAR (gr)
Que pasa Retenido
3” 2½” 2 500±50
2½” 2” 2 500±50
2” 1 ½” 5 000±50 5 000±50
1 ½” 1” 5 000±25 5 000±25
1” ¾” 5 000±25
PESO TOTAL 10 000±100 10 000±75 10 000±50
Nº de esferas 12 12 12
Nº de revoluciones 1 000 1 000 1 000
Tiempo de rotación (minutos) 30 30 30
Procedimiento de Ensayo
1. El material deberá ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de 105-110ºC,
tamizadas según las mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del método al que
correspondan, según la Tabla Nº1 ó Nº2.
2. Pesar la muestra con precisión de 1 gr., para el caso de agregados gruesos hasta de 1 ½” y 5
gr. para agregados gruesos de tamaños mayores a 3/4”.
3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la máquina de Los Ángeles, cerrar la
abertura del cilindro con su tapa, ésta tapa posee empaquetadura que impide la salida de
polvo fijada por medio de pernos. Accionar la máquina, regulándose el número de
revoluciones adecuado según el método.
4. Finalizado el tiempo de rotación, se saca el agregado y se tamiza por la malla Nº12.
5. El material retenido en el tamiz Nº12 se lava y seca en horno, a una temperatura constante
entre 105º a 110ºC pesar la muestra con precisión de1 gr.
Cálculos
Pinicial − Pfinal
% desgaste = × 100
Pinicial
Observaciones
1. Si el material se encuentra libre de costras o polvo no será necesario lavarlo antes y/o
después del ensayo.
2. Para agregados gruesos de tamaños mayores a ¾” se puede determinar la pérdida después
de 200 revoluciones. Al efectuar ésta determinación no será necesario lavar el material
retenido en el tamiz Nº12. La relación de pérdida después de 200 revoluciones a pérdida
después de 1 000 revoluciones, no debería exceder en más del 20% para materiales de
dureza uniforme. Cuando se realice éste paso se evitará perder todo tipo de material, incluido
el polvo, porque éste será devuelto a la máquina para concluir con el ensayo.
Referencias Bibliográficas
Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaños menores de 37.5 mm (1 ½") ASTM C-131
Abrasión Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaños Menores de 37.5 mm
(1½”). Norma MTC E207-1999
Diseño de Espesores Pavimentos Asfálticos para Calles y Carreteras. Ingº Germán Vivar R.
Foto Nº1: Cilindro metálico para realizar la prueba de desgaste de “Los Angeles”
Foto Nº3: Pesar los materiales retenidos en las cantidades del método al que corresponden
Foto Nº6: Finalizado el tiempo de rotación, sacar el agregado y tamizarlo por la malla Nº12
Objetivo
Las partículas planas y alargadas son definidas respectivamente, como aquellas partículas cuya
dimensión última es menor que 0.6 veces su dimensión promedio y aquellas que son mayores 1.8
veces la dimensión promedio. Para el propósito de esta prueba, la dimensión promedio se define
como el tamaño medio entre las dos aberturas 1” a ¾”, ¾” a ½”, ½”a 3/8”, etc. entre las que los
agregados son retenidos al ser tamizados.
Después de haber sido cribados por la malla de abertura cuadrada y de dos mallas
respectivamente, las partículas planas y alargadas se separan usando como patrón los aparatos
que se muestran, las partículas planas pueden ser separadas rápidamente pasándolas por cribas
con ranuras, pero en este caso, se necesita un tipo de criba para cada tamaño. El porcentaje por
peso de las partículas planas y alargadas se le designa con el nombre de índice de aplanamiento
e índice de alargamiento.
Equipos
3. Bandejas
4. Cuarteador
5. Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.
Preparación de la muestra
Calibrador de Espesores
(1/8") diam.
25.3mm mm mm mm
3.15mm
31.9mm 18.8mm mm
30mm
40mm
50mm
1.55mm (1/16")
25.0mm
25.0mm o
70mm
37.5mm o
19.0mm
32.5mm
30.0mm
80mm
2.5mm o
50.6mm
63.0mm
90mm
o 6.3mm
100mm
100mm
o
(3/8 o 1/4)"
12.5mm o
2.5mm
(1/2 o 3/8)"
19.0mm o
(1 o 3/4)" 12.5mm
(1 1/2 o 1)" (3/4 o 1/2)"
(2 o 1 1/2)" 31.5mm o 25.0mm
(1 1/4 o 1)"
(2 1/2 Ø 2)"
17.0mm
70mm
Calibrador de Longitud
14.2 19.8
mm mm 28.4mm
39.5mm 56.3mm 75.8mm
(1/4")
(6.35mm)
45.0mm
diam.
25.0mm
Nota
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es inferior al 5%, no será ensayado.
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas está entre el 5% y 15%, se separarán
un mínimo de 100 partículas. Determinar su peso con aproximación al 0.1%.
Procedimiento de ensayo
1. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la
ranura cuya abertura corresponda a la fracción que se ensaya.
2. Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, que pasaron por la ranura correspondiente,
aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Pi
3. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la
separación entre barras correspondiente a la fracción que se ensaya.
4. Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, retenida entre las dos barras
correspondientes, aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Ri
Cálculos
1. Índice de aplanamiento
IAPfi (%) =
Pi
× 100
Wi
Donde:
IAPfi Índice de aplanamiento de la fracción i, ensayada
Pi Peso de las partículas que pasan por la ranura correspondiente
Wi Peso inicial de ésa fracción
2. Índice de alargamiento
IAL fi (%) =
Ri
× 100
Wi
Donde:
IALfi Índice de alargamiento de la fracción i, ensayada
Ri Peso de las partículas retenidas entre las correspondientes barras
Wi Peso inicial de ésa fracción
Para ambos índices, se deberá redondear los resultados al entero más próximo.
Informe
1. Los índices se pueden expresar para cada fracción ensayada, de la manera que se explica en
el cálculo.
2. Además; los índices pueden ser expresados en función del total de la muestra, se calcula el
promedio ponderado de los respectivos índices de todas las fracciones ensayadas, empleando
como factores de ponderación los porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometría de la
muestra.
∑R i ∑R i
Referencia Bibliográfica
Fundamento
Objetivo
Este método describe la determinación del porcentaje, en peso, de una muestra de agregado
grueso que presenta una, dos o más caras fracturadas.
Definiciones
Cara Fracturada una cara angular, lisa o superficie fracturada de una partícula de
agregado formada por trituración, otros medios artificiales o por la
naturaleza.
Discusión para esta norma una cara será considerada “cara fracturada” solamente si esta tiene un
área mínima proyectada tan grande como un cuarto de la máxima
área proyectada (máxima área de la sección transversal) de la
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Área Proyectada de la
cara fracturada
(Af)
Partícula
fracturada
Partícula máxima
Área de la sección
transversal
(Xmáx)
Equipos de Laboratorio
Preparación de la muestra
½” 500
¾” 1 500
1” 3 000
1 ½” 7 500
2” 15 000
2 ½” 30 000
3” 60 000
3 ½” 90 000
Procedimiento
Informe
Reporte el porcentaje en peso del número de partículas con el número especificado de caras
fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente fórmula:
⎡ F + Q/2 ⎤
P=⎢ ⎥ × 100
⎣F + Q + N⎦
Donde:
P Porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas
F Peso o cantidad de partículas fracturadas con al menos el número especificado de caras
fracturadas
Q Peso o cantidad de partículas cuestionables
N Peso o cantidad de partículas en la categoría de no fracturadas que no cumplen el criterio
de fractura
Referencias Bibliográficas
Objetivo
Este método de ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, finura y características del
material fino presente en una muestra de ensayo formado por suelo granular que pasa el tamiz
Nº4 (4.75 mm). El término “Equivalente de Arena” transmite el concepto que la mayoría de los
suelos granulares y agregados finos son mezcla de partículas gruesas, arenas y generalmente
finos.
Para determinar el porcentaje de finos en una muestra, se incorpora una medida de suelo y
solución en una probeta plástica graduada que luego de ser agitada separa el recubrimiento de
finos de las partículas de arena; después de un período de tiempo, se pueden leer las alturas de
arcilla y arena en la probeta. El equivalente de arena es la relación de la altura de arena respecto
a la altura de arcilla, expresada en porcentaje.
Este método proporciona un manera rápida de campo para determinar cambios en la calidad de
agregados durante la producción o colocación.
Equipos de Laboratorio
1. Tubo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de diámetro exterior, 508 mm
de longitud, cuyo extremo inferior está cerrado en forma de cuña. Tiene dos agujeros laterales
de 1 mm de diámetro en los dos planos de la cuña cerca de la punta.
2. Sistema de Sifón. Se compone de un botellón de 1 galón (3.8 lt) de capacidad con un tapón. El
tapón tiene dos orificios que lo atraviesan, uno para el tubo del sifón y el otro para entrada de
aire. El conjunto deberá ubicarse a 90 cm por encima de la mesa.
3. Probeta graduada. Con diámetro interior de 31.75±0.381 mm y 431.8 mm de altura graduada
hasta una altura de 381 mm, provista de un tapón de caucho o goma que ajuste en la boca del
cilindro.
4. Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de diámetro, tiene una pinza que permite cortar
el paso del líquido a través del mismo. Este tubo permite conectar el tubo irrigador con el sifón.
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5. Pisón de metal. Consistente en una barra metálica de 457 mm de longitud que tiene
enroscado en su extremo inferior un disco metálico de cara inferior plana perpendicular al eje
de la barra y cara superior de forma cónica. El disco lleva tres tornillos pequeños que sirven
para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una sobrecarga en forma cilíndrica, de tal manera que
el conjunto pese 1 kg. (barra metálica, disco y sobrecarga).
6. Recipiente metálico. De estaño aproximadamente de 57 mm de diámetro con capacidad de
85±5 ml, borde superior uniforme de modo que la muestra que se coloca en ella se pueda
enrasar para conseguir el volumen requerido.
7. Cronómetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos
8. Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo en la probeta graduada.
9. Tamiz. Tamiz Nº4 según especificaciones E11
10. Recipiente para mezcla
11. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 110±5ºC.
12. Papel filtro. Watman Nº2V o equivalente
Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente de arena son:
Lista de Materiales
Ensamblaje Parte Nº Descripción Material
Ensamblaje de sifón
1 Tubo de sifón Cobre, puede ser niquelado
2 Manguera de sifón Caucho, goma pura o equivalente
3 Manguera de purga Caucho, goma pura o equivalente
A
4 Tubo de purga Cobre, puede ser niquelado
5 Tapón con dos agujeros Nº6 Caucho
6 Tubo irrigador
7 Abrazadera
Probeta graduada
B 8 Tubo Acrílico transparente
9 Base Acrílico transparente
Ensamblaje para lectura de arena
10 Indicador para lectura de arena Nylon 101 tipo 66 templado
11 Barra Bronce, puede ser niquelado
C 12 Pesa Acero, puede ser niquelado
13 Pasador Metal resistente a la corrosión
14 Pie Bronce
15 Tapón sólido Caucho, puede ser niquelado
Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91
Procedimiento de ensayo
Preparación
Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 lt) de agua destilada. Se deja enfriar a
temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solución filtrada se le incorpora los
2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehído mezclar bien.
Preparación
Diluir 85±5 ml al ras de la solución madre en 1 gal (3.8 lt) de agua destilada.
3. Preparación de la muestra
1
Los resultados de equivalente de arena en especimenes de prueba que no están bien secos, generalmente tendrán
resultados bajos en especimenes idénticos que fueron secados.
4. Preparación de Aparatos
1. Ajustar el sifón a un botellón de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solución de trabajo de cloruro de
calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 91±3 cm sobre la mesa de trabajo.
2. Soplar el sifón dentro del botellón con solución, por el tubo de purga y con la abrazadera
abierta.
5. Procedimiento
1. Por el sifón verter 102±3 mm. de solución de trabajo de cloruro de calcio, en la probeta.
2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 85±5 cm3 del suelo preparado.
3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para desalojar las
posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra. Dejar reposar durante
10±1 min.
4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapón; suelte el material del fondo
invirtiendo parcialmente el cilindro y agitándolo a la vez. El material puede ser agitado con
cualquiera de los siguientes métodos:
4.1 Método mecánico
Colóquese la probeta tapada en el agitador mecánico, y permitir que lo sacuda por 45±1 s.
4.2 Método del agitador manual
• Ajustar la probeta tapada con las tres pinzas de resorte, sobre el soporte del agitador
manual y ponga el contador en tiempo cero.
• Párese frente al agitador y fuerce el puntero sobre la marca límite pintada en el
tablero, aplicando la fuerza horizontal sobre la biela resortada del lado derecho. Luego
retirar la mano de la biela y deje que la acción del resorte mueva el soporte y la
probeta en la dirección opuesta sin ayuda e impedimento alguno.
• Aplique suficiente fuerza a la biela resortada, con la mano derecha, durante el
recorrido con empuje para llevar el índice hasta la marca límite del émbolo, empujando
la biela con la punta de los dedos para mantener un movimiento oscilatorio suave. El
centro del límite de carrera está colocado para prever la longitud adecuada del
movimiento y su ancho se ajusta al máximo de variación permitida. La cantidad
correcta de agitación se logra solamente cuando el extremo del índice invierte su
dirección dentro de los límites marcados. Una correcta agitación puede mantenerse
usando solamente el antebrazo y la muñeca para mantener el agitador.
• Continúe la agitación por 100 ciclos.
4.3 Método manual
• Sujetar la probeta en posición horizontal y sacudirla vigorosamente de izquierda a
derecha.
• Agitar el cilindro 90 ciclos en 30 segundos, usando un recorrido de 23±3 cm. Un ciclo
se define como el movimiento completo a la derecha seguido por otro a la izquierda. El
operador deberá mover solamente los antebrazos manteniendo el cuerpo y hombros
relajados.
• Concluida con la operación de agitación, colocar la probeta verticalmente sobre la
mesa de trabajo y quitar el tapón.
5. Proceso de irrigación.
• El cilindro no deberá moverse de su posición vertical y con la base en contacto con la
superficie de trabajo.
• Introduzca el tubo irrigador en la parte superior de la probeta, suelte la abrazadera de la
manguera y limpie el material de las paredes de la probeta mientras el irrigador baja.
El irrigador debe llegar hasta el fondo, aplicando suavemente una presión y giro mientras que la
solución de trabajo fluye por la boca del irrigador, esto impulsa el material fino desde el fondo
hacia arriba poniéndolo sobre las partículas gruesas de arena.
• Cuando el nivel del líquido alcance la señal de los 38 cm, levante el tubo irrigador
despacio sin que deje de fluir la solución, de tal manera que el nivel se mantenga cerca de
38.0 cm mientras se saca el tubo. Regule el flujo justo antes que el tubo esté
completamente fuera y ajuste el nivel final a los 38.0 cm.
6. Lectura de arcilla.
• Dejar reposar durante 20 min. ± 15 s. Comience a medir el tiempo luego de retirar el tubo
irrigador.
