ÍNDICE DE MATERIAS

Capítulo Página

RESUMEN 1

SUMMARY 2

1 INTRODUCCIÓN 3

2 MATERIAL Y MÉTODO 14

2.1 Materiales 14

2.2 Metodología 15

2.2.1 Primer paso. Formación del equipo HACCP 19

2.2.2 Segundo paso. Descripción del producto 21

2.2.3 Tercer paso. Determinación del uso previsto del producto 21

2.2.4 Cuarto paso. Elaboración de un diagrama de flujo 21

2.2.5 Quinto paso. Confirmación in situ del diagrama de flujo 22

2.2.6 Sexto paso. Realizar un análisis de peligro (Principio 1) 23

2.2.7 Séptimo paso. Determinar los puntos críticos de control (Principio 2) 23

2.2.8 Octavo paso. Establecer los límites críticos para cada punto crítico 23
de control (Principio 3)

2.2.9 Noveno paso. Establecer un sistema de monitoreo para cada punto 25

crítico de control (Principio 4)
2.2.10 Décimo paso. Establecer las acciones correctivas (Principio 5) 25

2.2.11 Onceavo paso. Establecer procedimientos de verificación (Principio 26

6)

Doceavo paso. Establecer sistema de documentación y registro

2.2.12 26
(Principio 7)

3 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 27

3.1 Formación del equipo 27

3.2 Descripción del producto 28

3.3 Determinación del uso previsto del producto 30

3.4 Elaboración de un diagrama de flujo 30

3.5 Confirmación in situ 32

3.6 Realizar un análisis de peligro (Principio 1) 33

3.7 Determinación de los Puntos Críticos de Control PCC (Principio 2) 35

3.8 Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3) 35

3.9 Establecer sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4) 38

3.10 Establecer las acciones correctivas (Principio 5) 38

3.11 Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6) 40

3.12 Establecer un sistema de documentación y registros (Principio 7) 42

4 CONCLUSIONES 44

5 BIBLIOGRAFÍA 45
 4iii

ÍNDICE DE CUADROS

Cuadro Página

1 Acontecimientos que dan origen al HACCP 7

2 Ventajas y desventajas de la herramienta HACCP 12

3 Carta gantt, implementación de la herramienta HACCP 16

4 Sistema de monitoreo para cada PCC encontrado 25

5 Descripción de los productos vegetales mínimamente procesados 29

6 Identificación de peligros en productos vegetales mínimamente 34

procesados

7 Determinación de los PCC 36

8 Límites críticos para cada PCC encontrado 37

9 Sistema de monitoreo 39

10 Acciones correctivas para los PCC 39

11 Sistema de documentos 43
 5iii

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Página

1 Pirámide de Aseguramiento de Calidad 8

2 Diagrama de flujo de un producto vegetal mínimamente procesado 31

 1

RESUMEN

El HACCP es una herramienta preventiva que asegura la inocuidad de los alimentos

permitiendo identificar peligros de distinta índole y clasificándolos según su naturaleza
en biológicos, químicos y físicos. Para ello aplica medidas de control en las fases o
etapas donde se presente el peligro, con el objetivo de elaborar productos alimenticios
seguros, es decir, que no causen ningún daño a la salud del consumidor cuando los
preparen o consuman de forma directa.

La presente investigación y desarrollo del trabajo se basa en implementar la

herramienta HACCP, en una planta procesadora de vegetales a productos
mínimamente procesados, basado según la norma chilena 2861 oficial 2011, con el fin
de asegurar la inocuidad y calidad de sus productos. Para tal implementación se debió
seguir una secuencia lógica de doce pasos, cinco de los cuales son preliminares para
poder implementar los siete principios propios del HACCP.

Para llevar a cabo todo el desarrollo de la implementación se contó con una carta
Gantt, que permitió ordenar los tiempos y desarrollo de la metodología de trabajo
aplicada. La primera acción consistió en verificar si la empresa contaba con los pre-
requisitos, ya que éstos son la base para llevar a cabo una correcta implementación.
Para ello se realizó una lista de chequeo. Una vez realizada esta evaluación se
procedió a conformar un equipo de HACCP, el cual cumplió tareas tales como;
describir y determinar el uso previsto de los productos; elaborar los diagramas de flujos
y confirmación in situ de estos, para luego aplicar los 7 principios.

Se encontraron tres PCC en las etapas de: sanitizado, envasado- etiquetado, y cámara
de producto terminado, cada cual contó con su límite crítico establecido, basado en
textos científicos y por la ayuda de empresas externas. Cada PCC encontrado contó
con su sistema de monitoreo y acción correctiva correspondiente, para evitar cualquier
tipo de desviación.

Con la herramienta implementada en los productos mínimamente procesados, la

empresa se encuentra en mejores condiciones de proporcionar productos inocuos y de
calidad a sus clientes.
 2

1. INTRODUCCIÓN

El origen de la herramienta Hazard Analysis and Critical Control Points, Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se remontan al año 1959. Surge
gracias a un reto que tenían la compañía norteamericana Pillsburry Company y la
NASA: debían asegurar que los productos alimenticios que eran destinados para los
astronautas fueran inocuos. El reto consistía, en crear una herramienta que garantizara
que el 100% de los alimentos que eran destinados al espacio para los astronautas de
las misiones APOLLO, fueran de calidad y no causarán daño a su salud al momento de
consumirlos o prepararlos, durante las misiones espaciales.

El resultado de los estudios realizados permitió desarrollar el HACCP. Esta

herramienta tiene fundamentos científicos y es de carácter sistemático. Se centra en la
prevención y control de riesgos a lo largo de toda la cadena alimentaria del producto,
esto quiere decir, desde el momento en que llega la materia prima hasta el consumo
final. (MORTIMORE y WALLACE, 1996).

El HACCP es una herramienta preventiva para la seguridad de los alimentos, permite

identificar peligros específicos de naturaleza biológica, química y física, mediante la
previsión y prevención, aplicando medidas de control con el fin de garantizar la
inocuidad de los productos, permitiendo así avalar que la elaboración de los productos
alimenticios destinados a los consumidores, sean de calidad, y que estos no causarán
ningún tipo de daño a la salud.

Esta herramienta goza de reconocimiento internacional y es aplicada en todas las

industrias donde se elaboran y procesan alimentos, tales como productos lácteos,
pastas, embutidos, conservas, bebidas en general y vegetales mínimamente
procesados, entre otros. De igual forma, se aplica a los suministros de servicios de
alimentación a hoteles, cadenas de restaurantes, servicios institucionales, casinos de
hospitales, supermercados, (VILLALOBOS et al., 2008).

El Art. 69 del Reglamento Sanitario de los Alimentos (DS 977/96), determina que los
establecimientos de alimentos deben implementar las metodologías de Análisis de
 3

Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) en toda su línea de producción

conforme a la Norma Chilena 2861 of. 2011. Razón por la cual la empresa de
vegetales decide implementar dicha herramienta en sus productos mínimamente
procesados, con objeto de entregar a sus clientes alimentos inocuos y de calidad,
basándose en la Nch 2861, la cual establece que 12 son los pasos para tal
implementación y que éstos se desglosan en 5 pasos preliminares seguidos de los 7
principios del HACCP.

1.1 Principios de la herramienta HACCP

Se elaboraron los siete principios del HACCP orientados a prevenir, disminuir, o

eliminar los peligros y riesgos que puedan afectar la inocuidad del alimento.
GONZÁLEZ (2012), señala que cada principio del HACCP es una etapa dirigida hacia
la obtención de productos de calidad, es por ello que lo relevante es aplicarlo de
manera secuencial y adecuada para lograr el fin esperado en el producto alimenticio. A
continuación se presentan los siete principios.

1.1.1 Principio 1. Realizar un análisis de peligro. Según lo señalado por CHILE,

INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN) (2011a), se debe elaborar una
lista en la que se identifiquen todos los posibles peligros asociados al producto en
cualquiera de las etapas de su elaboración, desde la producción primaria hasta el
punto de consumo, cuando corresponda.

1.1.2 Principio 2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC). La

determinación de un PCC en el HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol
de decisiones, este debe aplicarse de manera flexible considerando si la producción se
refiere a la elaboración, distribución u otro fin, lógica y responsable (INN, 2011).

1.1.3 Principio 3. Establecer los límites críticos para cada punto crítico de
control. Para cada PCC encontrado, se debe especificar y validar los límites críticos
de las medidas de control.
 4

1.1.4 Principio 4. Establecer un sistema de monitoreo. Es la medición u

observación programada y documentada de un PCC en relación con sus límites críticos
(INN, 2011).

1.1.5 Principio 5. Establecer las acciones correctivas. Se establecen con el fin de

hacer frente a las desviaciones que se puedan producir, se deben formular acciones
correctivas específicas para cada PCC de la herramienta HACCP (INN, 2011).

1.1.6 Principio 6. Establecer los procedimientos de verificación. Para determinar si

la herramienta HACCP funciona eficazmente, se deben establecer procedimientos de
verificación, estos pueden considerar procedimientos que incluyan muestreos
aleatorios y análisis (INN, 2011).

