UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA PATAGONIA “SAN JUAN BOSCO”

FACULTAD DE INGENIERÍA – SEDE ESQUEL

INGENIERIA FORESTAL
Cátedra de Industrias Forestales II

PRODUCCIÓN DE CARBÓN
VEGETAL

Estudiantes:
Yohana Mutio
Ramiro Gorosito

2017
 CONTENIDO

CARBON: DEFINICION Y TIPOS .................................................................................................................2

PROCESOS DE CONVERSION DE LA BIOMASA EN ENERGIA .....................................................................2
USOS DEL CARBON VEGETAL ...................................................................................................................4
PROPIEDADES DEL CARBON VEGETAL .....................................................................................................4
MATERIA PRIMA .......................................................................................................................................5
PROCESO DE FABRICACION ......................................................................................................................5
Cultivo De La Leña ................................................................................................................................5
Cosecha De La Madera .........................................................................................................................5
Secado De La Madera...........................................................................................................................6
Carbonización .......................................................................................................................................6
Tamizado, Almacenamiento Y Distribución .........................................................................................7
Métodos Tradicionales .........................................................................................................................9
Horno en fosa ...................................................................................................................................9
Horno de tierra o parva ....................................................................................................................9
Métodos Semi Industriales................................................................................................................ 11
Horno de mampostería ................................................................................................................. 11
Horno missouri .............................................................................................................................. 12
Horno metálico transportable....................................................................................................... 13
Métodos Industriales ........................................................................................................................ 14
Retortas ......................................................................................................................................... 14
Horno de carbonizacion continua lambiotte ................................................................................ 14
Carbonización hidrotermal............................................................................................................ 17
Ventajas Y Desventajas De Los Diferentes Métodos De Carbonización ........................................... 17
PRODUCCION EN ARGENTINA ............................................................................................................... 21
Carbonera De Santiago Del Estero Sachamanta ............................................................................... 21
BRIQUETAS ............................................................................................................................................ 21
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 22

1
 CARBON: DEFINICION Y TIPOS

En forma amplia, se puede decir que el carbón es una sustancia sólida, ligera, negra y
combustible; puede tener diversos usos, entre ellos, la obtención energía calórica por oxidación con el
oxígeno del aire. Existen varios tipos según su origen:
 Carbón mineral: es una roca sedimentaria muy rica en carbono y con cantidades variables de
otros elementos, principalmente hidrógeno, azufre, oxígeno y nitrógeno, utilizada como
combustible fósil. La mayor parte del carbón se formó durante el período Carbonífero (hace
359 a 299 millones de años).
 Carbón animal: es aquel obtenido mediante la destilación seca o combustión incompleta en
ausencia de aire de huesos de animales sin grasa. Tiene aproximadamente un 10 % de carbono
y tiene gran absorbencia. Es un material granular. Los huesos se calientan a altas temperaturas
en el rango de 400 a 500 °C.
 Carbón vegetal: se produce por calentamiento de madera y residuos vegetales, hasta
temperaturas que oscilan entre 400 y 700 °C, con flujo de aire controlado para evitar la
combustión completa. Es un material frágil y poroso con un alto contenido en carbono (del
orden del 60-95 %).
 Carbón activado: es un material que se caracteriza por poseer una porosidad interna
altamente desarrollada. Su capacidad filtrante se basa en su poder de adsorción, es decir en
su capacidad de retener gases y partículas en su superficie. Se puede obtener a partir de
carbón mineral o carbón vegetal y existen diversas tecnologías para la activación. Los procesos
de activación química emplean un fuerte agente deshidratador y son utilizados para carbones
obtenidos a partir de la madera. En cambio la activación por corriente de vapor es más utilizada
en el caso de los carbones minerales u obtenidos a partir de cáscaras. En cuanto a los usos, en
el caso de las industrias de la alimentación y farmacéutica, se emplean carbones activados de
origen vegetal; en las otras aplicaciones, se puede utilizar alternativamente carbones activados
de origen vegetal o mineral.

PROCESOS DE CONVERSION DE LA BIOMASA EN ENERGIA

Desde el punto de vista del aprovechamiento energético, la biomasa (materia orgánica

renovable de origen vegetal, animal o procedente de la transformación natural o artificial de la misma)
se caracteriza por tener un bajo contenido de carbono, un elevado contenido de oxígeno y compuestos
volátiles, los cuales concentran una gran parte del poder calorífico total. Este poder calorífico depende
mucho del tipo de biomasa considerada y de su contenido de agua. En consecuencia los tipos de
procesos de conversión aplicables van a depender del grado de humedad y se muestran en la Figura
1. Arbitrariamente se puede hacer una clasificación en biomasa seca y húmeda. La primera es aquella
que puede obtenerse en forma natural con un tenor de humedad menor al 60 % (leña, paja) y la
segunda es la que tiene un porcentaje superior al 60 % (el resto de los vegetales, vegetación acuática,
residuos animales).

2
 Figura 1. Tipos de procesos de conversión de biomasa en energía según el contenido de humedad (secretaría de energía,
2008).

En el proceso de pirolisis de la biomasa seca (Figura 2), se realiza una oxigenación parcial y
controlada de la materia prima, para obtener como producto una combinación de combustibles sólidos
(carbón vegetal), líquidos (efluentes piroleñosos) y gaseosos (gas pobre). Esta combinación es variable
según la velocidad del proceso (Figura 3). Cuando el producto principal es el carbón vegetal se puede
hablar directamente de carbonización.