• Al término de los 20 min., leer el nivel superior de la suspensión de arcilla. Este valor se
denomina lectura de arcilla. Si la línea de marca no es clara transcurridos los 20 min. del
período de sedimentación, permita que la muestra repose sin ser perturbada hasta que
una lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida; inmediatamente, lea y anote el nivel
máximo de la suspensión arcillosa y el tiempo total de sedimentación. Si el período total
de sedimentación excede los 30 min., efectúe nuevamente el ensayo, usando tres
especimenes individuales de la misma muestra. Registre la lectura de la columna de
arcilla para la muestra que requiere el menor tiempo de sedimentación como lectura de
arcilla.
7. Lectura de arena.
• Después de la lectura de arcilla, introduzca en la probeta el ensamblaje del pie (conjunto
del disco, varilla y sobrepeso) y baje lentamente hasta que llegue sobre la arena. No
permitir que el indicador golpee la boca de la probeta mientras se baja el conjunto.
• Cuando el conjunto toque la arena con uno de los tornillos de ensamblaje hacia la línea de
graduación de la probeta, lea y anote. Restar 25.4 cm. del nivel indicado en el borde
superior del indicador y registrar este valor como la lectura de arena.
8. Después de tomar la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar con el pie porque podría
dar lecturas erróneas.
9. Si las lecturas de arcilla y arena están entre 2.5 mm de graduación (0.1 pulgadas), registrar el
nivel de graduación inmediatamente superior como lectura.
Cálculo e Informe
SE =
(42 + 44 + 41) = 42.3
3
El valor promedio no es un número entero, este se redondea al entero superior próximo, y el
valor de equivalente de arena es 43.
Observaciones
Referencias Bibliográficas
Foto Nº3: Tamizar la muestra representativa por la malla Nº4 (4.75 mm).
Foto Nº4: Por el sistema de sifón verter 102±3 mm de solución de trabajo en la probeta
Foto Nº5: Verter en la probeta, 85±5 cm3 del suelo preparado en el recipiente.
Foto Nº6: Luego que la muestra repose 10±1 min. tapar la probeta y agitar
Foto Nº8: Introduzca en la probeta el ensamblaje del pie y baje lentamente hasta
que llegue sobre la arena.
Fundamento
Objetivo
Equipos de Laboratorio
1. Tamices
Para ensayar agregado grueso 3 /8”, ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2” y 2½”
Para ensayar agregado fino Nº 50, Nº 30, Nº 16, Nº 8 y Nº 4
2. Recipientes. Cestas de mallas metálicas que permiten sumergir las muestras en la
solución utilizada, facilitando el flujo de la solución e impidiendo la salida de las partículas del
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Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra (Na2SO 4 ) , disolver 215 gr.; en caso de utilizar
sulfato de sodio hidratado (Na 2SO 4 .10H2O ) , disolver 700 gr. en un litro de agua a la temperatura
Nota 1.
Para conseguir la saturación a 22°C de 1 dm3 de agua, son suficientes 215 gr. de la sal anhidra ó
700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda como mínimo, el
empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.
Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4 ) , disolver 350 gr.; en caso de
utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO 4 .7H2O ) , disolver 1230 gr. en un litro de agua a la
Nota 2
Para conseguir la saturación a 22 °C de 1 dm3 de agua, son suficientes 350 gr. de la sal anhidra ó
1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto
que es preferible que haya un exceso de cristales en la solución, se recomienda como mínimo, el
empleo de 400 gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.
Agregado fino
La muestra deberá pasar el tamiz 3/8” y ser retenido en la malla Nº50. Cada fracción de la muestra
comprendida entre los tamices que se indican a continuación debe ser por lo menos de 100
gramos. Se consideran solamente las fracciones que están contenidas en 5% ó más de los
tamices indicados:
Tabla Nº1
Agregado fino
Pasa Retiene
malla malla
3/8" Nº4
Nº4 Nº8
Nº8 Nº16
Nº16 Nº30
Nº30 Nº50
Lavar la muestra sobre la malla Nº50, secarlas en el horno a una temperatura de 110 ± 5ºC,
separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente. Tomar 120 gr. de cada una de
las fracciones, para poder obtener 100 gr. después del tamizado, colocarlas por separado en los
recipientes para ensayo.
Agregado grueso
Se ensayará el material retenido en el tamiz Nº4, cada fracción de la muestra comprendida entre
los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla Nº2; y cada fracción de la muestra debe ser
por lo menos 5% del peso total de la misma. En el caso que alguna de las fracciones contenga
menos del 5%, no se ensayará ésta fracción, pero para el cálculo de los resultados del ensayo se
considerará que tienen la misma pérdida a la acción de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la
media de las fracciones, inferior y superior más próximas, o bien si una de estas fracciones falta,
se considerará que tiene la misma pérdida que la fracción inferior o superior que esté presente.
Tabla Nº2
Agregado grueso
Ensayo de Durabilidad ASTM C-88
Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110º ± 5ºC. Tamizarlo usando una de las
gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla Nº2 y colocarlos en recipientes
separados. En el caso de las fracciones con tamaño superior a ¾” se cuenta también el número de
partículas. Cuando son rocas deberán ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de
cada una. La muestra de ensayo pesará 5000 gr. ± 2%. La muestra será bien lavada y secada
antes del ensayo.
Procedimiento de Ensayo
Evaluación Cuantitativa
1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los
últimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante la reacción de cloruro bárico
(BaCl2 ) .
2. Secar a peso constante a una temperatura de 110±5ºC y se pesa.
3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el
agregado grueso sobre los tamices indicados a continuación, según el tamaño de las
partículas.
2 1/2" a 1 1/2" 1 ¼”
1 1/2" a 3/4" 5/8”
¾" a 3/8" 5/16”
3/8" a Nº4 Nº5
Evaluación Cualitativa
Resultados
Agregado Fino
Agregado Grueso
Observaciones
1. Los resultados obtenidos varían según la sal que se emplee; se sugiere tener cuidado al fijar
los limites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su precisión es
limitada.
2. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes, debe
confirmarse los resultados con otros ensayos más, ligados a las características del material.
Ejemplos
Referencias Bibliográficas
SOLICITADO : POZO
PROYECTO : MUESTRA
AGREGADO GRUESO
Peso retenido TARA PESO INICIAL PESO PERDIDAS ESCALONADO PERDIDAS
Nº Tamaño %
(gr) Nº EMPLEADO1 FINAL2 PESO ORIGINAL5 CORREGIDAS6
(gr) (gr) (gr) 3 (%) 4 (%)
1 2 1/2" a 1 1/2" 5000+300 1184,0 960,0 224,0 18,9 29,5 5,58
2 1/2" a 2" 60 3000+300
2" a 1 1/2" 40 2000+200 TR-9 1184,0 960,0 224,0 18,9 29,5
2 1 1/2" a 3/4" 1500+50 1530,0 1462,0 68,0 4,4 38,1 1,69
1 1/2" a 1" 67 1000+50 TR-10 1013,0 971,0 42,0 4,1 25,2
1" a 3/4" 33 500+30 TR-12 517,0 491,0 26,0 5,0 12,9
3 3/4" a 3/8" 1000+10 1000,0 957,0 43,0 4,3 24,9 1,07
3/4" a 1/2" 67 670+10 N-8 668,0 632,0 36,0 5,4 16,6
1/2" a 3/8" 33 330+5 N-10 332,0 325,0 7,0 2,1 8,3
4 3/8" a Nº4 300+5 N-12 301,0 297,0 4,0 1,3 7,5 0,10
PERDIDAS TOTALES 8,44
AGREGADO FINO
Peso retenido TARA PESO INICIAL PESO PERDIDAS ESCALONADO PERDIDAS
Tamaño 1
(gr) Nº EMPLEADO FINAL2 PESO ORIGINAL5 CORREGIDAS6
3
(gr) (gr) (gr) (%) 4 (%)
3/8" a Nº4 100 N-21 100,0 91,0 9,0 9,0 25 2,25
Nº4 a Nº8 100 N-25 100,0 99,0 1,0 1,0 18 0,18
Nº8 a Nº16 100 N-148 100,0 98,5 1,5 1,5 17 0,26
Nº16 a Nº30 100 N-4 100,0 95,0 5,0 5,0 21 1,05
Nº30 a Nº50 100 N-5 100,0 93,5 6,5 6,5 19 1,24
PERDIDAS TOTALES 4,97
3 =(1-2) 5 =% retenido del análisis granulométrico inicial
4 =(3/1)*100 6 =(4*5)/100
Foto Nº2: Retirar la muestra de la solución déjela escurrir, secar en el horno, dejar
enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solución para continuar con
los ciclos que se especifiquen. Al final de los ciclos lavar la muestra, secar, y tamizar.
MINERALOGÍA
Los agregados usados en construcción de carreteras se obtienen de rocas naturales locales. Las
rocas naturales se clasifican geológicamente en tres grupos dependiendo de su origen: ígneas,
sedimentarias y metamórficas. Otro tipo de agregados, algunas veces usados en mezclas
asfálticas en caliente, son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas
muy altas y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al
patinaje cuando se utilizan en mezclas asfálticas en caliente.
La mayoría de los agregados están compuestos por varios minerales. El ensayo de residuo de
ácido insoluble (ASTM D-3042) se usa como medida de la cantidad de materiales duros presentes
en los carbonatos de los agregados. Algunas departamentos de carreteras especifican un mínimo
de 10% de ácidos insolubles que aseguran propiedades aceptables de fricción. Otras agencias
usan ensayos de pulido (ASTM D-3319 ó E660 y E303) o exámenes petrográficos (ASTM C-295).
Los agregados con sustancias deletéreas no son deseables en Mezclas Asfálticas en Caliente y
no deberían usarse a menos que la cantidad de la matriz se reduzca por lavado u otro medio. Las
especificaciones para agregados normalmente enumeran una lista de materiales deletéreos
(terrones de arcilla, lutita, partículas blandas). Otras agencias especifican un mínimo de
Equivalente de Arena (ASTM D-2419) o Índice Máximo de Plasticidad (ASTM D-4318). AASHTO
M-283 sugiere que la capa en agregados después de humedecidos no deben exceder el 0.5% al
ser ensayados AASHTO T11 (ASTM C-117).
Los agregados para Mezclas Asfálticas en Caliente son usualmente clasificados por tamaños en
agregados gruesos, agregados finos, o filler mineral. ASTM define a los agregados gruesos como
las partículas retenidas en la malla Nº4 (4.75 mm); y filler mineral como el material que pasa la
malla Nº200 (75µm) en un porcentaje mínimo de 70%.
Las especificaciones de agregados gruesos, finos, y filler mineral se dan en ASTM D-692, D-1073
y D-242, respectivamente. Los agregados adecuados para su uso en Mezclas Asfálticas en
Caliente se determina evaluándolos para las siguientes características mecánicas:
1. Tamaño y gradación
2. Limpieza / materiales deletéreos
3. Tenacidad / dureza
4. Durabilidad / resistencia
5. Textura superficial
6. Forma de partículas
7. Absorción
8. Afinidad por el asfalto
Limpieza
El ensayo de abrasión de Los Ángeles mide el desgaste o resistencia a la abrasión del agregado
mineral. El equipo y procedimiento se detallan en AASHTO T-96 y ASTM C-131.
El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas ígneas muy duras a 60% para calizas y
areniscas. El máximo desgaste para agregados gruesos usados en carreteras de primera
categoría con Mezclas Asfálticas en Caliente se limita el porcentaje de desgaste a 40% y otras
agencias en 60%1. ASTM D-1073 no especifica el porcentaje máximo de pérdida por abrasión.
Durabilidad y Resistencia
Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegración por efectos del humedecimiento-
secado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida empírica que pretende indicar la
durabilidad debido a variaciones del clima, no se encontraron registros históricos por ser una
nueva fuente para evaluar agregados.
1
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
ANTECEDENTES HISTORICOS
El cemento asfáltico y el alquitrán son considerados materiales bituminosos. Frecuente, estos dos
términos son usados intercambiando hábilmente sus conceptos resultado de su similitud en
apariencia y algunas aplicaciones. Sin embargo, el cemento asfáltico y el alquitrán son dos
materiales diferentes; con diferentes orígenes y características químicas y físicas. El cemento
asfáltico es de color marrón oscuro a negro material cementado que se origina de manera natural
o como producto de la destilación del petróleo. El alquitrán, es primeramente fabricado por la
destilación seca del carbón bituminoso y tiene un olor muy diferente. El cemento asfáltico es usado
principalmente en los Estados Unidos en aplicaciones de pavimentos. El alquitrán es difícilmente
usado en pavimentación porque (a) algunas de sus características físicas no deseables tal como
el ser muy susceptible a altas temperaturas, y (b) significando un peligro para la salud causando
daño a los ojos e irritando la piel cuando se expone a sus gases.
Asfalto Natural
Estos estuvieron almacenados bajo estratos geológicos surgiendo materiales asfálticos blandos y
duros, friable, material negro en vetas de formaciones rocosas, o impregnadas en calizas,
formaciones de areniscas y similares. El material asfáltico relativo blando, casi siempre es
semejante al petróleo pesado, y es típico del Lago Trinidad depositado en la isla Trinidad, el Lago
Bermúdez, Venezuela y en el amplio “ alquitrán de arena ” desde el extremo oeste del Canadá.
Asfalto de Petróleo
Casi todo el cemento asfáltico empleado en trabajos de pavimento se obtienen por procesamiento
del crudo del petróleo. Una substancial cantidad de suministro de crudo de petróleo usado en los
Estados Unidos es importado de ciudades como México, Venezuela y Canadá.
Gasolina 3%volumen
21
Kerosene 6 33
Gas petróleo ligero
7 14
28 16
26
5858
Bitumen 58
27 30
141.5
Gravedad API (grado ) = − 131.5
Gravedad específica
La gravedad API para el agua es 10. El asfalto tiene un API de aproximadamente 5 a 10, mientras
que la gravedad API de la gasolina está cerca de 55.
La baja gravedad API del crudo (API menor de 25) representa una producción relativamente baja
de productos de evaporación y alto porcentaje de cemento asfáltico. De otra manera, una alta
gravedad API del crudo (API más de 25) representa un rendimiento relativamente alto de
productos de evaporación y bajo porcentaje de cemento asfáltico.
La baja gravedad se conoce en la industria como crudo pesado, que contienen alto contenido de
azufre. El alto grado de gravedad API se refiere a crudos ligeros, que son los que contienen bajo
porcentaje de azufre. Por tanto, un refinador elige el tipo de crudo dependiendo del tipo y cantidad
de producto producido. Los crudos se identifican por nombre o fuente con su gravedad API, en la
tabla de muestra algunos tipos de crudo con sus fuentes.
B 28 Hawkins, USA
26 Tijuana, Venezuela
C 19 Galán, Colombia
18 Cyrus, Irán
D 16 Lloydminster, Canadá
15 Obeja, Venezuela
E 12 Panuco, México
10 Boscan, Venezuela
Destilación
Los procesos de refinación para la obtención de asfaltos dependen de las características del crudo
y el rendimiento del asfalto que representa. Si este rendimiento es alto y el crudo presenta
características asfálticas, basta una etapa de destilación al vacío. Para los crudos que presentan
rendimientos medios de asfalto son necesarias dos etapas de destilación: una a presión
atmosférica y otra a vacío.