1.1.7 Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registro. Se debe

establecer un sistema de registros y documentos que sea eficaz y preciso, entre los
cuales se debe documentar análisis de peligros; determinación de los PCC;
procedimientos de verificación y se deben mantener registros de las actividades de
monitoreo de los PCC; desviaciones y acciones correctivas correspondientes;
procedimientos de verificación aplicados (INN, 2011).

1.2 Directrices para la aplicación del HACCP

Antes de aplicar el HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, este deberá

estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación
correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos (INN, 2011).

1.3 Cadena alimentaria

Según lo señalado por CODEX ALIMENTARIUS (2003), establece que la cadena

comienza desde la producción alimentaria hasta el consumidor final, estableciendo las
 5

condiciones de higiene necesarias para la producción de alimentos inocuos y aptos

para el consumo.

1.4 Importancia de la implementación de la herramienta HACCP en una empresa

de alimentos

ROPKINS (2003), señala que esta herramienta está diseñada para prevenir y controlar
los riesgos que puedan afectar la calidad de los alimentos, desde el momento en que
una empresa recibe las materias primas, pasando por la producción, hasta la
distribución entre los consumidores.

1.5 Manipulador de alimentos

Según el Reglamento Sanitario de los Alimentos de Chile, corresponde a toda persona

que trabaje a cualquier título, aunque sea ocasionalmente, en lugares donde se
produzca, manipule, elabore, almacene, distribuya o expenda alimentos.(CHILE.
MINISTERIO DE SALUD, 1997).

1.6 Origen del HACCP

Según FAO (2002), el origen del HACCP surgió de dos acontecimientos importantes,
los cuales se señalan a continuación, en el CUADRO 1.

1.7 Herramienta HACCP

Herramienta que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la

inocuidad de los alimentos (CODEX ALIMENTARIUS, 1997).

Tiene fundamentos científicos y es de carácter sistemático, permite identificar peligros

específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Es un instrumento que permite evaluar los peligros y establecer sistemas de
control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. El HACCP es susceptible a cambios que puedan derivar de
 6

los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector

tecnológico (CODEX ALIMENTARIUS, 1997).

CUADRO 1 Acontecimientos que dan origen al HACCP.

Acontecimiento 1.Se refiere a los novedosos Acontecimiento 2. En el año 60 la compañía
aportes hechos por W.E. Deming, cuyas Pillsburry, el ejército de los Estados Unidos y
teorías sobre la gestión de la calidad se la Administración Nacional Aeronáutica y del
consideran como decisivas para el vuelco Espacio (NASA), desarrollaron conjuntamente
que experimentó la calidad de los productos un concepto para producir alimentos inocuos
japoneses en los años 50. para el programa espacial de los Estados
Unidos. La NASA quería contar con un
programa con cero defectos para garantizar la
inocuidad de los alimentos que los
astronautas consumirían en el espacio.

FUENTE: Adaptado de FAO (2002).

1.7.1 Objetivos de la herramienta HACCP. Que las empresas que elaboren,

procesen y distribuyan alimentos, cuenten con un sistema de aseguramiento de calidad
en el cual aseguren la inocuidad del producto por medio de la prevención. Garantizar la
inocuidad del alimento durante toda la cadena alimentaria, esto quiere decir, desde la
recepción de la materia prima hasta la distribución del producto terminado hacia el
consumidor.

Mejorar y asegurar que los costos de producción se reduzcan, con el fin de evitar el
reprocesamiento y los análisis que se le aplican a los productos finales, ya que con la
herramienta HACCP se asegura que durante las etapas de elaboración del producto
alimenticio se prevengan todo tipo de peligros y riesgos, para entregar así un producto
inocuo.

1.7.2 Inocuidad de los alimentos. La garantía de que los alimentos no causarán daño
al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se
destinan (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
 7

1.7.3 Consideraciones del HACCP. Según lo señalado por DELGADO (2009), el

HACCP es un instrumento que permite evaluar peligros y establecer sistemas de
control basados en la prevención.

Requiere el compromiso de la dirección, así como el conocimiento y aptitudes técnicas

del personal.

Según ORTIZ (2008), un punto importante en el HACCP, es la decisión gerencial de

instaurar un Sistema de Aseguramiento de Calidad, el cual está basado en las buenas
prácticas de manufactura, procedimientos operacionales de estandarización y de
saneamiento; tal como se puede ver en la FIGURA 1.

FIGURA 1 Pirámide de Aseguramiento de Calidad.

FUENTE: adaptado de ORTIZ (2008).

1.8 ¿Por qué emplear HACCP?

Toda persona tiene el derecho de ingerir un alimento inocuo y apto para el consumo
humano, razón por la cual las principales instituciones y la literatura especializada,
recomiendan la adopción, siempre que sea posible, de un enfoque basado en la
herramienta HACCP para elevar el nivel de inocuidad de los alimentos (VILLLALOBOS
et al., 2008).
 8

Como lo señala ICMSF (1991), si se determina que un alimento sea producido,

transformado y utilizado de acuerdo con la herramienta HACCP, entonces existirá un
elevado grado de seguridad sobre su inocuidad microbiológica y su calidad.

Esta es una herramienta válida que proporciona confianza en que se está gestionando
adecuadamente la seguridad de los alimentos, por ende permite mantener la
seguridad de los alimentos como la prioridad máxima, planificando con ello cómo evitar
los problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos.

Ya que el HACCP es un método eficaz y reconocido, dará confianza a los clientes en lo

relacionado con la seguridad de los productos, y les indicará que es una empresa
profesional que toma en serio sus responsabilidades. El HACCP ayudará a demostrar
que se cumple la legislación sobre seguridad e higiene de los alimentos. Actualmente
esto es además un requisito legal en algunos países. (MORTIMORE, 1996).

1.9 ¿Puede usarlo cualquiera?

Sí, ya sea una multinacional alimentaria que parte de un sistema sofisticado con reglas
bien definidas y documentadas, o un pequeño productor de queso de cabra en el
cobertizo de la granja o un vendedor ambulante de pizzas de consumo inmediato. No
hay problema, el HACCP se puede aplicar eficazmente a todo tipo de negocio del
espectro. (MORTIMORE, 1996).

1.10 Plan HACCP

Documento preparado de conformidad con los principios de la herramienta HACCP, de

tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado (CODEX ALIMENTARIUS, 1997).

1.11 Vegetales mínimamente procesados

Según GONZÁLEZ (2006), señala que los vegetales mínimamente procesados son los
alimentos (hortalizas y frutas) que han sido sometidos a un proceso de elaboración
 9

intermedia, esto quiere decir que han sido seleccionados, lavados, pelados, o han sido
cortados enteros o troceados, y conservados en refrigeración, cuyo mínimo
procesamiento permite mantener las características organolépticas y valor nutritivo,
dejándolos listos para su consumo directo.

1.12 Programa de pre-requisitos

Antes de aplicar el HACCP la empresa debe tener implementados los programas de

pre-requisitos, los cuales deben estar escritos y actualizados.

Se consideran pre-requisitos para el funcionamiento de la herramienta HACCP: las

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) , los Procedimientos Operacionales
Estandarizados (POE) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Saneamiento (POES), puesto que en éstos se fundamentan, en gran parte, las
medidas de control sugeridas en el plan (INN, 2011).

Según SAG (1999) y Navarro (2006), citados por PADILLA (2007), señala que sin la
implementación y efectivo funcionamiento de estos programas de pre-requisitos, la
herramienta HACCP puede ser ineficaz en su objetivo de asegurar la producción de
alimentos seguros.

1.12.1 Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE). Son procedimientos

documentados que describen como llevar a cabo una actividad u operación (INN,
2011).

1.12.2 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES).

Son procedimientos documentados que describen las tareas de sanitización. Se aplica
antes, durante y después de las operaciones de elaboración (INN, 2011).

1.12.3 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM); Buenas Prácticas de Fabricación

(BPF); Buenas Prácticas de Elaboración (BPE); Buenas Prácticas de Producción
(BPP). Son directrices que definen las acciones de manejo y manipulación, con el
 10

propósito de asegurar las condiciones favorables para la producción de alimentos

inocuos (INN, 2011).

1.13 Ventajas y desventajas de la herramienta HACCP

GONZÁLEZ (2012), señala que una de las ventajas de esta herramienta aparte de su
inocuidad en el alimento; figuran un mejor aprovechamiento de los recursos, una
respuesta más oportuna a los problemas, puede facilitar la inspección por parte de las
autoridades fiscalizadoras y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los alimentos.

En el CUADRO 2 se puede señalar que las ventajas predominan sobre las

desventajas, demostrando con ello que la herramienta HACCP posee una gama de
beneficios a la hora de implementarlo en una industria de alimentos, dejando en claro
que es una herramienta con una propuesta sistemática, proactiva, que conlleva un
trabajo detrás, el cual genera un esfuerzo en equipo, el que es relevante para poder
llevarla a cabo. Pero por sobre todo, es una herramienta dinámica y eficaz que se
centra en la prevención de los posibles riesgos y peligros que puedan estar
involucrados en la producción de los alimentos, asegurando con ello que los productos
alimenticios sean seguros para la población de consumo.
 11

CUADRO 2 Ventajas y desventajas de la herramienta HACCP.

Ventajas Desventajas

Uso más eficaz de los recursos. Ahorro y respuesta más Utilización intensiva de recursos durante el desarrollo, a
oportuna a los problemas de seguridad alimentaria. menos que cuente con el apoyo suficiente.