Figura 2. Procesos termoquímicos de conversión de biomasa en energía (secretaría de energía, 2008).

Figura 3. Pirólisis y sus productos (secretaría de energía, 2008).

3
 USOS DEL CARBON VEGETAL

El carbón vegetal es quizás el primer material de carbón utilizado por el hombre y su uso data
probablemente desde el mismo momento en que se comienza a utilizar el fuego, dado que los trozos
de madera carbonizada que quedarían en algunas hogueras pueden considerarse un carbón vegetal
rudimentario. Existen pruebas de que en muchas pinturas rupestres de hace más de 15.000 años el
carbón vegetal se utilizaba para marcar el contorno de las figuras, además de usarse como pigmento
de color negro cuando se mezclaba con grasa, sangre o cola de pescado.
A nivel doméstico, el carbón vegetal puede ser utilizado como combustible para estufas de
cocción en hogares, combustible para la preparación de carnes a la parrilla, desodorante en neveras
(neutraliza olores), como sustrato para el cultivo de orquídeas.
A nivel industrial tuvo y tiene mucha importancia en la metalurgia (forja de hierro) ya que las
elevadas temperaturas que se requieren para fundir los minerales no pueden alcanzarse utilizando
simplemente madera o los combustibles de la edad del hierro. También es de importancia en la
fabricación de acero porque el carbono puede alearse con el hierro, dando un material mucho más
duro que el hierro, lo cual fue fundamental en el desarrollo de armas y herramientas más resistentes.
Otra de las aplicaciones es la fabricación de pólvora. La pólvora negra se compone de un 75 %
de salitre (nitrato de potasio), un 12 % de Azufre y un 13 % de carbón vegetal. Estos ingredientes al
quemarse producen un gas que tiende a ocupar un volumen 400 veces mayor que la mezcla original,
produciendo una fuerte presión en las paredes del recipiente que los contiene.
Debido al contenido de poros, la madera carbonizada se usaba como absorbente médico en el
antiguo Egipto y se recomendaba filtrar con carbón el agua para beber. El carbón vegetal no posee una
textura porosa tan desarrollada como la de los carbones activados. No obstante, resulta más simple y
barato de producir, por lo que a pesar de ser un absorbente relativamente mediocre, se utiliza en
determinadas aplicaciones que no requieren de una gran capacidad de absorción. También se usa para
absorber moléculas de un tamaño relativamente grande (como los colorantes), dado que la mayoría
de la porosidad de los carbones vegetales está dentro del campo de los macroporos (anchura del poro
> 50 nm). Una aplicación relativamente importante es la clarificación de bebidas alcohólicas como el
vino, cerveza, whisky, etc.

PROPIEDADES DEL CARBON VEGETAL

Como se dijo anteriormente, el carbón vegetal presenta un elevado contenido de carbono,

además posee algo de hidrógeno, oxígeno y cantidades mínimas de nitrógeno. La composición varía
en función de tres factores:
 La materia prima (especie) utilizada.
 La temperatura de carbonización (a mayor temperatura, mayor contenido C y N, menor
contenido de H y O).
 El proceso o la tecnología de producción (métodos tradicionales, semi industriales,
industriales).
El porcentaje de carbono está en relación directa con el poder calorífico del carbón vegetal,
que oscila entre 29000 y 35000 kJ/kg, siendo muy superior al de la madera que oscila entre 12000 y
21000 kJ/kg. El poder calorífico también está en relación inversa con el contenido de humedad, que
generalmente es bajo, con valores entre 4 y 9 %, y esto permite que, al usar el carbón como

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combustible, la mayor parte de la energía se destine a producir calor y no a evaporar el agua contenida
en el material.
La densidad depende fundamentalmente de la materia prima utilizada y también puede influir
la presión que se aplica en la producción. Cuanto mayor es la densidad, mayor la calidad y el
rendimiento del producto.
Comparado con la leña, el carbón vegetal es un combustible más liviano y de mayor valor, que
puede ser transportado económicamente sobre distancias de hasta 1000 km o más. Pesa solamente
alrededor del 20 % del peso de la madera seca al aire. Durante la carbonización la leña pierde 50 % o
más de su contenido de energía, por lo tanto es preferible su utilización si la distancia de transporte es
corta. Más allá de una distancia de 100 km, el transporte es generalmente antieconómico.
El precio de 1 kg de carbón puede ser 10 veces mayor que el de 1 kg de leña, pero es más fácil
para almacenar, no requiere disminuir su tamaño antes de usarlo y se quema sin emitir humo y a una
temperatura mayor.

MATERIA PRIMA

El bosque ideal para la producción de carbón vegetal es el bosque de sabana seco, de lento
crecimiento. La madera de estos bosques es generalmente densa y altamente lignificada, lo que
produce un buen rendimiento de carbón vegetal, una vez carbonizada. La calidad de trozas para
aserradero es baja, debido a la forma tortuosa de los árboles, por lo tanto, solo puede utilizarse para
leña, lo que genera menores costos de materia prima. Los terrenos son fáciles de cosechar, y los
bosques xerófilos permiten que la leña se seque rápidamente, con pérdidas mínimas por ataques de
insectos y pudriciones por hongos, favoreciendo las condiciones requeridas para la producción de
carbón. La única desventaja, es la baja productividad de materia prima que brindan estos bosques, por
ser de lento crecimiento. Estos oscilan entre 20 y 35 m3/ha.año, mientras que los bosques húmedos
tienen rendimientos de leña de 100 m3/ha.año.