Para crudos muy livianos de bajo rendimiento de asfaltos es necesario además de las etapas
mencionadas otra final adicional de extracción.
Los asfaltos comúnmente usados para la construcción de pavimentos flexibles se dividen en tres
tipos:
1. Cemento de asfaltos;
2. Emulsiones asfálticas; y
3. Asfaltos Diluidos o Cut Back.
CEMENTOS ASFÁLTICOS
Como ya se mencionó el cemento asfáltico se obtiene, por destilación del crudo del petróleo
mediante diferentes técnicas de refinación. El producto obtenido en los fondos de la torre de vacío
luego de procesos de destilación por unidades primarias y de vacío, es el cemento asfáltico de
petróleo, de consistencia semisólida a temperatura ambiente.
1
Los asfaltos, tecnología y aplicaciones. Ricardo Bisso Fernández
2
Especificaciones Técnicas Asfaltos Petroperú S.A.. IV Congreso Nacional del Asfalto.
La mayoría de las Mezclas Asfálticas en Caliente, entre los años 1940 a 1990, fueron diseñados
usando los métodos Marshall o Hveem. De acuerdo con la bibliografía consultada,
aproximadamente el 75% de los departamentos de carreteras en Estados Unidos emplean el
método Marshall, mientras que el 25% el método Hveem. Algunos estados de los Estados Unidos
usan ambos métodos para materiales similares consiguiendo un mejor entendimiento de las
características de mezcla.
Las especificaciones para Cemento Asfáltico son aquellas que cumplen con propiedades
normadas por la ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements, tabla Nº1.1. Las
Especificaciones de Calidad Peruana, tabla Nº1.2, presenta ciertas diferencias entre las normadas
por la ASTM.
EMULSIONES ASFÁLTICAS
La emulsión asfáltica (también llamada emulsión) es una mezcla de cemento asfáltico, agua y
agente emulsificante.
3
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
CEMENTO ASFÁLTICO
EN FORMAS DE
ESFERAS PERFECTAS
Las emulsiones se preparan para reducir la viscosidad del asfalto pudiendo aplicarse en zonas con
bajas temperaturas. Los dos tipos comúnmente usados de emulsiones asfálticas se especifican en
ASTM D977 y ASTM D2397:
1. Aniónicas
2. Catiónicas
Los agregados minerales pueden estar cargados positiva o negativamente en su superficie. Los
agregados silicios, como las areniscas, cuarzo y gravas silíceas, están cargadas negativamente
siendo generalmente compatibles con las cargas positivas catiónicas de la emulsión asfáltica.
Algunos agregados como las calizas tienen en su superficie carga positiva, de esta manera
generalmente son compatibles con la carga negativa aniónica de la emulsión asfáltica. Esto
sucede porque las cargas opuestas se atraen entre si.
La emulsión asfáltica aniónica es de Rotura Rápida (rapid setting, RS), Rotura Medio (medium
setting, MS), y Rotura Lenta (slow setting, SS) como se especifica en ASTM D977 y se muestra en
la Tabla Nº1.3. La relación de rotura se controla por el tipo y cantidad del agente emulsificante.
Los grados aniónicos son: RS-1, HFRS-2, RS-2, MS-1, HFMS-2, MS-2, MS-2h, SS-1, y SS-1h. La
designación “h”, significa la utilización de cemento asfáltico duro usado en la emulsión. El “HF” se
refiere a un alto residuo flotante, el cual es indicador del proceso químico del residuo
emulsificante.
La emulsión asfáltica catiónica especificada en ASTM D2397, que se muestra en la Tabla 1.4,
también incluye Rotura Rápido (rapid setting, CRS), Rotura Medio (medium setting, CMS), y
Rotura Lenta (slow setting, CSS). Los grados catiónico son CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-2h, CSS-
1, y CSS-1h.
Los Asfaltos diluidos son producto de la adición de algún destilado del petróleo al cemento
asfáltico, resultando menos viscoso y por ello aplicable en zonas de baja temperatura. El solvente
se pierde por evaporación quedando el cemento asfáltico sobre la superficie luego de su
aplicación. Se dividen en tres tipos:
Las especificaciones para SC, MC y RC, se dan en ASTM D2026, ASTM D2027 y ASTM D2028,
respectivamente, se muestran en las Tablas Nº1.5 y 1.6. Así mismo los Cutbacks de curado medio
y rápido producidos por Petroperú están especificados en la tabla Nº1.7
En el cuadro Nº1.1 se muestran los ensayos de calidad que se realizan al cemento asfáltico,
asfalto líquido y asfalto emulsionado.
Tabla Nº1.1
Especificaciones para Cementos Asfálticos
ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements
Grado de Penetración
Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx Min Máx
Tabla Nº1.2
Especificaciones de Calidad
Asfaltos Sólidos para Pavimentación que produce Petroperú
C.A. C.A. C.A. C.A. C.A.
Métodos de prueba
20-30 PEN* 40-50 PEN* 60-70 PEN* 85-100 PEN* 120-150 PEN*
Características
AASHTO ASTM
Min. Máx. Min. Máx. Min. Máx. Min. Máx. Min. Máx.
M20 D 946
Penetración
A 25ºC, 100 gr. 5s. 0.1 mm T49 D5 20 30 40 50 60 70 85 100 120 150
Volatilidad
Punto de inflamación Cleveland, copa abierta, ºC T48 D92 232 232 232 232 218
Peso específico a 15.6/15.8ºC.gr./cc T228 D70 0.94 1.0 0.94 1.04 0.94 1.04 0.94 1.04 0.94 1.04
Ductilidad
A 25ºC, 5cm/min.cm T51 D113 55 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloroetileno T44 D2042 99 99 99 99 99
% masa
Susceptibilidad Térmica
*Prueba de calentamiento sobre película fina 3.2 mm.
T179 D1754
163ºC. 5 hrs
*Pérdida por calentamiento, % masa 0.8 0.8 0.8 1.0 1.5
*Penetración retenida, % del original T49 D5 55 55+ 52+ 47+ 42+
*Ductilidad a 25ºC. 5cm./min.cm T51 D113 25 50 50 75 100
Indice de susceptibilidad térmica FRANCES RLB -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0
Fluidez
Viscosidad Cinemática a 135ºC. CSt T201 D2170 240 240 200 170 140
Adherencia
Revestimiento-desprendimiento, mezclado agregado bitúmen,% D3625 >95 >95 >95 >95 >95
Ensayo de la mancha con solvente T102 NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO
Heptano-Xileno 20%
Punto de ablandamiento, ºC T53 D2398 50 59 45 55 45 55 43 53 35 45
Requerimiento General: El cemento asfáltico debe presentar un aspecto homogéneo, libre de agua y no formar espuma cuando es
calentado a la temperatura de aplicación de 175ºC. Nota:(*) Pueden ser usados para aplicaciones industriales.
Información recepcionada de Petroperú en el Congreso de Asfalto. Agosto del 2000
Tabla 1.3
Requisitos para emulsiones asfálticas aniónicas
Ensayo en emulsiones
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996
Ensayo en
emulsiones
Viscosidad, Saybolt
- - - - 20-100 20-100
Furol a 77ºC
Viscosidad, Saybolt
20-100 100-400 50-450 50-450 - -
Furol a 122ºC
Destilación
Destilación petróleo,
3 3 12 12 - -
%
Mínimo residuo,
60 65 65 65 57 57
%
Ensayo en
Residuo destilado
Penetración a 77ºC,
100-250 100-250 100-250 40-90 100-250 40-90
100g, 5s
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt
Technology1996
Universidad Nacional de Ingeniería Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniería Civil Volumen I
Laboratorio No. 2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos
Tabla 1.5
Requisitos para Cutbacks de Curado Rápido
Tabla 1.6
Requisitos para Cutback de Curado Medio
Fundamento
Todos los agregados son porosos, y algunos son más que otros. La porosidad se determina
sumergiendo los agregados en un baño y determinando la cantidad de líquido que absorbe.
La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que debe
ser cuantificado en el diseño de mezclas asfálticas. Si un agregado es altamente absorbente,
entonces continuará absorbiendo asfalto después del mezclado inicial, disminuyendo la cantidad
de asfalto para ligar las demás partículas de agregado. Por ello, un agregado más poroso
requiere cantidades mayores de asfalto que las que requiere un agregado con menos porosidad.
Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que
posean características que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son la
escoria de alto horno y ciertos agregados sintéticos. Estos materiales son altamente porosos,
pero también son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.
Los agregados hidrofílicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el asfalto.
Por consiguiente, tienden a separarse de las películas de asfalto cuando son expuestas al agua.
Los agregados silíceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de agregados susceptibles al
desprendimiento y deben ser usados con precaución.
Objetivo
Este método describe los procedimientos de revestimiento e inmersión estática para determinar
la capacidad de retención de una película bituminosa sobre una superficie de agregado en
presencia del agua.
Esto es aplicable para ambos Bitumenes: RC y Cemento Asfáltico. Donde se desee evitar el
desprendimiento, se puede agregar algún aditivo.
Equipos de laboratorio
Preparación de la muestra
Procedimiento de ensayo
Tabla Nº1
Temperatura para Mezcla del Material Bituminos
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Tabla Nº2
Cantidad de Material Bituminoso a incorporar
(Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)
Tiempo de Tiempo de
Condición del Material Tiempo de Tº de
Caso curado inmersión
agregado bituminoso mezcla curado
en agua
Asfaltos Líquidos
1
5.5 ± 0.2 gr. 2.0 min. 60ºC 2 hr. 16-18 hr.
Emulsiones asfálticas
2 Agregado seco
8.0 ± 0.2 gr. 5.0 min. 135ºC 2 hr. 16-18 hr.
Cemento Asfáltico
3
5.5 ± 0.2 gr. 2.0-3.0 min. - No requiere 16-18 hr.
Asfaltos Líquidos
4 Agregado húmedo
5.5 ± 0.2 gr. 5.0 min. 60ºC 2 hr. 16-18 hr.
8. El frasco se lleva al baño maría que contiene agua a 25º C, hasta una altura que alcance las
¾ partes de la altura del vaso de vidrio. Es importante indicar que la temperatura debe
mantenerse constante.
9. El frasco se tendrá en el baño maría por un período de 16 a 18 horas.
10. Retirar la muestra y sin agitar o alterar el agregado revestido, quitar alguna película que
flota en la superficie del agua. Determinar por observación el porcentaje del área total visible
del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%, algunas áreas o aristas
traslúcidas o parduzcas se consideran como totalmente revestidas.
11. En el informe se mencionará si el porcentaje de área revestida es mayor o menor a 95%,
consignándose como (+ 95) ó (– 95), respectivamente.
Para el caso de agregados secos revestidos con asfalto semisólidos: 40-50 PEN, 60-70 PEN y
85-100 PEN y alquitranes: RT-10, RT-11 y RT-12. El procedimiento es similar salvo en los
siguientes ítems:
1. En el ítem 1:
Si la mezcla es agregado seco y asfalto:
Calentar por separado el agregado y asfalto en horno a temperatura constante de 135-149ºC
por espacio de una hora.
Si la mezcla es agregado seco y alquitrán:
Calentar por separado el agregado en horno a temperatura constante de 79-107ºC y el
alquitrán a temperatura constante de 93-121ºC.
2. En el ítem 3:
Colocar el recipiente de mezcla sobre una malla de asbesto o material aislante para retardar
el enfriamiento, incorporar al agregado 5.5± 0.2 gr. de bitumen calentado. Mezclar por 2.0
min. y dejar que la mezcla se enfríe a temperatura ambiente.
3. En el ítem 5:
No requiere de curado
4. Todos los demás pasos son similares.
Observaciones al ensayo
1. Los resultados del ensayos son subjetivos, esto limita el alcance que tiene a porcentajes
mayores al 95%. No se intentará conocer, por éste método, el porcentaje de asfalto retenido
por el agregado por debajo del 95%.
INFORME Nº………
Lo que representa que luego de realizado el ensayo más del 95% del agregado quedó revestido
con el ligante.
Referencias Bibliográficas
Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asfálticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
Foto Nº3: Con una espátula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado
quede totalmente revestido con el material bituminoso
Foto Nº4: Determinar por observación el porcentaje del área total visible del agregado
que queda revestido sobre o debajo del 95%
Fundamento
La arena que forma parte de una mezcla asfáltica debe tener propiedades químicas adecuadas
que permitan la elaboración de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los requisitos de
durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los ligantes bituminosos respecto de una
arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla árido-ligante se somete a la acción de
soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes.
Objetivo
El ensayo de Riedel Weber tiene por finalidad determinar el grado de adhesividad del agregado
fino con el asfalto. Se describirán los métodos de ensayo en el siguiente orden: Norma Francesa
D.E.E. MA8-1938, Norma Española NLT-355/74, Norma Chilena No. LNV10-86 y Norma MTC
220-1999 en forma paralela y se hará hincapié en caso los procedimientos sean diferente.
El ensayo emplea material que pasa las siguientes mallas:
Este material se mezcla con asfalto y se ensaya con carbonato de sodio a diferentes
concentraciones molares. Todas las normas pueden aplicarse a todos los ligantes bituminosos,
betunes de penetración, betunes fluidificados, alquitranes y emulsiones bituminosas.
Equipos de Laboratorio
Preparación de la Solución
El carbonato sódico puro (Na2CO3) anhidro y agua, H2O, destilada forman la solución de
carbonato de sodio. Para preparar la disolución a diferentes concentraciones, se debe disolver el
peso de Carbonato de Sodio indicado en la Tabla Nº1, según la concentración que se desee
obtener, hasta completar un litro de agua destilada.
Tabla Nº1
Peso de Na2CO3 por litro de disolución
CONCENTRACIÓN DE CO3Na2 GRADO
DISOLUCIONES MOLARES gr/lt
H2O destilada 0
M/256 0.414 1
M/128 0.828 2
m/64 1.656 3
m/32 3.313 4
m/16 6.625 5
m/8 13.250 6
m/4 26.500 7
m/2 53.000 8
m/1 106.000 9
Nota.- Preferentemente las disoluciones se prepararán de nuevo para cada ensayo o tandas de
2
ensayo a realizar, y no se utilizarán aquellas que lleven elaboradas más de 4 días .
Procedimiento de ensayo
1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.
1
La norma española emplea tubos de ensayo de 2.0 cm de diámetro y 20.0 cm de altura
2
Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los áridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber) MTC E220-1999
Evaluación
Informe
Norma Francesa
En el informe se menciona el tipo de asfalto y como índice de adhesividad el número
correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algún
desplazamiento del ligante bituminoso en la superficie del árido, de acuerdo con la Tabla Nº1.
Normas Española, MTC y Chilena
• En el informe se menciona el tipo de asfalto y como índice de adhesividad el número
correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce un
desplazamiento total del ligante bituminoso de la superficie del árido, de acuerdo con la
Tabla Nº1.
• Si con alguna concentración inferior a la que produjo el desplazamiento total, se observó
desplazamiento parcial, se expresará la adhesividad con dos números: el correspondiente
a la concentración menor con la que se produce algún desplazamiento y el que produce el
desplazamiento total.
• Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua destilada, se asignará
el Indice 0 de Adhesividad.
• Si la solución molar de carbonato de sodio M/1 no produce desplazamiento del ligante
bituminoso, el indice de adhesividad de la mezcla es 10.
Observaciones
Referencias Bibliográficas
Comission Technigur Rile M 17 BM “Bitumes et Materiaux Bitumineux”
Norma Española NLT-355/74
Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los Áridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila
Foto Nº2: Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla. En 10 tubos de ensayo se introducen las
esferas preparadas con la mezcla, enumerándolas de 0 a 9. Colocarlo sobre el mechero con
ayuda de una pinza.
Foto Nº3: En el momento en que entra en ebullición se controla 1 minuto con el cronómetro,
retirar el tubo de ensayo y añadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar
vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el agregado
fino.
Finalidad
Objetivo
El proceso de ensayo consiste en la destilación de una muestra de 200 cm3 de asfalto líquido en
un matraz de 500 cm3, elevando la temperatura y midiendo los volúmenes de disolvente que se
recepcionan en una probeta, a temperaturas especificadas. El material que queda en el matraz
será el residuo de destilación.
Equipos de Laboratorio
75 + 3°
diámetro interno
10 + 0.5 mm
135 + 5 mm
1.0 a 1.5 mm
de pared
220
+ 5 .0
105 + 3 mm
mm
102 + 2.0 mm
Termómetro
Protector 75± 5
Ventana de mica 475± 2.5
Matraz
6.5
Dos mallas
metálicas
Chimenea
Tapón de
corcho
Mechero
Alargadera
Camisa
No menos
de 25.4
Papel secante
Soporte Probeta
Cotas en mm
Procedimientos de Ensayo
1. Armar el equipo de destilación según la Figura Nº2, teniendo el cuidado de que todas las
conexiones del equipo de destilación queden herméticamente cerradas para evitar fuga de
vapores, que el termómetro quede fijado en posición vertical y alineado con el eje del matraz.
2. Agitar la muestra que será ensayada para conseguir homogeneidad, calentarla si fuera
necesario. Si la muestra contiene más del 2% de agua, deshidrátese el material antes de la
destilación para que no produzca espuma1.
3. Pesar el matraz lavado, secado al horno y frío con el protector.
4. Incorporar al matraz el peso equivalente a 200 cm3 de la muestra, con aproximación a 0.5
gr., calculado según su Peso Específico.
5. Montar el matraz, colocar el termómetro y hacer circular el agua para que condense el vapor.
6. Prender el mechero y regularlo de tal manera que, luego de iniciado el proceso de ebullición,
la primera gota caiga en la probeta entre los 5 y 15 minutos,
7. La velocidad de destilación debe ser controlada durante todo el ensayo, debiendo cumplir las
siguientes especificaciones2:
Temperatura
(ºC) Velocidad de Destilación
(gotas/min)
Desde Hasta
0 225 50 a 70
226 260 50 a 70
261 315 20 a 70
1
Destilación de Asfaltos líquidos MTC E313-1999
2
“Si la muestra produce espuma, se reduce la velocidad de destilación, normalizándola tan pronto como sea
posible”.......”Si el exceso de espuma persiste, aplicar la llama . MTC E313-1999
Universidad Nacional de Ingeniería Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniería Civil Volumen I
Laboratorio No. 2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos
Cálculos
1. Residuo
R(%) =
Volumen que queda
× 100
Volumen inicial
200 − VD
R(%) = × 100 (1)
200
Donde:
R Residuo asfáltico (%)
VD Volumen destilado a 360ºC
VD(%) =
Volumen destilado
× 100
Volumen inicial
VD(%) =
Volumen destilado
× 100 (2)
200
VPD Tº C (%) =
Volumen parcial destilado a Tº C
× 100 (3)
Volumen destilado a 360º C
Donde:
VPDTºC Volumen destilado a la temperatura TºC
Observaciones
2. Los ensayos sobre el residuo asfáltico no son necesariamente características del asfalto
básico empleado originalmente para la obtención del producto, ni del residuo que pueda
quedar al cabo de un tiempo dado después de la aplicación3
3. Se deben corregir las temperaturas de destilación si la altura del laboratorio se encuentra a
partir de 150 m.s.n.m., según la siguiente tabla:
Tabla Nº1
Corrección de temperatura por altitud
Destilación de Asfalto Líquido ASTM D-402
Ejemplo 1
Peso de muestra
Pe =
Volumen inicial
3
Destilación de Asfaltos Líquidos MTC E313-1999
260 29.8
315 36.6
360 41.0
200 − 41
R(%) = × 100
200
R(%) = 79.5%
VD(%) =
41
× 100
200
VD(%) = 20.5%
260 29.8/41*100=72.7
315 36.6/41*100=89.3
Ejemplo 2
Peso de muestra
Pe =
Volumen inicial
260 44.2
315 56.1
360 70.5
5. Cálculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la ecuación1
200 − 70.5
R(%) = × 100
200
R(%) = 64.8%
VD(%) =
70.5
× 100
200
VD(%) = 35.2%
260 44.2/70.5*100=62.7
315 56.1/70.5*100=79.6
Referencias Bibliográficas
Una mezcla asfáltica en caliente consiste en la combinación uniforme de agregados con cemento
asfáltico.
El Concreto Asfáltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos requisitos de
control de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con buena calidad de agregados y bien
compactada.
Referencias Históricas
El Método Marshall para el diseño de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi
Highway Department1 alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgió de una
investigación iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos en
1943.
Este método fue normalizado por la ASTM D-1559, denominado Resistencia al Flujo Plástico de
Mezcla Bituminosa usando el equipo Marshall (el método AASHTO T-245 es similar a la Norma
ASTM D-1559, excepto en lo referente al martillo operado mecánicamente, en lugar de un martillo
operado manualmente), sin embargo, actualmente la norma ASTM D-1559 ha sido reemplazado
por otro procedimiento denominado Superpave.
Características de Mezcla
Al realizar el diseño de mezclas asfálticas en caliente, se deben obtener las siguientes
características:
1
Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en Caliente. Asphalt Institute MS-22
Universidad Nacional de Ingeniería Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniería Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos
Resistencia a la Fatiga
Esta propiedad es importante en regiones frías que experimentan bajas temperaturas. Sin
embargo, para ello se utilizan aditivos diversos.
Durabilidad
Resistencia a la Humedad
Algunas mezclas expuestas a humedad pierden adhesión entre el agregado y el cemento asfáltico.
Las propiedades del agregados son los primeros responsables de este fenómeno, aunque algunos
cementos asfálticos son más propensos a separarse que otros.
Resistencia al Patinaje
Este requisito es solamente aplicable a mezclas superficiales que sean diseñados para
proporcionar la suficiente resistencia al patinaje.
Trabajabilidad
La mezcla debe ser capaz de ser colocada y compactada con razonable esfuerzo. Los problemas
de trabajabilidad se presentan frecuentemente durante los trabajos de pavimentación.
Fundamento Teórico
El contenido óptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de asfalto que forma una
membrana alrededor de las partículas, de espesor suficiente para resistir los elementos del
intemperismo evitando que el asfalto se oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan gruesa
como para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformación excesiva por flujo plástico o
resistencia y no soporte las cargas de los vehículos.
Objetivo
Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla específica de agregados; así como
también proporcionar información sobre las características físicas y mecánicas de mezcla asfáltica
en caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo referente al establecimiento
de densidades y contenidos óptimos de vacío durante la construcción de la capa del pavimento.
El método consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada con la misma
granulometria y con diferentes contenidos de asfalto. El tamaño de las probetas es de 2.5
pulgadas de espesor y 4 pulgadas de diámetro. Dichas probetas se preparan siguiendo un
procedimiento específico para calentar el asfalto y los agregados, mezclar y compactar.
GRAVEDAD ESPECIFICA
Peso
Gravedad Específica =
Volumen × peso especifico del agua
Peso
Gravedad Específica =
Volumen
Además, existen tres diferentes gravedades específicas relacionadas al diseño del mezclas
asfálticas en caliente que definen el volumen de las partículas de agregados:
Vpp Vap
Vpp-Vap
Vs (Ws)
Nota:- El agregado contiene poros impermeables que no se detallarán en las ecuaciones pero que
es implícito que se están considerando.
2
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
Vacíos impermeables
Vacíos permeables
Ws
Gravedad específica seca aparente = Gsa =
Vsγ w
La gravedad específica seca aparente incluye solamente el volumen de las partículas de agregado
mas los poros interiores que no han sido llenados con agua después de 24 horas de inmersión.
Vacíos impermeables
Vacíos permeables
Ws
Gravedad específica Seca Bulk = Gsb =
(Vs + V pp )γ w
Incluye volumen total de las partículas de agregados, así como el volumen de poros llenos con
agua luego de 24 horas de inmersión.
Vacíos impermeables
Vacíos permeables
La gravedad específica saturada superficialmente seca bulk define la relación entre el peso del
agregado en su condición saturada superficialmente seca, que se obtiene secando las partículas
con un paño luego de la inmersión, y el volumen del agregado más los vacíos permeables.
La gravedad específica Saturada Superficialmente Seca Bulk es usada por la U.S. Corps of
Engineers para el diseño y control de Mezclas Asfálticas en Caliente cuando se usan agregados
con porcentajes de absorción mayores que 2.5%.
La gravedad específica Seca Bulk y Seca Aparente de agregados gruesos y finos se pueden
determinar con las normas ASTM C-127 y C-128, respectivamente.
1. Más o menos 5 kg lavados y retenidos en la malla Nº4 (4.75 mm), se secan a peso constante.
2. La muestra seca se sumerge por 24 horas en agua
3. Los agregados se sacan del agua
4. Se obtiene el peso de la muestra en su condición superficialmente seca
5. La muestra saturada superficialmente seca se coloca en una cesta de alambre y se
determina el peso sumergido en agua
Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad específica aparente y Bulk de los
agregados finos se detallan en AASHTO T-84 y ASTM C-128. El método es brevemente como
sigue:
Las propiedades volumétricas de las mezclas compactadas proporcionan algún indicativo del
probable comportamiento del pavimento en servicio, estas propiedades volumétricas son vacíos
de aire (Va), vacíos en el agregado mineral (VMA), vacíos llenos con asfalto (VFA), y contenido de
asfalto efectivo (Pbe). Figura 1.
Las propiedades volumétricas se aplican en todos los diseños de mezclas como Superpave, SMA
y las mezclas convencionales.
Ligante
asfáltico
efectivo
Vacíos Permeables
al Asfalto (es decir,
asfalto absorbido)
Vacíos
de aire
Figura No. 1: Ilustración de gravedades específicas bulk, efectiva y aparente; vacíos de aire; y
contenido de asfalto efectivo en mezclas compactadas
Definiciones
Aire Va
Vma
Vfa
Asfalto Vb
Vba
Vmb
Vsb Vse Vm
Agregado
Los especímenes utilizados en este ensayo pueden ser mezclas asfálticas compactadas en el
laboratorio o extraídos de campo.
El ensayo consiste en pesar el especímen seco después que haya permanecido al aire por lo
menos durante una hora, a la temperatura ambiente. El especimen se lleva a su condición
saturada superficialmente seca y se sumerge en agua y pesa.
Donde:
Gmb Gravedad Específica Bulk de mezcla compactada
WD Peso al aire del especímen seco
WSSD Peso al aire del espécimen saturado superficialmente seco
Wsumergido Peso del espécimen saturado superficialmente seco sumergido
La gravedad especifica Teórica Máxima es también llamada Gravedad Especifica Rice debido a
que James Rice desarrolló el procedimiento de ensayo.
Pmm
G mm =
PS P
+ b
Gse Gb
Donde:
Gmm Gravedad específica teórica máxima, RICE
Pmm Peso total de la mezcla
Ps Peso del agregado
Pb Peso del asfalto
Gse Gravedad especifica efectiva del agregado impregnado con asfalto
Gb Gravedad especifica del asfalto
(a) Medir la gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ó ASTM C127) y del
agregado fino (AASHTO T84 ó ASTM C128).
(b) Medir la gravedad específica del cemento asfáltico (AASHTO T228 ó ASTM D70) y del filler
mineral (AASHTO T100 ó ASTM D854).
(c) Calcular la gravedad específica bulk de la combinación de agregados en la mezcla.
(d) Medir la Gravedad Específica Teórica Máxima de la mezcla suelta (ASTM D2041), también es
conocida como RICE.
(e) Medir la Gravedad Específica Bulk de la mezcla compactada (ASTM D1188 ó ASTM D2726)
(f) Calcular la Gravedad Específica Efectiva del Agregado.
(g) Calcular la Gravedad Específica Teórica Máxima de la mezcla para otros contenidos de asfalto
(h) Calcular el porcentaje de asfalto absorbido por el agregado, Pba.
Las ecuaciones y métodos necesarios para determinar los parámetros se detallan a continuación.
La siguiente tabla ilustra los datos básicos para una muestra de mezcla asfáltica. Estos datos de
diseño se usarán como ejemplo para un mejor entendimiento del lector.
(a)Constituyentes:
Material Gravedad Específica Composición de Mezcla
Bulk AASHTO ASTM % por peso % por peso
del total de del total de
mezcla agregado
Cemento asfáltico 1.030 (Gb) T 228 D 70 5.3 (Pb) 5.6 (Pb)
Agregado grueso 2.716 (G1) T 85 C 127 47.4 (P1) 50.0 (P1)
Agregado fino 2.689 (G2) T 84 C 128 47.3 (P2) 50.0 (P2)
Filler mineral T 100 D 854 -.- -.-
(b) Mezcla asfáltica
Gravedad especifica bulk de la mezcla compactada, Gmb 2.442
(ASTM D 2726)
Gravedad especifica teórica máxima de la mezcla, Gmm 2.535
(ASTM D 2041)
Cuando la muestra se ensaya en fracciones separadas (por ejemplo, grueso y fino), el valor de la
gravedad específica promedio se calcula con la siguiente ecuación:
P1 + P2 + ....... + Pn
G=
P1 P P
+ 2 + ..... + n
G1 G 2 Gn
Donde:
G Gravedad específica promedio
G1, G2, ......., Gn Valores de gravedad específica por fracción 1, 2, ....., n
P1, P2, ......., Pn Porcentaje en pesos de la fracción 1, 2, ....., n
La gravedad específica bulk del filler mineral es difícil de determinar. Sin embargo, si se sustituye
por la gravedad específica aparente del filler, el error es despreciable. Esta ecuación se puede
aplicar para determinar la gravedad específica bulk y aparente de la combinación de agregados.
El procedimiento para determinar la gravedad específica efectiva no está normado por AASHTO o
ASTM. Los valores se obtienen a partir del cálculo de la gravedad específica teórica máxima de
mezclas asfálticas (Gmm) ASTM D-2041, éste ensayo se realiza sobre mezclas sueltas, de esa
manera se eliminan los vacíos de aire.