La aplicación de la herramienta HACCP puede promover el Si no se aplica correctamente puede que no resulte una
comercio internacional al aumentar la confianza en la herramienta de control eficaz.
seguridad alimentaria.

Mejoras demostrables en la calidad y en estándares de Es necesario validar la efectividad.

seguridad, reduciendo así el potencial de enfermedades
transmitidas por alimentos, quejas del cliente, etc.

Un control más específico en los procesos críticos da una Conocimientos técnicos necesarios para que se adopte la
seguridad alimentaria, ya que el sistema otorga la herramienta. Costos de capacitación continuos en un
flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios contexto de alta rotación de personal, típica de la industria,
adicionales en la producción, la calidad u otras medidas también puede ser prohibitivo para muchas empresas de
específicas, por ejemplo, el control de alérgenos o agentes alimentos más pequeñas.
patógenos emergentes.

El HACCP permite la identificación de los peligros

inimaginables, aun cuando las fallas no han sido
previamente experimentadas. Por tanto, es particularmente
útil para las nuevas operaciones.

Los directivos y dueños de las empresas obtienen mayor

confianza y están mejor preparados para una discusión
informada sobre las medidas de seguridad de los alimentos
con los inspectores, auditores externos, consultores, socios
comerciales, consumidores y otros.

El desarrollo de la herramienta de HACCP puede conducir

a la mejora en la educación y la sensibilización del personal
que trabaja con él.

El HACCP ha fortalecido el enfoque normativo de la

seguridad alimentaria, proporcionando a las autoridades de
control de alimentos la oportunidad de revisar su método de
inspección y la capacitación de sus inspectores.

FUENTE: Adaptado de MORTIMORE Y W ALLACE (1996).

 12

Objetivo general

Implementar la herramienta HACCP en una planta procesadora de vegetales,

específicamente a productos mínimamente procesados.

Objetivo específicos

-Crear, redactar y elaborar los programas de Procedimientos Operacionales

Estandarizados (POE) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Saneamiento (POES).

-Identificar y analizar los peligros, y valoración de la gravedad y probabilidad de

ocurrencia.

-Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), límites críticos para éstos y acciones
de monitoreo.

-Establecer los procedimientos de verificación para corroborar que la herramienta

funciona eficazmente.

-Establecer sistemas de documentos de todos los procedimientos y registros

apropiados para el correcto seguimiento de los principios como su adecuada
aplicación.

-Elaborar y redactar manuales de Buenas Prácticas de Manufactura y de Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control.
 13

2 MATERIAL Y MÉTODO

Se realizó la implementación de la herramienta HACCP en una procesadora de

vegetales a productos mínimamente procesados, ubicada en la ciudad de Valdivia, XIV
Región de Los Ríos.

2.1 Materiales

Para la realización de la implementación de la herramienta HACCP, se utilizó como

base de apoyo los siguientes documentos:

-Norma Chilena 2861-2011.

-Codex alimentarius.

-Documentos proporcionados por la empresa de vegetales (fichas técnicas de los

productos pre-elaborados, auditorías realizadas, fichas técnicas de los productos
químicos y equipos, etc.).

-Libros relacionados con HACCP.

-Documentos de internet.

-Bibliografía de referencia.

Estos materiales se utilizaron a lo largo de todo el período de investigación, desarrollo

e implementación, otorgando herramientas y directrices eficaces para la realización y
puesta en marcha del HACCP.
 14

2.2 Metodología

Para la realización e implementación de la herramienta HACCP, se comenzó por

revisar los programas de pre-requisitos de la procesadora de vegetales, puesto que era
necesario contar primero con éstos antes de montar dicha herramienta. Esto se realizó
conforme a lo establecido en el Reglamento Sanitario de los Alimentos D.S. 977/96 y
sus modificaciones, como también en los Principios generales de Higiene de los
Alimentos del Codex, ya que estos son relevantes antes de implementar el HACCP.
Esto es así, porque inicialmente se debe contar con el 100% de los programas de pre-
requisitos, manteniendo con ello las bases firmes de éstos para la posterior
implementación. Es muy importante que los programas de pre-requisitos deben estar
firmemente establecidos y funcionando correctamente.

Cabe señalar que para la aplicación de dicha herramienta, es necesario contar con el
compromiso real y la participación activa, tanto de la dirección de la empresa como de
la de sus trabajadores, para obtener buenos resultados en dicha implementación.
(ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA
ALIMENTACIÓN (FAO) y MINISTERIO DE SANIDAD Y CONSUMO DE ESPAÑA,
2002).

A continuación en el CUADRO 3 se presenta la carta Gantt utilizada como guía para

llevar a cabo la implementación de la herramienta HACCP.

En la carta Gantt se puede ver claramente como se distribuyó el tiempo y los pasos
secuenciales que debieron seguirse para implementar la herramienta HACCP, de
manera de llevar a cabo de forma secuencial y ordenada la implementación posterior
de la herramienta en los plazos propuestos.

Se comenzó por visitar la empresa de alimentos, y se procedió a hacer una evaluación

de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), revisando los Procedimientos
Operacionales Estandarizados (POE) y Procedimientos Operacionales Estandarizados
de Saneamiento (POES), y la existencia de documentos que respaldaran dichos
procedimientos, todo con el fin de verificar y ver la real condición en la que se
encontraba la planta procesadora de vegetales, antes de implementar el HACCP.
 15

CUADRO 3 Carta Gantt, implementación de la herramienta HACCP.

Actividades Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

Verificación y
elaboración de
los
documentos,
pre-requisitos X X X X

Formación
Equipo de
trabajo X

Elaboración y
verificación
del diagrama
de flujo X X

Elaboración
línea de flujo X X

Principio 1.
Análisis de
peligros. X X X

Principio 2.
Identificar los
(PCC) X X

Principio 3.
Límites
críticos para
cada PCC X

Principio 4.
sistema de
monitoreo X X

Principio 5.
Acciones
correctivas X

Principio 6.
Sistema de
registro y
documentos. X

Principio 7.
Sistema de
verificación. X X

Realizar una
revisión del
sistema y
sensibilización
al personal X X

Nota: cada cuadrado representa una semana de cada mes, tomando solo de lunes a viernes. Fecha de inicio 04/06/2012 y Fecha d e
término 16/11/2012.

FUENTE: Carta Gantt elaborada por la procesadora de vegetales.

 16

Con ello también se logró observar las debilidades que presentaba la empresa, y los
errores en que se incurría en algunos procedimientos, los que fueron modificados y
corregidos, todo con el objetivo de lograr cubrir por completo el programa de pre-
requisitos, para luego comenzar a realizar la implementación de la herramienta
HACCP.

Según lo señalado por el Ministerio de Salud (2003), citado por ORTIZ (2008), el
programa de pre-requisitos es un componente fundamental de las operaciones de un
establecimiento, y tiene como finalidad evitar que los peligros potenciales de bajo
riesgo se conviertan en peligros de mayor riesgo, como para poder afectar en forma
adversa la seguridad del alimento. El desarrollo y ejecución del programa de pre-
requisitos es un paso crítico en el desarrollo del plan HACCP sólido y de fácil
conducción.

Para ver la real situación de la planta y los programas de pre-requisitos se procedió a

evaluar con una lista de chequeo (Check list) los elementos que se mencionan a
continuación; para ello fue necesario contar con la ayuda y guía de la Nch. 3235-
2010b Industria de los alimentos- Buenas prácticas de manufactura- Requisitos.

Lista de verificación o check list

Instalaciones, equipos de producción, materias primas, trazabilidad, reclamos de

clientes, control de proveedores, calibración de equipos e instrumentos de medición,
control de desechos, higiene del personal, control de plagas, manejo de productos
químicos, sistema de reclamos de clientes y especificaciones del etiquetado, entre
otros ítems a evaluar y a tener en consideración.

Realizada la evaluación del Check list, se procedió a elaborar y redactar todos los
procedimientos que no estaban documentados, tal como lo señala la Nch. 3235 en el
punto 12.1, la cual estipula que deben estar previamente escritos y archivados en la
empresa para su posterior uso.

Una vez que se realizó la tarea de redactar los procedimientos, se comenzó a analizar,
investigar y redactar el plan HACCP, para posteriormente implementarlo, todo con la
ayuda y guía de la Norma Chilena 2861 of. 2011. Para ello se debió seguir la
secuencia lógica de los 12 pasos, los que fueron utilizados para realizar la
implementación formal de la herramienta, contando éstos con las primeras 5 etapas
 17

previas para proceder luego a la aplicación de los 7 principios del HACCP, que indican
cómo establecer, llevar a cabo y mantener el HACCP aplicable al proceso sometido a
estudio. Los principios del HACCP están aceptados internacionalmente y publicados en
detalle por la comisión del Codex Alimentarius (1993) y por el National Advisory
Committe on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF, 1992). (MORTIMORE,
1996).