PROCESO DE FABRICACION

La fabricación de carbón puede ser dividida en varias fases o unidades operativas, que son:
 Cultivo de la leña
 Cosecha de la madera
 Secado y preparación de la madera para la carbonización
 Carbonización de la madera para obtener el carbón vegetal
 Tamizado, almacenamiento y transporte a depósito o puntos de distribución.

Cultivo De La Leña
En la mayoría de los casos, se produce carbón a partir de bosques nativos xerófilos, sin manejo
de las plantaciones. La madera que se extrae tiene bajo costo en comparación con especies de madera
apta para aserrío y permite obtener mayor rendimiento de carbón vegetal y de mejor calidad.

Cosecha De La Madera
El factor principal a tener en cuenta para la cosecha de madera, es el transporte de la misma
hasta las carboneras. Los costos de transportes son elevados, por lo tanto, las distancias entre los

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bosques de materia prima y las carboneras, tienen que ser mínimas. Si la distancia de transporte es
mucha, la producción de carbón se hace antieconómica, obteniendo perdidas en vez de ganancias.
También se debe en tener en cuenta el tamaño del bosque, la madera tiene que ser suficiente para
abastecer la producción de carbón durante la vida útil de los hornos fijos instalados, como se verá más
adelante ejemplos numéricos.
Para la cosecha propiamente dicha, se encargan obreros, que trozan los fustes de pequeño
diámetro con motosierra (Figura 4). Las trozas son cortas, con largo limitado a la caja de los camiones
que transportan la madera. Las trozas cortas se carbonizan en menor periodo de tiempo, de forma
uniforme y se secan más rápido.

Figura 4. Trozado de la materia prima y preparación para transporte a la carbonera.

Secado De La Madera
Por lo general los rangos de contenido de humedad de la madera rondan entre un 20 y 35 %.
Cuanto mayor es el contenido de humedad de la madera, menor es el rendimiento en la producción
de carbón, ya que parte de la energía en forma de calor de la combustión, se destina para secar la
madera.
El proceso se realiza al aire en el bosque, dejándola un periodo de 3 meses aproximadamente,
o el tiempo que sea necesario para alcanzar el contenido de humedad requerido. Esto reduce los costos
de transporte, ya que la madera tiene menor peso al perder un importante porcentaje de humedad.
Por ejemplo, 1000 kg de madera verde con un contenido de humedad del 50 % tiene un rendimiento
de alrededor de 180 kg de carbón vegetal. Si la madera se seca hasta un 20 % de humedad en el bosque,
se transportan solamente 520 kg para obtener la misma cantidad (180 kg) de carbón. Hay un ahorro
de materia leñosa, así como un ahorro en su transporte y mejor calidad de producto (poder calorífico
más elevado con menor contenido de humedad).

Carbonización
La madera se convierte en carbón vegetal cuando se quema o se calienta con flujo de aire
controlado para evitar la combustión completa. En este proceso tiene lugar una reorganización de los
átomos de carbono en estructuras micro cristalinas tipo grafito. Las etapas son:
o Se elimina el agua contenida en la madera elevando la temperatura a 100 °C o menos
mediante fuego o calor.

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 o Cuando la temperatura asciende sobre 270 °C, la madera comienza a fraccionarse, se liberan
gases y líquidos volátiles, como vapor de agua, ácido acético y compuestos químicos más
complejos, fundamentalmente en la forma de alquitranes y gases no condensables, que
consisten principalmente en hidrógeno, monóxido y dióxido de carbono. Los gases se queman
fácilmente en presencia de aire, de modo que no se necesita ninguna otra fuente de calor. La
temperatura se eleva hasta 400-600 °C dependiendo del tipo de horno y flujo de aire. A
temperaturas inferiores se obtiene mayor cantidad de carbón vegetal, pero con bajo
contenido de carbono fijo (por lo tanto, menor poder calorífico) y alto porcentaje de
alquitranes ácidos y gases nocivos. Si el proceso se realiza a temperaturas de 500° o superiores,
el producto final es más denso, con mayor poder calorífico y menor porcentaje de sustancias
volátiles, aunque el rendimiento en relación a la materia prima consumida es menor. Este tipo
de carbón es usado a nivel industrial.
o Una vez que la mayoría de los gases volátiles se han liberado de la madera, el humo se vuelve
tenue y pasa de gris a azulino o transparente. En esta etapa, la carbonización ha terminado y
la madera se ha transformado en carbón vegetal. Flujos adicionales de aire van a reducir el
carbón vegetal a cenizas, por lo tanto, hay que cortar el flujo de aire y dejar enfriar el carbón
antes de permitir su contacto con el aire libre.
La temperatura empleada, la velocidad de calentamiento y el oxígeno libre son tres variables
fundamentales de proceso. En primer lugar la calidad del carbón obtenido aumenta con la
temperatura, porque aumenta en carbón fijo y por lo tanto el poder calorífico. En consecuencia
disminuyen los volátiles y el rendimiento. El oxígeno libre produce reacciones de oxidación y el exceso
puede provocar que arda la madera antes de ser carboneada o mientras se está carboneando. Con
respecto a la velocidad de calentamiento, si se produce de forma muy rápida se fomenta la producción
de gases.
La carbonización rápida a bajas temperaturas resulta en carbón vegetal con un contenido de
carbono fijo de 60 a 80 % y un alto porcentaje de volátiles (contamina el ambiente con emisión de
gases al aire y al usar el carbón). Se enciende fácilmente y se prefiere para uso doméstico. La
carbonización lenta a altas temperaturas da un contenido de carbono fijo de 80 a 90 %, y menores
volátiles, y en general se prefiere para usos industriales (Cuadro 1). La carbonización lenta a baja
temperatura permite un rendimiento más elevado, pero puede aumentar el costo de producción.