En general
Gsa > Gse > Gsb
Por definición:
Ws
G se =
Vefec
El volumen efectivo es el volumen del agregado mas los vacíos permeables al agua que no se
llenaron de asfalto. En el ensayo de gravedad específica teórica máxima (Gmm), se mide el
volumen de la mezcla suelta y el volumen del cemento asfáltico se calcula con su peso y su
gravedad específica. El volumen efectivo del agregado se determina sustrayendo el volumen del
cemento asfáltico del volumen total.
WT − Pb (W T )
G se =
VTV − VAC
simplificando,
1 − Pb
G se =
1 P
− b
G mm G b
Donde:
Ws = Peso del agregado
VAC = Volumen del cemento asfáltico total
Vefec = Volumen efectivo
WT = Peso total de la mezcla
La gravedad específica teórica máxima para otros contenidos de asfalto puede determinarse con
la siguiente ecuación. Para efectos prácticos la gravedad específica efectiva del agregado es
constante porque el asfalto absorbido no varía apreciablemente con las variaciones del contenido
de asfalto.
Por definición:
Ws + W AC
G mm =
Vefectivo + VAC
Sustituyendo,
WT
G mm =
Ws WAC
+
G se Gb
WT
G mm =
WT (1 − Pb ) WT Pb
+
G se Gb
Donde:
Usando los datos de la tabla y la gravedad especifica efectiva, Gse, para 4% de contenido de
asfalto (Pb):
1 1
G mm = = = 2.587
1 − 0.04 0.04 0.3477 + 0.0388
+
2.761 1.030
El porcentaje de asfalto absorbido del agregado mineral usualmente se expresa por peso del
agregado mas que por peso de la mezcla total. La ecuación para calcular el asfalto absorbido
puede obtenerse a partir de:
⎛W ⎞
Pba = ⎜⎜ ba ⎟ × 100
⎟
⎝ Ws ⎠
sustituyendo, peso = volumen x gravedad especifica
⎛ V ×Gb ⎞
Pba = ⎜⎜ ba ⎟ × 100
⎟
⎝ Ws ⎠
El volumen de asfalto absorbido es la diferencia entre el volumen bulk del agregado y su volumen
efectivo. Por lo tanto,
(Vsb − Vse )× G b
Pba = × 100
Ws
simplificando,
G se − G sb
Pba = × G b × 100
G sb G se
Donde:
Pba = porcentaje de asfalto absorbido por peso del agregado
Donde:
Pbe = contenido de asfalto efectivo, porcentaje por peso total de la mezcla
Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
Ps = contenido de agregado, porcentaje por peso total de la mezcla
Pba = asfalto absorbido, porcentaje por peso del agregado
Como ya se indicó el volumen de vacíos en el agregado mineral VMA es un factor importante para
el diseño de mezclas.
VT − Vsb
VMA = × 100
VT
simplificando,
V
VMA = 100 − sb × 100
VT
sustituyendo,
Ws = W T − Pb × W T
y simplificando
⎛ G (1 − Pb ) ⎞
VMA = 100⎜⎜ 1 − mb ⎟
⎟
⎝ G sb ⎠
Donde:
Vsb = volumen bulk del agregado
VT = volumen total de mezcla compactada
Ws = peso del agregado
WT = peso total de la mezcla
Gsb = gravedad especifica bulk del agregado
Gmb = gravedad especifica bulk de la mezcla compactada
Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
Para el ejemplo:
⎛ 2.442(1 − 0.053) ⎞
VMA = 100⎜ 1 − ⎟ = 100(1 − 0.855) = 14.4%
⎝ 2.703 ⎠
La fórmula para calcular el porcentaje de vacíos de aire puede obtenerse a partir de:
Por definición,
Vv
Va = × 100
VT
sustituyendo,
V v = V T − Vfa − Vs b
⎛ V − Vfa − Vsb ⎞
Va = ⎜⎜ T ⎟⎟ × 100
⎝ VT ⎠
⎛ V + Vsb ⎞
Va = ⎜⎜ 1 − fa ⎟⎟ × 100
⎝ VT ⎠
multiplicando el numerador y denominador por WT y simplificando,
⎛ WT ⎞
⎜ ⎟
⎜ V T ⎟ × 100
Va = ⎜ 1 − ⎟
WT
⎜⎜ ⎟
⎝ (Vfa + Vsb ) ⎟⎠
sustituyendo,
⎛ G ⎞
Va = ⎜⎜ 1 − mb ⎟⎟ × 100
⎝ G mm ⎠
Donde:
Va = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Vv = Volumen de vacíos de aire
VT = Volumen total del especímen compactado
Vfa = Volumen de vacíos llenos con cemento asfáltico
Vsb = volumen bulk del agregado
WT = Peso total del especímen compactado
Gmb = Gravedad específica bulk del especímen compactado
Gmm = Gravedad específica teórica máxima de la mezcla
Para el ejemplo:
⎛ 2.442 ⎞
VTM = ⎜ 1 − ⎟ × 100 = 3.7%
⎝ 2.535 ⎠
VFA es simplemente el porcentaje de VMA llenado con cemento asfáltico. La siguiente fórmula se
usa para calcular el VFA:
VMA − VTM
VFA = × 100
VMA
Donde:
VFA = vacios llenos con asfalto, porcentaje de VMA
VMA = vacios en el agregado mineral, porcentaje del volumen bulk
Va ó VTM = vacios de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Para el ejemplo:
14.4 − 3.7
VFA = × 100 = 74.3%
14.4
Los Métodos de Laboratorio ASTM D2041 de Gravedad Específica Teórica Máxima y ASTM
D1188 Gravedad Específica Bulk de la Mezcla Compactada se desarrollarán teóricamente a
continuación.
CONCLUSIÓN
Una revisión de las gravedades especificas mencionadas indican lo siguiente:
1. La diferencia entre gravedad especifica seca bulk y la gravedad especifica seca aparente
es el volumen del agregado usado en los cálculos. La diferencia entre estos volúmenes es
igual al volumen del agua absorbida en los vacíos permeables (diferencia entre los peso
saturado superficialmente seco y seco al horno cuando son pesados en gramos). Ambas
gravedades especificas usan el peso seco al horno del agregado.
2. La diferencia en los cálculos entre la gravedad especifica seca bulk y la gravedad
especifica saturado superficialmente seco es el peso del agregado. El volumen del
agregado es idéntico para ambas gravedades especificas. La diferencia en los pesos es
igual al agua absorbida en los vacíos permeables (diferencia entre los pesos del os
agregados saturados superficialmente seco y secado en el horno).
3. Las diferencias en los cálculos entre la gravedad aparente, seca bulk y efectiva es el
volumen del agregado. Las tres gravedades especificas usan los pesos del agregado
secado al horno.
4. La diferencia entre la gravedad especifica bulk de la mezcla compactada y la gravedad
especifica teórica máxima es el volumen. La diferencia de volúmenes es porque están
asociados con el volumen del aire en la mezcla compactada.
5. Los valores medidos de a gravedad especifica compactada pueden ser verificados para
una primera aproximación usando lo siguiente: a) la gravedad especifica aparente siempre
era igual o mayor que la gravedad especifica efectiva el cual será siempre igual o mayor
que la gravedad especifica seca bulk, b) la gravedad específica saturada superficialmente
seco bulk siempre será igual o mayor que la gravedad específica seca bulk, c) la gravedad
específica teórica máxima será siempre igual o mayor que la gravedad especifica
AGREGADOS MINERALES
Granulometría
Los tamaños típicos usados en el análisis granulométrico para mezclas asfálticas en caliente son:
2”; 1 ½”; 1”; ¾”; ½”; 3/8”; Nº4; Nº8; Nº16; Nº30; Nº50; Nº100 y Nº200 (50.8 mm; 38.0 mm; 25.4
mm; 19.0 mm; 12.5 mm; 9.5 mm; 4.75 mm; 2.36 mm; 1.18 mm; 0.6 mm; 0.3 mm; 0.15 mm; y 0.075
mm, respectivamente). La gradación de agregados algunas veces se describen como densas o
bien gradadas, uniformemente gradadas (abierta), y gradación gruesa.
La gradación es una de las mas importantes propiedades de los agregados. Este afecta casi todas
las propiedades importantes de una mezcla asfáltica en caliente, incluyendo dureza, estabilidad,
durabilidad, permeabilidad, trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia al rozamiento, y
resistencia a la humedad. De esta manera, la gradación es la primera consideración en un
diseño de mezclas asfálticas. Teóricamente, es razonable que la mejor gradación es la densa o
bien gradada.
Especificaciones y Tolerancias
El texto de Carreteras, Calles y Aeropistas, de 1976 presenta ocho tipos de mezclas asfálticas en
caliente recomendados por el Instituto de Asfalto de los EE.UU. sin especificar el año, en el que el
tamaño máximo varía desde 2 ½” para el tipo Macadam a Nº4 para láminas asfálticas. El
Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción en su Oficina de Control de
Calidad, emplea las mencionadas especificaciones en los diseños de mezclas que realiza. Tabla
Nº1
Se define los términos Tamaño Máximo Nominal como el tamiz inmediatamente superior al primer
tamiz que retiene el 10% de material durante el tamizado; y Tamaño Máximo como el tamiz
inmediatamente superior al tamaño máximo nominal.
Una mezcla para pavimentación se clasifica de acuerdo a su tamaño máximo o tamaño máximo
nominal. The Asphalt Handbook, del Asphalt Institute (MS-4), considera que los tamaños máximos
nominales mas usados en mezclas de pavimento asfáltico son 1 ½”; 1”; ¾”; ½” y 3/8”, cuya
gradación se puede conseguir por combinación o mezcla de husos granulométricos normalizados
en los Estados Unidos y que aún no se emplean en el Perú.
El libro Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction de la NAPA Research and
Education Foundation, especifica que para la mayoría de las mezclas asfálticas en caliente se
requieren gradaciones densas para agregados. En las tablas Nº4 y Nº5 se muestran los límites
recomendados por ASTM D-3515 y las tolerancias.
Nº I-A II-A II-B II-C II-D II-E III-A III-B III-C III-D III-E
Usos Base Sello Sello o Capa Capa Capa ligante Capa Capa C. Sup.de Capa Capa ligante o Capa
Superficial Superficial o o Base ligante o Superficial Nivelación o ligante Base ligante o
capa ligante Base C. ligante Base
Espesor compactado
para capas individuales 3" - 4" 3/8" - 3/4" 3/4" - 1/2" 1" - 2" 1 1/2" - 3" 3" - 4" 3/4" - 1 1/2" 1" - 2" 1" - 2" 1 1/2" - 3" 3" - 4"
Agregadorequerido La piedra, grava o La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana y
escoria, debe ser dura,
sana y fracturada
y fracturada fracturada
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Raúl Valle Rodas, 1976. Pág. 203 a 210 Continua......
Universidad Nacional de Ingeniería Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniería Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos
** El material que pasa el tamiz 0,075 mm (Nº200) consiste de partículas finas de agregados o filler, o ambos.
Este debe estar libre de materia orgánica y partículas de arcilla y con índice de plasticidad no mayor de 4
ensayado según ASTM D 423 y D 424
*** La cantidad de cemento asfáltico se da en términos de porcentaje en peso del total de la mezcla. La
diferencia de gravedades específicas en diferentes agregados, así como una considerable diferencia en
absorción, resulta en un rango amplio de contenido de cemento asfáltico. La cantidad de asfalto que se
requiere para una mezcla se debe determinar por ensayos de laboratorio apropiados o en base a experiencias
con mezclas similares, o por combinación de ambos.
The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series Nº4 (MS-4) 1989, pág. 93
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Tabla Nº4
Especificaciones para Gradaciones Densas
ASTM D3515
Mezcla Densa
Nº4 (4.75mm) 17-47 23-53 29-59 35-65 44-74 55-85 80-100 - 100
Nº8 (2.36mm) 10-36 15-41 19-45 23-49 28-58 32-67 65-100 - 95-100
Nº50 (300µm) 3-15 4-16 5-17 5-19 5-21 7-23 7-40 - 45-75
Nº200 (75µm) 0-5 0-6 1-7 2-8 2-10 2-10 2-10 - 9-20
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education Foundation 1996
Tabla Nº5
Tolerancias de Gradación
ASTM D3515
Tolerancia
Tamiz
(%)
3/8” (9.5mm) ±7
Nº4 (4.75mm) ±7
Nº8 (2.36mm) ±6
Nº16 (1.18mm) ±6
Nº30 (600µm) ±5
Nº50 (300µm) ±5
Nº200 (75µm) ±3
Combinación de agregados
Por diferentes razones se deben realizar combinaciones de agregados, de manera que cumplan
con las especificaciones de gradación. Son diferentes los métodos que se puedan emplear para tal
fin, entre ellos está la dosificación de los agregados por peso y por métodos gráficos.
P = Aa + Bb + Cc etc.
Donde:
P-A
b=
B - A .................(1)
P−B
a=
A −B
Ejemplo 1
Determinar la dosificación de los dos agregados mostrados en la siguiente tabla, para que
cumplan con la granulometría especificada.
Solución
Elija el tamiz que en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y B,
para el problema es el tamiz Nº8
Usando los porcentajes del tamiz Nº8 y reemplazando en la ecuación (1), se obtienen las
proporciones:
P-A
b=
B-A
42.5 − 3.2
b= = 0.50
82 − 3.2
a + b = 1 ⇒ a = 0.50
Combinar los agregados en las proporciones encontradas para a y b.
El porcentaje en el tamiz Nº200 está en el límite inferior, razón por la que debemos incrementar
la proporción del agregado B a 0.55 y volver a calcular los valores combinados.
Se observa que el tamiz Nº30 está cerca del límite superior, debiendo reducir la proporción de B
a 0.52 ó 0.53.
Ejemplo 2
Solución
b + c = 1 - 0.50
y
b + c = 0.50
Ejemplo3
9 Se traza un cuadrado ABCD, sobre cuyos lados se marcan los porcentajes de 0 a 100
de izquierda a derecha en el lado AB y viceversa en el lado CD
9 Sobre AD se marcan los porcentajes de uno de los agregados y sobre BC los
porcentajes del otro.
9 Se unen con una línea continua los extremos correspondientes a un mismo tamiz,
escribiendo sobre esta línea el tamiz al que corresponde. Sobre estas líneas se grafican
pequeños cuadrados que representan los límites superior e inferior de las
especificaciones
9 Se unen los cuadrados de los límites superiores (a, b, c, ......) y luego los cuadrados de
los límites inferiores (a´, b´, c´, ...).
9 El espacio que une los cuadrados más cercanos (a y b´)representa el margen de
porcentajes entre los cuales se puede hacer la combinación de los dos materiales.
9 Para el ejemplo puede variar (a) entre 70% del agregado B más 30% del agregado A; y
(b´) de 35% del agregado B más 65% del agregado A.