Es importante mencionar que la Norma chilena 2861 of 2011, señala que se debe
redactar un manual, el cual contenga todo el estudio realizado del HACCP del producto
a seguir. Es por ello que producto de este trabajo, la empresa de vegetales contará con
un manual HACCP, el cual ha sido redactado con la colaboración del equipo de la
planta, describiendo paso a paso cada principio. Este manual quedará en la empresa y
no podrá ser retirado de las instalaciones, ni fotocopiado, ni prestado, a menos que
gerencia así lo autorice. Este material es de suma relevancia y confidencial, ya que
posee todas las directrices y parámetros aplicados a los productos vegetales
mínimamente procesados que se deben tener en cuenta para poner en marcha la
implementación de la herramienta HACCP, es por ello la discreción y resguardo que se
tiene con el manual elaborado.

El diseño del manual HACCP se basó en los siete principios estipulados en la Norma
Chilena 2861 y siguió un orden, el cual se presenta a continuación:

-Datos de la empresa. Descripción general de la empresa, recopilando datos tales

como: nombre, dirección, teléfono, correo electrónico, persona principal de contacto;
historia de la empresa, organigrama y layout.

-Objetivo, alcance, referencias normativas y definiciones.

-Equipo HACCP.

-Descripción de los productos.

-Determinación del uso previsto de los productos y los consumidores de destino.

-Diagramas de flujos de cada producto.

-Confirmación in situ del diagrama de flujo.

-Principio 1, análisis de peligros.

 18

-Principios 2 y 3, puntos críticos de control y límites críticos.

-Principios 4 y 5, monitoreo y acciones correctivas.

-Principio 6, procedimientos de verificación.

-Principio 7, sistemas de documentación y registros.

Para la elaboración del manual HACCP, se contó con la orientación de los siguientes
manuales: Manual genérico de sistemas de aseguramiento de calidad del SERVICIO
AGRÍCOLA GANADERO (SAG) (1999); Manual genérico para sistemas de
aseguramiento de calidad para productos cárnicos procesados del SERVICIO
AGRÍCOLA Y GANADERO (SAG) (2003) y la guía para la aplicación de
procedimientos basados en los principios del HACCP (SAG) (2003).

2.2.1 Primer paso. Formación del equipo HACCP. SANTAMARÍA (2011), señala que
cada empresa debe formar un equipo de trabajo, el cual estará encargado de la
formulación, implementación y revisión de la herramienta HACCP. Se debe señalar
que antes de comenzar a seleccionar a los integrantes del equipo, la dirección de la
empresa estaba plenamente comprometida con la iniciativa de aplicar dicha
herramienta en la procesadora de vegetales y de proporcionar los recursos que fueran
necesarios para llevar a cabo la correcta implementación; en caso contrario de que
esto no hubiese ocurrido así, MORTIMORE (1996), señala que la implementación de la
herramienta sería un verdadero fracaso, ya que la posibilidad del éxito hubiese sido
limitada desde gerencia.

La dirección general de la empresa dio a conocer a todo el personal que trabajaba allí,
la intención que había de aplicar dicha herramienta, dando a conocer la importancia y
beneficios del HACCP. El objetivo de esta medida era que todo el personal se
comprometiera de forma fehaciente a la utilización de dicha herramienta con la mayor
de las responsabilidades. CHÁVEZ (2013), señala que el HACCP es una herramienta
de trabajo y como tal es muy relevante que todos los que trabajan allí se familiaricen
con este concepto y se concienticen de lo esencial e importante que es para la
inocuidad del producto que esta herramienta sea usada correctamente.
 19

Cabe destacar, según lo señalado por Codex Alimentarius (2003), citado por CHÁVEZ
(2013), que la empresa ante todo deberá asegurarse de que el equipo HACCP
disponga de los conocimientos necesarios y competencias técnicas adecuadas con el
fin de formular un plan HACCP eficaz. En caso de no contar con estos requisitos
imprescindibles la empresa deberá proporcionar asesoramiento especializado de otras
fuentes como por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales, expertos
independientes y autoridades de reglamentación, además de literatura sobre el
HACCP.

Al inicio de la elaboración de la herramienta, la primera acción que se tomó fue formar

un equipo, el cual estuvo conformado por seis personas. Según la Norma Chilena
2861, este equipo debe ser multidisciplinario con conocimientos sobre el producto y
temas relacionados con la inocuidad de los alimentos, con el fin de llevar a cabo las
tareas de realizar y analizar cada uno de los principios del HACCP, de manera que se
lleve a cabo posteriormente de forma correcta la implementación, ya que cada
integrante del equipo cumple un rol esencial a la hora de trabajar, redactar y poner en
marcha la herramienta HACCP.

En el equipo se incluyó personal que estaba directamente relacionado con las

diferentes operaciones de elaboración de los productos, tales como, recepción de
materias primas, elaboración del producto, mantenimiento de los equipos, despacho y
distribución del producto, área de calidad, administrativas y gerencia. Según FAO
(2002), se puede incluir al personal de la planta de los diferentes departamentos como
producción, calidad, recepción de materias primas, ingenieros, entre otros, ya que es
esencial que el equipo tenga una combinación acertada de experiencia y
conocimientos, puesto que estará a cargo de recopilar, seleccionar y evaluar datos
técnicos, e identificar los peligros y los puntos críticos de control.

Todo este equipo asume un rol relevante, ya que de su trabajo dependerá la calidad y
seguridad del producto final.

Cada integrante del equipo tuvo una función designada dentro del plan, debido a que
este es un trabajo en conjunto, en el cual todos forman parte esencial de la
implementación.
 20

2.2.2 Segundo paso. Descripción del producto. El equipo realizó una descripción
precisa y completa de cada uno de los productos vegetales mínimamente procesados
que se elaboran en la procesadora. Según la Norma chilena 2861 of 2011 en el punto
5.2.2 se señala que se debe formular una descripción completa del producto, que
incluya información pertinente a la inocuidad, como su composición, características
intrínsecas (AW , pH y otros), tratamientos (lavado, cortado, pelado, higienización y
otros), envasado, duración, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

La información que se recopiló estaba relacionada con la inocuidad de éstos, para más
adelante iniciar un análisis de peligro completo y detallado de cada uno de ellos.

En la descripción del producto se incluyeron datos como:

-Nombre común y científico; composición; características intrínsecas como la AW y el

pH; tipo de elaboración; condiciones de almacenamiento; duración del producto;
instrucciones de uso; sistema de distribución; mercado de destino; entre otros.

2.2.3 Tercer paso. Determinación del uso previsto del producto. Según FAO
(2002), el uso al que está destinado un producto se refiere al uso normal que le darán
los usuarios finales o los consumidores, es por ello que el equipo HACCP debe ser
específico en dónde se venderá el producto, grupo destinatario y población sensible.

El equipo HACCP identificó el uso presuntivo del producto, o sea el consumidor final o
grupo de la población al cual va dirigido el producto alimenticio. (Ejemplos: adultos,
jóvenes o población de riesgo, bebes, ancianos, mujeres embarazadas o enfermos,
etc.).

Se definió que el destino o punto de venta final de estos productos eran distintas
instituciones como casinos de empresas, hospitales, clínicas, etc.

2.2.4 Cuarto paso. Elaboración de un diagrama de flujo. Este es el cuarto paso y

uno de los más importantes para poder llevar a cabo la implementación de la
herramienta HACCP. Según la Nch. 2861 (2011), se debe construir un diagrama de
flujo que identifique de forma simple y clara todas las etapas involucradas, el cual
deberá ser fácil de seguir y representará exactamente todos los pasos operacionales
 21

del manejo del o los productos a través de la planta, en forma cronológica y

esquemática, sin dejar de lado ningún paso.

El Codex Alimentarius (2003), citado por CHÁVEZ (2013), señala que el diagrama ha
de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto terminado. Se
podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su fabricación comporta
fases de elaboración similares. Es por ello que el equipo HACCP llevó a cabo la tarea
de crear los diagramas de flujos, desde recepción de materias primas hasta la
distribución de los productos a los consumidores de destino. El personal que trabaja en
la planta aportó también con antecedentes, como por ejemplo, los tiempos de cada
etapa, la forma de elaboración, concentración del preservante (el cual está basado en
el Reglamento Sanitario de los Alimentos Título III Párrafo I art. 154), Tº de las
cámaras de almacenamiento, etc, datos necesarios a la hora de comenzar a realizar el
estudio de peligros y puntos críticos de control de cada producto.

Cada diagrama contó con señaléticas de PCC, según la etapa en la cual se encontrase
el PCC; cabe destacar que las señaléticas se añadieron una vez analizados los
principios 1 y 2 del plan HACCP. Según CHILE, MINISTERIO DE SALUD (2005), los
diagramas de flujos deberán indicar al lado, cuales son los puntos críticos de control
(PCC).

2.2.5 Quinto paso. Confirmación in situ del diagrama de flujo. Esta etapa es de
suma relevancia, ya que se realizó en cada una de las líneas de proceso para
confirmar y comparar cada una de las fases de los diagramas propuestos por el equipo
HACCP para cada uno de los productos mínimamente procesados, todo ello se realizó
durante el horario de funcionamiento de la planta.

Según CODEX ALIMENTARIUS (2003), la confirmación del diagrama de flujo deberá

estar a cargo de una o más personas que conozcan lo suficiente las actividades de
elaboración; por ello la verificación se llevo a cabo con la ayuda del Ingeniero en
Alimentos (Jefe de producción) más el Líder del plan HACCP.