Cuadro 1. Relación de la temperatura de carbonización con el contenido de carbono fijo del producto.
Temperatura de Análisis químico del carbón Rendimiento de carbón
carbonización sobre masa seca al horno
% carbono fijo % material volátil
°C (0 % de humedad)
300 68 31 42
500 86 13 33
700 92 7 30

Tamizado, Almacenamiento Y Distribución

Para obtener piezas de carbón de tamaño uniforme, debe usarse un tamiz deslizador que
separe los pedazos grandes de carbón vegetal de la carbonilla fina y polvo (Figura 5).
La fase de empaquetado, carga y transporte hasta el lugar de comercialización, puede
representar hasta el 25 % del costo total de producción. El medio de transporte debe ser liviano y
soportar grandes volúmenes y peso. Tener en cuenta, además, que el producto es frágil y tiende a

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producir carbonilla disminuyendo la calidad del carbón vegetal y el material fresco tiende a encenderse
por entrar en contacto con el oxígeno del aire. La carga se debe movilizar lo menos posible, para no
generar alto porcentaje de carbonilla y además para no aumentar costos por mano de obra. Se
recomienda hacer una sola carga y descarga sin empaquetamiento, para minimizar costos, o bien, con
bolsas, si es necesario realizar varias cargas y descargas, con el fin de que no se muela el carbón vegetal.
El carbón vegetal absorbe fácilmente el agua y, por lo tanto, encerados u otras cubiertas,
deberán emplearse durante el transporte para evitar que se moje. Existe siempre el riesgo que el
carbón se moje con la lluvia. En los lugares donde deben acumularse grandes cantidades de carbón,
antes del transporte, pueden usarse coberturas de hojas plásticas, o un depósito de hierro galvanizado
de costados abiertos.

Figura 5. Tamizado del carbón.

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 TECNOLOGIAS DE CARBONIZACION

Métodos Tradicionales

Horno en fosa
El método consiste en construir una fosa, cubrir la base de la misma con una capa de material
inflamable (pastos secos), acomodar la leña horizontalmente arriba de la capa, de manera que quede
un hueco en el medio, que será la chimenea (Figura 6). Se enciende el material inflamable de la base
desde la chimenea. Cuando empieza la combustión, el horno se cubre con una capa de hierba verde y
luego con tierra. Esta capa de tierra debe tener orificios que se cierran y abren para controlar el ingreso
del aire a la fosa. La capacidad de consumo de los hornos es desde unos pocos m3 hasta más de 20 m3.
Como ventaja, estos hornos pueden ser usados varias veces y solo se tiene que proteger el área
superior de entrada de aire, los costos de inversión son mínimos. Como desventajas, se llenan de agua
cuando llueve, tienen un rendimiento bajo porque durante la carbonización se quema mucha leña y
parte no llega a carbonizarse (10 a 15 %), el carbón obtenido es irregular y de baja calidad. El tiempo
de carbonización es lento (18 a 30 días) y el enfriamiento de los hornos también (25 a 45 días). Cuando
se requiere carbonizar grandes cantidades, se usan chimeneas que controlan el flujo de gases
producidos en el proceso.

Figura 6. Esquema de una fosa.

Horno de tierra o parva

El método para producir estos hornos es escoger un área, nivelarla y dejarla libre de
vegetación, estibar la madera verticalmente u horizontalmente orientando los postes en capas con
direcciones perpendiculares. En el medio, dejar un pequeño espacio, el cual va a ser ocupado por
material inflamable para que sirva de punto de encendido. Cubrir la pila de leña con una capa de leña
verde y una capa de tierra dejando la parte inferior libre (30 cm) de recubrimiento para permitir la
entrada y salida de humo (Figura 7). Una vez que se enciende el horno, el punto de encendido se cubre
y comienza la carbonización desde arriba hacia abajo. El proceso se controla abriendo y cerrando
orificios en toda la superficie de la parva.
El método es sencillo de realizar, con costos mínimos de inversión. La capacidad es de 6 a 12
3
m de leña y el tiempo de carbonización de 8 a 13 días, con un rendimiento bajo que va del 10 al 20 %.
El producto no es uniforme y contamina por la emisión de humos al ambiente.
Existen métodos mejorados, como la parva sueca (rendimiento del 55 %) que incluye una
chimenea para emisión de humos (Figura 8) o el horno camanance (Figura 9) que es una parva sueca
con un pozo para recoger las sustancias condensadas (alquitranes).

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Figura 7. Hornos de parva tradicionales.

Figura 8. Horno de parva sueca.