100%
90%
80%
Granulometría Agregado A
70% a
Granulometría Agregado B
3/8"
60%
b a´
50%
Nº4
c
b´
40%
Nº10
30% c´
20%
Nº40
d´
Nº80
10%
d
Nº200
0%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentajes
Calidad
La combinación de agregados para obtener la gradación exigida por las especificaciones es,
principalmente un trabajo de tanteo. Además de este requisito, los agregados como capa de base
y capa de superficie, deben cumplir ciertos requisitos de calidad de agregados
Aplicación
Equipos de Laboratorio
1. Molde de Compactación. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de extensión
cilíndricos. El molde tiene un diámetro interior de 101.6 mm (4”) y altura aproximada de 76.2
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mm (3”); la placa de base plana y el collar son ser intercambiables. Es conveniente que el
molde esté provisto de agarraderas. Ver Figura Nº01
2. Martillo de compactación con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3 7/8”) de
diámetro, equipado con un pisón de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura es de caída
de 457.2 mm (18“). Ver Figura Nº02
3. Pedestal de compactación. Pieza de madera de base cuadrada de 200.3 mm de lado y 457.2
mm de altura (8”x8”x18”), provista en su cara superior de una platina cuadrada de acero de
304.8 mm de lado por 25.4 mm de espesor (12”x12”x1”), firmemente sujeta en la misma. El
conjunto se deberá fijar firmemente a una superficie de concreto, de tal manera que la platina
de acero quede horizontal.
4. Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer la probeta compactada del molde, es de
acero, en forma de disco con diámetro de 100 mm (3.95”) y 12.7 mm (1/2”) de espesor.
5. Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensión diseñado para sostener
rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal.
6. Mordaza. Consiste en dos segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8
mm (2”) de acero enchapado para facilitar su fácil limpieza. El segmento inferior que
terminará en una base plana, ira provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que
sirven de guía al segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuará sin
rozamiento apreciable. Ver Figura Nº03 y 04
7. Medidor de deformación. Consiste en un deformímetro de lectura final fija y dividido en
centésimas de milímetro, firmemente sujeto al segmento superior y cuyo vástago se apoyará,
cuando se realiza el ensayo, en una palanca ajustable acoplada al segmento inferior. Ver
Figura Nº04
8. Prensa. Para la rotura de las probetas será mecánica con una velocidad uniforme de
desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor eléctrico unido al mecanismo del
pistón de carga.
9. Medidor de Estabilidad. La resistencia de la probeta en el ensayo se medirá con un anillo
dinamométrico acoplado a la prensa, de 20 kN (2039 kgf) de capacidad, con una sensibilidad
de 50 N (5 kgf) hasta 5 kN (510 kgf) y 100 N (10 kgf) hasta 20 kN (2 039 kgf). Las
deformaciones del anillo se medirán con un deformímetro graduado en 0.001 mm
10. Discos de Papel Filtrante de 4 pulg.
11. Horno. El horno deberá estar provisto de control termostático, capaz de mantener la
temperatura requerida con un error menor de 3 ºC (5 ºF) se emplea para calentar los
agregados, material asfáltico, conjunto de compactación y muestra.
12. Baño. El baño para agua, de 150 mm (6”) de profundidad mínima y controlado
termostáticamente para mantener la temperatura a 60º ± 1 ºC (140º ± 1.8 ºF), deberá tener
un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para mantener las probetas por lo
menos a 50.8 mm (2”) sobre el fondo del tanque.
114.3
39.8
104.8 COLLAR
109.1
108.7
MOLDE de
COMPACTACION
4.8
114.3
87.3
PLACA de
101.60 ± 0.13 BASE
6.4
Detalle A
3.2
101.2
120.6
Detalle A
Ø 109.1
7.1
6.4
Ø 108.7
COTAS EN m m
Ø 98.4
15.9
Ø 34.1 3.7
19
6.3
PASADOR ROSCADO 44.4 3.6
9.5
15.9
Ø 44.9
12.7
15.8
57.1
(2e)
PARTES ROSCADO
GUIAS DE MUELLE
57.1
46.9
15.9
12.7
(2d) (2d)
BASE CASQUILLO
75.9
10.0
15.9
44.4
36.1
12.7
75.9
5.0
(2f)
816
PROTECTOR DE DEDOS
TUERCA BIEN APRETADA Y REMACHADA
(2b)
63.5
VARILLA DE GUIA
19
304.8
Ø 75.9
114.3 190.5
739.7
9.5
44.4
50.8
Ø 63.5
12.7
17.5
(2c)
PISON (2g)
Peso 605 g. MANGO
Peso 605 g.
20
76.4
4
PLANTA
7.3
13
8.2 11.5
6
1.3
.3
.8
9.5
63
28.7
45° 50
11
10
81
.8
50
20
3
63 .
64
27
50
6
5 5
12
15
13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el
asfalto y agregado.
14. Tamices. Conformado por: 50 mm (2”), 37.5 mm (1 1/2”), 25 mm (1”), 19.0 mm (3/4”), 12.5
mm (1/2”), 9.5 mm (3/8”), 4.75 mm (Nº 4), 2.36 mm (Nº 8), 300 µm (Nº 50), 75 µm (Nº 200).
15. Termómetros blindados. De 10ºC a 232ºC (50ºF a 450ºF) para determinar las temperaturas
del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3ºC. Para la temperatura del baño de
agua se utilizará termómetro con escala de 20ºC a 70ºC y sensibilidad de 0.2ºC (68ºF a
158ºF + 0.4ºF).
16. Balanza.
Para pesar agregados y asfalto de 5 kg. de capacidad, y sensibilidad de un 1 gr.
Para pesar probetas compactadas de 2 kg. de capacidad y sensibilidad de 0.1 gr.
17. Parafina
18. Pirex de 500 cm3
19. Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente
20. Crayolas para identificar las probetas
21. Bandejas taradas
22. Espátulas
Las fotos de la 1 a la 5 muestran el equipo básico que se necesita para el ensayo Marshall.
Procedimientos previos
A.1 Realice los ensayos de abrasión en la Máquina de Los Ángeles, resistencia a los sulfatos,
equivalente de arena, presencia de sustancias deletéreas, caras de fractura y partículas
alargadas.
A.2 Si el agregado pasó los controles de calidad del paso A.1, se debe realizar la combinación de
agregados, gravedad específica y absorción. El diseño de mezcla debe proporcionar la
granulometría que se encuentra dentro de los rangos de diseño.
A.3 Gravedad específica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ó ASTM C127) y del agregado
fino (AASHTO T84 ó ASTM C128). Calcule la gravedad especifica de la combinación de
agregados.
B.1 Determine el grado apropiado de cemento asfáltico a emplear, según el tipo y ubicación
geográfica del proyecto, verificar que las propiedades especificadas sean aceptables.
Foto Nº2 Este conjunto muestra la placa de base plana, molde y collar de extensión
del molde de compactación, Martillo de compactación y Pedestal de compactación.
Foto Nº3 Para extraer la probeta compactada del molde se requiere el extractor de
muestras de asfaltos.
B.2 Calcular la gravedad especifica del cemento asfáltico (AASHTO T228 ó ASTM D70) y del filler
(AASHTO T100 ó ASTM D854) y grafique la viscosidad versus temperatura (Carta de Viscosidad)
C.1 Secar los agregados los agregados hasta obtener peso constante entre 105ºC y 110ºC,
separarlos por tamizado en las mallas sugeridas:
1” a ¾”
¾” a 3/8”
3/8” a Nº4
Nº4 a Nº8
Pasa Nº8
Fijada la composición en tanto por ciento de cada árido para obtener la granulometría total de la
mezcla que se desea, se calcula el peso necesario de cada uno de ellos para realizar el amasado
de 18 especimenes, aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un total de 22 kg y un galón de
cemento asfáltico.
C.2 Pese los agregados para cada especímen por separado y caliéntelos a la temperatura de
mezcla, según paso B.4. El peso total de agregado se determinará en el paso C.3.
C.3 Generalmente se prepara un especímen de prueba, mida la altura del mismo (h1) y verifique la
altura requerida del especímen Marshall: 63.5 ± 5.1 mm (2.5 ± 0.20 pulg.). Si el especímen está
fuera del rango, ajuste la cantidad de agregados con la siguiente fórmula:
h
Q= × 1150 gr
h1
Donde:
Q Peso del agregado para un especímen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr.
h Altura requerida, que será 63.5 mm ó 2.5 pulg.
h1 Altura del especímen de prueba, mm (pulg)
incrementos porcentuales de asfalto son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes y
después del Optimo Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al óptimo contenido de humedad
se les mide la gravedad específica Rice o Máxima Densidad Teórica (TMD). (Nota.- algunas
agencias en los Estados Unidos solicitan gravedades específicas Rice para todos los contenidos
de asfalto. A pesar de todo, la precisión del ensayo es mejor cuando la mezcla está cerca de l
óptimo contenido de asfalto. Es preferible medir la gravedad específica Rice por triplicado. Luego
de promediar los resultados de los tres ensayos, y calcular la gravedad específica efectiva de los
agregados, la máxima gravedad específica para todos los contenidos de asfalto se calculan
usando las fórmulas sencillas ya explicadas).
Nota.- No mantener el ligante por más de una hora a la temperatura de mezcla ni emplear ligante
bituminoso recalentado. Durante el período de calentamiento del ligante se debe agitar
frecuentemente dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.
C.5 De acuerdo a las especificaciones se determina el número de golpes por cara para la
compactación Marshall
C.6 El recipiente en el que se realizará la mezcla será manchado con una mezcla de prueba para
evitar la pérdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiará solamente arrastrando con
una espátula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado requerido en esa vasija y
añada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el porcentaje de cemento asfáltico
de la mezcla deseada.
Peso cemento asfáltico
% Cemento asfáltico =
Peso árido + Peso cemento asfáltico
C.7 Mezclar el cemento asfáltico y agregados hasta que éstos estén totalmente cubiertos. La
mezcla puede hacerse manual o mecánicamente. Cuando la mezcla requiera filler, éste se
agregará luego que los agregados estén cubiertos por el ligante.
C.8 Verificar la temperatura de los materiales recién mezclados, si está sobre la temperatura de
compactación, deje enfriar; si está por debajo, elimine el material y prepare una nueva muestra.
C.9 Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un disco
de papel filtrante de 10 cm de diámetro. Se calientan en el horno o en un baño de agua a una
temperatura comprendida entre los 93º a 149ºC. Verter la mezcla y emparejarla con una espátula
caliente 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Limpiar el material del collar y
montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente mas alto que los bordes.
Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo precalentado dentro del molde, y aplique
el número de golpes según las especificaciones, la altura de caída del martillo es de 18” (457 mm).
Mantener el eje del martillo de compactación perpendicular a la base del molde durante la
compactación.
C.10 Retire el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e inviértalo de tal
manera que la cara superficial se encuentre abajo. Reemplace el collar del molde y fíjelo junto con
la base en el pedestal. Aplicar el número de golpes especificados.
C.11 Después de la compactación remover la base y colocar el molde y collar sobre el extractor de
muestras. Con el molde y el collar de extensión hacia arriba en la máquina de ensayo, aplicar
presión y forzar el espécimen dentro del collar de extensión, levantar el collar del espécimen.
Cuidadosamente transferir el espécimen a una superficie plana, dejarlo de pie para que repose de
12 a 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con códigos alfanuméricos usando Crayolas.
C.12 Determine la gravedad especifica bulk de cada especímen tan pronto como las probetas
compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, según AASHTO T166. Se determina
calculando la relación entre su peso al aire y su volumen.
Pesar el especímen al aire; y
Sumerja la muestra en agua, dejar saturar por unos minutos, pesar la muestra en su
condición saturada superficialmente seca (SSD) en el agua.
Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condición SSD en el
aire
Calcular el volumen restando el peso del especímen SSD en el aire y el peso del
especímen SSD sumergida. La fórmula empleada será:
WD
Gmb =
WSSD − Wsub
Donde:
Gmb Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especímen al aire
WSSD Peso del especímen en su condición SSD en el aire
Wsub Peso del especímen sumergido
Se determina el peso específico bulk promedio de todas las probetas hechas con el mismo
contenido asfáltico. Los valores dispares no se incluyen en el cálculo para lo cual se tendrá en
cuenta el siguiente rango de variación con respecto al valor medio
Los valores calculados del peso específico bulk, así ensayados, dan resultados mas reales, pero
existe otro procedimiento de laboratorio que cabe destacar, es el que podemos encontrar en las
nuevas normas emitidas por el ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y
Construcción.
Donde:
Gmb Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especímen al aire
Wsub Peso del especímen sumergido
Donde:
Gmb Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especímen al aire
WpD Peso del especímen parafinado en al aire
Wppsub Peso del especímen parafinado en el agua
γp Peso específico de la parafina
C.13 Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asfálticas en caliente (Gmm) de acuerdo a
la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el cálculo de los vacíos. Si la mezcla contiene
3
Gravedad Especifica Aparente y Peso Unitario de Mezclas Asfálticas Compactadas Empleando Especimenes
Parafinados. MTC E506-1999
Si se realiza el cálculo de la gravedad específica Rice en cada una de las muestras a diferentes
contenidos de asfalto, calcular la gravedad específica efectiva de agregados en cada caso.
Calcule el promedio de las gravedades específicas efectivas y el promedio de las gravedades
específicas Rice.
En ausencia de datos proporcionados por el Método Rice, la gravedad específica puede calcularse
con una relación matemática que considera las gravedades específicas bulk y aparente de los
componentes de la mezcla:
100
Gmm =
% asfalto % grueso % fino % filler
+ + +
Gsaasfalto A B C
Siendo:
Gsb + Gsa
A= , para el agregado grueso
2
Gsb + Gsa
B= , para el agregado fino
2
Gsb + Gsa
C= , para el filler
2
Donde:
Gsb Gravedad específica bulk
Gsa Gravedad específica aparente
Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los cálculos con los siguientes pasos:
D.1 Para cada especímen, use la gravedad específica bulk (Gmb) del paso C.12 y gravedad
específica Rice de la mezcla (Gmm) para C.13. Calcular el porcentaje de vacíos en el total de la
mezcla, VTM.
⎛ G ⎞
VTM = ⎜⎜1 - mb ⎟⎟ × 100
⎝ Gmm ⎠
D.3 Calcule el porcentaje de vacíos en el agregado mineral, VMA, para cada especímen Marshall
usando la gravedad específica bulk en los agregados (Gsb) para los pasos A.2, la gravedad
específica bulk de la mezcla compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido de asfalto por
peso de mezcla total (Pb)
⎛ G (1 − Pb ) ⎞
VMA = ⎜⎜1 - mb ⎟ × 100
⎟
⎝ Gsb ⎠
D.4 Calcule el porcentaje de vacíos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando el
VTM y VMA como sigue:
⎛ VMA - VTM ⎞
VFA = ⎜ ⎟ × 100
⎝ VMA ⎠
E.1 Calentar el agua del baño a 140ºF (60ºC) y colocar los especimenes a ser ensayados por un
período de 30 a 40 minutos. Los especimenes se ubicarán de manera escalonada para que todos
los especimenes sean calentados el tiempo especificado antes de ser ensayados.
E.2 Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas de rotura y se engrasan
las barras guía con una película de aceite de manera que las mordaza superior se deslice
libremente. Luego de calentarlos el tiempo necesario, se irán sacando uno a la vez, quitarles el
exceso de agua con una toalla y colocarlo rápidamente en la mordaza Marshall.