Se constató la revisión de cada uno de los procesos de elaboración de los productos

para ver si los diagramas de flujo propuestos por el equipo HACCP eran correcto o no.
 22

Para la verificación in situ de los diagramas, también se procedió a preguntar a los

manipuladores de alimentos como realizaban la tarea de elaboración del producto,
además, se fotografió cada etapa del proceso de los productos vegetales mínimamente
procesados.

2.2.6 Sexto paso. Realizar un análisis de peligro (Principio 1). El equipo HACCP
elaboró una lista con todos los posibles peligros que pudiesen afectar a cada una de
las fases de elaboración de los productos vegetales mínimamente procesados. A partir
de los diagramas de flujos diseñados para cada producto, se identificaron los peligros
que podían estar asociados al alimento, y gracias a ellos se eliminaron o redujeron a
niveles aceptables para así producir alimentos inocuos. Estos peligros se clasificaron
de acuerdo a su origen en biológico, químico y físico; para ello se evaluó el efecto y
probabilidad de ocurrencia de estos peligros, para luego proceder a incorporar las
medidas preventivas para su adecuado control.

Se contó con la ayuda de la Norma Chilena 2861 of. 2011, en la cual aparecen cuadros
con antecedentes de apoyo y guía a la hora de clasificar el efecto y la probabilidad de
ocurrencia de los peligros identificados en las etapas de la elaboración de los
productos vegetales mínimamente procesados.

2.2.7 Séptimo paso. Determinar los puntos críticos de control (Principio 2). Según
FAO (2002), las directrices del Codex definen un PCC como una fase en la que se
puede aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Por
su parte, SERPYME LTDA (2012), señala que un PCC es una operación, etapa,
proceso, en el cual una pérdida de control puede resultar en un riesgo inaceptable para
la salud.

La determinación de un PCC dentro de la herramienta HACCP puede verse facilitado

por la ayuda de un árbol de decisiones, que representa una metodología lógica (FAO,
2002). Se aplicó el árbol de decisiones para encontrar los PCC aplicándolo de manera
flexible y se procedió a utilizarlo y emplearlo en cada etapa de las líneas de flujos de
cada producto, respondiendo las 4 preguntas existentes en el árbol de decisiones.
 23

Cabe destacar que esta es una herramienta útil a la hora de comenzar a determinar los
PCC en cada etapa, por ello el equipo HACCP recurrió a ella.

Según QUISPEL (2007), existe la posibilidad de la existencia de más de un PCC, para

los cuales se les aplicará medidas preventivas para hacer frente a un peligro
específico. Con la ayuda del árbol de decisiones se determinaron tres Puntos Críticos
de Control (PCC).

2.2.8 Octavo paso. Establecer los límites críticos para cada punto crítico de
control (Principio 3). Los límites críticos son parámetros o márgenes medibles
establecidos para cada etapa, por lo tanto estos garantizan que la etapa o fase genera
productos inocuos. Cada PCC entonces puede tener más de un límite crítico. Según lo
señalado por MEJÍAS (2004), cada peligro en cada PCC, debe tener al menos, un
límite crítico asignado, pudiendo haber, más de un límite crítico para un PCC. Dentro
de los cuales se deben considerar como límites críticos, por ejemplo parámetros de
temperatura, tiempo, actividad de agua (AW ), entre otros (CHILE. INSTITUTO
NACIONAL DE NORMALIZACIÓN. INN, 2011 a).

Una vez determinados los PCC se comenzó por establecer y especificar los límites
críticos para éstos, los cuales se basaron en referencias científicas, libros y por la
ayuda de empresas externas, tales como:

-Empresas externas como ECOLAB y SERPYME LTDA. Apuntes curso de

capacitación laboral: Buenas Prácticas de Manufactura Aplicadas al HACCP.
-Libros de ayuda tales como, MORTIMORE, S; WALLACE, C. 1996. HACCP Enfoque
práctico y FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF UNITED NATIONS (FAO).
2002. Sistemas de Calidad e Inocuidad de Alimentos. Manual de Capacitación sobre
Higiene de los Alimentos y sobre el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (APPCC).
- FAO CORPORATE DOCUMENT REPOSITORY. Prácticas de manejo post-cosecha
de pequeña escala- Un manual para los cultivos hortofrutícolas. Capítulo 3
Almacenamiento y Capítulo 6, control de temperatura y humedad relativa.
 24

2.2.9 Noveno paso. Establecer un sistema de monitoreo para cada punto crítico
de control (Principio 4). Según Nch.2861 (2011), el monitoreo es la medición u
observación programada y documentada de un PCC en relación con sus límites
críticos. Mediante los procedimientos de monitoreo se debe detectar una pérdida de
control en el PCC.

El equipo HACCP determinó los procedimientos de monitoreo para cada PCC. Estos
se establecieron según los recursos de la planta y la metodología de trabajo. El
sistema de monitoreo respondió a las 4 preguntas ¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Cuándo?,
¿Quién?, para lo cual se contó con la ayuda de un CUADRO 4, en el cual se responde
a estas preguntas, el que se presenta a continuación:

CUADRO 4 Sistema de monitoreo para cada PCC encontrado.

Producto PCC Monitoreo

Vegetal mínimamente PCC 1 ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

procesado.
PCC 2

PCC 3

FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN), 2011.

Nch 2861 of 2011.

MEJÍAS (2004), señala que es relevante que todo sistema de monitoreo que sea
realizado, debe ser debidamente documentado, con el fin de obtener la información
que sea necesaria para permitir mantener bajo control el proceso.

2.2.10 Décimo paso. Establecer las acciones correctivas (Principio 5). Según FAO
(2002), Codex define las acciones correctivas, como la acción que se adoptará cuando
los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

El equipo HACCP estableció con anterioridad las acciones correctivas a las

desviaciones de los PCC, con el objetivo de que se recupere el control de manera
inmediata, y con ello elimine el peligro identificado, cada vez que se produzca una
desviación inaceptable de los límites críticos establecidos.
 25

Se fijaron acciones correctivas específicas, de acuerdo a los límites críticos

establecidos en la etapa anterior para cada PCC.

2.2.11 Onceavo paso. Establecer procedimientos de verificación (Principio 6). Las

directrices del Codex definen la verificación como la aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar
el cumplimiento del plan HACCP (FAO, 2002). Es por ello que esta etapa permite
verificar y comprobar la validez del HACCP, al igual que permite corroborar si la
herramienta está siendo implementada de manera correcta, de acuerdo a lo
establecido en los puntos anteriores.

Se recopiló información como análisis microbiológicos de los productos terminados,

registros de los PCC como el control de Tº de la cámara de producto terminado, para
así constatar que los PCC se mantienen bajo control con la ayuda de registros y se
llevó a cabo una auditoría interna de las BPM, POE, POES y herramienta HACCP.

2.2.12 Doceavo paso. Establecer sistema de documentación y registro (Principio

7). Según FAO (2002), los registros muestran la historia, los controles, las desviaciones
y las medidas correctoras de un proceso que se han producido en un punto crítico de
control establecido.

Los registros son parte esencial en el plan HACCP, es por ello que todo documento
debió tener un formato general, el cual consistió en codificar los registros de
documentos y las planillas de registros.

Los registros de las planillas se llevaron de forma escrita, y las actividades estaban
siendo realizadas de manera ordenada, adecuada y cronológicamente; todo ello debe
cumplir con lo establecido en los procedimientos estipulados que se encuentran en la
empresa.

Los documentos y registros debieron ser conservados durante un tiempo suficiente,

para que la autoridad competente pueda auditar así el HACCP.

Una vez que se generó el documento se implementó un sistema formal para la

administración de éstos registros.
 26

3 PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

3.1 Formación del equipo

Navarro (2003), citado por WERKMEISTER (2008) señala que este análisis de peligros
y puntos críticos de control, no puede ser manejado eficientemente sólo por un experto,
se requiere un acercamiento multidisciplinario para asegurar que el rango de
conocimientos y experiencia, este disponible para cubrir todos los aspectos del trabajo.

Según MORTIMORE (1996), entre cuatro y seis personas está bien para desarrollar el
plan HACCP, debido a que es un tamaño lo suficientemente pequeño para que la
comunicación no sea un problema, pero a la vez lo suficientemente grande para
establecer tareas específicas.

El equipo HACCP quedó conformado por 6 personas, según se indica:

-Coordinador del equipo: líder HACCP (Tesista, implementó la herramienta HACCP) y

fue la encargada de orientar y asegurar que la composición del equipo cumpla con las
necesidades del estudio.

-Gerente general: encargado de otorgar los recursos necesarios para la herramienta

HACCP.

-Jefe de producción y de calidad: colaborar junto al líder HACCP en dirigir y coordinar

el trabajo, programar las reuniones con el quipo las veces que sea necesario.

-Supervisor de calidad: encargado de supervisar y verificar constantemente que las

tareas designadas se lleven a cabo, inspeccionar la higiene del personal, como las
tareas de limpieza y sanitización de las diferentes áreas.

-Monitores de calidad (2): encargado de monitorear los PCC encontrados en los

productos mínimamente procesados.