10
 Figura 9. Horno casamance.

Métodos Semi Industriales

Horno de mampostería
El ejemplo más conocido es el horno de media naranja argentino (Figura 10). Es construido
con ladrillos y arcilla o adobes, con un diámetro de 7 m en la base y dos puertas que sirven para la
carga y descarga, 12 orificios en la parte inferior para controlar entrada y salida de aire y un orificio en
la parte superior, lleno de combustible inflamable que será el punto de encendido. La madera se coloca
tratando de evitar huecos entre las piezas, dejando el orificio central de encendido. Una vez cargado,
se cierra la puerta con ladrillos de arcilla y se enciende. Cuando termina la carbonización, se emite
humo de color azul por los orificios inferiores, que se deben cerrar y eventualmente agregar agua en
la superficie de los mismos para que el horno se enfríe más rápido. El tiempo promedio de
carbonización y enfriamiento del horno es de 15 días, produciendo 9 a 10 toneladas de carbón por
ciclo, de 24 toneladas consumidas (27 % de rendimiento). Otro de funcionamiento similar es el horno
de colmena brasilero (Figura 11).

Figura 10. Horno de media naranja, foto.

11
 Figura 11. Horno tipo colmena.

Estos hornos tienen un funcionamiento similar a los de tierra, pero son más eficientes. Los que
tienen chimenea producen un ascenso forzado de los gases, resultando en un menor tiempo de
carbonización y mejor calidad de carbón, libre de impurezas y más homogéneo con mayor poder
calorífico. Los hornos tienen mayor vida útil, pero al ser fijos, requieren ser instalados en el medio del
bosque y tienen un radio de acción limitado (costo de transporte). También se usan en aserraderos
para carbonización de residuos. La inversión es relativamente baja y la capacidad de los hornos varía
desde 3 hasta 50 m3, para los más grandes. La carbonización se realiza en un periodo de 8 a 12 días,
con un rendimiento del 12 % aproximadamente.

Horno missouri
Fue creado en zonas forestales de latifoliadas caducas. Su principal característica es la
resistencia a climas invernales fuertes (heladas), que no soportan los hornos de ladrillo. Para evitar el
rápido deterioro (hinchamiento de suelos de la base del horno y agrietamiento por heladas en la
mampostería), se refuerza la base, las paredes y el techo y se agrega una estructura de cemento
armado. La estructura debe contener aislante para evitar pérdidas de calor quema abundante de la
carga. Para realizar la descarga, pueden ingresar al horno pequeños tractores, cargueros frontales que
llenan y vacían el horno fácil y rápidamente (Figura 12).
La capacidad media de un horno Missouri es de 180 m3 de materia prima (3 veces más que los
hornos de media naranja). La principal desventaja es el alto costo de los materiales para construirlo,
acero y cemento. Por otra parte, son hornos fijos de vida útil de 10 o más años, por lo tanto, se suelen
ubicar en bosques en puntos centrales, de tal forma que tengan materia prima disponible en todo su
radio para minimizar costos de transporte, también se usan en aserraderos, para producir carbón a
partir de residuos de la madera.
El rendimiento de conversión de los hornos del tipo Missouri es similar al de los hornos de
ladrillos de tipo brasileño y argentino, cuando todos ellos funcionan bajo condiciones óptimas. El ciclo
del horno es generalmente de alrededor de 25 a 30 días, lo que depende de los ritmos de enfriamiento.

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 Figura 12. Horno Missouri.

Horno metálico transportable

El Tropical Products Institute (TPI) ha evolucionado hasta llegar a un modelo que se considera
ahora ser óptimo en economía de construcción, robustez y durabilidad, funcionaniento sencillo con
eficiencia y productividad máxima (Figura 13). Las principales características del horno modelo TPI son:
o Chapa de acero de 3 mm de espesor para fabricar la sección del fondo del horno; para la
sección superior y para la tapa se usa chapa de acero de 2 mm de espesor.
o Las dos secciones principales del horno son cilíndricas.
o Se usan repisas de hierro soportar la sección superior y la tapa.
o Los ocho tubos de entrada/salida, ubicados debajo de la sección inferior del horno, se abren
en la base.
o En la tapa del horno hay cuatro bocas a igual distancia, para la liberación del vapor.
El horno consiste en dos secciones cilíndricas que encajan y de una tapa cónica. La tapa viene
provista con cuatro bocas para la salida del vapor, regularmente distanciadas entre sí, que pueden ser
cerradas, si requerido, con tapones. El horno se apoya sobre ocho conductos de entrada/salida de aire,
dispuestos radialmente alrededor de la base. Durante la combustión, cuatro chimeneas para el humo
se encajan sobre conductos alternados de aire. Puede ser construido localmente en un sencillo taller
que trabaje las chapas de acero.

Figura 13. Horno metálico transportable.

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 Las ventajas del horno son: mejor control de la entrada de aire y salida de los gases, por lo
tanto carbón de mejor calidad (más homogéneo y mayor poder calorífico en relación a los métodos
tradicionales), no se requiere mano de obra calificada y con solo dos personas se mantiene el
funcionamiento, se puede transportar fácilmente (haciéndolo rodar) por lo que se evita costo de
transporte de materia prima al horno, un rendimiento del 25 % y un ciclo de carbonización de 2 o 3
días (más eficiente que los métodos tradicionales). Los que tienen para descargar agua de la tapa,
pueden funcionar en áreas con mucha lluvia, siempre que el sitio tenga un drenaje correcto. Como
desventajas, hay que considerar el costo de inversión, sobre todo si se debe importar el acero, la vida
útil de los hornos portátiles es de 2 o 3 años, requiere trozas de maderas pequeñas, por lo tanto, lleva
tiempo y trabajo trozarlas (60 cm de largo x 20 cm de diámetro, como máximo).