E.3 Colocar el medidor de flujo sobre la barra guía marcada y compruebe la lectura inicial. Aplicar
la carga a una velocidad de deformación de 2 pulg/min (50.8 mm/minuto) hasta que ocurra la falla,
es decir cuando se alcanza la máxima carga y luego disminuye según se lea en el dial respectivo.
El punto de rotura se define como la carga máxima obtenida y se registra como el valor de
estabilidad Marshall, expresado en Newtons (lbf). Mientras se está determinando la estabilidad se
mantiene firmemente el medidor de deformación en su posición sobre la barra guía; libérese
cuando comience a decrecer la carga y anote la lectura. Este será el valor del “flujo” para la
muestra expresado en centésimas de pulgada. Por ejemplo si la muestra se deformó 3.8
mm(0.15”) el valor de flujo será de 15. Este valor expresa la disminución de diámetro que sufre la
probeta entre la carga cero y el instante de la rotura.flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). El ensayo
se realiza en un minuto contados desde que se saca el especímen del baño.
E.4 Repita los pasos E.2 y E.3 hasta que todos los especimenes sean ensayados.
1. El tiempo total transcurrido entre sacar el especímen del baño y aplicar la carga es de
60 segundos como máximo.
2. El tiempo total en el agua de baño para cada juego de tres especimenes es entre 30 a
40 minutos.
F.1 Tabule los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para cada especímen
(ASTM D1559), y calcule el promedio de cada tres juegos de especimenes.
F.2 Grafique:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso)
2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall
3. Contenido de asfalto Vs. Flujo
4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos, VTM
5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos del agregado mineral, VMA
6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto, VFA
G.1 Los siguientes dos métodos son comúnmente empleados para determinar el óptimo contenido
de asfalto de los gráficos:
1
Standard Specifications for Wire Cloth Sieves for Testing Purposes, ASTM Designation EII
(AASHTO Designation M92).
2
For processed aggregate, the nominal maximum particle size is the largest sieve size listed in
the applicable specification upon which any material is retained.
3
Mixture in the 1% tolerance band shall be permitted only when experience indicates that the
mixture will perform satisfactorily and when all other criteria are met.
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Types, The Asphalt Institute,
MS-2, May 1984
G.2 Encontrar el criterio de falla para alguna propiedad requerida es un trabajo especial para
determinar la mezcla que será empleada en la construcción. Si el criterio VMA no puede hallarse,
la gradación del agregados debe modificarse y volver a diseñar la mezcla.
Observaciones
1. Este método está limitado al proyecto y control de mezclas asfálticas elaboradas en planta
estacionaria, en caliente, empleando cemento asfáltico.
3. El valor de estabilidad se determina midiendo la carga necesaria para producir la falla del
espécimen, aplicada en sentido normal al eje.
4. La deformación vertical producida en el espécimen por dicha carga será el valor del flujo. El
valor de estabilidad expresa la resistencia estructural de la mezcla compactada, y está afectado
principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica y el tipo de agregado.
5. El valor de flujo representa la deformación requerida, en el sentido del diámetro del espécimen,
para producir la fractura. Este valor es una indicación de la tendencia de la mezcla para alcanzar
una condición plástica, y consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la carpeta asfáltica a
deformarse bajo la acción de las cargas impuestas por los vehículos.
Referencias Bibliográficas
Los Asfaltos, Tecnología y Aplicaciones. Ingº Ricardo E. Bisso Fernández. Editado por Petróleos
del Perú – Petroperú S.A., Noviembre 1998
Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2,
May 1984
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education
Foundation 1996
Agregados
9 Las gradaciones de los cuatro agregados con las respectivas especificaciones para la
gradación del total de agregado se muestra en la siguiente tabla:
9 Determinar el porcentaje de cada agregado a ser usado para que cumpla con las
especificaciones. El cálculo se muestra en la siguiente tabla:
9 Las muestras calientes de agregados se mezclan con una cantidad de cemento asfáltico
por encima y debajo del óptimo contenido de asfalto
9 Los especimenes se compactan con 75 golpes en cada lado con el martillo Marshall
9 Se preparan tres muestras para cada porcentaje de cemento asfáltico. Se preparan un
total de 18 especimenes
9 Luego de compactar las muestras se extraen los moldes y se dejan enfriar. Las muestras
se pesan secadas al aire (WD), dejar empapar por tres minutos en agua y pesarlas
sumergidas en agua (Wsub), retirarlas del agua, secarlas y pesar en el aire (WSSD)
9 La gravedad especifica bulks de la muestra Gmb se determina por:
WD
Gmb =
WSSD − Wsub
Los vacíos totales de la mezcla (VTM) se determinaron para cada muestra comparando el
promedio de la densidad bulk para cada contenido de asfalto de la densidad teórica
máxima (TMD). El método más común para determinar el TMD es el método Rice
especificado en ASTM D2041. El VTM se determinó con la siguiente ecuación:
⎛ G ⎞
VTM = ⎜⎜1 - mb ⎟⎟ × 100 , ó
⎝ Gmm ⎠
Para este problema, el promedio de tres muestras para el contenido de asfalto de 5.0%
tuvo una densidad bulk de 2.252 gr/cm3 y el TMD para esta muestra fue determinada en
2.454 gr/cm3. La VTM es entonces:
⎛ 2.252 ⎞
VTM = ⎜ 1 - ⎟ × 100 = 8.2%
⎝ 2.454 ⎠
Los vacíos del agregado mineral (VMA) se determinan por las siguientes ecuaciones para
el contenido de asfalto del 5%:
⎛ G (1 − Pb ) ⎞ ⎛ 2.252(1 − 0.05 ) ⎞
VMA = ⎜⎜1 - mb ⎟ × 100 = ⎜ 1 -
⎟ ⎟ × 100 = 18.3%
⎝ G sb ⎠ ⎝ 2.620 ⎠
Luego que las muestras fueron pesadas en el aire y agua y todos los cálculos hechos, las
muestras fueron entonces ensayadas para estabilidad y flujo. La carga de falla (libra) se
ensaya en el equipo estándar Marshall. El flujo se determina para 0.01 pulgadas (0.25
mm) para el primer pico de carga.
La medida de estabilidad es la actual carga medida, y la estabilidad corregida incluye una
corrección por volumen de especímen. Para este diseño todos los volúmenes estuvieron
en el rango requerido (ASTM D1559), sin necesitar corrección.
Luego de llenar todos los datos, graficar las relaciones para las diferentes relaciones de
propiedades y contenidos de asfalto. Las propiedades comúnmente graficadas son: peso
unitario, estabilidad Marshall, flujo, vacíos en la mezcla total, vacíos llenos con cemento
asfáltico, y vacíos en el agregado mineral.
Ahora se selecciona el óptimo contenido de asfalto para las especificaciones del proyecto.
Para este diseño de mezcla las especificaciones se muestran en el siguiente cuadro:
Método 1
Un procedimiento usado es el recomendado por la NAPA. De las gráficas que se mostrarán, se
considera el óptimo contenido de asfalto a la media del porcentaje de vacios de la mezcla total de
las especificaciones (4%). Este contenido de asfalto se usa para determinar los valores de
estabilidad Marshall, VMA, flujo y porcentaje de vacios llenos. Cada uno de estos valores se
compara con los valores especificados; si todos están en el rango se acepta el contenido de
asfalto como el óptimo al 4% de vacios, en caso contrario. Si algunos de estos valores están fuera
del rango de especificaciones, la mezcla tiene que ser rediseñada. En el ejemplo, para 4% de
vacios se tiene 6.9% de contenido de asfalto, con este valor se comparan los datos sacados de
cada gráfico.
Especificaciones del
Propiedades de ensayo Resultado Condición
proyecto
Estabilidad Marshall
1500 (6667) min 2750 lbs (12222 N) Aceptado
lbs (N)
Vacios llenos de
70 – 80 79 Aceptado
asfalto (%)
Método 2
El segundo método usado considera como óptimo contenido de asfalto al que proporciona la
máxima estabilidad Marshall, máximo peso unitario, y 4% de vacios en el total de la mezcla (media
de las especificaciones). Por lo tanto, para los datos encontrados los siguientes contenidos de
asfalto son seleccionados:
Contenido de asfalto
Propiedades
seleccionado
Promedio 6.7
Los tres contenidos de asfalto se promedian para determinar el óptimo contenido de asfalto. Las
propiedades de la mezcla deben ser evaluadas para asegurar que las especificaciones requeridas
se encuentran en 6.7% del contenido de asfalto.
Especificaciones del
Propiedades Resultado Condición
proyecto
Estabilidad Marshall
1500 (6667) min 2775 lbs (12333 N) Aceptado
lbs (N)
Ejemplo Nº1
BRIQUETA N° 1A 1B 1C 2A 2B 2C 3A 3B 3C 4A 4B 4C 5A 5B 5C 6A
1 % C.A. EN PESO DE LA MEZCLA 5.00 5.00 5.00 5.50 5.50 5.50 6.00 6.00 6.00 6.50 6.50 6.50 7.00 7.00 7.00 7.50
2 PESO ESPECIFICO BULK DE LA COMBINACION DE AGREGADOS 2.620 2.620 2.620 2.620 2.620
3 PESO DE LA BRIQUETA AL AIRE (gr) W D 1167.80 1164.90 1165.10 1166.40 1179.00 1169.40 1170.40 1181.10 1187.30 1174.20 1185.30 1182.30 1177.50 1183.40 1192.80 1181.90
PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE (gr)
4 condición Saturada Superficialmente Seca W SSD 1169.00 1166.20 1167.00 1167.50 1180.60 1171.00 1171.00 1181.90 1189.00 1174.70 1186.00 1182.90 1177.90 1183.60 1193.30 1182.30
PESO DE LA BRIQUETA EN EL AGUA (gr)
5 condición Saturada Superficialmente Seca W sub 650.70 647.00 651.00 652.40 661.40 650.90 656.70 664.70 670.90 661.60 667.70 667.70 663.00 665.40 675.70 663.30
6 VOLUMEN DE LA BRIQUETA (gr) 518.30 519.20 516.00 515.10 519.20 520.10 514.30 517.20 518.10 513.10 518.30 515.20 514.90 518.20 517.60 519.00
7 PESO ESPECIFICO BULK DE LA BRIQUETA gr/cm3 Gmb 2.253 2.244 2.258 2.264 2.271 2.248 2.276 2.284 2.292 2.288 2.287 2.295 2.287 2.284 2.304 2.277
8 PESO ESPECIFICO TEORICA MAXIMA, RICE 2.454 2.454 2.454 2.444 2.444 2.444 2.425 2.425 2.425 2.402 2.402 2.402 2.380 2.380 2.380 2.357
9 % VACIOS TOTALES EN LA MEZCLA(VTM) 8.2 8.6 8.0 7.3 7.1 8.0 6.1 5.8 5.5 4.7 4.8 4.5 3.9 4.0 3.2 3.4
10 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 18.3 18.6 18.1 18.3 18.1 18.9 18.4 18.1 17.8 18.3 18.4 18.1 18.8 18.9 18.2 19.6
11 % ASFALTO ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) 55.4 54.1 56.0 59.9 60.9 57.7 66.5 67.8 69.1 74.2 73.9 75.3 79.3 78.7 82.6 82.7
12 ESTABILIDAD SIN CORREGIR 2400 2630 2560 2520 2690 2650 2620 2710 2980 2800 2730 2900 2820 2730 2790 2650
13 ESTABILIDAD CORREGIDA 2530 2620 2770 2810 2780
14 Peso Unitario (gr/cm3) 2.252 2.261 2.284 2.290 2.292
15 Flujo (0.001 Pulg.) 11.00 11.00 12.00 11 12.00 13 13.00 13 12.00 12 13 14 14 14 15 16
16 Flujo (0.001 Pulg.) promedio 11 12 13 13 14
17 % VACIOS TOTALES DE LA MEZCLA (VTM) 8.2 7.5 5.8 4.7 3.7
18 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 18.4 18.4 18.1 18.3 18.7
19 % ASF. ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) Prom 55.2 59.5 67.8 74.4 80.2
DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA
METODO DE LA NAPA
15
ESTABILIDAD (Lb)
2750
2.280
FLUJO (0.01")
14
2700 14
2.270
2650
13
2.260 2600
2550 12
2.250
2500
2.240 11
2450 6,9
6,9
2.230 2400 10
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%) ASFALTO (%)
% VACIOS VS. % DE ASFALTO % VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE % VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL
ASFALTO VS. % DE ASFALTO
VOLUMEN LLENO CON ASFALTO VFA
5.0
(%)
2.0
50.0 16.0
1.0
6,9 6,9 6,9
0.0 40.0 15.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%) ASFALTO (%)
Universidad Nacional de Ingeniería Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniería Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos
PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO FLUJO VS. % DE ASFALTO
2.300 2900
17
2850
2.290 2775
PESO ESPECIFICO (gr/cm3)
2800 16
2.280
ESTABILIDAD (Lb)
2750
15
FLUJO (0.01")
2.270 2700
14 13,6
2650
2.260
2600 13
2.250 2550
12
2500
2.240 11
2450
6,7 6,7
2.230 2400 10
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%) ASFALTO (%)
% VACIOS VS. % DE ASFALTO % VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE % VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL
ASFALTO VS. % DE ASFALTO
9.0 100.0 21.0
8.0
90.0 20.0
7.0
6.0 80.0 77
VACIOS VTM (%)
19.0
18,5
5.0 4,2
70.0 18.0
4.0
2.0
50.0 16.0
1.0 6,7
6,7
6,7
0.0 40.0 15.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
Ensayo Datos
Durabilidad 8.6%
Abrasión 18.6%
Partículas Chatas y Alargadas 1.9%
Equivalente de arena 68%
Adherencia (% retenido) +95
Riedel Weber Grado 4
A.2 Si cumple con el control de calidad realizar la combinación de agregados, que cumpla con las
especificaciones técnicas del proyecto. De la combinación se emplearán 45% de agregado grueso
y 55% de agregado fino, de una cantera que cumple con las especificaciones del The Asphalt
Institute MS-4, 1989, Tabla Nº3
A.3 Calcular la gravedad específica bulk del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino (ASTM
C128). Calcular la gravedad específica de la combinación de agregados
Datos: Gravedad específica bulk (Gsb)
De la combinación de agregados
0.45 + 0.55
G= = 2.703
0.45 0.55
+
2.692 2.712
A.4 Calcular la gravedad específica aparente del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino
(ASTM C128). Calcular la gravedad específica aparente de la combinación de agregados
Datos: Gravedad específica aparente (Gsa)
De la combinación de agregados
0.45 + 0.55
G= = 2.758
0.45 0.55
+
2.765 2.752
B.1 El cemento asfáltico a emplear tiene penetración 60-70, elegido por el tipo y ubicación
geográfica del proyecto. Verificar que sus propiedades serán aceptables.
Agregado grueso: 45% x 1150 gr. = 517.5 gr. Nota.- Calcular el peso de cada tamiz de
acuerdo al porcentaje retenido del análisis
granulométrico. Todos esos pesos deben
sumar 517.5 gr.