El equipo HACCP cumplió múltiples funciones a lo largo del proceso de

implementación de la herramienta, funciones como analizar los peligros asociados a
cada etapa de elaboración de cada uno de los productos, encontrar y estudiar los PCC,
 27

establecer límites críticos y un sistema de monitoreo constante, al igual establecer las

acciones correctivas en el caso de que ocurriesen desviaciones de los PCC,
monitorear cada uno de éstos y registrar los datos en planillas para mantener un
control y una trazabilidad.

Según el CODEX ALIMENTARIUS (2003), la empresa deberá poner todos los recursos
que fueran necesarios en la capacitación del personal a los temas relacionados con la
inocuidad del alimento. En este caso la empresa otorgó los recursos necesarios para la
capacitación del personal; capacitación que involucró temas tales como higiene del
personal, BPM y HACCP. Según MORTIMORE (1996), si no se cuenta con un equipo
de trabajo que no tenga la formación y experiencia adecuada en este tema,
posiblemente la herramienta sería ineficaz e inadecuada, debido a que el HACCP lo
desarrolla un equipo de trabajo el cual tiene que estar correctamente capacitado, para
poder estudiar, analizar y desarrollar los peligros asociados al producto, encontrar los
PCC y sus límites críticos, e implementar medidas correctivas.

El equipo cumplió con la tarea de ser el responsable de llevar a desarrollo, validar e

implementar la herramienta HACCP, llevando a cabo cada una de las etapas
involucradas y propuestas por la Norma Chilena 2861, al igual de cumplir con la misión
de redactar los manuales BPM y HACCP; manuales que contienen los procedimientos
y el estudio realizado de los productos vegetales mínimamente procesados, los cuales
deben dejarse en la empresa, sugerido por la Norma Chilena 2861 of. 2011.

Es importante señalar que el equipo mantuvo informado en todo momento a la alta

dirección de la empresa de todas las aplicaciones del HACCP.

Toda la tarea se llevó a cabo gracias al accionar en conjunto y al compromiso que

había por cada una de las partes del equipo. Este trabajo no hubiese sido posible sin la
ayuda del equipo de personas, buena comunicación y el respeto que se mantuvo a lo
largo de todo el período de implementación.

3.2 Descripción del producto

Para cada producto sé hizo una descripción completa y detallada de éstos, agrupando
los datos en cuadros, los cuales contenían toda la información relacionada con la
 28

inocuidad del alimento, haciendo mención a su nombre común, científico, su

composición, los rangos de pH y AW de cada uno, vida útil, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución, entre otros.

A continuación se presenta el CUADRO 5, en el cual se agruparon todos los datos

mencionados anteriormente, los cuales están directamente relacionados con la
inocuidad del alimento, como lo señala la NCh.2861 of. 2011.

CUADRO 5 Descripción de los productos vegetales mínimamente procesados.

Nombre común

Nombre científico

Composición

Características intrínsecas AW pH

Tipo de elaboración

Tipo de corte sugerido

Presentación

Forma de consumo

Formato

Tipo de envasado

Condiciones de almacenamiento

Duración del producto

Sistema de distribución

Instrucciones de uso

Mercado de destino

Según FAO (2002), la descripción de los productos debe ser completa y detallada con
el fin de poder identificar todos los posibles peligros asociados ha dicho producto. Es
 29

por ello que el equipo HACCP tuvo un conocimiento del producto completamente, es
decir conoció y comprendió todos los detalles relativos a su composición y elaboración.

Además existe un procedimiento en la empresa en el cual se describe cada etapa de

elaboración de los productos mínimamente procesados.

3.3 Determinación del uso previsto del producto

Los productos vegetales mínimamente procesados son usados en formato de

ensaladas para consumo directo, prestando servicios a diferentes instituciones como
casinos de empresas, restaurantes, clínicas, hospitales, entre otros.

Estos productos van dirigidos directamente a un público entre los cuales se encuentran
al adulto joven y funcionarios de casinos de empresas.

3.4 Elaboración de un diagrama de flujo

Se elaboraron diagramas de flujos para cada uno de los productos. Según lo estipulado
en la NCh.2861 of. 2011 se debe elaborar estos diagramas de forma detallada, lo más
simple y claro posible, contando estos con todas las etapas involucradas del proceso
de elaboración del producto.

En los diagramas de flujos elaborados se detalló cada etapa involucrada de cada

producto procesado, utilizando parámetros como la cantidad de preservante (Basado
en el Reglamento Sanitario de los Alimentos, Título III Párrafo I art. 154) y sanitizante
que se debía agregar en esas etapas; el diámetro de los cortes que se debían aplicar
en ciertos tipos de vegetales que se procesan; los rangos de temperaturas (ºC), en la
cual debía estar la cámara de almacenamiento de materias primas y la de producto
terminado; la temperatura de distribución en la que se debía transportar los productos,
para conservar con ello la cadena de frío y no interrumpirla, ya que es de suma
relevancia, debido a que si se corta la cadena de frío, se produce la proliferación de
microorganismos conllevando de inmediato a que el producto terminado se contamine
y que su vida útil disminuya.
 30

Los diagramas de flujos consideraron las etapas que van desde la recepción de la
materia prima de los vegetales hasta la distribución del producto terminado, como se
señala a continuación en la presente línea de flujo.

Recepción y clasificación
de la materia prima

Refrigeración (cámara
materia prima 0-5 ± 1ºC)

Corte y Selección

Pre-lavado

Sanitizante (80-200 ppm)

Preservante (1g/Kg)

Centrifugado (450 rpm)

Pesaje

Envasado y etiquetado

Cámara de producto
terminado (0 - 5 ± 1ºC)

Distribución a Tº
(0 - 5 ± 1 ºC)

FIGURA 2 Diagrama de flujo de un producto vegetal mínimamente procesado.

El equipo HACCP desarrolló de forma plena la tarea de elaborar y crear cada diagrama
de flujo, contando así cada producto vegetal mínimamente procesado con su diagrama
específico, destacando cada una de las etapas involucradas con sus parámetros
 31

correspondientes. Esta actividad pareciera que hubiese sido menor pero no fue así, ya
que es una de las etapas más relevantes y la base para la correcta implementación y
aplicación de la herramienta HACCP, ya que a partir de estos diagramas se comienza
a trabajar con los peligros, PCC y los demás principios del HACCP.

3.5 Confirmación in situ

SAG (1999), señala que el equipo HACCP deberá realizar una comprobación en
terreno de la exactitud del diagrama de flujo en todas sus etapas. La confirmación de
los diagramas de flujos fue corroborada en terreno durante la jornada de elaboración
de los productos, para lo cual se contó con la ayuda de registros fotográficos de cada
una de las etapas, para tener como evidencia en el manual HACCP. También se
procedió a hacer preguntas a los manipuladores de alimentos, como por ejemplo
preguntar cuáles eran los pasos de realización de la tarea de elaboración de tal
producto vegetal, los tiempos en que se demoraban en cada una de las etapas, las
precauciones que se debía tener, etc.; El proceso se revisó en distintos momentos
durante las horas de operación, con el fin de comprobar si el diagrama de flujo
propuesto por el equipo era válido o no durante los períodos operacionales de los
productos.

Se debe destacar que para la confirmación de los diagramas de flujos se contó con la
ayuda del Ingeniero en Alimentos que trabaja allí, a cargo del área de producción y
calidad de la empresa, quién conocía detalladamente cada una de las etapas de los
procesos de elaboración de los productos vegetales mínimamente procesados, como
para aportar en la confirmación y verificación in situ que se llevó a cabo en las
instalaciones de la empresa junto al equipo HACCP.

Según NCh.2861 (2011), se debe confirmar la correspondencia entre el diagrama de

flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos y modificarlos si
procede.

La confirmación in situ concordó con lo que se tenía en los diagramas de flujos

propuesto por el equipo; coincidió con la elaboración y verificación de tales pasos y
parámetros correspondientes para cada etapa y producto específico de la planta.
Cabe destacar que se tuvieron que introducir pequeños ajustes a los procesos como
 32

separar algunas etapas y corregir temperaturas de las cámaras. La confirmación in situ

trajo por resultado seguir avanzando en la implementación y así pasar a la etapa sub -
siguiente que sería el primer principio del HACCP.

3.6 Realizar un análisis de peligro (Principio 1)

Se llevó un análisis de todos los peligros relacionados directamente con cada etapa de
elaboración de los productos mínimamente procesados, en el cual se identificaron
peligros tales como biológicos que pudiesen ser producto de: la temperatura de las
cámaras que debían estar en los rangos 0-5 ± 1ºC aproximadamente; otro peligro
encontrado y de origen también biológico fue en la etapa llamada sanitizante, que
consistía en agregar la cantidad de Tsunami 100 y que esta estuviera en los rangos
estipulados para que así cumpla su función que es reducir e inhibir la carga microbiana
presente en el vegetal; y físicos como la presencia de materias extrañas como
piedrecillas, tierra, arena, indicios de caracoles en algunos vegetales o simplemente
restos de insectos pegados en la materia prima.

A continuación en el CUADRO 6 se procede a enumerar los peligros, que van desde la

recepción de la materia prima hasta la distribución del producto final.