Métodos Industriales
Consisten en una transformación térmica de la materia orgánica por acción del calor en
ausencia de oxígeno. En la descomposición térmica se presenta una serie de reacciones químicas y
procesos de transferencia de masa a calor. Los parámetros que influyen en este proceso son la
acumulación de calor, pre tratamientos térmicos, condiciones atmosféricas, presión, catalizadores,
tipo de biomasa y temperatura final del proceso. Los hornos más eficientes para producir carbón
vegetal requieren altas inversiones.

Retortas
Son diseñadas para satisfacer demanda industrial, las ventajas son: un aumento de
rendimiento de carbon en relación con el consumo de leña, el carbon es más uniforme y tiene mayor
contenido de carbono fijo. Estos diseños de hornos de acero aspiran a mejorar los efectos
medioambientales manteniendo al mismo tiempo, la calidad del producto. Recipientes de acero o
retortas se llenan con leña presecada y se colocan en un horno de carbonización de ladrillo calentado
a 900 °C. Los alquitranes y gases producidos al calentarse la madera se conducen a una cámara de
combustión separada a alta temperatura. El gas de combustión que sale de esa cámara se utiliza para
calentar el horno de carbonización, y el calor restante del horno se utiliza para el presecado de la leña.
El excelente aprovechamiento del calor de este tipo de equipo permite producir 1 kg de carbón vegetal
por 3 ó 4 kg de leña.
La altísima temperatura de la cámara de combustión hace que se quemen por completo todas
las partículas, alquitranes y gases. En los Países Bajos, se ha certificado que este tipo de equipo cumple
con los requisitos estrictos de emisión para las instalaciones de combustión. Las emisiones de
alquitranes, monóxido de carbono y peróxido de nitrógeno, así como los componentes olorosos, están
muy por debajo de los límites legales.
Las nuevas fábricas de carbón vegetal de alto rendimiento y bajas emisiones requieren
mayores costos de inversión que los viejos hornos o retortas de ladrillo o acero, pero en muchos casos
esto se compensa sobradamente con el mayor rendimiento y el mejoramiento en las emisiones. Por
ello esta tecnología relativamente nueva se ha extendido en los últimos años, no sólo en los países de
la Unión Europea cuidadosos del medio ambiente (Francia, Países Bajos), sino también en Europa
oriental (Estonia) y en regiones en desarrollo (China, Ghana, Sudáfrica).

Horno de carbonizacion continua lambiotte

Especificaciones:
o Producción anual de carbón vegetal: 6.000.000 kg.
o Carbono fijo: del 82 al 90 %

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 o Contenido de agua: del 3 al 4 %
o Vapores pirolignosos disponibles: equivalente a 3.000.000 kcal/h
o Cantidad de madera necesaria anualmente: de 24.000 a 27.000 TM
o Potencia consumida: de 100 a 120 kW
o Mano de obra: de 14 a 17 personas
o Duración de vida media: 15 años
o Peso aproximado neto/bruto: 100/120 TM
o Volumen aproximado: 1.200 m3
Se puede esperar una producción de 15 a 21 toneladas de carbón vegetal por día, según el
grado de humedad de la madera, siendo mayor cuanto más seca esté la materia prima. La fábrica
funciona en continuo, 24 horas y 7 días por semana, con una interrupción anual de 4 semanas para las
labores de mantenimiento de la instalación.
El funcionamiento automático de la instalación genera una reducción muy importante del
personal ocupado. Aparte de ello, el trabajo es sano, sencillo y fácil.
La madera utilizada puede provenir de frondosos o de resinosos. Se recomienda, sin embargo,
trabajar con una sola variedad a la vez. En caso de precisarse carbonizar las dos variedades, se
recomienda alternar los dos tipos una semana cada uno.
El acondicionamiento de la madera es importante. La longitud de los pedazos no debe ser
mayor de 33 cm, porque pueden producirse anclajes en el horno. La sección de la madera debe ser
inferior a 1 dm2, en su defecto, pueden producirse incocidos. La composición de carbón vegetal
depende de la madera misma y también de la temperatura de carbonización. Esta tiene una acción
directa en el contenido de material volátil del carbón vegetal.
El horno tiene la forma de un cilindro vertical que presenta una abertura en la parte superior
para la introducción de la madera y una abertura en la parte inferior para la descarga del carbón
vegetal. El horno es de acero dulce, tiene una longitud de 18,40 m y un diámetro de 4,30 m.
Consta de varias zonas (Figura 14). Comenzando por la parte superior, primero está la zona de
secado, donde la madera pierde su humedad al entrar en contacto con los vapores pirolignosos
calientes. Después viene la zona de carbonización donde se quema una parte de los vapores
pirolignosos para llevar la temperatura de la madera a la temperatura de carbonización, y la parte
inferior o zona de enfriamiento, donde el carbón vegetal producido es llevado a la temperatura
ambiente al entrar en contacto con gases fríos:
 ZONA DE SECADO: esta zona es de acero inoxidable, dada la eventual condensación de los
vapores pirolignosos. La madera se introduce a través de una abertura que se cierra con una
puerta estanca. Después de esta abertura viene una parte cilíndrica, también de acero
inoxidable y que contiene la reserva de madera en fase de secado. Encontramos luego una
zona cilíndrica de acero dulce, que precede a la zona de carbonización. Para evitar la
condensación de los vapores pirolignosos y para disminuir su consumo en el interior del horno,
toda esta zona es calorifugada cuidadosamente.
 ZONA DE CARBONIZACION: viene después de la virola de secado. Es de acero dulce. Su
revestimiento interior es de ladrillos refractarios especiales. Estos tienen dos partes, una hacia
el interior del horno, resistente a los impactos térmicos y a la corrosión y la otra hacia el
exterior, para el aislamiento térmico. Se consigue un aislamiento suplementario, tal como en
la parte superior, mediante lana de roca protegida con un revestimiento de chapa en el
exterior del horno. La copa o bóveda del horno tiene una forma circular y da lugar al paso de
los inyectores de gas caliente y de aire. Estos inyectores son 6 y son los quemadores en los que
se utilizan los vapores pirolignosos. El aire exterior se admite en cantidad controlada y