Agregado fino : 55% x 1150 gr. = 632.5 gr. Nota.- El agregado fino se peso en
conjunto.
Los especimenes serán ensayados con los siguientes porcentajes de asfalto: 4.0; 4.5; 5.0; 5.5; 6.0
y 6.5. El peso de asfalto para cada uno de los porcentajes en especimenes de 1150 gr., es:
Para 4.0%
4.0 × 1150
Peso cemento asfáltico = = 47.9 gr
96.0
Para 4.5%
4.5 × 1150
Peso cemento asfáltico = = 54.2 gr
95.5
Para 5.0%
5.0 × 1150
Peso cemento asfáltico = = 60.50 gr
95.0
Para 5.5%
5.5 × 1150
Peso cemento asfáltico = = 66.90 gr
94.5
Para 6.0%
6.0 × 1150
Peso cemento asfáltico = = 73.40 gr
94.0
Para 6.5%
6.5 × 1150
Peso cemento asfáltico = = 79.9 gr
93.5
C.4 Determine la gravedad específica bulk de cada especímen, una vez enfriadas a la temperatura
ambiente, según AASHTO T 166. Los especimenes fueron de textura abierta y permeable. Se
empleará el segundo método para determinar Gmb (ver paso C.12 de la Preparación de
Especimenes Marshall)
WD
Gmb =
WpD − WD
WpD - Wppsub -
γp
Donde:
Gmb Gravedad Específica Bulk de la muestra compactada
WD Peso del especímen al aire
WpD Peso del especímen parafinado en al aire
Wppsub Peso del especímen parafinado en el agua
γp Peso específico de la parafina, 0.85
WpD- Wppsub Volumen del especímen parafinado
WpD- WD Peso de la parafina
WpD − WD
Volumen de la parafina
γp
C.5 Calcular la gravedad específica Rice o Máxima Densidad Teórica, según la norma AASHTO
T209. Empleando la fórmula se obtendrá para el especímen Nº1, lo siguiente:
100
Gmm =
%asfalto %grueso %fino %filler
+ + +
Gsa asfalto A B C
100
Gmm = = 2.554
4.0 43.20 52.80
+ +
1.0 2.728 2.732
Verificaciones
1º Gravedad específica aparente > Gravedad específica efectiva > Gravedad específica bulk
Ps
Gse =
Pmix P
− b
Gmm Gb
100 − 4
Gse = = 2.730
100 4
−
2.553 1.0
Gsa = 2.758
Gsb = 2.703
Gmb
Gmm = × 100
100 − VTM
2.317
Gmm = × 100
100 − 9.24
Gmm = 2.554
%agreg × Gmb
VMA = 100 −
Gsb
VMA = 100 −
(43.2 + 52.8 ) × 2.317
2.703
VMA = 17.70
D.1 Calcular para cada especímen el porcentaje de vacíos del total de la mezcla, VMA
⎛ G ⎞
VTM = ⎜⎜1 - mb ⎟⎟ × 100
⎝ Gmm ⎠
⎛ 2.317 ⎞
VTM = ⎜⎜1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 2.553 ⎠
VTM = 9.25
γ = Gmb × δ w
γ = 2.317 × 1
γ = 2.317
⎛ G (1 − Pb ) ⎞
VMA = ⎜⎜1 - mb ⎟ × 100
⎟
⎝ Gsb ⎠
⎛ 2.317(1 − 0.04 ) ⎞
VMA = ⎜⎜1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 2.703 ⎠
VMA = 17.7%
⎛ VMA - VTM ⎞
VFA = ⎜⎜ ⎟⎟ × 100
⎝ VMA ⎠
⎛ 17.7 - 9.24 ⎞
VFA = ⎜⎜ ⎟⎟ × 100
⎝ 17.7 ⎠
VFA = 47.8%
G.1 Los siguientes dos métodos son comúnmente empleados para determinar el óptimo contenido
de asfalto de los gráficos:
Nº Nº de Especímen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
18 Peso del especímen al aire, gr. W D 1207.3 1209.4 1203.0 1203.7 1204.8 1203.3 1208.5 1208.0 1207.0
19 Peso en el aire del especímen parafinado, gr. W pD 1216.1 1217.7 1213.2 1211.6 1213.9 1211.2 1218.6 1211.2 1214.8
20 Peso en el agua del especímen parafinado, gr. W ppsub 684.8 688.5 681.5 688.2 685.4 685.1 700.5 693.1 699.1
21 Volumen del especímen parafinado, W pD-W ppsub. (19-20) 531.3 529.2 531.7 523.4 528.5 526.1 518.1 518.1 515.7
22 Peso de la parafina, W pD-WD. (19-18) 8.8 8.3 10.2 7.9 9.1 7.9 10.1 3.2 7.8
23 Volumen de la parafina (22/ γ p ) 10.35 9.76 12.00 9.29 10.71 9.29 11.88 3.76 9.18
24 Volumen del especímen por deslizamiento (21-23) 520.95 519.44 519.70 514.11 517.79 516.81 506.22 514.34 506.52
25 Gravedad específica seca bulk del especímen
18
G mb =
24 2.318 2.328 2.315 2.341 2.327 2.328 2.387 2.349 2.383
26 Gravedad específica teórica máxima, Rice
100
G mm =
1 2 3 4
+ + +
5 12 13 14 2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla
⎛ 25 ⎞
VTM = ⎜⎜ 1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 26 ⎠
9.25 8.83 9.35 7.57 8.15 8.09 5.00 6.54 5.18
28 Densidad de cada especimen Marshall γ = Gmb × δ w = 25 × 1 2.318 2.328 2.315 2.341 2.327 2.328 2.387 2.349 2.383
29 % de vacíos del agregado mineral, VMA
⎛ 25 × (1 − 1/100 ) ⎞
VMA = ⎜⎜ 1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 16 ⎠
17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
30 % de vacios llenos con asfalto
⎛ 29 - 27 ⎞
VFA = ⎜⎜ ⎟⎟ × 100
⎝ 29 ⎠
47.7 49.0 47.4 56.2 54.2 54.4 68.9 62.5 68.1
Hoja2 : Gravedades Específicas
Nº Nº de Especímen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
18 Peso del especímen al aire, gr. W D 1204.1 1207.1 1207.4 1205.6 1204.5 1201.8 1205.5 1202.2 1201.5
19 Peso en el aire del especímen parafinado, gr. W pD 1211.3 1213.1 1214.0 1211.8 1210.3 1208.1 1211.4 1206.0 1207.5
20 Peso en el agua del especímen parafinado, gr. W ppsub 699.9 702.0 702.3 704.8 704.1 702.0 703.1 700.4 700.6
21 Volumen del especímen parafinado, W pD-Wppsub. (19-20) 511.4 511.1 511.7 507.0 506.2 506.1 508.3 505.6 506.9
22 Peso de la parafina, W pD-W D. (19-18) 7.2 6.0 6.6 6.2 5.8 6.3 5.9 3.8 6.0
23 Volumen de la parafina (22/ γ p ) 8.47 7.06 7.76 7.29 6.82 7.41 6.94 4.47 7.06
24 Volumen del especímen por deslizamiento (21-23) 502.93 504.04 503.94 499.71 499.38 498.69 501.36 501.13 499.84
25 Gravedad específica seca bulk del especímen
18
Gmb =
24 2.394 2.395 2.396 2.413 2.412 2.410 2.404 2.399 2.404
26 Gravedad específica teórica máxima, Rice
100
G mm =
1 2 3 4
+ + +
5 12 13 14 2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla
⎛ 25 ⎞
VTM = ⎜⎜ 1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 26 ⎠
3.97 3.94 3.90 2.47 2.49 2.57 2.03 2.26 2.06
28 Densidad de cada especimen Marshall γ = Gmb × δ w = 25 × 1 2.394 2.395 2.396 2.413 2.412 2.410 2.404 2.399 2.404
29 % de vacíos del agregado mineral, VMA
⎛ 25 × (1 − 1/100 ) ⎞
VMA = ⎜⎜ 1 - ⎟⎟ × 100
⎝ 16 ⎠
16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
30 % de vacios llenos con asfalto
⎛ 29 - 27 ⎞
VFA = ⎜⎜ ⎟⎟ × 100
⎝ 29 ⎠
75.6 75.8 76.0 84.7 84.6 84.1 87.9 86.7 87.8
Hoja3 : Verificaciones
Nº Nº de Especímen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
31 Gravedad específica efectiva
100 - 1
G se =
100 1
−
26 5
2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730
32 Gravedad específica aparente de la combinación de agregados
(Gsa), 17 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
33 Gravedad específca bulk de la combinación de agregados
(Gsb),16 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
35 Gravedad específica teórica máxima, Rice, 26 2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
36 Gravedad específica teórica máxima, Rice
25
Gmm = × 100
100 − 27
2.554 2.554 2.554 2.533 2.533 2.533 2.513 2.513 2.513
37 Si 35=36, continuar con la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
38 % de vacíos del agregado mineral, VMA, 29 17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
39 % de vacíos del agregado mineral
VMA = 100 -
(2 + 3 + 4 )× 25
16 17.7 17.3 17.8 17.3 17.8 17.7 16.1 17.5 16.2
40 Si 38=39, concluye la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
Hoja3 : Verificaciones
Nº Nº de Especímen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
31 Gravedad específica efectiva
100 - 1
G se =
100 1
−
26 5
2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730 2.730
32 Gravedad específica aparente de la combinación de agregados
(Gsa), 17 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758 2.758
33 Gravedad específca bulk de la combinación de agregados
(Gsb),16 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703 2.703
34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
35 Gravedad específica teórica máxima, Rice, 26 2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
36 Gravedad específica teórica máxima, Rice
25
Gmm = × 100
100 − 27
2.493 2.493 2.493 2.474 2.474 2.474 2.454 2.454 2.454
37 Si 35=36, continuar con la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
38 % de vacíos del agregado mineral, VMA, 29 16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
39 % de vacíos del agregado mineral
VMA = 100 -
(2 + 3 + 4 )× 25
16 16.3 16.3 16.2 16.1 16.1 16.2 16.8 17.0 16.8
40 Si 38=39, concluye la verificación OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK! OK!
Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo
Nº Nº de Especímen 1 2 3 4 5 6 7 8 9
41 Estabilidad sin corregir 1,745.00 1,844.00 1,690.00 1,745.00 1,755.00 1,775.00 1,895.00 1,895.00 1,906.00
42 Factor de Estabilidad 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.04 1.04 1.04
43 Estabilidad corregida (41x42) 1,745.00 1,844.00 1,690.00 1,745.00 1,755.00 1,775.00 1,970.80 1,970.80 1,982.24
45 Flujo 7.00 6.50 6.50 8.50 8.00 8.00 11.50 12.00 11.50
Nº Nº de Especímen 10 11 12 13 14 15 16 17 18
41 Estabilidad sin corregir 2,106.00 2,097.00 2,097.00 1,996.00 1,996.00 1,996.00 1,745.00 1,696.00 1,698.00
42 Factor de Estabilidad 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04
43 Estabilidad corregida (41x42) 2,190.24 2,180.88 2,180.88 2,075.84 2,075.84 2,075.84 1,814.80 1,763.84 1,765.92
45 Flujo 13.50 12.50 13.00 14.50 15.50 15.50 17.50 17.50 18.00
PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO FLUJO VS. % DE ASFALTO
2.430 18.00
2.410 2,150.00 17.00
2151
PESO ESPECIFICO (gr/cm3)
2.390 16.00
15.00
2.370 2,050.00
ESTABILIDAD (Lb)
13,6
14.00
FLUJO (0.01")
2.350
13.00
2.330 1,950.00
12.00
2.310 11.00
1,850.00
2.290 10.00
9.00
2.270
1,750.00 8.00
2.250 5,6 7.00
5,6
2.230 1,650.00 6.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%) ASFALTO (%)
10.00 100.00
18.00
9.00
90.00 17.80
8.00
78 17.60
VACIOS VTM (%)
70.00
5.00 4,0 17.00
4.00 60.00 16.80
3.00 16.60
50.00 16,38
2.00 16.40
5,6 5,6 5,6
16.20
1.00 40.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 16.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
ASFALTO (%) ASFALTO (%)
ASFALTO (%)
1. Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt
Technology 1996
2. Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Institute, MS-2, May
1996
3. The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series Nº4 (MS-4) 1989 Edition
4. Antecedentes del Diseño y Análisis de Mezclas Asfálticas de Superpave. National Asphalt
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5. Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en Caliente. Asphalt Institute
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6. Manual Básico de Emulsiones Asfálticas Manual de Series Nº19. The Asphalt Institute and
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7. Dirección General de Caminos-Oficina de Control de Calidad, Ministerio de Transportes,
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8. Especificaciones Técnicas Asfaltos Petroperú S.A. IV Congreso Nacional de Asfaltos, Agosto
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9. Los Asfaltos, Tecnología y Aplicaciones. Ingº Ricardo E. Bisso Fernández. Editado por
Petróleos del Perú – Petroperú S.A., Noviembre 1998
10. Ingeniería de Pavimentos para Carreteras. Ing. Alfonso Montejo Fonseca. Universidad Católica
de Colombia y de la Universidad La Gran Colombia Santa Fé de Bogotá, D.C., 1997. Primera
Edición.
11. Diseño de Espesores Pavimentos Asfálticos para Calles y Carreteras. Ingº Germán Vivar R.
12. Estructuración de Vías Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Segunda
Edición, 1996
13. Vías de Comunicación. Caminos, Ferrocarriles, Aeropuertos, Puentes y Puertos. Ingº Carlos
Crespo Villalaz. Editorial Limusa, S.A. de C.V. grupo Noriega Editores Tercera Edición 1996
14. Estructuración de Vías Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Vías terrestres
y pavimentos Facultad de Ingeniería, UNAM. Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V.
México. Segunda edición 1996.
Universidad Nacional de Ingeniería Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos
Facultad de Ingeniería Civil Volumen I
Laboratorio No.2 de Mecánica de Suelos y Pavimentos
15. Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila
16. Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Raúl Valle Rodas, Sexta Edición, 1976
17. Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999
18. Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaños menores de 37.5 mm (1 ½") ASTM C-
131
19. Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaños mayores de 19 mm ( 3 /4”)
por medio de la Máquina de Los Angeles ASTM C-535
20. Abrasión Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaños Menores de 37.5 mm
(1 ½”). Norma MTC E207-1999
21. Índice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999
22. Determining the Percentage of Fractured Particles in Coarse Agregate. ASTM D-5821
23. Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91
24. Equivalente de Arena, Suelos y Agregados Finos. Norma MTC E114-1999
25. Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89
26. Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate. ASTM C-88-76
27. Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999
28. Test Coating and Stripping of Bitúmen-Aggregate Mixtures. ASTM D-1664-80
29. Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asfálticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
30. Comission Technigur Rile M 17 BM “Bitumes et Materiaux Bitumineux”
31. Norma Española NLT-355/74
32. Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los áridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber).
MTC E220-1999
33. Destilación de Asfaltos Líquidos. ASTM D-402
34. Destilación de Asfaltos Líquidos. MTC E313-1999
35. Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses-
ASTM D1241-68 (Reapproved 1994)