El primer principio del HACCP fue llevado a cabo con mucha precisión y razonamiento
lógico; en el CUADRO 6 se identificaron todos los posibles peligros asociados con la
producción de los vegetales mínimamente procesados. Se realizó un análisis en cada
una de las etapas desde la recepción de materias primas hasta la distribución del
producto terminado, facilitando la identificación y organización de todos los posibles
peligros involucrados en cada fase, contando cada uno con su análisis correspondiente
para clasificar así los tipos de peligros según su naturaleza. Al clasificarlos y
distribuirlos según su origen se procedió a evaluar el riesgo del peligro mediante la
evaluación de su efecto y probabilidad, para posteriormente pasar a responder la
pregunta de que si era o no un peligro significativo y justificando el por qué lo era para
aplicar de inmediato la medida de control a seguir por la empresa para tal peligro. Todo
esto se desarrolla con el fin de eliminar o reducir la frecuencia de aparición de estos
peligros a niveles aceptables, para asegurar alimentos sanos, seguros y agradables al
consumidor.
 33

Carrizo (2005), citado por WEISKMEISTER (2008) señala que las medidas preventivas
son propuestas para cada una uno de los peligros identificados, asignando a cada
peligro al menos una medida preventiva. Cada peligro reconocido contó con su medida
preventiva correspondiente para así no perder el control del proceso y actuar de
manera inmediata ante cualquier posible desviación.

CUADRO 6 Identificación de peligros en productos vegetales mínimamente

procesados.
Nombre etapa Tipo de peligro Evaluación de riesgo ¿Es potencial Justificación Medidas de
peligro SI/NO control para
Biológico significativo prevenir los
Químico Físico SI/NO? peligros
Efecto Prob significativos

1.Recepción y F: Materias extrañas Moderado Frecuente Si

clasificación de la
materia prima Q: m. p residuos
pesticidas

2. Refrigeración B: Tº cámara 1 Moderado Probable Si

3.Corte y B: Manipulador de Si
selección alimento puede tener
alguna herida en las Moderado Frecuente
manos.

4. Pre-lavado No aplica No aplica No aplica NO

5.Sanitizante B: Concentración Moderado Frecuente Si

sanitizante

6.Preservante B: Concentración Moderado Frecuente NO

Preservante

7.Centrifugado No aplica No aplica No aplica No aplica

8.Pesaje F: Balanza no Menor Probable Si

certificada

9.Envasado y F: Presencia de Muy serio Probable Si

etiquetado algún metal.

10.Cámara B:Tº cámara 2 Moderado Probable Si

producto
terminado

11.Distribución B: Tº furgones. Moderado Ocasional Si

FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN), 2011 a.

Nch 2861 of 2011.

 34

3.7 Determinación de los Puntos Críticos de Control PCC (Principio 2)

BENAVIDES (2002), define como PCC una fase, etapa o procedimiento en el cual es
necesario llevar a cabo una acción de control para prevenir, eliminar o reducir a un
nivel aceptable un peligro relativo a la inocuidad y seguridad del alimento.

Para la determinación de los PCC en cada línea de flujo de los productos el equipo
HACCP contó con la ayuda de un árbol de decisiones la guía y base de la Nch.2861 of.
2011. Este árbol fue aplicado en aquellas etapas en que representaban un peligro
significativo de acuerdo a lo determinado en el principio 1. Para la determinación de los
PCC se debieron responder a las cuatro preguntas formuladas allí, aplicando un criterio
sumamente profesional, lógico racional y objetivo.

Como resultado de este análisis se pudo determinar la existencia de tres Puntos

Críticos de Control, los cuales estaban presentes en las etapas que se señalan en el
CUADRO 7 para cada producto

CHÁVEZ (2013), señala que un plan de HACCP con más de tres PCC es muy difícil de
controlar y por lo tanto habrá un riesgo que este programa sea ineficaz en su control.
En este caso no fue así debido a que sólo se encontraron tres PCC, conllevando esto a
que la herramienta HACCP sea un éxito, debido a que el número de PCC encontrados
en un plan tiene directa relación con el control del sistema.

3.8 Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)

Al tener identificados y previamente determinados los PCC en la etapa anterior

(Principio 2) para cada producto, se procedió a establecer los límites críticos para cada
PCC encontrado en la fases de mayor riesgo. Estos son relevantes ya que son criterios
aplicados para cada PCC encontrado, para que así se pueda mantener un control de
éstos y no ocurran desviaciones. Cada límite crítico se respaldó de bases científicas
para establecerlos, utilizando bases tales como: el Reglamento Sanitario de los
Alimentos, textos científicos, libros relacionados con el tema de interés y ayudas de
empresas externas especializadas.
 35

CUADRO 7 Determinación de los PCC

Nombre de P1 P2 P3 P4 ¿PCC?
la etapa ¿Existen ¿La etapa está ¿Se podría producir ¿Una etapa
medidas pensada contaminación por subsiguiente
de control específicamente peligros eliminará los
preventivo
para eliminar la identificados por peligros
?
probable encima de los identificados o
No: ¿Es presencia de un niveles reducirá su
necesari peligro o reducirla aceptables?** aparición probable a
o el a un nivel niveles aceptables?
control aceptable?** **
en esta
etapa No: No es un No:
para la PCC. No: No es un PCC. PUNTOCRÍTICO DE
inocuidad CONTROL.
del Si: No es un
producto Si: PUNTO Si: Pasa a la PCC.FIN *
? CRÍTICO DE pregunta siguiente
CONTROL. P4.

Si:
Modificar
fase, o
proceso/
No: No
es PCC –
Fin.
SI: Pase
a P2

Etapa SI SI SI NO SI
sanitizante.

Etapa SI SI SI NO SI
envasado y
etiquetado.

Etapa SI SI SI NO SI
Cámara
producto
terminado.

FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN), 2011.

Nch.2861 of 2011.
 36

En el CUADRO 8 se determinan y se dejan estipulados los límites críticos para cada

PCC.

CUADRO 8 Límites críticos para cada PCC encontrado.

Nombre de la PCC Tipo de límite Límites críticos

etapa crítico:
Químico, físico y
biológico.

Etapa PCC1 Biológico 1. Agregar sanitizante tsunami 100, entre

sanitizante. 80-200 ppm.

Etapa envasado PCC2 Físico. 1. Ausencia de metales.

y etiquetado.

Etapa cámara 2 PCC3 Físico y biológico. 1. Temperatura de la cámara 2 producto

producto terminado, debe oscilar entre 0 - 5 ±1ºC.
terminado.

El equipo estableció de manera adecuada los límites críticos de tal forma de asegurar
que los 3 PCC encontrados, se mantuvieran bajo control para así evitar una desviación
y pérdida de control de éstos. Es importante resaltar que los límites críticos son de
ayuda a la hora de mantener controlados los PCC de una línea de flujo de tal producto,
debido a que estos son parámetros que indican los rangos óptimos entre los cual debe
estar el PCC bajo observación, para así evitar cualquier tipo de peligro asociado
directamente con el producto alimenticio, a fin de asegurar que los productos sean
inocuos.

Es importante señalar que los parámetros más frecuentes y utilizados para establecer
los límites críticos son: tiempo, temperatura, humedad, pH, calidad organoléptica, entre
otros; y en el caso de los productos mínimamente procesados los límites establecidos
fueron, Tº (ºC) de la cámara de producto terminado, ausencia de metales en la etapa
del etiquetado- envasado, y finalmente la concentración adecuada de sanitizante. Los
límites establecidos en el CUADRO 8 estuvieron dentro de los márgenes razonables.
 37

Las medidas preventivas para los PCC están directamente asociadas a los parámetros
establecidos por los límites críticos, los cuales funcionan como frontera de seguridad
para los productos alimenticios.

3.9 Establecimiento sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)

Se estableció un sistema de monitoreo para cada PCC encontrado de los productos,

asegurando así la vigilancia de los PCC para mantenerlos bajo control. En este sistema
de monitoreo se respondió a las 4 preguntas instrumentales; ¿Qué?, ¿Cómo?,
¿Cuándo?, ¿Dónde?, las que proporcionan toda la información necesaria y oportuna,
con el fin de evitar desviaciones de los PCC y así asegurar el completo control del
proceso de elaboración de los productos.

En el CUADRO 9 aparece el sistema de monitoreo que proporcionó toda la información

necesaria de los PCC al HACCP, como por ejemplo que personas eran las encargadas
de realizar y llevar dicha tarea; indicar la etapa y frecuencia; los métodos empleados;
etc., todo con el fin de asegurar el control de los PCC para evitar una pérdida de
control de éstos, procediendo de inmediato a adoptar las medidas preventivas con
objeto de recuperar el control del proceso lo más rápido posible para evitar rechazar el
producto.

Toda la información obtenida de los sistemas de monitoreo de los PCC debe ser
evaluada por una persona responsable que conozca el proceso en sí de los productos,
los límites críticos y las técnicas de monitoreo, entendiendo de paso con ello la
importancia del principio 4.

3.10 Establecer las acciones correctivas (Principio 5)

Las acciones correctivas adoptadas para los PCC, fueron las acertadas para mantener
en control el proceso productivo, y así hacer frente a las desviaciones que pudiesen
producirse.

A continuación, en el CUADRO 10 se presentan las acciones correctivas para cada

PCC encontrado en los productos vegetales mínimamente procesados.
 38

CUADRO 9 Sistema de monitoreo.