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 graduable, para equilibrar la cantidad de vapores pirolignosos reciclados. Como resultado
tenemos que la atmósfera interior del horno no tiene oxígeno libre. Por este motivo, ni la
madera ni el carbón de madera pueden combinarse con el oxígeno y el rendimiento del horno
es máximo.
 ZONA DE ENFRIAMIENTO: debajo de esta virola se encuentra la zona de descarga, que
comprende las rejillas corredizas que se abren regularmente para dejar el paso al carbón
vegetal enfriado. El carbón vegetal enfriado cae en un dosificador, cerrado por su base con
una válvula horizontal. Acto seguido encontramos la cámara con una compuerta que impide
que el aire entre al horno por la parte inferior, dado que esto podría provocar una inflamación
del carbón vegetal.

Figura 14. Esquema de un horno vertical Lambiotte.

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Carbonización hidrotermal
En este proceso, la materia orgánica vegetal se transforma en carbón por medio de un
tratamiento térmico del material sometido a presión en suspensión acuosa a temperaturas de 180-
220 °C. El proceso transforma todo el carbono de los restos vegetales en carbón, sin liberar CO 2 ni
metano. El producto tiene un poder calorífico de 25000 kJ/kg.
El proceso se inicia en una tolva, que conduce la materia prima a través de un tornillo sin fin,
al grupo de bombeo, donde se mezcla con agua y con un catalizador (facilita las reacciones químicas
que se llevan a cabo para carbonizar la materia prima) especifico. Luego para alcanzar temperaturas
de 180-220 °C se utiliza una caldera alimentada por carbón de la planta. Ocurren reacciones químicas,
se libera agua y se evacuan los gases y el vapor de agua del reactor. Se forman cadenas de
hidrocarburos que perdieron oxigeno e hidrogeno (formaron agua) con un elevado poder calorífico.
Después de 4 a 16 hs, el carbón inerte sale con agua, y esta se separa de forma automatizada. El carbón
que permanece húmedo se seca mecánicamente reduciendo el contenido de humedad al 5 %.
Hay un aporte continuo de madera y agua que asegura la evacuación de gases y vapor, por lo
que se mantiene la temperatura y presión del proceso estables. Pueden realizarse pre tratamientos de
la biomasa antes de introducirla en agua para carbonizar. Las fases de los pre tratamientos consisten
en triturar la biomasa, y eliminar cualquier impureza mediante lavado, haciendo que la madera flote y
las impurezas se hundan. El resultado del proceso es un combustible sólido, de alto poder calorífico y
baja humedad, alto rendimiento en la combustión sin emisión de CO2.
El carbón producido se puede utilizar como combustible sólido, comprimido en forma de
pellets o briquetas, o bien, como materia prima de otros procesos industriales como la elaboración de
combustibles líquidos de hidrocarburos. Si se disminuye la fase de maduración (4 a 16 hs), se obtiene
una turba que puede ser usada como fertilizante.

Ventajas Y Desventajas De Los Diferentes Métodos De Carbonización

Los rendimientos obtenidos con hornos de tipo parva de tierra carbonero van de 60 а 120 kg
por tonelada de madera, у con un horno forestal metálico de 120 а 170 kg por tonelada de madera,
mientras que con un horno industrial se alcanza de 225 а 250 kg de carbón por tonelada de madera.
Por otro lado, un carbón vegetal agrícola, que inevitablemente contiene guijarros, tierra,
incocidos у agua, tendrá un poder calorífico de tan sólo 3300 kcal/kg у que no alcance las 5500 kcal/kg,
mientras que un carbón vegetal industrial alcanza fácilmente las 7500 kcal/kg. Al combinar estos
valores podemos ver que un horno industrial tiene un rendimiento mucho mayor que el resto de los
hornos, porque da mayor cantidad de carbón y de mejor calidad (Figura 15 y 16).

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 Figura 15. Contenido energético producido por una tonelada de madera según tipos de horno

Figura 16. Comparación de tipo de hornos

Un horno industrial de 2000 TM/año libera aproximadamente 1.000.000 kcal/h, о sea 2,4 ТЕР
(toneladas equivalente petróleo) día de energía excedentes. Esta energía puede servir para alimentar
una pequeña industria local (secadero de mandioca, horno de ladrillos, tintorería, aceitería, industria
de la madera, fabricación de tableros de aglomerado). Se suprime de un solo golpe cualquier
contaminación del aire, que es inevitable con los hornos artesanales.
Con respecto al aprovisionamiento de madera, una instalación industrial debe disponer
necesariamente de una zona grande y organizada, sin embargo, se utilizan menos recursos forestales
que en la carbonización agrícola о artesanal como se muestra en la Figura 17.

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 Figura 17. Aprovisionamiento de madera necesario según tipo de horno.

En el Cuadro 2 se presenta un resumen de los diferentes métodos para la producción de carbón

con las ventajas y desventajas de cada uno y en el Cuadro 3 se comparan los rendimientos.

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Cuadro 2. Ventajas y desventajas de los diferentes métodos de producción de carbón vegetal.

Cuadro 3. Rendimientos según tipo de horno.

Tipo de Horno Rendimiento (%)
Parva 16,6
Fosa 22,2
Ladrillo 47,6
Metálico 31,4
Retorta 83,3

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 PRODUCCION EN ARGENTINA

En Argentina, la producción de carbón vegetal se basa totalmente en maderas de latifoliadas

provenientes aproximadamente en un 88 % de bosques nativos y un 12 % de bosques de cultivo.
Algunas de las maderas utilizadas son quebracho blanco, quebracho colorado, caldén y algarrobo,
entre otras nativas, y eucalipto, entre las cultivadas.
Las principales provincias productoras son Chaco (33 %), Santiago del Estero (27 %), Córdoba
(11 %), Jujuy (11 %), Salta (8 %) y Catamarca (4 %).
El grueso de la producción se realiza en forma semi artesanal en hornos de media naranja que
permiten alcanzar un grado de carbonización entre 60 y 65 %. El proceso dura tres días y se obtiene 1
tn de carbón a partir de 5 tn de leña (rendimiento: 20 %).

Carbonera De Santiago Del Estero Sachamanta

La empresa ha realizado convenios con propietarios de montes, contratos de aprovechamiento
de la masa forestal autorizada a desmontar por la Dirección de Bosques de la provincia. El producto
forestal de maderas de alto poder calórico, tales como quebracho blanco, itín, mistol, guayacán y
algarrobo, es cortado por los hacheros en trozas de 1,20 m para ser cargados en los acoplados y
llevados al horno por los equipos de fletadores. Arribado al pie del horno, la leña es descargada
iniciando el proceso de carbonización por parte de los maestros quemadores, quienes con su equipo
llenan los hornos de leña, los cierran con ladrillo y barro y proceden a la quema, la cual demora
aproximadamente 15 días hasta que el carbón de máxima calidad puede ser retirado del horno. Una
vez enfriado el horno, el equipo de playa carga el carbón en bolsones y lo traslada sobre camiones a la
planta clasificadora en Tintina. Arribado al galpón, la carga es ingresada en un túnel desde el cual el
carbón clasificado es direccionado hacia las envasadoras las cuales trabajan de acuerdo al envase que
se esté llenando en ese momento, sea de 3, 4, 10, 15 o 18 kg. Cumplida esta etapa, se procede al
estibado.

BRIQUETAS

El transporte y el manipuleo del carbón vegetal produce carbonilla fina que puede alcanzar el
10 %, en peso, en la mejor de las circunstancias, y el 20 % o más, en el peor de los casos. La producción
de briquetas es un proceso industrial que puede utilizar como materia prima esta carbonilla, ligándola
con aglutinantes orgánicos derivados de los cereales. Esta mezcla pasa a una prensa industrial donde
se conforman las briquetas; se las seca, y posteriormente pasan a tolvas pesadoras para su envasado.
Los procesos de prensado pueden ser por extrusión, que es el común de los procesos en los EE.UU, o
de prensa continua, desarrollado en Asia por los japoneses.
Este producto, de acuerdo con sus fabricantes, es de combustión uniforme y con mayor poder
calorífico que el carbón vegetal, por su menor contenido de humedad. Sus características son: 5500
calorías por kg, 8 % de humedad, contenido de carbono fijo del 80 %.
Las briquetas de carbón se utilizan principalmente como combustible para uso doméstico o
industrial, sustituyendo al carbón.
En Argentina la principal productora es Conimex S.A. y tiene una capacidad de producción de
20000 toneladas/año.

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 BIBLIOGRAFIA

Bustamante García V. 2011. Evaluación del proceso de producción de carbón vegetal de residuos de
Quercus sideroxyla Humb & Bonpl., en hornos tipo colmena brasileño. Universidad autónoma de
Nuevo León, México. 76 p. Disponible en web: http://eprints.uanl.mx/2324/1/1080224670.pdf

FAO 1983. Métodos simples para fabricar carbón vegetal. Disponible en web:
http://www.fao.org/docrep/X5328S/X5328S00.htm

http://users.skynet.be/mariela.tadla/carbonizacion/es/topFrame_1_es.html

https://www.ecured.cu/Carb%C3%B3n_vegetal

Secretaría de Energía. 2008. Energías Renovables 2008 – Energía Biomasa. Argentina. 17 p. Disponible
en web: http://www.inti.gob.ar/e-renova/erTO/pdf/libro_energia_biomasa.pdf

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