Producto PCC Monitoreo

PCC1: ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién? Persona

Etapa Que es lo Materiales y Indica la etapa y encargada de
saniizante. monitoreado. métodos frecuencia de la realizar la tarea de
usados para el tarea monitoreo
monitoreo

PCC2: ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

Etapa
etiquetado-
envasado.

PCC3: ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

Etapa cámara
producto
terminado.

FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN (INN), 2011.

Nch 2861 of 2011.

CUADRO 10 Acciones correctivas para los PCC.

PCC Acción (es) correctiva(s)

PCC 1: Etapa sanitizante Procedimiento: señala el procedimiento a

seguir, en caso de que el PCC en la etapa
determinada, no se encuentre bajo control o
que exista alguna desviación de un límite
crítico establecido.

PCC 2: Etapa etiquetado-envasado Procedimiento:

PCC 3: Etapa cámara producto terminado Procedimiento:

FUENTE: Elaboración propia a partir de bibliografía de la Nch 2861 of. 2011.

 39

El equipo HACCP se preocupó de manera juiciosa y consecuente que las acciones

correctivas sean las adecuadas y precisas para cada PCC encontrado, debido a que
éstas establecen un procedimiento a seguir cuando ocurre alguna desviación de los
límites críticos de los PCC, es por ello que éstas son fundamentales y relevantes a la
hora de aplicarlas ya que son capaces de restablecer el control del PCC desviado y así
mantener bajo control la elaboración de los productos mínimamente procesados.

Las acciones correctivas fueron individualizadas para cada PCC, para así llevar a cabo
la medida de corrección adecuada. Entre las acciones correctivas estipuladas por el
equipo HACCP se encuentran las siguientes:

- Regular el dosificador del dilutor de donde sale la concentración de Tsunami

100, y volver a medir concentración (titular) para ver si se encuentra en los
rangos establecidos, y una vez que la concentración sea la correcta pasar
nuevamente el producto por la etapa llamada sanitizante.

- Si se encuentra algún metal en el interior del producto proceder a retirar de

inmediato la partida, eliminando con ello el metal presente para reprocesar el
vegetal.
- Si al registrar la Tº de la cámara 2, ésta no se encuentra en los rangos
estipulados, se procederá a registrar la Tº cada media hora hasta que se llegue
a los rangos señalados (entre 0-5 ± 1ºC). En caso de que persista las
fluctuaciones de Tº, dar aviso al Jefe de producción de la procesadora de
vegetales.

3.11 Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)

Se establecieron diferentes procedimientos de verificación, los cuales se señalan a

continuación:

-Verificación de registros: se procedió a revisar una vez al mes los registros de los
procedimientos de monitoreo de los PCC encontrados y de los demás Procedimientos
Operacionales Estandarizados (POE) y Procedimientos Operacionales Estandarizados
de Saneamiento (POES).
 40

-Verificación de muestreos: se realizan muestreos aleatorios al producto terminado en

forma bimensual para determinar la calidad microbiológica. Los informes de los análisis
de las muestras tomadas a los productos finales serán los registros de verificación.

-Verificación integral: se estableció esta verificación para que cuando ocurra alguna
aparición de nuevos peligros para los productos mínimamente procesados, los límites
del proceso cambien en caso de que ocurriesen algún cambio en el proceso tales
como: cambios en las instalaciones, si algún flujo de procesamiento es modificado,
cambios o modificaciones en el equipo encargado del proceso, cambios en los equipos
usados durante el proceso, cambios en los procedimientos de limpieza y sanitizado,
etc.

La verificación integral incluye revisión de documentos como el sistema escrito del

Sistema de Aseguramiento de Calidad (SAC), revisión de los escritos de los POE y
POES, registros de los PCC, desviaciones de los límites críticos y acciones correctivas
tomadas.

-Verificación por medio de auditorías internas: se realizan auditorías internas por el

equipo de auditores designados para tales fines, según lo señalado por el
procedimiento de auditoría con el cual cuenta la empresa. Para ello se fijó un
calendario con las auditorías a llevar a cabo, para constatar la validez y eficacia de la
herramienta implementada en la planta.

-Validación de los límites críticos: al establecer los límites críticos para los PCC
encontrados, se procedió a recopilar y tener como base de apoyo fuentes fidedignas,
para ello fue necesario acceder a fuentes científicas; por ejemplo para implementar el
limite crítico del sanitizante se recurrió a la ayuda y asesoría de la empresa externa
Ecolab, la cual establecía el parámetro de concentración permitido del sanitizante
(Tsunami 100) a utilizar en esta etapa. Para establecer el límite crítico del PCC 3 se
recurrió al libro llamado HACCP Enfoque Práctico de los autores Mortimore y Wallace.

Estos procedimientos de verificación permitirán establecer de ahora en adelante cómo

se encuentra funcionando la herramienta HACCP recientemente implementada en la
procesadora de vegetales, indicando con ello eficacia de esta.
 41

3.12 Establecer un sistema de documentación y registros (Principio 7)

Se estableció un sistema de registros y documentos en la procesadora de vegetales, el

cual se expone en el CUADRO 11:

-Registros generados: los registros generados incluyeron todas las actividades y los
documentos que la herramienta necesitó, los cuales se mencionan a continuación:

Título del formulario.

Hora y fecha.

Identificación del producto.

Límites críticos.

Observaciones o medición realizada durante la vigilancia.

Firma del monitor y verificador.

Acciones correctivas y fecha de la revisión.

- Documentos de los métodos y procedimientos aplicados: estos fueron utilizados para

la descripción del sistema de vigilancia de los límites críticos para cada PCC
encontrado de los productos vegetales mínimamente procesados. El sistema de
monitoreo debe encontrarse descrito respondiendo a las 4 preguntas siguientes:
¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Cuándo?, ¿Quién?; descripción de las acciones correctivas cuando
ocurra alguna desviación de cualquier PCC. La descripción del sistema de
mantenimiento de los documentos y registros. Descripción de los procedimientos de
verificación.

-Registros de los programas de capacitación del personal: la procesadora de

vegetales, mantiene registros de todas las capacitaciones entregadas a los
trabajadores de la empresa y además cuenta con un calendario de capacitaciones
semestrales, las que serán aplicadas cada mes al personal, con el objetivo de
proporcionar a los trabajadores todas las herramientas, habilidades y aptitudes para un
mejor desempeño en la elaboración de los productos mínimamente procesados.

Según lo expuesto se puede constatar que el principio 7 se encuentra controlado,

debidamente ordenado y eficazmente operando, ya que existen documentos y registros
para cada una de las secciones, ya sea para los tres PCC encontrados, límites críticos,
 42

actividades de monitoreo, acciones correctivas, auditorías, capacitaciones para los

trabajadores, los procedimientos operacionales estandarizados (POE) y
procedimientos operacionales estandarizados de saneamiento (POES), entre otras.

CUADRO 11 Sistema de documentos.

Formación del equipo HACCP Todo éstos documentos se encuentran en

una manual llamado:
Descripción de los productos y el uso que ha
“Manual HACCP, Sistema de Análisis de
de destinarse
Peligros y Puntos Críticos de Control”

Diagrama de flujos

Verificación in situ

Análisis de peligros

Identificación de los PCC

Identificación de los Límites críticos para

cada PCC

Sistema de monitoreo y Acciones correctivas

Verificación y sistema de documentación y

registros.

El sistema de documentos y registros mantenía previamente almacenada la

documentación en archivadores con sus respectivos nombres y códigos, para que el
personal designado para cumplir con cada una de las tareas encomendadas, tuviera
acceso de manera fácil.

Se puede concluir que los registros y documentos elaborados por el equipo HACCP,
fueron lo suficientemente fáciles de enseñar a los trabajadores, utilizando con ellos un
lenguaje sencillo y elocuente, para facilitar la tarea de todos en la implementación.
 43

4 CONCLUSIONES

-El HACCP es una herramienta útil y eficaz a la hora de producir alimentos seguros en
la empresa de vegetales.

-Es necesario mencionar que el objetivo propuesto, por la procesadora de vegetales,

de implementar la herramienta HACCP a productos vegetales mínimamente
procesados, se cumplió cabalmente en los plazos señalados por la carta Gantt, la cual
fue utilizada en todo el período de investigación, desarrollo e implementación.

- La Norma Chilena 2861 oficial 2011, fue una guía y orientación fundamental durante
todo el período de implementación, ya que dio las directrices a seguir para la
implementación de la herramienta HACCP.

-La herramienta implementada asegurará de ahora en adelante que los productos de

la empresa, sean confiables, de calidad y por sobre todos inocuos para sus clientes.

-Finalmente se puede inferir que tras la implementación del HACCP, la empresa está
en mejores condiciones para asegurar la inocuidad de sus productos y brindar
respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de sus consumidores
 44

5 BIBLIOGRAFÍA

BENAVIDES, C.2002.Diseño de un sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos

de Control (HACCP) para una línea de producción de pastas secas. Tesis
Ingeniero de Alimentos, Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la
Producción, Escuela superior politécnica del litoral. Ecuador. 127 p. Disponible
en
http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/7759/3/Tesis%20Clara%2
0Benavides.pdf, visitada el 07 de diciembre del 2012.